JP5271673B2 - 分岐管継手 - Google Patents

Description

本発明は、分岐管継手およびその施工方法に関し、特に、接着剤の垂れ落ちを防止する技術に関する。

従来、本管に分岐管を接続する場合、分岐管継手を介して行っている。この分岐管継手として、本管の外周に接着されるサドル部と、このサドル部から立ち上げられ、分岐管を接続可能な筒状に形成された分岐短管部と、を備えた分岐管継手が、例えば、特許文献１などにより知られている。

このような分岐管継手を用いて分岐短管部を接続する場合、まず、本管に開口された取着口の周縁とサドル部との少なくとも一方に接着剤を塗布し、分岐管継手のサドル部の分岐短管部の開口付近に形成されたフランジを、取着口に挿入させ、サドル部を本管の外周に押し当てて接合していた。
特開２００４−１６９８１９号公報

しかしながら、上述の従来技術では、分岐管継手を接着剤により接合させる際に、サドル部により取着口が覆われ、目視しにくい状態でフランジを取着口に挿入させる作業となる。
このため、フランジを取着口に挿入させる際に、ねらいがはずれてフランジが本管外表面に塗布された接着剤に触れて、接着剤が本管内に垂れ落ちることがあった。
このように、接着剤が本管内に垂れ落ちた場合、分岐管を接続する前に、分岐短管部から本管内部に手を差し入れて、ウエスなどで垂れ落ちた接着剤を拭き取る作業が必要になり、作業性が悪いとともに、ウエスなどにコストもかかる。また、接着剤を、十分に拭き取らずに残したままにしていると、この接着剤が固まって、掃流性を妨げるおそれがある。

そこで、特許文献１に記載の技術では、サドル部を透明・半透明の素材で形成し、目視し易くして、上記問題を解決している。

しかしながら、このように、分岐管継手の一部に透明の素材を使用すると、全体の不透明の素材で形成するのと比較して、配合粉が高価になり、コストアップとなる。
また、接着作業時に、サドル部を本管外表面に押し付けると、両者の間で押圧された接着剤が拡がるが、接着剤が厚みを有して塗布されていると、取着口にフランジが挿入される前に接着剤が拡がり、取着口から本管内に垂れ落ちることがあるが、このような垂れ落ちを解決することはできなかった。

本発明は、上述の問題点に着目して成されたもので、透明材料を使用しない安価な構成で、接着剤が本管内に垂れ落ちるのを防止できる分岐管継手を提供することを目的とするものである。

本発明は、上述の課題に着目してなされたもので、請求項１に記載の発明は、本管に開口された取着口の周囲の本管外表面に接着されるサドル部と、このサドル部に形成されて、一端に前記取着口に対向する開口部が設けられ、他端に分岐管を接続する受口が設けられた分岐短管部と、を備えた継手本体と、この継手本体と別体に形成され、前記取着口に装着される環状に形成された環状シール材と、を備えた分岐管継手であって、前記環状シール材が、前記取着口に挿入可能な筒状に形成された挿入筒部と、この挿入筒部を前記取着口に挿入させたときに、前記取着口の外周縁部に当接して前記取着口進入方向への移動を規制可能な嵌合受部と、を備え、前記継手本体の前記開口部の周縁には、前記サドル部を本管外表面に接着させるときに前記環状シール材の嵌合受部に嵌まり合う嵌合用溝が形成され、前記環状シール材が、前記継手本体の嵌合用溝に、前記分岐短管部の軸方向に移動可能に保持されていることを特徴とする分岐管継手とした。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の分岐管継手において、前記嵌合受部と前記嵌合用溝との相対移動時の摺動抵抗は、前記挿入筒部の前記取着口への挿入時の摺動抵抗よりも大きく設定されていることを特徴とする分岐管継手とした。
また、請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の分岐管継手において、前記環状シール材と前記嵌合用溝とに、前記環状シール材が前記嵌合用溝から脱落するのを防止する係合手段が設けられていることを特徴とする分岐管継手とした。
また、請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の分岐管継手において、前記係合手段として、前記開口部の内周部に設けられた支持フランジから前記嵌合用溝内に突出された係合凸部と、前記係合受部から前記係合凸部に係合可能に突出されて、前記係合凸部と係合して前記環状シール部材が前記嵌合用溝から脱落するのを防止するストッパ突起と、を備え、前記ストッパ突起は、前記環状シール材を前記嵌合用溝に挿入する方向側にこの挿入を許容する傾斜面を有する一方、前記環状シール材が前記嵌合用溝からの引き抜き方向側に前記係合凸部と係合する段部を有した形状に形成されている分岐管継手とした。

