JP5482959B2 - 自動車用サイドエアバッグ装置 - Google Patents

Description

本発明は、自動車用のサイドエアバッグ装置に関し、特にサイドエアバッグが複数のチャンバを備えたサイドエアバッグ装置に関する。

下記特許文献１に示されたエアバッグカット体は、上下に分割されて互いに縫製された複数の布製部材（パネル）と、別の２枚の布製部材からなるガス発生装置用のホルダと、によって構成されている。そして、このエアバッグカット体によって形成された多室式エアバッグ（サイドエアバッグ）では、上記複数のパネルの一部が縫製されることにより、サイドエアバッグの内部を複数の室（チャンバ）に仕切る隔壁（テザー部）が形成されている。

特開２００５−５３１４５１号公報

上述の如きサイドエアバッグでは、パネルの点数が多いため、縫製作業が煩雑になる可能性がある。しかも、ガス発生装置（インフレータ）から噴出される高温・高圧のガスによる損傷を防ぐための別のパネル（補強パネル）も必要になる。このため、製造コストを更に削減し、量産性を高める上で改善の余地がある。

本発明は上記事実を考慮し、サイドエアバッグを構成するパネルの点数を少なくすることができる自動車用サイドエアバッグ装置を得ることを目的としている。

請求項１に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、一枚のパネルが二つ折りにされて外周縁部が縫製されることにより袋状のエアバッグ本体部が形成されると共に、前記パネルが部分的に折り重ねられて縫製されることにより、前記エアバッグ本体部の内部を上下複数のチャンバに区画した１又は複数のテザー部が形成されたサイドエアバッグと、自動車の側面衝突時に、前記複数のチャンバ内にガスを供給するインフレータと、を備えている。

請求項１に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、サイドエアバッグにおけるエアバッグ本体部の内部が、１又は複数のテザー部によって上下複数のチャンバに区画されている。これら複数のチャンバ内には、自動車の側面衝突時に、インフレータからガスが供給される。これにより、エアバッグ本体部が膨張展開する。ここで、上述のサイドエアバッグでは、一枚のパネルが縫製されることによりエアバッグ本体部及びテザー部が形成されている。しかも、テザー部は、上記一枚のパネルが部分的に折り重ねられて縫製されているため、テザー部を補強するための補強パネル（補強布）の点数を削減し或いはそのような補強パネルを無くすことができる。これにより、サイドエアバッグを構成するパネルの点数を少なくすることができる。

請求項２に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項１に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記パネルの上下方向中間部が前記エアバッグ本体部の内部側へ弛むように折り重ねられて前記エアバッグ本体部の表面に近い側で縫製されることにより長尺筒状の余長部が形成されており、当該余長部における前記二つ折りの折れ線を介した長手方向両側が前記エアバッグ本体部の表面から遠い側で互いに縫製されることにより前記テザー部が形成されている。

請求項２に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、一枚のパネルの上下方向中間部が折り重ねられて縫製されることにより長尺筒状の余長部が形成されており、当該余長部の長手方向両側が縫製されることによりテザー部が形成されている。このため、仮に、複数のチャンバの内圧の上昇に伴ってテザー部の縫製糸が破断した場合でも、エアバッグ本体部のガスシール性を維持することができる。しかも、平面縫製によってサイドエアバッグを製造することができ、立体縫製をする必要がないため、縫製作業を容易なものにすることができる。

請求項３に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項２に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記余長部における前記長手方向両側が前記折れ線側又は前記折れ線とは反対側で縫製されないことにより、前記テザー部を介した上下のチャンバを連通させた連通部が形成されており、当該連通部に前記インフレータが挿入されている。

請求項３に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、余長部における長手方向両側が、パネルにおける二つ折の折れ線側又は当該折れ線とは反対側で縫製されていない。これにより、テザー部を介した上下のチャンバを連通させた連通部が形成されており、当該連通部にインフレータが挿入されている。これにより、インフレータの配置スペースを簡単な構成で確保することができる。

請求項４に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項１に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記インフレータは、前記連通部に挿入されたインナチューブの内側に配置されており、前記インフレータから噴出されるガスが前記インナチューブによって前記上下のチャンバに分配されると共に、前記インナチューブの下端側が前記テザー部の下方のチャンバ内に突出しており、当該下方のチャンバが前記テザー部の上方のチャンバに対して早期に且つ高圧で展開するように構成されている。

請求項４に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、テザー部を介した上下のチャンバを連通させた連通部に、インナチューブが挿入されており、当該インナチューブ内に配置されたインフレータから噴出されるガスが、インナチューブによって上下のチャンバに分配される。しかも、テザー部の下方のチャンバ（下方チャンバ）が上方のチャンバ（上方チャンバ）に対して早期にかつ高圧で展開するので、例えば、乗員の胸部よりも耐性が高い乗員の腰部を、下方チャンバによって早期かつ良好に拘束することができる。これにより、乗員腰部の初期拘束性能を向上させることができる。さらに、インナチューブの下端側が下方チャンバ内に突出しているので、下方チャンバの内圧が上昇することにより、インナチューブの下端側が押しつぶされて閉塞される。これにより、下方チャンバ内のガスがインナチューブの内側を介して上方チャンバ内に流入することを防止できる。つまり、インナチューブを逆止弁として機能させることができるので、下方チャンバの内圧を高い状態に保持することができる。

請求項５に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項１に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、平面展開状態の前記パネルには、前記二つ折りの折れ線を介した両側に、それぞれ前記折れ線とは反対側が開放された切欠部が形成されており、これら一対の切欠部の縁部を含む前記パネルの上下方向中間部が前記エアバッグ本体部の内部側へ弛むように折り重ねられて前記エアバッグ本体部の表面に近い側で縫製されることにより長尺な余長部が形成されており、当該余長部における前記折れ線を介した長手方向両側が前記エアバッグ本体部の表面から遠い側で前記切欠部の縁部に沿って互いに縫製されることにより前記テザー部及び逆止弁部が形成されており、前記テザー部を介した上下のチャンバが前記逆止弁部の内側を介して連通されている。

請求項５に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、一枚のパネルからテザー部及び逆止弁部を構成することができるので、テザー部を介した上下のチャンバにガスを分配するための別体のインナチューブや逆止弁を廃止することができる。これにより、サイドエアバッグを構成するパネルの点数を一層少なくすることができる。また、インフレータが噴出する高温高圧のガスに晒される逆止弁部は、テザー部及び逆止弁部を構成するために折り重ねられたパネルの上下方向中間部（二枚重ねの部分）と、当該パネルにおいてエアバッグ本体部を構成する部位とによって三枚重ねの状態になっている。これにより、逆止弁部を補強するための補強パネル（補強布）の点数を削減し或いはそのような補強パネルを無くすことができる。したがって、逆止弁部が設けられた構成であっても、パネルの点数を少なくすることができる。

請求項６に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項５に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記逆止弁部は、前記テザー部の下方のチャンバ内に突出しており、当該下方のチャンバが前記テザー部の上方のチャンバに対して早期に且つ高圧で展開するように構成されている。

請求項６に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、逆止弁部がテザー部の下方のチャンバ内に突出しているため、当該下方チャンバの内圧が上昇することにより逆止弁部が押しつぶされて塞がる。これにより、簡単な構成で下方チャンバの内圧を上方チャンバの内圧よりも高圧に保持することができる。しかも、下方チャンバが上方チャンバに対して早期に且つ高圧で展開するので、例えば、乗員の胸部よりも耐性が高い乗員の腰部を、下方チャンバによって早期かつ良好に拘束することができる。これにより、乗員腰部の初期拘束性能を向上させることができる。

