JP5261606B2 - パンツ型着用物品の製造方法 - Google Patents

パンツ型着用物品の製造方法

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Description

本発明は、パンツ型使い捨ておむつ等のパンツ型着用物品の製造方法に関する。

例えばパンツ型使い捨ておむつ等のパンツ型着用物品は、外包材に吸収性本体が取り付けられた後に、背側部と腹側部とを重ね合わせるように二つ折りにすると共に、背側部の両側縁部と腹側部の両側縁部を接合することによってパンツ型に形成されることになる。ここで、これらの両側縁部の接合には、装着時に剥がれることがなく、脱衣時に引き剥がして使用する観点から、適正な接合強度が求められ、このような接合強度が得られる接合方法として、例えば熱融着繊維を含む複合繊維から構成される外包材の基材シートを溶融接着する、ヒートシールによる接合方法が一般的に提案されている(特許文献1参照)。

特許文献1には、1つの対向ロールに対し、シール刃が形成されているシール用ロールを該対向ロールの周面に複数個設けて、同一シール部を複数回シールするヒートシール方法が記載されている。確かに、特許文献1に記載の技術のように、1つの対向ロールに対し、シール用ロールを該対向ロールの周面に複数個設けて、同一シール部を複数回シールすれば、ヒートシールによる充分なシール強度を得ることができる。

しかし、特許文献1には、ウエスト部弾性部材、レッグ部弾性部材、胴周囲部弾性部材等の弾性部材とヒートシールとの関係や、個々のパンツ型着用物品を形成するための製品カット工程をどのようなタイミングで行うかについて何ら記載されていない。例えば、特許文献1に記載のヒートシールを、弾性部材が伸長状態で延設している状態で施した後に、製品カット工程を行えば、伸長状態に保持されていた弾性部材は、個々の吸収性物品にカットされる際に伸長状態が解除されて、基材シートの熱融着繊維が溶融状態のヒートシールの領域において、ヒートシールの領域の幅を狭めるように収縮した後、固化することとなり、サイドシール部の外観を損なうと共に、柔らかい風合いを損なって硬い肌触りをもたらすことになってしまう。

そこで、本出願人は、先に、ヒートシールの領域における弾性部材の少なくとも一部を分断することにより収縮機能が発現されないようにした後に、当該ヒートシールの領域のヒートシールを行う吸収性物品の製造方法を提案した(特許文献2参照)。

特開2000−255518号公報 特開2006−87564号公報

しかし、特許文献2には、弾性部材の収縮機能が発現されないようにした後に、どのような条件で基材シートを搬送し、ヒートシールや、製品カット工程を行うかについて具体的に記載されていない。そのため、ヒートシールによって、基材シートの熱融着繊維が溶融状態となりヒートシールの領域が非常に柔らかくなると、収縮機能が発現されないようにした領域の弾性部材に少しでも収縮力が残っていれば、簡単にヒートシールの領域の幅を狭めるように収縮し、その後、固化して硬い肌触りをもたらす場合があり、更に改善する余地があった。

したがって、本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、ヒートシールによる充分なシール強度を得ながら、ヒートシールの領域において、弾性部材が収縮するのを効果的に回避して、外観や風合いに優れたサイドシール部を有するパンツ型着用物品を提供することを目的とする。

本発明は、一対のサイドシール部を有する外包材を備えたパンツ型着用物品を連続的に製造するパンツ型着用物品の製造方法であって、帯状シート間に複数本の弾性部材が伸長状態で配された前記外包材の連続体を、該外包材の連続体の搬送方向の両側部が重なるように重ね合わせた後に、重ね合わされた前記外包材の連続体を、搬送方向に所定間隔を置いて、前記弾性部材を伸長させた状態で、該外包材の前記帯状シートの構成繊維を溶融させヒートシールしてヒートシール領域にシール部を形成するシール工程と、ヒートシールにより溶融した前記構成繊維を強制的に冷却し、前記弾性部材を伸長させた状態で前記ヒートシール領域を冷却する冷却工程と、前記ヒートシール領域にて前記シール部を切り離して前記サイドシール部を有する前記パンツ型着用物品を形成する切り離し工程とを備えたパンツ型着用物品の製造方法を提供するものである。