本発明の分岐管継手では、サドル部および分岐短管部を有した継手本体とは別体に、取着口に挿入させる挿入筒部を有した環状シール材を、設定した。
したがって、継手本体を接着させる前に環状シール材を取着口に挿入可能であり、この場合、目視可能であり、作業ミスにより環状シール材で接着剤に触れて接着剤を取着口から垂れ落とすことの発生を抑えることができる。
また、接着剤がサドル部と本管外表面との間で押し拡げられるよりも前の時点で、取着口に環状シール材の挿入筒部を挿入させて取着口と環状シール材との間をシール状態とすることができるとともに、継手本体の嵌合用溝に環状シール材の嵌合受部を挿入させて、環状シール材と継手本体との間をシール状態とすることができる。
したがって、接着剤がサドル部と本管外表面との間で押し拡げられる際に、接着剤が取着口から本管内に垂れ落ちるのを防止できる。
以上のように、本発明では、サドル部に安価な不透明材料を用いていても、接着剤が取着口から垂れ落ちるのを防止することができる。

さらに、請求項１に記載の発明では、環状シール材が継手本体の嵌合用溝に、分岐短管部の軸方向にスライド可能に予め装着されている。
施工時には、環状シール材を、嵌合用溝から最も突出させた状態として、取着口に挿入させる。このように、環状シール材が取着口から突出されているため、突出しないものと比較して、目視しやすい。
また、環状シール材が嵌合用溝から最も突出させた状態で挿入筒部を取着口に挿入させた後に、接着剤が、サドル部と本管外表面との間で押圧されるように設定可能であり、このように設定することで、挿入筒部が取着口に挿入される前の時点で、接着剤が押圧されて取着口から垂れ落ちるのを防止できる。

請求項３に記載の発明では、環状シール材は、係合手段により係合されて継手本体の嵌合用溝に予め装着された状態に維持される。
したがって、分岐管継手の持ち運び中などに、環状シール材が継手本体から脱落することが無く、１部品として取り扱うことができ、環状シール材が脱落するものと比較して、作業性に優れる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
本発明の実施の形態の分岐管継手は、本管（１）に開口された取着口（１１）の周囲の本管外表面（１ａ）に接着されるサドル部（３１）と、このサドル部（３１）に一体に形成され、一端に前記取着口（１１）に対向される開口部（３２ｂ）が設けられ、他端に分岐管（２）を接続する受口（３２ａ）が設けられた分岐短管部（３２）と、を備えた継手本体（３）と、この継手本体（３）と別体に形成され、前記取着口（１１）に装着される環状に形成された環状シール材（４）と、を備えた分岐管継手であって、前記環状シール材（４）が、前記取着口（１１）に挿入可能な筒状に形成された挿入筒部（４１）と、この挿入筒部（４１）を前記取着口（１１）に挿入させたときに、前記取着口（１１）の外周縁部に当接して前記取着口進入方向への移動を規制する嵌合受部（４２）と、を備え、前記継手本体（３）の前記開口部（３２ｂ）の周縁に、前記サドル部（３１）を本管外表面（１ａ）に接着させるときに、前記嵌合受部（４２）と嵌まり合う嵌合用溝（３２ｃ）が形成されていることを特徴とする分岐管継手とした。

以下に、本発明の最良の形態の実施例１の分岐管継手Ａについて説明する。
実施例１の分岐管継手Ａは、図２および図３に示す本管１に分岐管２を接続するのに用いる。なお、実施例１では、本管１および分岐管２として、塩化ビニル樹脂製のものを用いているが、ヒューム管など他の材質の管にも適用することができる。