請求項７に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項２〜請求項６の何れか１項に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記サイドエアバッグは、前記テザー部を介した上下のチャンバのうちの少なくとも一方の内圧が設定値に達すると、前記エアバッグ本体部における車両幅方向の厚さ寸法を増加させるバッグ厚可変部を有する。

請求項７に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、例えば、所謂ポール側突試験（車両の側面が電柱等に衝突した場合を模擬して、静止しているポールに向かって車両の側面を衝突させる衝突試験）を行った場合には、バッグ厚可変部によってエアバッグ本体部における車両幅方向の厚さ寸法（以下、「バッグ厚」という）を増加させることができる。すなわち、ポール側突では、車体が局部的に変形するため、乗員と車体側部（サイドドアのドアトリム等）との間の隙間が比較的大きく確保される。この場合、エアバッグ本体部が上記隙間に膨張展開した後で、テザー部を介した上下のチャンバのうちの少なくとも一方の内圧が設定値に達することにより、バッグ厚可変部がエアバッグ本体部のバッグ厚を増加させる。これにより、エアバッグ本体部の衝撃吸収ストロークを拡大させることができるので、ポール側突の衝撃から乗員を効果的に保護することができる。

一方、所謂ＭＢＤ側突試験（静止している車両の側面に相手車両を模擬したバリア（Ｍｏｖｉｎｇ Ｄｅｆｏｒｍａｂｌｅ Ｂａｒｒｉｅｒ）を衝突させる衝突試験）を行った場合、広い範囲（面積）で車体が変形し、乗員と車体側部との間の隙間がポール側突と比べて遥かに狭くなる。このような場合でも、本発明では、乗員と車体側部との間の狭い隙間にエアバッグ本体部を膨張展開させることができる。つまり、本発明では、テザー部を介した上下のチャンバのうちの少なくとも一方の内圧が設定値に達するまでは、バッグ厚可変部がエアバッグ本体部のバッグ厚を増加させないため、乗員と車体側部との間の隙間が狭い場合でも、当該隙間にエアバッグ本体部を膨張展開させることが可能になる。これにより、ＭＤＢ側突の衝撃から乗員を保護することができる。

請求項８に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項７に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記バッグ厚可変部は、前記余長部における前記エアバッグ本体部の表面に近い側の縫製部が他の縫製部と比べて脆弱化されることにより構成されたティアシーム部であり、前記少なくとも一方の内圧が前記設定値に達すると前記ティアシーム部が破断するように構成されている。

請求項８に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、サイドエアバッグにおけるテザー部を介した上下のチャンバのうち少なくとも一方の内圧が設定値に達すると、余長部におけるエアバッグ本体部の表面に近い側の縫製部であるティアシーム部が破断する。これにより、余長部が展開され、エアバッグ本体部における車両幅方向の厚さ寸法が増加される。このように、バッグ厚可変部がティアシーム部によって構成されているため、縫製糸や縫製の仕方を変更するだけの簡単な構成で、バッグ厚可変部を設けることができる。

請求項９に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項７に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記バッグ厚可変部は、前記余長部における前記エアバッグ本体部の表面に近い側の縫製部が複数に分割されると共に当該分割された縫製部の間に非縫製部が設けられることにより構成された間欠縫製部であり、前記少なくとも一方の内圧が前記設定値に達すると前記エアバッグ本体部が前記非縫製部において膨張し始めるように構成されている。

請求項９に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、サイドエアバッグの余長部におけるエアバッグ本体部の表面に近い側の縫製部が複数に分割されると共に、当該複数の縫製部の間に非縫製部が設けられている。そして、テザー部を介した上下のチャンバのうち少なくとも一方の内圧が設定値に達すると、エアバッグ本体部が上記非縫製部において膨張し始める。これにより、上記非縫製部を含むその周辺で余長部が展開され、エアバッグ本体部のバッグ厚が増加される。このように、複数の縫製部間に非縫製部を設定することにより間欠縫製部（バッグ厚可変部）が構成されているため、縫製の仕方を変更するだけの簡単な構成で、バッグ厚可変部を設けることができる。

請求項１０に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項８又は請求項９に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記パネルにおける前記余長部の片面を構成する部位に、ベントホールが形成されている。

請求項１０に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、パネルにおける余長部の片面を形成する部位、すなわちパネルにおいて折り重ねられた部分の一方に、ベントホールが形成されている。このベントホールは、パネルにおける余長部の他面を形成する部位、すなわちパネルにおいて折り重ねられた部分の他方によって通常は塞がれている。ここで、車両の側面衝突時にドアトリムが車室内へ進入すると、乗員とドアトリムとの間に展開したエアバッグ本体部が両者の間で圧縮される。それに伴いテザー部を介した上下のチャンバのうちの少なくとも一方の内圧が設定値に達すると、バッグ厚可変部によって余長部が展開されることにより、ベントホールが開放される。これにより、エアバッグ本体部内のガスがベントホールを介して外部に排出されるので、エアバッグ本体部の内圧が過剰に上昇することを防止又は抑制することが。

請求項１１に記載の発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置は、請求項２〜請求項１０の何れか１項に記載の自動車用サイドエアバッグ装置において、前記エアバッグ本体部の内部は、前記テザー部によって上方チャンバと下方チャンバとに区画されており、前記パネルは、前記上方チャンバを構成する上側基布と、当該上側基布よりもガスの透過性が低く設定されて前記下方チャンバ及び前記テザー部を構成する下側基布とが予め縫製又は接合されて構成されている。

請求項１１に記載の自動車用サイドエアバッグ装置では、上方チャンバを構成する上側基布と、下方チャンバ及びテザー部を構成する下側基布とが予め縫製又は接合されることにより、一枚のパネルが構成されている。ここで、下側基布は、上側基布よりもガスの透過性が低く設定されているので、下方チャンバの内圧をより高圧に設定し、上方チャンバの内圧をより低圧に設定することができる。これにより、例えば、乗員の胸部よりも耐性が高い乗員の腰部を、下方チャンバによって良好に拘束することができる。

以上説明したように、本発明に係る自動車用サイドエアバッグ装置では、サイドエアバッグを構成するパネルの点数を少なくすることができる。

本発明の第１実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置が搭載された自動車用シートの主要部の構成を示す側面図である。 同サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグの斜視図である。 図３Ａは、同サイドエアバッグを構成するパネルを裏面側から見た平面展開図であり、図３Ｂは、同パネルを表面側から見た平面展開図である。 図４Ａは、同パネルが第１縫製部において縫製された状態を示す斜視図であり、図４Ｂは、図４Ａに示されるパネルを図４Ａとは異なる角度から見た斜視図である。 図５Ａは、同パネルが第２縫製部において縫製された状態を示す斜視図であり、図５Ｂは、図５Ａに示されるパネルを図５Ａとは異なる角度から見た斜視図である。 同パネルが第３縫製部において縫製される前の状態を示す斜視図である。 図２の７−７線に沿った切断面を示す拡大断面図である。 本発明の第１実施形態に係るサイドエアバッグの変形例を示す斜視図である。 図９Ａは、同サイドエアバッグを構成するパネルを裏面側から見た平面展開図であり、図９Ｂは、同パネルを表面側から見た平面展開図である。 本発明の第２実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグの斜視図である。 同サイドエアバッグを構成するパネルを裏面側から見た平面展開図である。 同パネルが第１縫製部において縫製された状態を示す斜視図である。 同パネルが第２縫製部において縫製された状態を示す斜視図である。 同パネルが第３縫製部において縫製される前の状態を示す斜視図である。 本発明の第３実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグの斜視図である。 同サイドエアバッグを構成するパネルを裏面側から見た平面展開図である。 同パネルの変形例を示す平面展開図である。 本発明の第４実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグを構成するパネルを裏面側から見た平面展開図である。 同パネルの変形例を示す平面展開図である。 本発明の第５実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグを構成するパネルを裏面側から見た平面展開図である。 同パネルの変形例を示す平面展開図である。