本発明のパンツ型着用物品の製造方法によれば、ヒートシールによる充分なシール強度を得ながら、ヒートシールを施した領域において、弾性部材が収縮するのを効果的に回避して、外観や風合いに優れたサイドシール部を有するパンツ型着用物品を製造することができる。

図1は、本発明の実施態様により得られるパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。 図2は、図1に示すパンツ型使い捨ておむつを展開して伸長した状態を示す展開平面図である。 図3は、図1に示すパンツ型使い捨ておむつのサイドシール部の拡大平面図である。 図4は、本発明の第1実施態様の製造方法の実施に好適に用いられる加工装置を示す概略図である。 図5は、図4に示す加工装置の備えるアンビルロールのシールブロック及び冷却ノズルとおむつの連続体との位置関係を示す断面図である。 図6は、本発明の実施態様によりパンツ型使い捨ておむつを製造する工程の一例を模式的に示す斜視図である。 図7は、本発明の第2実施態様の製造方法の実施に好適に用いられる加工装置を示す概略図である。 図8は、本発明の実施態様によりパンツ型使い捨ておむつを製造する工程の別の例を模式的に示す斜視図である。

以下、本発明のパンツ型着用物品の製造方法を、その好ましい第1実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、第1実施態様の製造方法により製造されるパンツ型使い捨ておむつについて図1〜図3を参照しながら説明する。
図2に示すパンツ型使い捨ておむつ1は、液透過性の表面シート2、液不透過性又は撥水性の裏面シート3及び両シート2、3間に介在配置された液保持性の吸収性コア4を有する実質的に縦長の吸収性本体10と、該吸収性本体10の裏面シート3側に配され該吸収性本体10を固定している外包材11とを備えている。
尚、本明細書において、「ヒートシール」とは、熱シールだけでなく、高周波シール、超音波シールを含んでいる。

吸収性本体10は、図2に示すように、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形状の吸収性コア4を備え、吸収性コア4、矩形状の表面シート2及び矩形状の裏面シート3を一体化して縦長に形成されている。表面シート2、裏面シート3及び吸収性コア4としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、表面シート2としては、親水化処理が施された各種不織布や開孔フィルム等の液透過性のシートを用いることができ、裏面シート3としては、ポリエチレンフィルム等の熱可塑性樹脂製フィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液不透過性又は撥水性のシートを用いることができ、吸収性コア4としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ(図示せず)によって被覆されているもの等を用いることができる。尚、吸収性本体10の長手方向の左右両側には、液抵抗性ないし撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス5,5が配され、各側方カフス5の自由端部の近傍には、側方カフス弾性部材51が伸張状態で配されており、おむつ着用時には、弾性部材51が縮むことにより側方カフス5が起立する立体ギャザーが形成される。

外包材11は、図2に示すように、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状をしており、おむつの輪郭を画成している(図1参照)。おむつ1は、図2に示すように、展開状態におけるその長手方向において、着用時に着用者の腹側に配される腹側部Aと背側に配される背側部Bとその間に位置する股下部Cとに区分される。外包材11は、腹側部Aにおける両側縁部A1,A2と背側部Bにおける両側縁部B1,B2とが互いに接合されており、その接合によって、図1に示すように、おむつ1に、一対のサイドシール部S,S、ウエスト開口部WO及び一対のレッグ開口部LOが形成される。このように、第1実施態様の製造方法により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1は、一対のサイドシール部S,Sを有する外包材11を備えている。

外包材11は、図2,図3に示すように、外層シート12と該外層シート12の内面側(吸収性本体10側)に配された内層シート13とが積層された構造を有している。外層シート12はおむつ1の外面をなし、内層シート13は外層シート12の内面側に配され部分的に接合されている。外層シート12は、おむつ1においては、図2に示すように、外層シート12と内層シート13とによって後述する複数本のウエスト部弾性部材14を挟持固定する領域よりも更に長手方向に延出する長さを有しており、この延出した延出領域は、吸収性本体10側に折り返されて、吸収性本体10の長手方向の端部を覆っており、接着剤(図示せず)を介して固定されている。外包材11の外層シート12及び内層シート13としては、この種の物品に従来使用されている各種のシート材を特に制限なく用いることができる。シート材が不織布である場合には、柔軟性等の観点から、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等からなる単層シート又は積層シートであることが好ましい。