分岐管継手Ａは、本実施例１では、塩化ビニル樹脂製のものを用いており、図１に示すように、継手本体３と、この継手本体３とは別体の環状シール材４とを備えている。

継手本体３は、サドル部３１と分岐短管部３２とが一体に形成されている。
サドル部３１は、本管１の外周の曲率と略同率の円弧板状に形成されており、図において下側の接着面３１ａが、本管１に開口された取着口１１（図３参照）の周囲の本管外表面１ａに接着される。
分岐短管部３２は、サドル部３１から一体に外径方向に円筒状に立ち上げられ、先端に分岐管２を接続する受口３２ａが設けられ、また、サドル部３１の接着面３１ａに開口された開口部３２ｂを有している。

この開口部３２ｂの内周には、開口端縁を外径方向に拡開する断面Ｌ字状の嵌合用溝３２ｃが形成されている。さらに、嵌合用溝３２ｃに隣り合って開口部３２ｂの奥側に、嵌合用溝３２ｃの底面３２ｄを内径方向に延長させるフランジ３２ｆが、内径方向に向かって突設されている。

環状シール材４は、継手本体３と同材質である塩化ビニル樹脂製のもので、円筒状に形成された挿入筒部４１と、この挿入筒部４１から外径方向に突出された嵌合受部４２とを備えた略Ｌ字断面形状に形成されている。
挿入筒部４１は、前述のように円筒状に形成され、その外径寸法が、取着口１１に挿入可能であり、かつ、挿入状態で取着口１１との間を後述する接着剤が通過するのを防止可能な嵌合状態を形成可能な寸法に形成されている。

嵌合受部４２は、挿入筒部４１よりも外径方向に突出して形成され、その外径寸法が、取着口１１よりも大径であり、かつ、嵌合用溝３２ｃの内周に緩く嵌合可能な寸法に形成されている。なお、嵌合受部４２と嵌合用溝３２ｃとの嵌合状態は、両者の間を接着剤が通過するのを防止可能な寸法に形成されている。

次に、実施例１の分岐管継手Ａを本管１に接着する施工手順を説明する。
（環状シール材取付手順）
まず、環状シール材４を取着口１１に取り付ける手順を実行する。
この場合、図３に示すように、環状シール材４の挿入筒部４１を取着口１１に挿入し、かつ、嵌合受部４２が、本管１の取着口１１の外周縁に当接するまで押し込む。この状態で、取着口１１は、その外周方向に対して環状シール材４でシールされた状態となる。
この環状シール材４の取付作業では、取着口１１はサドル部３１に遮られることなく目視可能であるため、挿入筒部４１が、取着口１１にきつめに嵌合される寸法であっても、その作業は容易である。

（接着手順）
次に、継手本体３のサドル部３１を、本管１の本管外表面１ａに接着させる手順を実行する。
この場合、図示を省略した接着剤を、サドル部３１の接着面３１ａと、この接着面３１ａが接触する範囲の本管１の本管外表面１ａとに塗布する。なお、接着剤の塗布は、サドル部３１の接着面３１ａと、この接着面３１ａが接触する範囲の本管１の本管外表面１ａとのいずれか一方であってもよい。
また、接着剤は、分岐管継手Ａと本管１とを接着させる機能を有するとともに、両者の間に水密性を確保できるものを用いる。本実施例１では、例えば、エポキシ系の接着剤などを用い、一例を示せば、積水化学工業製の商品名エスロタイトを用いる。また、本管１としてヒューム管を用いる場合、接着剤としてモルタルなどを用いる。

次に、継手本体３のサドル部３１を、本管外表面１ａに当接させて接着させる。
この場合、継手本体３のサドル部３１を、徐々に取着口１１の周囲の本管外表面１ａに近付けるもので、この近付ける過程において、まず、サドル部３１が本管外表面１ａに当接する前の時期に、継手本体３の嵌合用溝３２ｃを、本管１に取り付けられた環状シール材４の嵌合受部４２に嵌合させる。