＜第１の実施形態＞
以下、図１〜図７を用いて、本発明の第１実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置１０（以下、単にサイドエアバッグ装置１０という）について説明する。なお、図１に示される矢印ＦＲは、車両前方向を示し、矢印ＵＰは、車両上方向を示している。

図１に示されるように、本第１実施形態に係るサイドエアバッグ装置１０は、自動車用シート１２におけるシートバック１４のドア側サイド部１４Ａ（図示しないサイドドア側の側部）に搭載されている。このシートバック１４は、シートクッション１６の後端部に傾倒可能に連結されており、上端部にはヘッドレスト１８が連結されている。なお、本実施形態では、自動車用シート１２の前方向、上方向、及び幅方向は、車両の前方向、上方向、及び幅方向と一致している。

サイドエアバッグ装置１０は、サイドエアバッグ２０と、サイドエアバッグ２０内でガスを発生させるガス供給手段としてのインフレータ２２と、を備えており、サイドエアバッグ２０が折り畳まれた状態でインフレータ２２等と共にユニット化されたものが、ドア側サイド部１４Ａの内部に配設されている。なお、図１においては、インフレータ２２が発生したガスの圧力でサイドエアバッグ２０が膨張展開した状態（展開完了状態）が図示されている。また、図示は省略するが、サイドエアバッグ装置１０の周囲には、シート表皮によって覆われたシートバッグパッド（ウレタンパッド）が配置されており、サイドエアバッグ２０が膨張展開する際には、シート表皮の縫合部およびシートバッグパッドが開裂される構成になっている。

図２に示されるように、サイドエアバッグ２０は、所謂２チャンバサイドエアバッグであり、袋状に形成されたエアバッグ本体部２４と、当該エアバッグ本体部２４の内部を胸部チャンバ２６（上方チャンバ）と腰部チャンバ２８（下方チャンバ）とに区画したテザー部３０（隔壁部／仕切壁部）とによって構成されている。このサイドエアバッグ２０は、図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ、図４Ｂ、図５Ａ、図５Ｂ及び図６に示される一枚のパネル３２が縫製されることにより形成されている。

具体的には、当該一枚のパネル３２が上下方向に延びる中央折れ線Ｌ１（二つ折りの折れ線）において二つ折りにされると共に、第３縫製部Ｓ３（第３縫製ライン）において外周縁部が縫製されることにより、袋状のエアバッグ本体部２４が形成されている。また、パネル３２の上下方向中間部（上下方向中央部付近）がエアバッグ本体部２４の内部側へ弛むように折り重ねられると共に、エアバッグ本体部２４の表面に近い側に設定された第１縫製部Ｓ１（第１縫製ライン）において縫製されることにより長尺筒状の余長部３２Ａ（図４Ａ及び図４Ｂ参照）が形成されている。そして、この余長部３２Ａにおける上記中央折れ線Ｌ１を介した長手方向両側がエアバッグ本体部２４の表面から遠い側に設定された第２縫製部Ｓ２（第２縫製ライン）において縫製されることにより、テザー部３０が形成されている。

上記第２縫製部Ｓ２は、中央折れ線Ｌ１までは達しておらず、余長部３２Ａにおける長手方向両側は、中央折れ線Ｌ１側が縫製されていない。これにより、胸部チャンバ２６と腰部チャンバ２８とを連通させた連通部３６（図７参照）が形成されている（なお、図７では説明の都合上、パネル３２における断面のハッチングを省略している）。この連通部３６には、筒状に縫製されたインナチューブ３８（図１参照。図１以外では図示省略）が挿入されている。このインナチューブ３８は、軸線方向がシートバック１４の上下方向に沿う状態で配置されており、下端側が腰部チャンバ２８内へ突出している。このインナチューブ３８の内側にはインフレータ２２（図１参照。図１以外では図示省略）が挿入されている。

インフレータ２２は、円柱状に形成されており、軸線方向がシートバック１４の上下方向に沿う状態で配置されている。インフレータ２２の外周部からは、車両後方側へ向けて上下一対のスタッドボルト４０が突出している。これらのスタッドボルト４０は、インナチューブ３８に形成された図示しない取付孔に挿通されると共に、パネル３２における中央折れ線Ｌ１上に形成された上下一対の取付孔４２（図３Ａ及び図３Ｂ参照）に挿通され、更にシートバックフレームのサイドフレーム４６に形成された図示しない取付孔に挿通されており、先端側がナット４４に螺合している。これにより、インフレータ２２がインナチューブ３８及びサイドエアバッグ２０と共にサイドフレーム４６に固定されている。なお、図３Ａ及び図３Ｂに示されるように、パネル３２における上記一対の取付孔４２の上側には、インフレータ２２及びインナチューブ３８をエアバッグ本体部２４内に挿入するためのスリット４８が形成されている。

上述のインフレータ２２には、車両に搭載されたサイドエアバッグＥＣＵ及びサイドエアバッグセンサ（何れも図示省略）が電気的に接続されている。このサイドエアバッグＥＣＵは、自動車が側面衝突や横転等をした際に、サイドエアバッグセンサからの検知信号に基づいてサイドエアバッグ装置１０を作動させるか否かを判定する。この判定が肯定されると所定電流がインフレータ２２に通電される。これにより、インフレータ２２が作動して、インフレータ２２の下端側に設けられた図示しないガス噴出口からガスが噴出される。

インフレータ２２から噴出されるガスは、インナチューブ３８の上端開口部を介して胸部チャンバ２６内へ流入すると共に、インナチューブ３８の下端開口部を介して腰部チャンバ２８内へ流入する。つまり、インナチューブ３８は、インフレータ２２から噴出されるガスを胸部チャンバ２６及び腰部チャンバ２８へ分配するディフューザーとして機能する。これにより、図１に示されるように、エアバッグ本体部２４（サイドエアバッグ２０）がシートバック１４の前方及び上下方向へ膨張展開する。

具体的には、自動車用シート１２に着座した乗員Ｐの腰部とサイドドアのドアトリム（図示省略）との間に腰部チャンバ２８が膨張展開し、当該腰部チャンバ２８によって乗員Ｐの腰部が拘束される。また、乗員Ｐの胸部とサイドドアのドアトリムとの間に胸部チャンバ２６が膨張展開し、当該胸部チャンバ２６によって乗員Ｐの胸部が拘束される。この場合、インフレータ２２のガス噴出口が下方に向けて配置されていることにより、腰部チャンバ２８が胸部チャンバ２６に対して早期に（先行して）展開完了するように構成されている。また、腰部チャンバ２８の内圧が胸部チャンバ２６の内圧よりも高くなるように構成されており、腰部チャンバ２８の内圧が所定値以上に上昇すると、インナチューブ３８の下端側が押しつぶされて閉塞する。これにより、腰部チャンバ２８内のガスがインナチューブ３８内を介して胸部チャンバ２６内へ流れ込む（流入する）ことが防止されるようになっている。つまり、インナチューブ３８は、腰部チャンバ２８内から胸部チャンバ２６内へのガスの流入を防止する逆止弁としても機能する構成になっている。