外包材11は、図2,図3に示すように、外層シート12と内層シート13との間に弾性部材14,15,16を備えている。外包材11は、おむつ1の腹側部A及び背側部Bそれぞれに、幅方向に沿って配された複数本のウエスト部弾性部材14及び複数本の胴回り部弾性部材15を有している。また、外包材11は、レッグ開口部LOの周縁部に、複数本のレッグ部弾性部材16を有している。弾性部材14,15,16としては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂等の伸縮性素材を糸状(糸ゴム)又は帯状(平ゴム)に形成したものが好ましく用いられる。

ウエスト部弾性部材14は、展開状態のおむつ1の長手方向において、吸収性本体10の長手方向の両端それぞれより外方に位置するウエスト部に伸長状態で配され固定されており、これらが収縮することにより、ウエスト部に、ウエストギャザーが形成される。
胴回り部弾性部材15は、展開状態のおむつ1の長手方向において、吸収性本体10の長手方向の両端それぞれより内方(股下部C側)に位置する胴回り部に伸長状態で配され固定されており、これらが収縮することにより、胴回り部に、胴回りギャザーが形成される。尚、おむつ1Aにおいては、腹側部A及び背側部Bそれぞれにおける胴回り部弾性部材15は、吸収性本体10と重なる部分において切断されている。
レッグ部弾性部材16は、腹側部Aから股下部Cに亘って伸長状態で配され固定されており、更に別のレッグ部弾性部材16が、背側部Bから股下部Cに亘って伸長状態で配され固定されており、これらが収縮することにより、レッグ開口部LOの周縁部に、レッグギャザーが形成される。尚、おむつ1Aにおいては、レッグ部弾性部材16,16は、それぞれ、股下部Cの幅方向中央部において切断され、左右に分割されている。

腹側部Aの両側縁部A1,A2と背側部Bの両側縁部B1,B2との接合においては、外層シート12、内層シート13及びこれらシート12,13の間の弾性部材14,15,16は、ホットメルト型接着剤等の接着剤と、高周波シール、超音波シールを含むヒートシールとによって、互いに接合されており、おむつ1のサイドシール部S,Sが形成されている(図1参照)。サイドシール部Sにおいては、複数本のウエスト部弾性部材14、複数本の胴回り部弾性部材15及び複数本のレッグ部弾性部材16は、それぞれ、伸長した状態で固化されており、伸長状態で固化された弾性部材14,15,16は収縮性がもはや発現しない状態となっている(図3参照)。ここで、「固化された」とは、おむつ1のサイドシール部Sが弾性部材14,15,16の収縮力に負けて折れていない状態を意味する。また、図3に示すように、サイドシール部Sの幅が収縮しておらず、略一定幅となっており、サイドシール部Sの外観性が向上していると共に、柔らかい風合いに優れている。

次に、本発明のパンツ型着用物品の製造方法の好ましい実施態様を、上述したパンツ型使い捨ておむつ1を製造する場合を例にとり図4〜図5を参照しながら説明する。
図4は、第1実施態様のおむつ1の製造方法に好適に用いられる加工装置7Aを模式的に示したものである。

加工装置7Aは、図4に示すように、第1〜第3のシールロール71,72,73、冷却ノズル6及び製品カットロール74、これらのロール71〜74と冷却ノズル6に対向配置されたアンビルロール75とを備えている。即ち、加工装置7Aには、同一のアンビルロール75の周面75aに対し、第1〜第3のシールロール71,72,73、冷却ノズル6及び製品カットロール74が順次配されている。このように、加工装置7Aは、シールロールを複数用いている。冷却ノズル6は、常温の圧縮空気又は冷却した圧縮空気が噴射される部位である。各ロール71〜74,75は、加工装置7Aの備える制御手段(不図示)によって回転速度や加熱温度等が制御されており、図4中の矢印で示す方向にそれぞれ回転駆動制御されている。