この嵌合の後、環状シール材４の嵌合受部４２が、嵌合用溝３２ｃの最も奥のフランジ３２ｆに当接するまで、継手本体３を、本管１に対して、取着口１１の軸方向に押し付ける。
この継手本体３を押し付ける過程において、サドル部３１の接着剤と、本管外表面１ａの接着剤とが当接し、さらに押圧され、接着剤が、サドル部３１の接着面３１ａと本管外表面１ａとの間で取着口１１の全周に拡がる。
このように接着剤が押圧されて拡がる時点で、本実施例１では、事前に環状シール材４が取着口１１に挿入されて、継手本体３と環状シール材４との間がシールされている。また、環状シール材４が継手本体３の嵌合用溝３２ｃに嵌合されており、環状シール材４と継手本体３との間もシールされている。このため、接着剤は、取着口１１および分岐短管部３２の内側に漏れることがなく、よって、本管１の内部に垂れ落ちることも無い。

その後、接着剤が硬化すると、分岐管継手Ａが本管１に接合されるとともに、両者の間のシール性も確保される。

以上説明したように、本実施例１では、以下に述べる効果を奏する。
実施例１の分岐管継手Ａにおいて、取着口１１に挿入される部分を、環状シール材４として、継手本体３とは別体に形成した。
このため、継手本体３の接着を行なう前の時点に、環状シール材４を取着口１１に挿入させることができる。
また、環状シール材４と継手本体３とは、両者が嵌合する嵌合受部４２と嵌合用溝３２ｃとを有し、両者は、サドル部３１と本管外表面１ａとが当接する前の時点で、嵌合して軸方向にスライドするスライド代を設けた。
したがって、サドル部３１が本管外表面１ａに当接あるいは近接して、接着剤が押圧されて拡がる前の時点で、取着口１１と環状シール材４との間、ならびに環状シール材４と継手本体３との間を、シールすることができ、接着剤が、これらの間から取着口１１側にたれ落ちるのを防止できる。

（他の実施例）
以下に、本発明の実施の形態の他の実施例について説明する。なお、以下の実施例は、実施例１の変形例であるため、実施例１との相違点のみを説明し、実施例１と同様の構成を図示する場合には実施例１と同じ符号を付けて説明を省略する。また、実施例１と同様の作用効果についても説明を省略する。

実施例２の分岐管継手Ｂは、環状シール材２０４を継手本体２０３の分岐短管部２３２に対して軸方向にスライド可能に予め装着させた例である。
すなわち、図４，図５に示すように、開口部３２ｂの内周部には、サドル部２３１から内径方向に離間した位置で、分岐短管部２３２の基端部から軸方向に延びる支持フランジ２３２ｆが形成されている。これにより、サドル部２３１と支持フランジ２３２ｆとの間に、接着面３１ａ側に開口を有するとともに、分岐短管部２３２の軸方向に凹状に形成されたスライド溝（嵌合用溝）２３２ｃがリング状に形成されている。
さらに、支持フランジ２３２ｆの先端部には、スライド溝２３２ｃの側に突出された係合凸部（係合手段）２３２ｔが形成されている。

環状シール材２０４は、実施例１と同様に、挿入筒部２４１と嵌合受部２４２とを備えている。
スライド溝２３２ｃは、環状シール材２０４の嵌合受部２４２の軸方向寸法よりも大きな寸法に形成されており、この寸法差により、嵌合受部２４２は、スライド溝２３２ｃに軸方向にスライド可能に支持されている。
また、嵌合受部２４２には、支持フランジ２３２ｆの係合凸部２３２ｔに係合して、図において下方のスライドが規制されるストッパ突起（係合手段）２４２ｔが形成されている。このストッパ突起２４２ｔは、図示のように、図において上方に向けて突出代が小さくなるよう傾斜した傾斜面を有する一方、図において下方の端部に、係合凸部２３２ｔに係合可能な段部を有した形状に形成されている。

したがって、環状シール材２０４をスライド溝２３２ｃに挿入させる方向では、ストッパ突起２４２ｔは係合凸部２３２ｔと係合することなく、円滑に挿入されるが、逆に、環状シール材２０４をスライド溝２３２ｃから引き抜こうとすると係合凸部２３２ｔに係合する構造となっており、環状シール材２０４と継手本体２０３を一体化するのに、環状シール材２０４をかち込めば容易に組み立てることができる。