（サイドエアバッグ２０の製造方法）
次に、上述したサイドエアバッグ２０の製造方法について説明する。
サイドエアバッグ２０が製造される際には、先ず、図３Ａ及び図３Ｂに示されるように、一枚のパネル３２が、当該パネル３２の裏面が内側になるようにして、左右方向に延びる折れ線Ｌ２において折られる。そして、図４Ａ及び図４Ｂに示されるように、当該パネル３２が、折れ線Ｌ２から所定間隔を空けて設定された第１縫製部Ｓ１において折れ線Ｌ２に沿って縫製される。これにより、パネル３２の上下方向中間部（上下方向中央部付近）に、パネル３２の左右方向に延びる長尺筒状の余長部３２Ａが形成される。また、パネル３２において余長部３２Ａを介した一側が胸部チャンバ２６を形成するパネル上部３２Ｂとされ、余長部３２Ａを介した他側が腰部チャンバ２８を形成するパネル下部３２Ｃとされる。なお、図３Ａ及び図３Ｂに示されるように、パネル上部３２Ｂにおける第１縫製部Ｓ１の近傍には、第１縫製部Ｓ１に沿った折れ線Ｌ３が設定され、パネル下部３２Ｃにおける第１縫製部Ｓ１の近傍には、第１縫製部Ｓ１に沿った折れ線Ｌ４が設定される。

次いで、図５Ａ及び図５Ｂに示されるように、パネル上部３２Ｂが内側になるようにして、パネル３２が上下方向に延びる中央折れ線Ｌ１において二つ折りにされる。これにより、余長部３２Ａにおける中央折れ線Ｌ１を介した長手方向両側（長手方向一側３２Ａ１と長手方向他側３２Ａ２）が重ね合わされる。この状態で、長手方向一側３２Ａ１と長手方向他側３２Ａ２とがエアバッグ本体部２４の表面から遠い側（折れ線Ｌ２側）に設定された第２縫製部Ｓ２において折れ線Ｌ２に沿って縫製される。これにより、テザー部３０が形成される。但し、余長部３２Ａの長手方向両側における中央折れ線Ｌ１側には、第２縫製部Ｓ２が設定されず、前述した連通部３６を形成するための非縫製部５０が設けられる。

次いで、図６に示されるように、パネル上部３２Ｂとパネル下部３２Ｃとが余長部３２Ａを介して互いに反対側に配置されるように、パネル下部３２Ｃが折れ線Ｌ４において折り返される。次いで、図２に示されるように、パネル３２の外周縁部における中央折れ線Ｌ１側を除く部位が、第３縫製部Ｓ３において縫製される。これにより、本実施形態に係るサイドエアバッグ２０が製造される。なお、上記の縫製は、何れも平面縫製により行われる。

最後に、インナチューブ３８に形成された図示しない２つの取付孔にインフレータ２２のスタッドボルト４０を挿入し、図示しないワッシャで仮止めする。この状態で、スリット４８からガス噴出口を下方に向けてインフレータ２２をインナチューブ３８と共にスリット４８からエアバッグ本体部２４内に挿入する。そして、インナチューブ３８を連通部３６に挿入すると共に、スタッドボルト４０を取付孔４２及びサイドフレーム４６の取付孔に挿入してナット４４で締結固定する。これにより、サイドエアバッグ２０がインフレータ２２等と共にサイドフレーム４６に固定される。

なお、上述の如きサイドエアバッグ２０の製造過程において、図３Ａに示されるようにパネル３２を裏面側（エアバッグ本体部２４の内面になる側）から見た場合には、折れ線Ｌ１、Ｌ３、Ｌ４は谷折りにされ、折れ線Ｌ２は山折りにされる。一方、図３Ｂに示されるようにパネル３２を表面側（エアバッグ本体部２４の外面（表面）になる側）から見た場合には、折れ線Ｌ１、Ｌ３、Ｌ４は山折りにされ、折れ線Ｌ２は谷折りにされる。

（作用及び効果）
次に、本第１実施形態の作用及び効果について説明する。
上記構成のサイドエアバッグ装置１０では、サイドエアバッグ２０におけるエアバッグ本体部２４の内部が、テザー部３０によって胸部チャンバ２６及び腰部チャンバ２８に区画されている。これらチャンバ２６、２８内には、自動車の側面衝突時等に、インフレータ２２からガスが供給される。これにより、エアバッグ本体部２４が乗員Ｐとサイドドアとの間に膨張展開する。

ここで、上述のサイドエアバッグ２０では、一枚のパネル３２によってエアバッグ本体部２４及びテザー部３０が形成されている。しかも、テザー部３０は、上記一枚のパネル３２が部分的に折り重ねられて縫製されているため、テザー部３０を補強するための補強パネルの点数を削減し或いはそのような補強パネルを無くすことができる。これにより、サイドエアバッグ２０を構成するパネルの点数を少なくすることができる。さらに、サイドエアバッグ２０の縫製箇所を少なくすることができると共に縫製長を短くすることができるので、縫製作業を容易なものにすることができる。これらのことから、サイドエアバッグ２０の製造コストを低減し、量産性を高めることが可能になる。

なお、複数のチャンバを備えたサイドエアバッグを一枚のパネルから製造する場合、例えば、袋状に縫製されたサイドエアバッグの上下方向中間部に縫製部（シーム）を設定することにより、サイドエアバッグの内部を上下のチャンバに区画することができる。しかしながら、そのような構成の場合、シームの付近ではサイドエアバッグが膨張しなくなるため、シームの付近において乗員とサイドエアバッグとの接触面積が減少する。その結果、拘束性能が低下する可能性がある。一方、一枚のパネルにより袋状に縫製されたサイドエアバッグの内部を、別体のテザーパネルによって上下のチャンバに区画した構成では、別体のテザーパネルの幅の分だけバッグ厚（サイドエアバッグにおける膨張展開状態での車両幅方向に沿った厚さ寸法）を確保することができるので、拘束性能を良好にすることができる。しかしながら、別体のテザーパネルが追加されることによりサイドエアバッグの製造コストや量産性の面で課題が生じる可能性がある。これに対し、本実施形態では、サイドエアバッグ２０が一枚のパネル３２から縫製された構成であっても、テザー部３０の幅の分だけサイドエアバッグ２０のバッグ厚を確保することができるので、製造コストや量産性の課題を解消しつつ、良好な拘束性能を確保することができる。

また、このサイドエアバッグ２０では、一枚のパネル３２の上下方向中間部が折り重ねられて縫製されることにより余長部３２Ａが形成されており、当該余長部３２Ａの長手方向両側が縫製されることによりテザー部３０が形成されている。このため、仮に、胸部チャンバ２６及び腰部チャンバ２８の内圧の上昇に伴ってテザー部３０の縫製糸が不用意に破断し、余長部３２Ａが展開されてしまった場合でも、エアバッグ本体部２４のガスシール性を維持することができる（ガスシール性に優れている）。しかも、平面縫製によってサイドエアバッグ２０を製造することができ、立体縫製をする必要がない。したがって、これによっても縫製作業を容易なものにすることができる。