第1〜第3のシールロール71,72,73には、図4に示すように、シールブロック710,720,730がそれぞれ取り付けられている。第1のシールロール71のシールブロック710は、加工装置7Aにおいては、図4に示すように、ロール周方向を2等分する位置に2個取り付けられている。各シールブロック710は、第1のシールロール71の軸長方向に長い形状を有している。各シールブロック710の先端には、軸長方向に沿って2条の凸状部(不図示)が形成されている。第2〜第3のシールロール72,73のシールブロック720,730も、第1のシールロール71のシールブロック710と同様である。シールブロック710,720,730は、加工装置7Aの備える前記制御手段(不図示)によって加熱温度が制御されている。2個のシールブロック710,720,730と後述するアンビルロール75のアンビルブロック750とによりシールされ形成された一対のシール部S',S'は、後述するように切り離され、おむつのサイドシール部Sとなる。シールブロック710,720,730のシール面には、多数の細かな凸部が設けられており、おむつのサイドシール部Sにシールパターンの模様を形成する。尚、シールブロック710,720,730は、加工装置7Aにおいては、シールロール71〜73に対しそれぞれ2個取り付けられているが、2個に限定されるものではない。

冷却ノズル6は、図4に示すように、アンビルロール75の周面75aに対向するように配置されている。冷却ノズル6は、後述する2つ折りされたおむつ連続体100に形成されるヒートシール領域HTの幅よりも広い幅にわたり冷却用のエアーを噴射できるような構造になっている。冷却ノズル6から噴射される冷却用のエアーは、後述するおむつ連続体100のヒートシール領域HTに対応して間欠的に噴射されても、連続して噴射されていてもよい。冷却用のエアーは、その温度が、帯状シートの構成繊維の融点及び軟化点それぞれよりも低ければ、常温のものでもよい。

加工装置7Aのように同じ装置上で冷却する場合には、冷却ノズル6により、冷却用のエアーが、後述するアンビルロール75のアンビルブロック750の上方から噴射されるため、エアーの温度が低すぎるとアンビルブロック750の温度を下げてしまう。その為、加工装置7Aのように同じ装置上で冷却する場合には、冷却ノズル6により、冷却用のエアーが、常温以下の温度、具体的には、26℃以下0℃以上程度となることが好ましい。
また、加工装置7Aのように同じ装置上で冷却する場合には、下方のアンビルロール75側から冷却するようにしてもよい。その場合、上方の冷却ノズル6からの冷却エアーは常時噴射されていてもよいが、下方からの冷却エアーは、アンビルブロック750を冷却してしまわないように、アンビルブロック750から材料が離れたタイミングで噴射されることが好ましい。

製品カットロール74には、図4に示すように、カッター刃740が取り付けられている。製品カットロール74のカッター刃740は、加工装置7Aにおいては、図4に示すように、ロール周方向を2等分する位置に2個取り付けられている。各カッター刃740は、製品カットロール74の軸長方向に亘って配されており、おむつ連続体100をカットして、個々のおむつ1に分断するようになっている。カッター刃740は、温度制御されていないが、必要に応じて加工装置7Aの備える前記制御手段(不図示)によって温度制御してもよい。尚、カッター刃740は、加工装置7Aにおいては、製品カットロール74に対し2個取り付けられているが、2個に限定されるものではない。

アンビルロール75には、図4に示すように、アンビルブロック750が取り付けられている。アンビルロール75のアンビルブロック750は、加工装置7Aにおいては、図4に示すように、ロール周方向を6等分する位置に6個取り付けられている。各アンビルブロック750は、アンビルロール75の軸長方向に長い形状を有している。各アンビルブロック750の先端750aは、図4に示すように、アンビルロール75の周面75aと面一(アンビルブロック750の先端750aとアンビルロール75の周面75aとの間に段差が無くフラットな状態)であってもよいが、後述する冷却工程において、おむつ連続体100のヒートシール領域HTにおける帯状シートの構成繊維の溶融状態を効率的に固化する観点から、アンビルロール75の周面75aから若干内側(図5参照)に配されていることが好ましい。このような観点から、加工装置7Aにおいては、アンビルブロック750がアンビルロール75の周面75aから内側へ又は内側から周面75aへ昇降可能なようになっていてもよい。その場合、アンビルブロック750に昇降具(不図示)が接続されており、該昇降具(不図示)の昇降のタイミングが、加工装置7Aの備える前記制御手段(不図示)によって制御されている。
アンビルブロック750は、加工装置7Aの備える前記制御手段(不図示)によって加熱温度が制御されている。尚、アンビルブロック750は、加工装置7Aにおいては、6個取り付けられているが、6個に限定されるものではない。

