JP5520795B2 - 工具ホルダ - Google Patents

Description

本発明は、交換自在な砥石工具を備えた工作機械用の工具ホルダに関する。

工作機械の中で、砥石を一工具として用い曲面を被削材に加工できる装置があり、従前より存在する治具研削盤、工具研削盤がその一例である。一方、マシニングセンタと称される切削工具を主に用いる装置に砥石を装着して用いる場合がある。本装置では、自動工具交換機能を備え、適切な工具を選択して被削材と工具を所望の位置にＮＣプログラムによって移動させて、加工を施す。例えば、フライス、ドリル、エンドミル、ボーリングカッタ、タップなどの工具をツールマガジンと称される工具格納装置に収納しておき、加工の種類によってそれらの収納工具から工具交換装置によってプログラムで定められた工具を工具主軸に自動装着し、被削材と工具をプログラムで定められた相対位置に移動して加工を行う機能を備えた装置である。工具は回転して加工するいわゆる転削と呼ばれる加工を行うものが主体となる。

これらのマシニングセンタは、切削工具を用いて加工するのが主体であるが、切削工具では得られない高精度な表面を加工するためや、切削工具では加工が困難な高硬度材料やセラミクスのような脆性材料を加工するために、砥石を工具として使用する場合がある。砥石による金属加工では、加工中に被削材が加工点で生じる熱の影響を受けて酸化する「研削焼け」や、研削焼けがさらに顕著になった「研削割れ」といった熱障害が発生しやすい課題がある。

治具研削盤などでは曲面を加工するため、クーラントを供給する位置が変動してしまい、クーラントを噴射するノズルの位置が固定できないため、取り代を小さく（例えば３／１０００ｍｍ程度）して発熱を抑制してきた。

図７によりマシニングセンタで研削加工を行った場合の課題を説明する。図７において、２０は被削材、２１は研削加工面、２２は砥石、２３はクーラントノズルである。図７において、砥石２２はＵ方向に回転し、クーラントＬａの噴射を受けながら加工点Ｗで研削加工を行いＶ方向に進行していく。このような状況がマシニングセンタを用いた場合の通例である。ここで、課題となるのは、加工開始位置でクーラントノズル２３の位置を調整すると、クーラントノズル２３は砥石２２に対して相対位置が固定されているので、加工終了位置では、クーラントＬａが加工点に向かって噴射されていない状態になる。このようにクーラントノズルの位置が固定されているマシニングセンタのような装置では、砥石２２によって曲面の輪郭を加工すると、クーラントＬａが供給されずに加工する配置が生じる課題があった。この課題を簡易に解決する手段としてクーラントノズルの数を増やす方法があるが、加工点の全域をカバーするのは、複数の直径が異なる砥石を用いた場合や、形状が異なる砥石を用いる場合には困難であった。また、加工点近傍を大きくカバーできるように噴霧状態のクーラントを供給する手段もあるが、耐熱合金のように難削材を研削対象にした場合には、噴霧状態のクーラントでは、研削焼けが回避できない場合が多い状況にある。

このように砥石を用いた場合に発生する問題点の改善策として、特許文献１に一例が示されており、図８を用いてこの内容の概要を説明する。図８において、３０は砥石、３１は砥粒、３２は樹脂ボンド、３３はコーティングである。図８では、気孔を有する樹脂ボンド３２に加圧気体を供給し、加工点ＧＲに流入してくる研削液（クーラント）に噴出させて、研削加工部で気液を混流させ、研削液による研削屑除去と冷却を促進させている。この結果として、砥石３０の目詰まりを防止する機構が開示されている。しかし、本願はレジンボンドダイヤモンド砥石などの微粒砥石による精密研削を対象に考案されたもので、マシニングセンタのような切削機械のなかで、能率を対象にしたものではなかった。材料除去能率を目的にした研削加工では、加工点ＧＲに、液体に比べてはるかに熱伝導率の低い気体を流入させることは、研削焼けや研削割れといった熱障害の原因を加工点ＧＲに入れるに等しく、高能率研削には弊害になる欠点を有していた。

特開平６−２１８６７号公報

本発明が解決しようとする課題は、回転する工具主軸を備えた工作機械にあって、工具主軸が備えるスルークーラント装置を利用して円盤状の砥石の中心部から外周部の研削加工部にクーラントを供給する工作機械と工具ホルダを提供することにある。