なお、嵌合受部２４２は、スライド溝２３２ｃと相対スライド可能な寸法に形成されているが、この相対スライド時の摺動抵抗は、環状シール材２０４の挿入筒部２４１を取着口１１に挿入させるときの摺動抵抗よりも大きくなるように設定されている。

次に、実施例２の施工手順を説明する。
実施例２では、まず、分岐管継手Ｂは、環状シール材２０４を、図４に示すように、ストッパ突起２４２ｔと係合凸部２３２ｔとが係合するスライド溝２３２ｃの先端に配置させておく。

次に、サドル部２３１の接着面３１ａと、本管１の取着口１１とにあらかじめ図示を省略した接着剤を塗布する。なお、接着剤は、サドル部２３１のみに塗布してもよい。

次に、分岐管継手Ｂを、本管１に接着させるが、この際、まず、環状シール材４の挿入筒部２４１を、取着口１１に挿入させる。このとき、挿入筒部２４１は、スライド溝２３２ｃの下端に配置されて、サドル部２３１から突出しているため、スライド溝２３２ｃの上端に配置されているのと比較して、挿入筒部２４１を目視しやすく作業性に優れる。
この挿入時点では、サドル部２３１は、本管１の本管外表面１ａから離れており、接着剤は、まだ押圧されない。
この状態から、さらに継手本体２０３を本管１に向けて押し付けると、摺動抵抗の違いにより環状シール材２０４がスライド溝２３２ｃの下端に配置された突出状態のまま、環状シール材２０４の挿入筒部２４１が取着口１１に挿入される。

その後、環状シール材２０４の嵌合受部２４２が、本管１に当接し、挿入筒部２４１の移動が規制されると、この時点から、継手本体２０３は、本管１に固定状態となった環状シール材２０４に相対スライドし、本管１に接近する。
このように、継手本体２０３と環状シール材２０４との相対スライドが開始された後に、接着剤が、サドル部２３１の接着面３１ａと本管外表面１ａとの間で押圧されて拡がる。

その後、環状シール材２０４の嵌合受部２４２が、スライド溝２３２ｃに突き当たるか、サドル部２３１が本管外表面１ａに圧接状態となるかして、サドル部２３１の軸方向への移動が規制されると、図５に示す状態となり、この状態で、接着剤を硬化させる。

以上説明したように、実施例２では、実施例１と同様に、サドル部２３１と本管外表面１ａとの間で、接着剤が押圧されて拡がる前の時点で、環状シール材２０４の挿入筒部２４１が取着口１１に挿入されたシール状態となり、かつ、嵌合受部２４２が継手本体２０３とシール状態となるため、押圧された接着剤が、取着口１１から本管１内に垂れ落ちるのを防止できる。

さらに、実施例２では、環状シール材２０４を継手本体２０３に予め装着してあるので、施工現場では、両者２０３，２０４を１部品として扱うことができ、両者が別体であるものと比較して、作業性に優れる。
加えて、環状シール材２０４にストッパ突起２４２ｔを形成する一方、継手本体２０３の支持フランジ２３２ｆに係合凸部２３２ｔを形成し、継手本体２０３に装着した環状シール材２０４が継手本体２０３から脱落しないようにした。したがって、継手本体２０３と環状シール材２０４とが別体であっても、両者を一体としたものと同様に取り扱うことができ、作業性に優れる。

嵌合受部２４２とスライド溝２３２ｃとの相対スライド時の摺動抵抗を、環状シール材２０４の挿入筒部２４１を取着口１１に挿入させるときの摺動抵抗よりも大きく設定したため、挿入筒部２４１を取着口１１に挿入させるときに、挿入筒部２４１が取着口１１に挿入された後に、継手本体２０３が環状シール材２０４に相対スライドする。
したがって、この相対スライドが逆になるものと比較して、接着剤がサドル部２３１に押圧される前に取着口１１が環状シール材２０４によりシールされ、接着剤の垂れ落ちを、より確実に防止することができる。

なお、接着剤の塗布を、サドル部２３１の接着面３１ａのみに行なった場合、環状シール材２０４の挿入筒部２４１を取着口１１に挿入させる際に、挿入筒部２４１のねらいがはずれて本管外表面１ａに当接しても、挿入筒部２４１に接着剤が付着するおそれが無く、接着剤が本管１内に垂れ落ちるのを防止できる。