第1〜第3のシールロール71,72,73のシールブロック710,720,730の先端に配された2条の凸状部(不図示)及びアンビルロール75のアンビルブロック750、並びに製品カットロール74のカッター刃740及びアンビルロール75のアンビルブロック750は、前記制御手段(不図示)によって、ロール71〜74,75の回転に伴い、図4に示すように周期的に相対向するようになっている。その為、第1のシールロール71の2条の凸状部(不図示)及びアンビルブロック750によってヒートシールが施されてシール領域を形成した領域に、第2のシールロール72の2条の凸状部(不図示)及びアンビルブロック750によって該シール領域にヒートシールが重ねて施され、更に、第3のシールロール73の2条の凸状部(不図示)及びアンビルブロック750によって該シール領域にヒートシールが重ねて施され、製品カットロール74のカッター刃740及びアンビルブロック750によって一対のシール部S',S'を切り離すようにカットされるようになっている。

加工装置7Aにおいては、アンビルロール75のアンビルブロック750は、第1〜第3のシールロール71,72,73のシールブロック710,720,730及び製品カットロール74のカッター刃740と対向する際には、前記制御手段(不図示)によって、アンビルブロック750の先端750aとアンビルロール75の周面75aとの間に段差が無くフラットな状態となるように制御されているが、冷却ノズル6から冷却用エアーをおむつ連続体100のヒートシール領域HTに噴射するタイミングで、アンビルロール75のアンビルブロック750が、前記制御手段(不図示)によって、アンビルロール75の周面75aから内側へ移動するように制御されている。このように制御されていることから、後述するヒートシール領域HTのシール部から被溶着材料を回避させた状態で冷却でき、後述するシール部S',S'が効果的に形成できる。尚、加工装置7Aにおいては、アンビルブロック750に昇降具(不図示)が接続されているが、昇降具(不図示)が接続されていない場合には、同様な観点から、アンビルブロック750がアンビルロール75の周面75aから内側の位置で固定されていることが特に好ましいが、アンビルブロック750がアンビルロール75の周面75aから外側の位置で固定されているか、または周面75aとフラットな位置で固定されていてもよい。

また、加工装置7Aは、図4に示すように、おむつ1の連続体100をアンビルロール75上に導入する導入ロール76を備えている。加工装置7Aにおいては、アンビルロール75上に導入されたおむつ1の連続体100の搬送方向のテンションを一定にして搬送できるように、アンビルロール75の周面75aには、おむつ1の連続体100をアンビルロール75の周面75aに吸着する多数の吸引孔(不図示)が設けられている。多数の吸引孔(不図示)は、アンビルロール75外に配された吸引機(不図示)に接続されており、吸引機(不図示)は、加工装置7Aの備える前記制御手段(不図示)によって吸引力が制御されている。加工装置7Aにおいては、多数の吸引孔(不図示)が設けられているが、おむつ1の連続体100の搬送方向のテンションを一定にして搬送できるように、吸引孔(不図示)に換えて、又は吸引孔(不図示)と共に、おむつ1の連続体100をアンビルロール75の周面75a上にホールドする別手段を設けてもよい。別手段としては、アンビルロール75の周面75aから内側又は外側へ昇降可能な一対の鉤の手状の保持具(不図示)が挙げられる。このような鉤の手状の保持具(不図示)を設けることにより、一対の鉤の手状の先端とアンビルロール75の周面75aとで、おむつ1の連続体100の搬送方向の両側部を把持し、おむつ1の連続体100をアンビルロール75の周面75a上にホールドでき、おむつ1の連続体100の搬送方向のテンションを一定にして搬送できる。鉤の手状の保持具(不図示)は、加工装置7Aの備える前記制御手段(不図示)によって昇降のタイミングが制御されている。