本発明の工作機械は、基本的な手段として、工具を交換可能に装着する工具主軸のほぼ中心部を貫通して液体もしくは気体の流路となる空孔を備え、この工具主軸に係合される砥石を保持するホルダにおいても、その回転中心部において、砥石が装着される部位までおおむね軸心部にそって空孔を備え、このホルダの砥石装着部にあっては、空孔の内部から外部に貫通する穴があり、装着する砥石の内周面に、工具主軸とホルダを経由してくる気体もしくは液体を供給し、砥石は多孔質の砥石を使用して、砥石の内周部に供給されてきた気体もしくは液体を砥石の外周側に向かって通過させて、砥石の加工点となる部位に移送されてきた気体もしくは液体を噴出して、加工点を冷却する手段を備える。

また、砥石を保持するホルダにあっては、砥石の内周部が当接する部位に、上述の穴と合わせて円環形状やくぼんだ形状のバッファを備えて、供給されてくる気体や液体を、砥石の内周面全体にいきわたらせることを特徴とする。また、使用する多孔質砥石にあっては、加工に関与しない部分はフランジなどによって封孔してしまうことを特徴とする。

本発明の工作機械では、加工点に供給が必要なクーラントあるいは、噴霧状のクーラント成分を含む気体が、砥石の内周面から砥石の空孔を経由して外周面に向かって供給されてくる。よって、砥石の加工点となる部分には、砥石の内部から必要なクーラント類が供給されてくるため、砥石の外部から加工点を狙ってクーラント類を供給する必要がなく、砥石が工作機械の中でどこに移動しても砥石の加工点にはクーラント類が提供される。よって、加工部位に適応するようにクーラントノズルをＮＣで制御する複雑な装置構成が不要となる。
また、砥石外部からの供給ではクーラントが届きにくい、深溝のクリープフィード研削（深く切込み、低速で砥石を送る加工法）では効果が顕著であり、砥石内部からクーラント類が噴出するので深さが問題となってクーラント切れを起こして研削焼け、研削割れが生じることを防止できる。

工作機械の概略構造を示した説明図である。 クーラントを砥石内部から供給する経路を示した説明図である。 図２と異なった構造のホルダの一例を示した説明図である。 本願の手段として使用する砥石の構成を示した説明図である。 クーラントが砥石内部から出てくる様子を示した写真である。 研削比の一例を示した棒グラフである。 曲面を加工する場合の課題を示した説明図である。 加圧気体を砥石に供給して研削する公知例の説明図である。

本発明の一実施例を図１ないし図５によって説明する。
図１は本願に関わる工作機械の概略を示した説明図で、１は工作機械全体、１ａは工作機械のベッド、１ｂはコラム、１ｃはＸ軸テーブル、１ｄはＹ軸テーブル、１ｅはＺ軸テーブル、１ｆはツールマガジン、２は工具回転軸、２ａは回転軸を支持するベアリング（図示せず）などを収納したハウジング、２ｂはクーラント配管、２ｃは工具回転軸２の内部を液体あるいは気体が流れる際に、回転する工具回転軸２と固定している配管を連結する回転シール、３は工具ホルダ、４は工具として装着している砥石である。

このような構成の工作機械で、固定配管２ｂから砥石４による研削加工に必要なクーラントＬを固定配管２ｂから供給すると、クーラントはハウジング２ａに収められた回転軸２の概略中心を通過して、砥石を保持しているホルダ３に到達する。

次いで、クーラントＬはホルダ３内部に設けられた流路を経て砥石の中央にある穴の側壁に流れる（図１には図示せず）。続いて、砥石４に備えた空孔を通り、砥石４の外壁から放射方向のクーラント流Ｌａとして噴出してくる。このクーラント流Ｌａを加工時に噴出させることで、砥石の外部から加工点に向けて噴射させるクーラントは不要となる。被削材（図示せず）は、ベッド１ａの上に搭載されたＸ軸テーブル１ｃ、Ｙ軸テーブル１ｄの上に保持具（図示せず）で固定されており、Ｚ軸テーブル１ｅ上に搭載された工具回転軸２を合わせた補間機能で、平面、曲面の加工が可能である。本例では移動軸が３軸構成の装置を用いたが、さらに軸数の多い４軸、５軸の加工機でも適用することができる。なお、砥石４の形を形成している結合剤には多くの種類が存在し、当然のことではあるが無気孔タイプの結合剤で作られた砥石には本手段は使用できない。