実施例３の分岐管継手Ｃは、実施例２と同様に、環状シール材３０４を継手本体３０３の分岐短管３３２に対して軸方向にスライド可能に予め装着させた例であって、係合手段の構造が実施例２のものと異なる。
すなわち、図６に示すように、開口部３２ｂの内周部には、サドル部３３１から内径方向に離間した位置で、分岐短管３３２の基端部から軸方向に延びる支持フランジ３３２ｆが形成されている。これにより、サドル部３３１と支持フランジ３３２ｆとの間に、接着面３１ａ側に開口を有し、分岐短管３３２の軸方向に凹状に形成されたスライド溝３３２ｃがリング状に形成されている。
さらに、支持フランジ３３２ｆの先端部には、スライド溝３３２ｃの内周方向に突出された係合フランジ３３２ｔが形成されている。

環状シール材３０４は、実施例１と同様に、挿入筒部３４１と嵌合受部３４２とを備えている。
また、実施例２と同様に、スライド溝３３２ｃは、環状シール材３０４の嵌合受部３４２の軸方向寸法よりも大きな寸法に形成されており、この寸法差により、嵌合受部３４２は、スライド溝３３２ｃに軸方向にスライド可能に支持されている。

また、嵌合受部３４２には、支持フランジ３３２ｆの係合フランジ３３２ｔに係合して、図において下方のスライドが規制されるストッパ突起３４２ｔが外径方向に突出して形成されている。このストッパ突起３４２ｔは、略四角柱形状を成し、環状シール材３０４の内周の２箇所に対角に設けられている。
一方、図７に示すように、支持フランジ３３２ｆの係合フランジ３３２ｔには、ストッパ突起３４２ｔを軸方向に通過させることが可能な切欠部３３２ｓが、対角の２箇所に形成されている。

したがって、環状シール材３０４のストッパ突起３４２ｔと、切欠部３３２ｓとの位置を軸方向で一致するように配置させて、環状シール材３０４の嵌合受部３４２をスライド溝３３２ｃに出し入れさせることができる。よって、実施例２よりも、環状シール材３０４と継手本体３０３との一体化が容易に行える。
また、嵌合受部３４２をスライド溝３３２ｃに挿入させた後に、環状シール材３０４を周方向に回動させれば、ストッパ突起３４２ｔが係合フランジ３３２ｔに係合し、環状シール材３０４が、スライド溝３３２ｃから脱落するのが規制された状態となる。

なお、実施例３にあっても、嵌合受部３４２とスライド溝３３２ｃとの相対スライド時の摺動抵抗は、環状シール材３０４の挿入筒部３４１を取着口１１に挿入させるときの摺動抵抗よりも大きくなるように設定されている。

次に、実施例３の施工手順を説明する。
実施例３の施工手順は、実施例２と同様であり、環状シール材３０４を、図６に示すように、ストッパ突起３４２ｔと係合フランジ３３２ｔとが係合するスライド溝３３２ｃの先端に配置させておく。

次に、サドル部３３１の接着面３１ａと、本管１の取着口１１と、にあらかじめ図示を省略した接着剤を塗布する。なお、サドル部３３１のみに塗布してもよい。

次に、分岐管継手Ｃを、本管１に接着させる際には、まず、環状シール材３０４の挿入筒部３４１を、取着口１１に挿入させる。
この挿入時点では、サドル部３３１は、本管１の本管外表面１ａから離れており、接着剤は、まだ押圧されない。
この状態で、さらに継手本体３０３を本管１に向けて押し付けると、摺動抵抗の違いにより継手本体３０３と環状シール材３０４との位置関係が変化せずに、環状シール材３０４の挿入筒部３４１が取着口１１に挿入される。

その後、嵌合受部３４２が、本管１に当接し、挿入筒部３４１の移動が規制されると、この時点から、継手本体３０３は、本管１に固定状態となった環状シール材３０４に相対スライドし、本管１に接近する。
このように、継手本体３０３と環状シール材３０４との相対スライドが開始された後に、接着剤がサドル部３３１の接着面３１ａと本管外表面１ａとの間で押圧されて拡がる。