更に、加工装置7Aは、図4に示すように、アンビルロール75の周面75a上であって製品カットロール74の後に、製品反転機77を備えている。製品反転機77は、製品カットロール74のカッター刃740でカットされたおむつ1を個々に吸着する吸着ヘッド(不図示)を、その周面に複数個備えている。シール&カッター装置7の後工程として包装工程を有している場合には、各吸着ヘッド(不図示)は、包装工程の搬送方向に合うように、製品反転機77の回転と共に、吸着ヘッド(不図示)の吸着面に垂直な軸周りに、吸着したおむつ1を90°反転できるようになっていてもよい。

加工装置7Aの備える前記制御手段(不図示)は、上述したように、第1〜第3のシールロール71,72,73、製品カットロール74及びアンビルロール75の回転速度や、シールブロック710,720,730、カッター刃740及びアンビルブロック750の加熱温度を制御すると共に、吸引孔(不図示)の接続された吸引機(不図示)の吸引力、及び/又は鉤の手状の保持具(不図示)の昇降のタイミングを制御するものである。また、加工装置7Aの備える前記制御手段(不図示)は、上述したように、昇降機構を有する場合には、アンビルロール75のアンビルブロック750の昇降のタイミングを制御するものである。前記制御手段(不図示)は、加工装置7A全体を実質的に制御するマイクロコンピュータ等のCPUと、該CPUにより実行される制御プログラムや各種データ等の必要な固定情報を格納したROMと、該CPUによる処理の実行時におけるワークエリアとして使用されるRAMと、該数値制御装置のオペレーター用入力装置などを備えている。従って、第1〜第3のシールロール71,72,73を用いる後述するシール工程における加工条件と、製品カットロール74を用いる後述する切り離し工程における加工条件とは、独立に加工条件を調整できるようになっている。尚、各ロールの同期のタイミングや鉤の手状の保持具(不図示)の昇降のタイミングは、サーボモーター、カム機構、歯車及びタイミングベルト等を使用した機構によって構成されていてもよい。

上述した加工装置7Aを用いてパンツ型使い捨ておむつ1を製造する製造方法について説明する。

第1実施態様のパンツ型使い捨ておむつ1の製造方法は、図6に示すように、いわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であり、加工装置7Aを用いて、2つ折りされた外包材11の連続体を、搬送方向に所定間隔を置いて、弾性部材14,15,16を伸長させた状態で、外包材11の帯状シートの構成繊維を溶融させヒートシールしてヒートシール領域HTにシール部S'を形成し、ヒートシールにより溶融した構成繊維を強制的に冷却し、弾性部材14,15,16を伸長させた状態でヒートシール領域HTを冷却し、ヒートシール領域HTにてシール部S'を切り離してサイドシール部Sを有するおむつ1を形成する。以下、具体的に説明する。

先ず、図6に示すように、原反ロール(不図示)から連続的に供給される帯状の外層シート12と、原反ロール(不図示)から連続的に供給される帯状の内層シート13との間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材14、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材15及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材16を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、ウエスト部弾性部材14及び胴回り部弾性部材15には、接着剤塗工機(図示略)を介してホットメルト型接着剤が連続的あるいは間欠的に塗工され、レッグ部弾性部材16は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド(図示略)を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート12及び帯状の内層シート13には、それらを重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面の所定の部位、具体的には、後述するヒートシール領域HTに対応する部位を含む領域及び後述する吸収性本体10を配する部位に対応する領域に、接着剤塗工機(図示略)によりホットメルト型接着剤8が間欠的に塗工される。

そして、図6に示すように、一対のニップロール9,9の間に、ウエスト部弾性部材14、胴回り部弾性部材15及びレッグ部弾性部材16を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート12及び帯状の内層シート13を送り込んで加圧することにより、帯状シート12,13間に複数本の弾性部材14,15,16が伸長状態で配された外包材11の連続体を形成する(外包材11の連続体の形成工程)。その後、第1実施態様においては、弾性部材プレカット手段(不図示)を用いて、後述する吸収性本体10を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材15及び複数本のレッグ部弾性部材16を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。弾性部材プレカット手段(不図示)としては、例えば、特開2002−253605号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図6に示すように、別工程で製造された吸収性本体10に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗布し、90度回転させ、外包材11の連続体の内層シート13上に間欠的に供給して固定し、おむつ1の連続体(着用物品の連続体)100を形成する(吸収性本体の配置工程)。以下、外包材11の連続体に吸収性本体10が固定された連続体を、おむつ1の連続体100ともいう。なお、固定用の接着剤は吸収性本体10ではなく、内層シート13上に塗布しておいてもよい。