さらに、本実施形態では、余長部３２Ａにおける長手方向両側が、パネル３２における中央折れ線Ｌ１側で縫製されていない。これにより、胸部チャンバ２６と腰部チャンバ２８とを連通させた連通部３６が形成されており、当該連通部３６にインフレータ２２が挿入されている。これにより、インフレータ２２の配置スペースを簡単な構成で確保することができる。

また、本実施形態では、上記連通部３６にはインナチューブ３８が挿入されており、当該インナチューブ３８の内側にインフレータ２２が配置されている。これにより、インフレータ２２から噴出されるガスを、インナチューブ３８によって胸部チャンバ２６及び腰部チャンバ２８に良好に分配することができる。

しかも、インフレータ２２がガス噴出口を下側へ向けて配置されていることにより、腰部チャンバ２８が胸部チャンバ２６に対して早期にかつ高圧で展開するので、腰部チャンバ２８による乗員Ｐの腰部の初期拘束性能を向上させることができる。

さらに、インナチューブ３８の下端側が腰部チャンバ２８内に突出しているので、腰部チャンバ２８の内圧が上昇することにより、インナチューブ３８の下端側が押しつぶされて閉塞される。これにより、腰部チャンバ２８内のガスがインナチューブ３８の内側を介して胸部チャンバ２６内に流入することを防止できる。これにより、腰部チャンバ２８の内圧を高い状態に保持することができる。

また、インフレータ２２から噴出されるガスの圧力によってインナチューブ３８が膨張することにより、インナチューブ３８とテザー部３０との間の隙間が詰まるようにすることができる。これにより、腰部チャンバ２８内のガスが前記隙間を介して胸部チャンバ２６内へ流れ込むことを防止又は抑制することができる。したがって、これによっても腰部チャンバ２８の内圧を高い状態に保持することができる。

（第１実施形態の変形例）
図８には、上記第１実施形態に係るサイドエアバッグ２０の変形例であるサイドエアバッグ６０が斜視図にて示されている。また、図９Ａ及び図９Ｂには、このサイドエアバッグ６０を構成するパネル３２の平面展開状態が図３Ａ及び図３Ｂに対応する平面展開図にて示されている。

このサイドエアバッグ６０は、前記第１実施形態に係るサイドエアバッグ２０と基本的に同様の構成とされており、前記第１実施形態に係るパネル３２と同一のパネル３２によって縫製されたものである。但し、このサイドエアバッグ６０では、第１縫製部Ｓ１が折れ線Ｌ２と平行に設定されておらず、中央折れ線Ｌ１側へ向かうに従い第１縫製部Ｓ１と折れ線Ｌ２との距離が広がるように、第１縫製部Ｓ１が傾斜している。同様に、折れ線Ｌ３、Ｌ４は、第１縫製部Ｓ１に沿って傾斜している。このため、テザー部３０（余長部３２Ａ）は、中央折れ線Ｌ１側へ向かうにつれて幅寸法が拡大している。これにより、サイドエアバッグ６０が膨張展開した状態では、サイドエアバッグ６０の前部側よりも後部側でバッグ厚が大きくなるように構成されている。このように、本変形例では、第１縫製部Ｓ１の縫製位置を変更するだけの簡単な構成で、バッグ厚を変更することができる。

（第１実施形態の補足説明）
上記第１実施形態では、インナチューブ３８を備えた構成にしたが、請求項１〜請求項３に係る発明はこれに限らず、インフレータのガスを複数のチャンバに分配するための別の構成のディフューザーが設けられる場合等には、インナチューブを省略してもよい。

また、上記第１実施形態では、余長部３２Ａの長手方向両側が中央折れ線Ｌ１（パネル３２における二つ折りの折れ線）側で縫製されないことにより、連通部３６が形成された構成にしたが、請求項１〜請求項３に係る発明はこれに限らず、余長部を介した長手方向両側が、パネルにおける二つ折りの折れ線とは反対側で縫製されないことにより、連通部が形成される構成にしてもよい。

次に、本発明の他の実施形態について説明する。なお、前記第１実施形態と基本的に同様の構成・作用については、前記第１実施形態と同符号を付与し、その説明を省略する。

＜第２の実施形態＞
図１０には、本発明の第２の実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグ７０の斜視図が示されている。このサイドエアバッグ７０は、前記第１実施形態に係るサイドエアバッグ２０と基本的に同様の構成とされており、前記第１実施形態に係るパネル３２と基本的に同様の構成とされた一枚のパネル７２（図１１〜図１４参照）によって縫製されたものである。但し、このパネル７２には、図１１に示される平面展開状態において、中央折れ線Ｌ１を介した左右両側に、中央折れ線Ｌ１とは反対側が開放された切欠部７４が形成されている。これら一対の切欠部７４は、パネル７２の左右方向に沿って長尺な略長方形状に形成されており、左右に延びる折れ線Ｌ２を中心線として配置されている。

上述のパネル７２は、中央折れ線Ｌ１において二つ折りにされると共に、第３縫製部Ｓ３において外周縁部が縫製されている。これにより、袋状のエアバッグ本体部２４が形成されている。また、前記一対の切欠部７４の縁部を含むパネル７２の上下方向中間部（折れ線Ｌ３と折れ線Ｌ４の間の部位）が、エアバッグ本体部２４の内部側へ弛むように折り重ねられると共に、エアバッグ本体部２４の表面に近い側に設定された第１縫製部Ｓ１において縫製されることにより長尺な余長部７２Ａ（図１２参照）が形成されている。そして、この余長部７２Ａにおける中央折れ線Ｌ１を介した長手方向両側（長手方向一側７２Ａ１及び長手方向他側７２Ａ２）がエアバッグ本体部２４の表面から遠い側（折れ線Ｌ２側）に設定された第２縫製部Ｓ２において切欠部７４の縁部に沿って互いに縫製されることによりテザー部３０及び逆止弁部７６が形成されている。なお、図１０、図１２〜図１４において、７２Ｂは、パネル７２において胸部チャンバ２６を形成するパネル上部であり、７２Ｃは、パネル７２において腰部チャンバ２８を形成するパネル下部である。

上述の逆止弁部７６は、略筒状に形成されて腰部チャンバ２８内へ突出している。つまり、この実施形態では、折れ線Ｌ２から第１縫製部Ｓ１までの間隔が、前記第１実施形態よりも大きく設定されることにより、逆止弁部７６の長さ寸法が長くなるように構成されており、当該逆止弁部７６が腰部チャンバ２８内へ大きく突出している。そして、この逆止弁部７６の内側を介して胸部チャンバ２６内と腰部チャンバ２８内とが連通されている。この逆止弁部７６の内側には、インフレータ２２（図１参照）の下端側が挿入される構成になっており、インフレータ２２の下端側に設けられたガス噴出口から噴出されるガスが、逆止弁部７６によって胸部チャンバ２６及び腰部チャンバ２８に分配される。この場合、インフレータ２２のガス噴出口が下方に向けて配置されていることにより、腰部チャンバ２８が胸部チャンバ２６に対して早期に（先行して）展開完了するように構成されている。また、腰部チャンバ２８の内圧が胸部チャンバ２６の内圧よりも高くなるように構成されており、腰部チャンバ２８の内圧が所定値以上に上昇すると、逆止弁部７６の下端側が押しつぶされて閉塞する。これにより、腰部チャンバ２８内のガスが逆止弁部７６内を介して胸部チャンバ２６内へ流れ込むことが防止されるようになっている。