本手段では、砥石の外壁全体からクーラントが噴出しているので、加工する部位の形状や深さによってクーラントが到達しないという課題がないので、大切込みのクリープフィード研削も、マシニングセンタやターニングセンタで実行可能となる。また、Ｎｉ基耐熱合金のように熱伝導率が小さく加工部位が高温になるため難削材と称される材料の加工も高能率で加工することが、砥石４と研削条件との組み合わせで可能となる。

砥石４を保持しているホルダは近年一般的に使用されるようになったクーラントホール付きのＢＴシャンクホルダ（図示せず）あるいは、ＨＳＫホルダに（図２、図３参照）本願を実現するための機能を付加して使用できる。そこで、ツールマガジン１ｆ内に砥石４を装着したホルダ３を格納しておき、研削加工のときに人手を介さずに自動で加工を進行させることが可能である。

この際に最後に砥石で加工したワークの幅や直径を機内で測定して、その値から判定できる砥石直径をＮＣ装置の工具直径メモリーエリヤの該当する値に書き換えておく。このような操作を行なうことに発想が至ったのは、近年、工作機械の中で工具の直径や長さを測定する機能を備えた装置が増えて安易に使用できるようになったが、工具の直径や長さは工具が停止しているときに測定する。切削工具はほぼ問題なく使用できるレベルにあるが、砥石を対象にした測定は、工具が停止している時に測る値と、実際に加工したものから判定する工具データが異なることが多い。これは、切削工具と異なり切れ刃（砥粒）の数が、砥石のほうが圧倒的に多く、どの砥粒が加工した部分の寸法を決めているかわからないためである。さらに、１回格納して再使用する際には砥石のドレス（形状直しや目立て）を行なうことが多く、ここでも誤差要因が加わり、実際に砥石の直径が把握できない。よって、最後に砥石が加工したワークの寸法から、砥石の直径や長さを求めて、メモリーしておくと砥石をマシニングセンタで自動的に使うのに有効である。さらに、この測定を加工機械に測定機能を付加して行なえば、切削と研削が混在したマシニングセンタの真の自動化が図れる。

次に、本発明の砥石のホルダの構造を説明する。
図２（ａ）は、シャンク３ａに工具を形成する部品とその装着する順序を示している。ここで、シャンク３ａは中空になっており、クーラントＬを工具回転軸側（図面の上側）から供給すると、先端の工具取り付け部分に設けた穴から噴出される構造になっており、穴の周囲は液だめのバッファになっている。このシャンク３ａにフランジ３ｂ、シール３ｃ、砥石４、シール３ｃフランジ３ｂの順で組み込み、固定ボルト３ｄで締めると図２（ｂ）の形になる。固定ボルト３ｄは中空になっており、先端部分に横穴が空いている。よって、固定ボルト３ｄにクーラントＬを注入すると横穴からクーラントが出る構造になっている。

図３（ａ）は、ホルダ３ｍに砥石を装着する順序を示した説明図で、図２（ａ）と同様に図３（ａ）でも砥石４ｍをホルダ３に取り付ける。図２との相違点は、砥石の固定がナット３Ｐになるため、ホルダからの突き出し長さが長くなることである。一方、ホルダ３の内部には機能部分が他に無くなるので、クーラントの穴を砥石の部分まで延長して、その穴周りにクーラント通過穴を加工すれば目的が達成できるので、新規にホルダ類を準備する場合は、図３に示した形状のホルダ３を製作したほうが簡便である。

図３（ｂ）は、図３（ａ）で示したように組み上げた砥石装着ホルダを示している。この図３（ｂ）でクーラントＬを供給すると、固定ボルト横穴３ｇ、ホルダバッファ３ｈ、ホルダ横穴３ｉを経由し、ホルダ外周バッファ３ｊで砥石４内周面に至り、砥石４内を通過して、砥石４の作用面である砥石外周面４ｂから噴出する。クーラントＬは、砥石４の作用面である砥石外周面４ｂからだけ出れば良いので砥石端面４ｃは端面シール３ｏで塞いでいる。図２（ｂ）では、加工時に接触する部分が端面４ｃにある場合を考慮して砥石端面４ｃにも開口部を設けた構造を示している。

また、この砥石内部をクーラントに通過させる加工に供するには、５ＭＰａ以上のクーラント圧力が望ましいが、砥石全集に均等な圧力のクーラントを供給するには、クーラントＬが砥石４の内周４ａに接するホルダの部分に油溜りになる部分（バッファ）を設けて、供給元から全集に均等な圧力のクーラントを供給する必要がありバッファ３ｓを設けている。