次いで、図6に示すように、吸収性本体10が配置された外包材11の連続体におけるレッグ部弾性部材16で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールLO'を形成する(レッグホール形成工程)。レッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて行う。尚、第1実施態様においては、吸収性本体の配置工程の後にレッグホール形成工程を設けているが、吸収性本体10の配置工程の直前にレッグホール形成工程を設けてもよい。

次いで、図6に示すように、外包材11の連続体の搬送方向の両側部が重なるように重ね合わせる(重ね合わせ工程)。第1実施態様の重ね合わせ工程においては、吸収性本体10の長さ方向の両端部同士が折り重なるように、外包材11の連続体の両側部が折り込まれた後、外包材11の連続体と吸収性本体10とを二つ折りする。なお、吸収性本体10がパンツ型使い捨ておむつ1において腹側部Aに偏倚している場合など、吸収性本体10の長さ方向の両端部同士は重ならなくてもよい。また、帯状の外層シート12と帯状の内層シート13との幅を同じにして、外包材11の連続体の両側部は折り込まなくてもよい。

その後、加工装置7Aを用いて、2つ折りされた外包材11の連続体(おむつ1の連続体100)を、搬送方向に所定間隔を置いて、弾性部材14,15,16を伸長させた状態で、外包材11の帯状シート12,13の構成繊維を溶融させヒートシールしてヒートシール領域HTにシール部S',S'を形成する(シール工程)。シール工程について以下具体的に説明する。図4に示すように、2つ折りされたおむつ1の連続体100を、導入ロール76を介してアンビルロール75上に導入する。アンビルロール75上に導入されたおむつ1の連続体100は、アンビルロール75の周面の吸引孔(不図示)及び/又は一対の鉤の手状の保持具(不図示)により、アンビルロール75の周面上にホールドされる。そしてアンビルロール75が回転することにより、おむつ1の連続体100の搬送方向のテンションを一定にして、おむつ1の連続体100を搬送する。

そして、図4に示すように、アンビルロール75を回転させて、おむつ1の連続体100を、第1のシールロール71のシールブロック710とアンビルロール75のアンビルブロック750との間に搬送する。そして、弾性部材14,15,16を伸長させた状態で、シールブロック710,アンビルブロック750により、重なり合う2枚の外層シート12及び2枚の内層シート13をヒートシールし、外層シート12及び内層シート13それぞれの構成繊維を溶融させて第1のヒートシール領域HTにシール部S',S'を形成する。

次いで、第1実施態様においては、図4に示すように、第1のヒートシール領域HTが形成されたおむつ1の連続体100をアンビルロール75の周面上にホールドし弾性部材14,15,16を伸長させた状態で、アンビルロール75を回転させて、第2のシールロール72のシールブロック720とアンビルロール75のアンビルブロック750との間に搬送する。そして、弾性部材14,15,16を伸長させた状態で、シールブロック720,アンビルブロック750により、第1のヒートシール領域HTにおいて重なり合う2枚の外層シート12及び2枚の内層シート13を更にヒートシールし、第2のヒートシール領域HTにシール部S',S'を形成する。第1のヒートシール領域HTのシール部S',S'と第2のヒートシール領域HTのシール部S',S'との大きさは略同一であることが好ましい。このように、第1のヒートシール領域HTの形成されたおむつ1の連続体100が、アンビルロール75の周面上にホールドされた状態を維持し、おむつ1の連続体100の搬送方向のテンションを一定にしているので、第1のヒートシール領域HTと第2のヒートシール領域HTとを一致させ易く、ヒートシールによる充分なシール強度が更に得られ易い。