その後、環状シール材３０４の嵌合受部３４２が、スライド溝３３２ｃに突き当たるか、サドル部３３１が本管１の本管外表面１ａに圧接状態となるかして、サドル部３３１の軸方向への移動が規制された状態で、接着剤を硬化させる。

以上説明したように、実施例３では、実施例２と同様に、サドル部３３１と本管外表面１ａとの間で、接着剤が押圧されて拡がる前の時点で、環状シール材３０４の挿入筒部３４１が取着口１１に挿入されたシール状態となり、かつ、嵌合受部３４２が継手本体３０３とシール状態となるため、押圧された接着剤が、取着口１１から本管１内に垂れ落ちるのを防止できる。

環状シール材３０４を継手本体３０３に予め装着したため、施工現場では、両者３０３，３０４を１部品として扱うことができ、両者が別体であるものと比較して、作業性に優れる。
環状シール材３０４と継手本体３０３とを係合させるストッパ突起３４２ｔと係合フランジ３３２ｔとを設け、環状シール材３０４が継手本体３０３から脱落しないようにした。したがって、継手本体３０３と環状シール材３０４とが別体であっても、両者を一体としたものと同様に取り扱うことができ、作業性に優れる。

嵌合受部３４２とスライド溝３３２ｃとの相対スライド時の摺動抵抗を、環状シール材３０４の挿入筒部３４１を取着口１１に挿入させるときの摺動抵抗よりも大きく設定したため、挿入筒部３４１を取着口１１に挿入させるときに、挿入筒部３４１が取着口１１に挿入された後に、継手本体３０３が環状シール材３０４に相対スライドする。
したがって、この相対スライドが逆になるものと比較して、接着剤がサドル部３３１に押圧される前に取着口１１が環状シール材３０４によりシールされ、接着剤の垂れ落ちを、より確実に防止することができる。

なお、接着剤の塗布を、サドル部３３１の接着面３１ａのみに行なった場合、環状シール材３０４の挿入筒部３４１を取着口１１に挿入させる際に、挿入筒部３４１のねらいがはずれて本管外表面１ａに当接しても、挿入筒部３４１に接着剤が付着するおそれが無く、接着剤が本管１内に垂れ落ちるのを防止できる。

以上、図面を参照して、本発明の実施の形態および実施例１〜３について詳述してきたが、具体的な構成は、これらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない程度の設計的変更は、本発明に含まれる。

例えば、実施例１〜３では、継手本体は、サドル部の円弧の中心軸に直交する方向に分岐短管部が設けられたものを示したが、その形状は、これに限定されるものではなく、分岐短管部が斜めに延在されるものにも適用できる。
また、実施例１では、挿入筒部４１の外径寸法が、取着口１１に挿入可能であり、かつ、挿入状態で取着口１１との間を接着剤が通過するのを防止可能な嵌合状態を形成可能な寸法に形成し、かつ、嵌合受部４２と嵌合用溝３２ｃとの嵌合状態で、両者の間を接着剤が通過するのを防止可能な寸法に形成したが、これに限定されない。すなわち、接着剤が、これらの間を多少流れることが可能な寸法であっても、接着剤が取着口１１に達するまでに距離があるため、接着剤が、取着口１１まで達しないように浸入を抑制できる寸法であればよい。

また、実施例２では、嵌合受部２４２とスライド溝２３２ｃとの相対スライド時の摺動抵抗が、環状シール材２０４の挿入筒部２４１を取着口１１に挿入させるときの摺動抵抗よりも大きくなるように設定したが、これに限定されない。両摺動抵抗を略等しく設定したり、これとは逆に設定したりしていても、継手本体２０３を接着する作業の最初に、環状シール材２０４により取付口１１を塞いだ状態を形成でき、接着剤の垂れ落ちを防止できる。また、実施例３についても同様である。

また、実施例２，３では、環状シール材２０４，３０４を、スライド溝２３２ｃ，３３２ｃに装着した状態で、環状シール材２０４，３０４の脱落を防止する係合凸部２３２ｔ、ストッパ突起２４２ｔ、係合フランジ３３２ｔ、ストッパ突起３４２ｔを設けたが、これらを設けない構成としてもよい。この場合も、環状シール材２０４，３０４は、スライド溝２３２ｃ，３３２ｃに摺動抵抗により装着状態をある程度保つことができる。