続いて、図２および図３によって、クーラントがホルダ３を経由して砥石４へクーラントが流れる流路を詳細に説明する。図２および図３は、図１において、ホルダ３および砥石４を回転軸芯が含まれる面で切断した縦断面図である。
図２において、３はホルダ、３ａはシャンク、３ｂはフランジ、３ｃは端面シール、３ｄは固定ボルト、３ｅはホルダ貫通穴、３ｆはボルト中央穴、３ｇはボルト横穴、３ｈはホルダ内バッファ、３ｉはホルダ横穴、３ｊはホルダ外周バッファ、４は砥石、４ａは砥石内周面、４ｂは砥石外周面、４ｃは砥石端面である。３ａのシャンクはＨＳＫ−Ａ６３規格で図１の工具主軸２の取り付け部に装着する形態で描いている。

この図２に示した構造は、砥石固定ボルト３ｄにもクーラントＬの流路を設けている。このようにすることで、砥石４から先の突出を短くできるため、砥石４から先に干渉物がある場合には有利な装着手段である。この図３（ｂ）のように組み上げたホルダ３を図１の工具回転軸２に装着してクーラントＬを噴出しながら砥石４が加工を行う形態では、外部からクーラントを供給する必要がなく、砥石４は輪郭運動で曲面の加工が可能となる。

なお、砥石４内をクーラントが通過するため、砥石４はビトリファイド結合剤で、ポーラスなものである必要がある。荒加工に向いている。空孔がないあるいは微細な、結合剤がレジンボンド、メタルボンドあるいは電着の砥石には向いていない。しかし、それらの砥石でもクーラント通路をドリル穴などで人為的に開口すれば、本クーラント供給法は適用が十分に可能である。

図３では、流路を簡略化したホルダ構造の一例を示す。図３において、３はホルダ、３ｍはシャンク、３ｎはフランジ、３ｏは端面シール、３ｐはナット、３ｑはホルダ中心部穴、３ｒはホルダ横穴、３ｓはホルダ外周バッファである。
この図３に示したような構造で、ホルダ３はＫ方向に引かれて工具回転軸内（図示せず）でシャンク３ｍが工具回転軸に密着している。まず、工具回転主軸を経由してクーラントＬが供給されてくると、ホルダ中心部穴３ｑを経由してホルダ横穴３ｒを通過して、ホルダ外周バッファ３ｓに供給される。ここで、ホルダ外周バッファ３ｓはシャンク３の工具装着部外周にリング形状に形成された溝であるため、クーラントＬは、砥石４の内周面４ａの全体に行きわたる。ここで、クーラントＬは、砥石の内周面４ａから砥石４内に進入し、砥石４内の気孔を経由して砥石の外周面４ｂから噴出クーラントＬａとして排出する。

この図２の形態の砥石では、砥石の端面４ｃは加工に関与しないので、不要にクーラントを噴出させないように、加工部位に干渉しない部分は、端面シール３ｃによってシールしている。この端面シール３ｃは、砥石端面４ｃからクーラントが噴出しても問題がない場合は装着しなくてもかまわない。また、端面シール３ｃを用いずに樹脂のような封止剤で封孔してもかまわない。

そこで、砥石端面４ｃをシール剤により空孔を封止した例が図２（ｃ）である。端面シール３ｃは、砥石４の端面４ｃを覆い砥石外周面４ｂまで達している。この場合の端面シール３ｃは、板状のものではなく、粘度の高いシリコン充填剤、あるいはエポキシ樹脂が適する。端面シール３ｃを施せば、クーラントＬは砥石４の作用面である砥石外周面４ｂから噴出されるので、無駄な部分（例えば、砥石端面４ｃ）から流出するのを防止できる。この図３（ｃ）のように砥石端面４ｃ全面をシールする場合は、シールの材質は、砥石４と同時に摩耗する地要があるため被削材より軟らかい素材で製作する必要がある。例えば、アルミ板や紙シートの接着などの手段が採用できる。

ここで、図４により使用する砥石４に必要な特徴を示しておく。図４（ａ）は、円盤形状の砥石で、日本工業規格ＪＩＳのＲ６２１１では、１号平形砥石として規定されている砥石の外観である。加工に使用する部位は外周面４ｂである。この砥石４を目立てして使用できる状態に整えて、Ｂ方向から外周面４ｂを観察したのが、図５（ｂ）である。