なお、上述したサイドエアバッグ７０の製造方法（パネル７２の縫製方法）は、第２縫製部Ｓ２が一対の切欠部７４の縁部に沿って設定される以外は、前記第１実施形態に係るサイドエアバッグ２０の製造方法と同じである（図１２〜図１４参照）。

（作用及び効果）
この実施形態では、一枚のパネル７２からテザー部３０及び逆止弁部７６を構成することができるので、胸部チャンバ２６及び腰部チャンバ２８にガスを分配するための別体のインナチューブや逆止弁を廃止することができる。これにより、サイドエアバッグを構成するパネルの点数を一層少なくすることができる。また、インフレータ２２が噴出する高温高圧のガスに晒される逆止弁部７６は、テザー部３０及び逆止弁部７６を構成するために折り重ねられたパネル７２の上下方向中間部（二枚重ねの部分）と、パネル下部７２Ｃとによって三枚重ねの状態になっている。これにより、逆止弁部７６を補強するための補強パネル（補強布）の点数を削減し或いはそのような補強パネルを無くすことができる。したがって、逆止弁部７６が設けられた構成であっても、パネルの点数を少なくすることができる。

しかも、この実施形態では、逆止弁部７６が腰部チャンバ２８内に突出しているため、腰部チャンバ２８の内圧が上昇することにより逆止弁部７６が押しつぶされて塞がる。これにより、簡単な構成で腰部チャンバ２８の内圧を胸部チャンバ２６の内圧よりも高圧に保持することができる。しかも、腰部チャンバ２８が胸部チャンバ２６に対して早期に且つ高圧で展開するので、乗員Ｐの胸部よりも耐性が高い乗員Ｐの腰部の初期拘束性能を向上させることができる。

＜第３の実施形態＞
図１５には、本発明の第３の実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグ８０の斜視図が示されている。また、図１６には、このサイドエアバッグ８０を構成するパネル３２の平面展開図が示されている。この実施形態は、前記第１実施形態と基本的に同様の構成とされており、前記第１実施形態に係るパネル３２と同一のパネル３２が縫製されることにより、サイドエアバッグ８０が形成されている。但し、このサイドエアバッグ８０では、第１縫製部Ｓ１が複数（ここでは３つ）に分割されている。そして、当該３つに分割された第１縫製部Ｓ１の間、すなわちエアバッグ本体部２４の膨張展開状態において当該エアバッグ本体部２４における車両前後方向中央側に位置する部位には、非縫製部８２（縫製中断部）が設けられている。これにより、間欠縫製部８４（バッグ厚可変部）が構成されている。なお、このサイドエアバッグ８０の通常時における外観は、前記第１実施形態に係るサイドエアバッグ２０と同じである。

ここで、このサイドエアバッグ８０は、胸部チャンバ２６及び腰部チャンバ２８のうちの少なくとも一方（ここでは腰部チャンバ２８）の内圧が設定値に達するまでは、サイドエアバッグ２０と同様に膨張展開する。一方、腰部チャンバ２８の内圧が設定値に達すると、エアバッグ本体部２４が上記非縫製部８２において膨張し始める。これにより、非縫製部８２を含むその周辺で余長部３２Ａが展開され、エアバッグ本体部２４（サイドエアバッグ８０）のバッグ厚が増加される構成になっている。また、上記設定値は、エアバッグ本体部２４が乗員とドアトリムとの間の隙間に膨張展開した後（展開後半）において、インフレータ２２からのガスが更に腰部チャンバ２８に供給されることにより、腰部チャンバ２８の内圧が更に上昇し、それにより到達する値とされている。つまり、エアバッグ本体部２４が乗員とドアトリムとの間の隙間に膨張展開する前には、腰部チャンバ２８の内圧が上記設定値に達しないように構成されている。

（作用及び効果）
本実施形態では、例えば、所謂ポール側突試験（電柱等に車両の側面が衝突した場合を模擬して、静止しているポールに向かって車両の側面を衝突させる衝突試験）を行った場合には、間欠縫製部８４によってエアバッグ本体部２４のバッグ厚を増加させることができる。すなわち、ポール側突では、車体が局部的に変形するため、乗員とドアトリムとの間の隙間が比較的大きく確保される（例えば、乗員とドアトリムとの間の隙間が１３０ｍｍから１００ｍｍになる）。この場合、エアバッグ本体部が上記隙間に膨張展開した後で、腰部チャンバ２８の内圧が設定値に達することにより、エアバッグ本体部２４が非縫製部８２において膨張し始める。これにより、非縫製部８２を含むその周辺で余長部３２Ａが展開され、エアバッグ本体部２４のバッグ厚が増加されるので、エアバッグ本体部２４の衝撃吸収ストロークを拡大させることができる。その結果、ポール側突の衝撃から乗員を効果的に保護することができる。

一方、所謂ＭＢＤ側突試験（静止している車両の側面に、相手車両を模擬したバリア（Ｍｏｖｉｎｇ Ｄｅｆｏｒｍａｂｌｅ Ｂａｒｒｉｅｒ）を衝突させる衝突試験）を行った場合、広い範囲（面積）で車体が変形し、乗員とドアトリムとの間の隙間がポール側突と比べて遥かに狭くなる（例えば、乗員とドアトリムとの間の隙間が１２０ｍｍから５０ｍｍになる）。このような場合でも、本実施形態では、乗員とドアトリムとの間の狭い隙間にエアバッグ本体部２４を膨張展開させることができる。すなわち、本実施形態では、腰部チャンバ２８の内圧が設定値に達するまでは、エアバッグ本体部２４のバッグ厚が増加されないため、乗員とドアトリムとの間の隙間が狭い場合でも、当該隙間にエアバッグ本体部２４を膨張展開させることができる。これにより、ＭＤＢ側突の衝撃から乗員を保護することができる。

つまり、ポール側突のように乗員とドアトリムとの間の隙間が比較的大きく確保される場合には、エアバッグ本体部２４のバッグ厚を大きく設定して衝撃吸収ストロークを拡大することが好ましいが、ＭＤＢ側突のように乗員とドアトリム間の隙間が小さくなる場合には、エアバッグ本体部２４のバッグ厚を薄くしてバッグ展開性能を優先させる必要がある。この点、本実施形態では、エアバッグ本体部２４のバッグ厚が増加されるのが、エアバッグ本体部２４の展開後半であるため、ＭＤＢ側突時のバッグ展開性能を犠牲にせずに、ポール側突時の乗員保護性能を向上させることができる。

また、ＭＤＢ側突時の乗員保護性能を向上させるためには、腰部チャンバ２８の内圧をより高くすることが求められるところ、本実施形態では、前記第１実施形態と同様に、腰部チャンバ２８の内圧が胸部チャンバ２６の内圧よりも高くなるように構成されている。したがって、ＭＤＢ側突時の乗員保護性能を向上させることもできる。

しかも、本実施形態では、複数に分割された第１縫製部Ｓ１間に非縫製部８２を設定することにより間欠縫製部８４（バッグ厚可変部）が構成されているため、縫製の仕方を変更するだけの簡単な構成で、バッグ厚可変部を設けることができる。