本発明の実施の形態の実施例１の分岐管継手Ａを示す断面図である。 実施例１の分岐管継手Ａを用いて本管１と分岐管２とを接続した状態を示す側面図である。 実施例１の分岐管継手Ａを用いて本管１と分岐管２とを接続した状態を示す断面図である。 実施例２の分岐管継手Ｂの要部を示す断面図であって、環状シール材２０４の挿入筒部２４１を取着口１１に挿入させた状態を示している。 実施例２の分岐管継手Ｂの要部を示す断面図であって、継手本体２０３を本管１に接着させた状態を示している。 実施例３の分岐管継手Ｃの要部を示す断面図であって、環状シール材３０４の挿入筒部３４１を取着口１１に挿入させる前の状態を示している。 実施例３の分岐管継手Ｃの要部を示す底面図であって、支持フランジ３３２ｔを下から見上げた状態を示している。

符号の説明

１ 本管
１ａ 本管外表面
２ 分岐管
３ 継手本体
４ 環状シール材
１１ 取着口
３１ サドル部
３１ａ 接着面
３２ 分岐短管部
３２ａ 受口
３２ｂ 開口部
３２ｃ 嵌合用溝
４１ 挿入筒部
４２ 嵌合受部
２０３ 継手本体
２０４ 環状シール材
２３１ サドル部
２３２ 分岐短管部
２３２ｃスライド溝（嵌合用溝）
２３２ｔ係合凸部（係合手段）
２４１ 挿入筒部
２４２ 嵌合受部
２４２ｔストッパ突起（係合手段）
３０３ 継手本体
３０４ 環状シール材
３３１ サドル部
３３２ 分岐短管
３３２ｃスライド溝（嵌合用溝）
３３２ｔ係合フランジ（係合手段）
３４１ 挿入筒部
３４２ 嵌合受部
３４２ｔストッパ突起（係合手段）
Ａ 実施例１の分岐管継手
Ｂ 実施例２の分岐管継手
Ｃ 実施例３の分岐管継手

Claims (4)

1. 本管に開口された取着口の周囲の本管外表面に接着されるサドル部と、このサドル部に形成されて、一端に前記取着口に対向する開口部が設けられ、他端に分岐管を接続する受口が設けられた分岐短管部と、を備えた継手本体と、
   この継手本体と別体に形成され、前記取着口に装着される環状に形成された環状シール材と、
   を備えた分岐管継手であって、
   前記環状シール材が、前記取着口に挿入可能な筒状に形成された挿入筒部と、この挿入筒部を前記取着口に挿入させたときに、前記取着口の外周縁部に当接して前記取着口進入方向への移動を規制可能な嵌合受部と、を備え、
   前記継手本体の前記開口部の周縁には、前記サドル部を本管外表面に接着させるときに前記環状シール材の嵌合受部に嵌まり合う嵌合用溝が形成され、
   前記環状シール材が、前記継手本体の嵌合用溝に、前記分岐短管部の軸方向に移動可能に保持されていることを特徴とする分岐管継手。
2. 前記嵌合受部と前記嵌合用溝との相対移動時の摺動抵抗は、前記挿入筒部の前記取着口への挿入時の摺動抵抗よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１に記載の分岐管継手。
3. 前記環状シール材と前記嵌合用溝とに、前記環状シール材が前記嵌合用溝から脱落するのを防止する係合手段が設けられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の分岐管継手。
4. 前記係合手段として、前記開口部の内周部に設けられた支持フランジから前記嵌合用溝内に突出された係合凸部と、前記係合受部から前記係合凸部に係合可能に突出されて、前記係合凸部と係合して前記環状シール部材が前記嵌合用溝から脱落するのを防止するストッパ突起と、を備え、
   前記ストッパ突起は、前記環状シール材を前記嵌合用溝に挿入する方向側にこの挿入を許容する傾斜面を有する一方、前記環状シール材が前記嵌合用溝からの引き抜き方向側に前記係合凸部と係合する段部を有した形状に形成されていることを特徴とする請求項３に記載の分岐管継手。

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