図４（ｂ）において、５ｄは空孔、５ｅは砥粒、５ｆは結合剤である。日本工業規格ＪＩＳのＲ６２１０の「ビトリファイド研削砥石」の分類では、砥粒の粒度は６０番、結合度はＨ、組織は１０の砥石である。この砥石の空孔５ｄは、研削加工時に生じる切りくずを一時保持する目的、あるいは、加工点に到達する前に外部から供給されたクーラントを一時的に貯留して加工点で放出する目的で、意図的に設定されている。一般的に空孔５ｄは砥石内部にも形成され、隣り合う空孔が密接に連続しているのが通例で、砥石４に流体を注入すると、内部の空孔５ｄを経由して注入点以外の場所から流体が排出されてくる。

図２および図３を用い、砥石４の内部を貫通してクーラントが噴出してくるとここまでで説明しているが、これは前述したような空孔を有する砥石４の性質によるものである。
さらに詳しく砥石４の内部の気孔４ｄを通過してクーラントが噴出してくる状態を図５によって説明する。図５において使用した符号は、図４と同一である。

図５（ａ）においては、図４に示した砥石４がホルダ３に装着されて、工作機械（全容は図示せず）の工具回転軸２に装着された状態を示す。

図５（ｂ）は、図１のクーラント配管２Ｂから、クーラントポンプ（図示せず）の圧力が１Ｍｐａで、クーラントＬが供給されたときに砥石外周面４ｂから噴出したクーラントＬａを示している。砥石４は図４で説明した仕様のもので、粒度６０、結合度Ｈ、組織１０のビトリファイド結合剤の砥石である。砥石のサイズは外径が１２０ｍｍ、内径が３１．７５ｍｍ、厚さが６ｍｍである。砥石４は回転しておらず停止している。一般的な外部クーラントの平面研削盤では、クーラントポンプの吐出圧力は０．２Ｍｐａ程度であるので、それと比較すると５倍程度の圧力をかけているが、外観ではクーラントの供給不足が見てとられ、流量は約１０リットル／分である。この流量は、加工点に集中してクーラントを供給するには十分であるが、加工に関与しない砥石４の外周面４ｂ全体から噴出する量としては不十分である。一例として、難削材に分類され、ジェットエンジンのタービン材などに用いられるＮｉ基耐熱合金であるインコネル７１８ＡＧ材を、砥石周速が３０ｍ／ｓ、切り込みが０．２ｍｍ、砥石送り速度が４２０ｍｍ／分、砥石幅６ｍｍのクリープフィード研削条件で、加工すると加工した面に研削焼けが発生する。

図５（ｃ）は、図５（ｂ）と同様であるが、クーラントポンプ（図示せず）の圧力を７Ｍｐａに設定したもので、砥石外周全面から滝のようにクーラントが噴出している。この図５（ｃ）の状態で、流量は約３０リットル／分であり砥石を回転させると図５（ｄ）のように砥石外周面４ｂ全域からクーラントＬａが噴出している。

この図５（ｄ）のクーラント供給状態を用いて、前述したと同じように、砥石周速３０ｍ／ｓ、砥石送り速度４２０ｍｍ／ｍｉｎ、で砥石幅６ｍｍの全幅を用いて、耐熱合金インコネル７１８ＡＧ材をクリープフィード研削すると、切り込みを６ｍｍと大きくしても研削焼けが起こらずに加工ができる。これは、直線加工のみならず、曲線で形成された輪郭形状を加工する場合にも有効であり、加工する部位に応じて機械を停止し、クーラントノズルの向きを調整しながら加工するという煩雑な作業が不要となる。また、クーラントが加工点に届きにくい、切込みの大きなクリープフィード研削にも、砥石内部からクーラントが噴出してくるために、有効なクーラント供給法である。

上述した加工条件は、使用する砥石や対象材料によって最適値は異なってくるが、図１に示した構成で、砥石４の内部を貫通してクーラントを供給する装置構成は、クーラントノズルの向きを変えるために装置の稼動を停止させることがなく砥石で曲面の輪郭を加工できるため、非常に高能率な研削加工が提供できる。