（第３実施形態の変形例）
図１７には、上記第３実施形態に係るサイドエアバッグ８０の変形例であるサイドエアバッグ９０を構成するパネル７２の平面展開図が示されている。このパネル７２は、前記第２実施形態に係るパネル７２と同一のものであるが、この変形例では、第１縫製部Ｓ１が上記第３実施形態と同様に設定されている（複数に分割されている）。これにより、前記第２実施形態に係るサイドエアバッグ７０と同様に逆止弁部７６が設けられたサイドエアバッグ９０においても、上記第３実施形態に係る間欠縫製部８４と同様の間欠縫製部を設定することができる。

（第３実施形態の補足説明）
上記第３実施形態では、間欠縫製部８４がバッグ厚可変部とされた場合について説明したが、請求項１〜請求項８に係る発明はこれに限らず、バッグ厚可変部の構成は適宜変更することができる。例えば、前記第１実施形態（又は第２実施形態）において、第１縫製部Ｓ１を、第２縫製部Ｓ２及び第３縫製部Ｓ３と比べて脆弱化された（強度を低く設定された）ティアシーム部とし、当該ティアシーム部をバッグ厚可変部としてもよい。この場合、胸部チャンバ２６及び腰部チャンバ２８のうちの少なくとも一方の内圧が設定値に達すると上記ティアシーム部が破断するように構成する。このように、ティアシーム部が破断する（第１縫製部Ｓ１の縫製糸が切れる）ことにより、余長部３２Ａ（又は余長部７２Ａ）が展開されるため、エアバッグ本体部２４のバッグ厚を増加することができる。このように、バッグ厚可変部をティアシーム部によって構成する場合、縫製糸を切れ易いものにしたり、或いは縫製の仕方を低強度のものに変更するだけの簡単な構成で、バッグ厚可変部を設けることができる。

＜第４の実施形態＞
図１８には、本発明の第４実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグ１００を構成するパネル３２の平面展開図が示されている。この実施形態は、前記第３実施形態と基本的に同様の構成とされている。但し、この実施形態では、パネル３２における余長部３２Ａの片面を構成する部位（図１８において折れ線Ｌ２と折れ線Ｌ３との間の部位）に、スリット形状のベントホール１０２が形成されている。このベントホール１０２は、パネル３２が縫製されてサイドエアバッグ１００が形成された状態では、余長部３２Ａの他面を構成する部位（図１８において折れ線Ｌ２と折れ線Ｌ４との間の部位）によって塞がれる。また、このベントホール１０２は、複数に分割された第１縫製部Ｓ１の間（すなわち、図１５に示される非縫製部８２が設けられる部位）の近くに形成されている。なお、図１８に点線（仮想線）で示すように、パネル３２における折れ線Ｌ２と折れ線Ｌ４との間の部位に、ベントホール１０２が形成された構成にしてもよい。その場合、パネル３２における折れ線Ｌ２と折れ線Ｌ３との間の部位によってベントホール１０２が塞がれる構成になる。

（作用及び効果）
この実施形態では、車両の側面衝突時にドアトリムが車室内へ進入すると、乗員とドアトリムとの間に膨張展開したエアバッグ本体部２４が両者の間で圧縮される。それに伴い腰部チャンバ２８の内圧が設定値に達すると、エアバッグ本体部２４が非縫製部８２において膨張することにより、非縫製部８２の周辺で余長部３２Ａが展開される。その結果、エアバッグ本体部２４のバッグ厚が増加されると共に、ベントホール１０２が開放され、エアバッグ本体部２４内のガスがベントホール１０２を介して外部に排出される。これにより、エアバッグ本体部２４の内圧が過剰に上昇することを防止又は抑制することができる。

しかも、エアバッグ本体部２４の展開初期においては、ベントホール１０２が開放されないので、インフレータ２２からのガスが無駄に外部に排出されることがない。したがって、乗員とドアトリムとの間に早期にエアバッグ本体部２４を展開させることができ、乗員初期拘束性能を向上させることができる。つまり、ベントホール１０２は、エアバッグ本体部２４の展開後半に開放されるのが好ましいところ、本実施形態では、前記第３実施形態に係る間欠縫製部８４（バッグ厚可変部）を利用することにより、簡単な構成でこれを実現することができる。

（第４実施形態の変形例）
図１９には、上記第４実施形態に係るサイドエアバッグ１００の変形例であるサイドエアバッグ１１０を構成するパネル７２の平面展開図が示されている。この変形例は、前記第３実施形態の変形例と基本的に同様の構成とされている。但し、この変形例では、パネル７２における余長部７２Ａの片面を構成する部位（図１９において折れ線Ｌ２と折れ線Ｌ３との間の部位）に、円形形状のベントホール１１２が形成されている。このベントホール１１２は、パネル７２が縫製されてサイドエアバッグ１１０が形成された状態では、余長部７２Ａの他面を構成する部位（図１９において折れ線Ｌ２と折れ線Ｌ４との間の部位）によって塞がれる。また、このベントホール１１２は、複数に分割された第１縫製部Ｓ１の間（非縫製部）の近くに形成されている。この変形例においても、前記第４実施形態と基本的に同様の作用効果を奏する。なお、図１９に点線（仮想線）で示すように、パネル７２における折れ線Ｌ２と折れ線Ｌ４との間の部位に、ベントホール１１２が形成された構成にしてもよい。その場合、パネル７２における折れ線Ｌ２と折れ線Ｌ３との間の部位によってベントホール１１２が塞がれる構成になる。

（第４実施形態の補足説明）
上記第４実施形態及びその変形例においては、ベントホールがスリット形状又は円形形状に形成された構成にしたが、請求項１〜請求項１１に係る発明はこれに限らず、ベントホールの形状は適宜変更することができる。

また、上記第４実施形態においては、前記第３実施形態に係る間欠縫製部８４（バッグ厚可変部）を利用することにより、ベントホール１０２が開放される構成にしたが、請求項１〜請求項１１に係る発明はこれに限るものではない。つまり、前記第３実施形態の補足説明で述べたように、前記第１実施形態（又は第２実施形態）における第１縫製部Ｓ１がティアシーム部とされる構成においても、前述したベントホール１０２、１１２と同様のベントホールを採用することができる。この場合、ティアシーム部が破断して、余長部３２Ａ（又は余長部７２Ａ）が展開されることにより、ベントホールが開放される構成になる。この場合でも、前記第４実施形態と基本的に同様の効果を得ることができる。また、この場合、パネル３２（又はパネル７２）においてベントホールを形成する部位が、複数に分割された第１縫製部Ｓ１の間（非縫製部）の近くに制限されないため、設計の自由度を向上させることができる。但し、ベントホールから排出される高温高圧のガスによる影響を避けるため、ベントホールを反乗員側（ドアトリム側）に設定することが好ましい。また、ベントホールは、側面衝突時にドアトリムや乗員によって塞がれる可能性が低い箇所に設定することが好ましい。

＜第５の実施形態＞
図２０には、本発明の第５実施形態に係る自動車用サイドエアバッグ装置の構成部材であるサイドエアバッグ１２０を構成するパネル１２２の平面展開図が示されている。この実施形態は、前記第１実施形態と基本的に同様の構成とされており、前記第１実施形態に係るパネル３２と基本的に同様の構成とされた１枚のパネル１２２が部分的に折り重ねられて縫製されることによって、サイドエアバッグ１２０が形成されている。但し、このパネル１２２は、胸部チャンバ２６を構成する上側基布１２４と、腰部チャンバ２８及びテザー部３０を構成する下側基布１２６とが第４縫製部Ｓ４において縫製されることにより形成されている。