図５（ｃ）（ｄ）に示した砥石貫通クーラントと従来の外部クーラントで加工点を狙ってクーラントを供給して研削比を比較した結果を図６に示す。図６において、６は試験用の被削材でインコネル７１８ＡＧ材のブロックで、その他の符号は図５と同様である。図６のグラフでは、（ａ）加工点に集中して外部からクーラントを供給する従来の手法と、（ｂ）本願の砥石内を貫通してクーラントを供給した場合の研削比を比較している。研削比とは被削材が除去された体積を砥石が摩耗した体積で除した値であり、砥石の摩耗を評価する指標として用いられている。研削比は大きいほど、砥石摩耗が小さい加工状態である。ここで、砥石４の直径はいずれも１２０ｍｍで、厚さは６ｍｍである。加工条件は、砥石周速３０ｍ／ｓ、砥石送り速度は４２０ｍｍ／ｓ、深さ１ｍｍの直線溝加工で、クリープフィード研削の領域に属する加工を行った結果である。本結果では、ノズル５から加工点を集中的にクーラント噴射する外部クーラント（ａ）と本願の砥石内貫通供給（ｂ）で、同等の結果が得られている。このように、本願の砥石内貫通クーラントＬｂを供給する装置では、砥石の加工位置にとらわれずに外部から集中的に加工点を狙ってクーラントＬａを噴射すると同等の研削比で加工が可能で、クーラントノズル５の位置の制約を受けずに高能率な加工が可能となる。

また、工具交換装置を備える装置構成にすれば、切削加工と研削加工を連続して加工することが可能となり、高能率な切削・研削装置にできる。さらに、従来の技術として公開されていた、クーラントノズルの位置をＮＣ装置で制御するような複雑な構成が不要であるため、簡易なクーラント供給機構で高能率な加工が可能となる。

１ 工作機械
１ａ ベッド
１ｂ コラム
１ｃ Ｘ軸テーブル
１ｄ Ｙ軸テーブル
１ｅ Ｚ軸テーブル
１ｆ ツールマガジン
２ 工具回転軸
２ａ ハウジング
２ｂ クーラント配管
２ｃ 回転シール
３ ホルダ
３ａ シャンク
３ｂ フランジ
３ｃ 端面シール
３ｄ 固定ボルト
３ｅ ホルダ貫通穴
３ｆ ボルト中央穴
３ｇ ボルト横穴
３ｈ ホルダ内バッファ
３ｉ ホルダ横穴
３ｊ ホルダ外周バッファ
３ｍ シャンク
３ｎ フランジ
３ｏ 端面シール
３ｐ ナット
３ｑ ホルダ中心部穴
３ｒ ホルダ横穴
３ｓ ホルダ外周バッファ
４ 砥石
４ａ 砥石内周面
４ｂ 砥石外周面
４ｃ 砥石端面
５ｄ 空孔
５ｅ 砥粒
５ｆ 結合剤
５ 外部クーラントノズル
６ 試加工用被削材
１０ 平面研削盤
１１ ワークテーブル
１２ 砥石
１３ 被削材
１４ クーラントノズル
１５ クーラント
１６ 加工点
２０ 曲面を有する被削材
２１ 被削材の曲面
２２ 砥石
２３ クーラントノズル
３０ 砥石
３１ 砥粒
３２ 樹脂ボンド
３３ コーティング

Claims (4)

1. 回転軸の内部を軸方向に貫通するクーラント流路が形成される工作機械の工具回転軸に対して着脱自在に係合されるとともに軸方向に貫通するクーラント流路が前記工具回転軸と連続するように形成された工具ホルダであって、
   前記工具ホルダの砥石係合部は、軸方向に貫通するクーラント流路に連通する横穴と、横穴の外周部に形成されるクーラントのバッファ用のリング溝を備え、
   前記工具ホルダに装着される円盤状の砥石は、内周面から外周面に連通する空孔が形成されるとともに、円盤状の砥石の両端面の空孔は砥石外周面に達する封止剤で封孔される構造を備えることを特徴とする工具ホルダ。
2. 前記封止剤は、シリコン充填剤またはエポキシ樹脂であることを特徴とする請求項１記載の工具ホルダ。
3. 回転軸の内部を軸方向に貫通するクーラント流路が形成される工作機械の工具回転軸に対して着脱自在に係合されるとともに軸方向に貫通するクーラント流路が前記工具回転軸と連続するように形成された工具ホルダであって、
   前記工具ホルダの砥石係合部は、軸方向に貫通するクーラント流路に連通する横穴と、横穴の外周部に形成されるクーラントのバッファ用のリング溝を備え、
   前記工具ホルダに装着される円盤状の砥石は、内周面から外周面に連通する空孔が形成されるとともに、円盤状の砥石の両端面は砥石外周面に達するシールで覆われる構造を備えることを特徴とする工具ホルダ。
4. 前記シールは、砥石と同時に摩耗するアルミ板または紙シートであって、砥石の両端面に接着されることを特徴とする請求項３記載の工具ホルダ。

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