下側基布１２６は、シリコンコートが施されたシリコンコート布（非透過性布）がレーザー加工等によりカットされたものであり、上側基布１２４は、シリコンコート等が施されていないノンコート布（透過性布）がレーザー加工等によりカットされたものである。このため、下側基布１２６は、上側基布１２４よりもガスの透過性が低く設定されている。そして、これらの上側基布１２４及び下側基布１２６が第４縫製部Ｓ４において予め縫製されることにより１枚のパネル１２２が形成されると共に、当該１枚のパネル１２２が前記第１実施形態に係るパネル３２と同様に縫製されることにより、サイドエアバッグ１２０が形成される構成になっている。なお、この場合、下側基布１２６のシリコンコート面がサイドエアバッグ１２０の内部側に配置されるように縫製される。

（作用及び効果）
この実施形態では、下側基布１２４は、上側基布１２６よりもガスの透過性が低く設定されているので、腰部チャンバ２８からのガス漏れを効果的に抑制することができる。これにより、腰部チャンバ２８の内圧をより高圧に設定し、胸部チャンバ２６の内圧をより低圧に設定することができると共に、腰部チャンバ２８の内圧を一層効果的に高い状態に保持することができる。その結果、乗員の胸部よりも耐性が高い乗員の腰部を、腰部チャンバ２８によって良好に拘束することができる。

（第５実施形態の変形例）
図２１には、上記第５実施形態に係るサイドエアバッグ１２０の変形例であるサイドエアバッグ１３０を構成するパネル１３２の平面展開図が示されている。この変形例は、前記第２実施形態と基本的に同様の構成とされており、前記第１実施形態に係るパネル７２と基本的に同様の構成とされた１枚のパネル１３２が部分的に折り重ねられて縫製されることによって、サイドエアバッグ１３０が形成されている。但し、このパネル１３２は、胸部チャンバ２６を構成する上側基布１３４と、腰部チャンバ２８及びテザー部３０を構成する下側基布１３６とが第４縫製部Ｓ４において縫製されることにより形成されている。上側基布１３４は、前記第５実施形態に係る上側基布１２４に同様にノンコート布によって構成されており、下側基布１３６は、前記第５実施形態に係る下側基布１２６と同様に、シリコンコート布によって構成されている。この変形例においても、前記第５実施形態と基本的に同様の作用効果を奏する。

（第５実施形態の補足説明）
上記第５実施形態では、上側基布１２４及び下側基布１２６の材料として、シリコンコート布（コート布）及びノンコート布が採用された場合について説明したが、請求項１〜請求項１１に係る発明はこれに限らず、織り密度が異なる布を用いることもできる。つまり、織り密度が低い布によって上側基布を形成し、織り密度が高い布によって下側基布を形成することにより、下側基布のガス透過性を上側基布のガス透過性よりも低くすることができる。

＜各実施形態の補足説明＞
前記各実施形態では、エアバッグ本体部２４の内部が１つのテザー部３０によって胸部チャンバ２６（上方チャンバ）及び腰部チャンバ２８（下方チャンバ）に区画された構成にしたが、請求項１に係る発明はこれに限らず、エアバッグ本体部の内部が２つのテザー部によって３つのチャンバに区画された構成（所謂３チャンバサイドエアバッグの構成）にしてもよい。

その他、本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記各実施形態に限定されないことはいうまでもない。

Claims (11)

1. 一枚のパネルが二つ折りにされて外周縁部が縫製されることにより袋状のエアバッグ本体部が形成されると共に、前記パネルが部分的に折り重ねられて縫製されることにより、前記エアバッグ本体部の内部を上下複数のチャンバに区画した１又は複数のテザー部が形成されたサイドエアバッグと、
   自動車の側面衝突時に、前記複数のチャンバ内にガスを供給するインフレータと、
   を備えた自動車用サイドエアバッグ装置。
2. 前記パネルの上下方向中間部が前記エアバッグ本体部の内部側へ弛むように折り重ねられて前記エアバッグ本体部の表面に近い側で縫製されることにより長尺筒状の余長部が形成されており、当該余長部における前記二つ折りの折れ線を介した長手方向両側が前記エアバッグ本体部の表面から遠い側で互いに縫製されることにより前記テザー部が形成されている請求項１に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
3. 前記余長部における前記長手方向両側が前記折れ線側又は前記折れ線とは反対側で縫製されないことにより、前記テザー部を介した上下のチャンバを連通させた連通部が形成されており、当該連通部に前記インフレータが挿入されている請求項２に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
4. 前記インフレータは、前記連通部に挿入されたインナチューブの内側に配置されており、前記インフレータから噴出されるガスが前記インナチューブによって前記上下のチャンバに分配されると共に、前記インナチューブの下端側が前記テザー部の下方のチャンバ内に突出しており、当該下方のチャンバが前記テザー部の上方のチャンバに対して早期に且つ高圧で展開するように構成されている請求項３に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
5. 平面展開状態の前記パネルには、前記二つ折りの折れ線を介した両側に、それぞれ前記
   折れ線とは反対側が開放された切欠部が形成されており、これら一対の切欠部の縁部を含む前記パネルの上下方向中間部が前記エアバッグ本体部の内部側へ弛むように折り重ねられて前記エアバッグ本体部の表面に近い側で縫製されることにより長尺な余長部が形成されており、当該余長部における前記折れ線を介した長手方向両側が前記エアバッグ本体部の表面から遠い側で前記切欠部の縁部に沿って互いに縫製されることにより前記テザー部及び逆止弁部が形成されており、前記テザー部を介した上下のチャンバが前記逆止弁部の内側を介して連通されている請求項１に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
6. 前記逆止弁部は、前記テザー部の下方のチャンバ内に突出しており、当該下方のチャンバが前記テザー部の上方のチャンバに対して早期に且つ高圧で展開するように構成されている請求項５に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
7. 前記サイドエアバッグは、前記テザー部を介した上下のチャンバのうちの少なくとも一方の内圧が設定値に達すると、前記エアバッグ本体部における車両幅方向の厚さ寸法を増加させるバッグ厚可変部を有する請求項２〜請求項６の何れか１項に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
8. 前記バッグ厚可変部は、前記余長部における前記エアバッグ本体部の表面に近い側の縫製部が他の縫製部と比べて脆弱化されることにより構成されたティアシーム部であり、前記少なくとも一方の内圧が前記設定値に達すると前記ティアシーム部が破断するように構成されている請求項７に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
9. 前記バッグ厚可変部は、前記余長部における前記エアバッグ本体部の表面に近い側の縫製部が複数に分割されると共に当該分割された縫製部の間に非縫製部が設けられることにより構成された間欠縫製部であり、前記少なくとも一方の内圧が前記設定値に達すると前記エアバッグ本体部が前記非縫製部において膨張し始めるように構成されている請求項７に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
10. 前記パネルにおける前記余長部の片面を構成する部位に、ベントホールが形成されている請求項８又は請求項９に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。
11. 前記エアバッグ本体部の内部は、前記テザー部によって上方チャンバと下方チャンバとに区画されており、
    前記パネルは、前記上方チャンバを構成する上側基布と、当該上側基布よりもガスの透過性が低く設定されて前記下方チャンバ及び前記テザー部を構成する下側基布とが予め縫製又は接合されて構成されている請求項２〜請求項１０の何れか１項に記載の自動車用サイドエアバッグ装置。

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