更に、第1実施態様においては、図4に示すように、第2のヒートシール領域HTが形成されたおむつ1の連続体100をアンビルロール75の周面上にホールドし弾性部材14,15,16を伸長させた状態で、アンビルロール75を回転させて、第3のシールロール73のシールブロック730とアンビルロール75のアンビルブロック750との間に搬送する。そして、弾性部材14,15,16を伸長させた状態で、シールブロック730,アンビルブロック750により、第2のヒートシール領域HTにおいて重なり合う2枚の外層シート12及び2枚の内層シート13を更にヒートシールし、第3のヒートシール領域HTにシール部S',S'を形成する。第1のヒートシール領域HTのシール部S',S'、第2のヒートシール領域HTのシール部S',S'及び第3のヒートシール領域HTのシール部S',S'それぞれの大きさは略同一であることが好ましい。このように、第1のヒートシール領域HT及び第2のヒートシール領域HTの形成されたおむつ1の連続体100が、アンビルロール75の周面上にホールドされた状態を維持し、おむつ1の連続体100の搬送方向のテンションを一定にしているので、第1のヒートシール領域HT、第2のヒートシール領域HT及び第3のヒートシール領域HTを一致させ易く、ヒートシールによる充分なシール強度が更に得られ易い。尚、第1〜第3のヒートシール領域HTを形成する間、第1実施態様において昇降具(不図示)を有する場合には、アンビルブロック750の先端750aとアンビルロール75の周面75aとの間に段差が無くフラットな状態となっていることが好ましい。

次いで、ヒートシールにより溶融した構成繊維を強制的に冷却し、弾性部材14,15,16を伸長させた状態でヒートシール領域HTを冷却する(冷却工程)。冷却工程は、冷却用のエアーを吹き付ける冷却ノズル6を用いて、前記ロールに配されたヒートシールブロック上の前記ヒートシール領域HTにエアーを吹き付ける。冷却工程における冷却は、シール部S',S'が固化した状態となるよう行う。冷却工程によって固化されたかどうかは、おむつ1のサイドシール部Sが弾性部材14,15,16の収縮力に負けずに折れていない状態となったことで判断できる。以下具体的に説明する。図4に示すように、第3のシール領域が形成されたおむつ1の連続体100をアンビルロール75の周面上にホールドし弾性部材14,15,16を伸長させた状態で、アンビルロール75を回転させて、冷却ノズル6とアンビルロール75のアンビルブロック750との間に搬送する。第1実施態様において昇降具(不図示)を有する場合には、アンビルロール75を回転させて、おむつ1の連続体100を冷却ノズル6とアンビルロール75のアンビルブロック750との間に搬送するタイミングで、昇降具(不図示)を介してアンビルブロック750の先端750aをアンビルロール75の周面75aから内側へ移動させることが好ましい。

冷却ノズル6とアンビルロール75のアンビルブロック750との間に搬送される、シールロール71,72,73のシールブロック710,720,730とアンビルロール75のアンビルブロック750とのヒートシールによって形成されたヒートシール領域HTにおいては、弾性部材14,15,16が伸長した状態で、外層シート12及び内層シート13それぞれの構成繊維が溶融している。このように溶融している構成繊維に、冷却ノズル6から冷却用のエアーをアンビルブロック750上のヒートシール領域HTに吹き付け、溶融している外層シート12及び内層シート13それぞれの構成繊維を強制的に冷却しシール部S',S'を形成する。上述したように、おむつ1の連続体100はアンビルロール75の周面上にホールドされており、弾性部材14,15,16が伸長した状態であるため、溶融した構成繊維を強制的に冷却すると、弾性部材14,15,16が収縮するのを効果的に回避して、弾性部材14,15,16の伸長した状態で、構成繊維の固化したシール部S',S'が形成できる。特に、第1実施態様において昇降具(不図示)を有する場合には、上述したように、アンビルブロック750の先端750aがアンビルロール75の周面75aから内側に位置し、アンビルブロック750の先端750aから離れた状態のおむつ1の連続体100に、冷却ノズル6から冷却用のエアーを吹き付けることが好ましい。このように吹き付けると、溶融した構成繊維の冷却効率がよく、弾性部材14,15,16の伸長した状態で、構成繊維の固化したシール部S',S'が効率的に形成できる。尚、図4に示す領域STは、冷却ノズル6から冷却用のエアーを吹き付ける領域を示す。図4に示す、ヒートシール領域HT及び領域STは、広さが一致しているが、広さが異なっていてもよい。

次いで、ヒートシール領域HTにてシール部S',S'を切り離してサイドシール部Sを有するパンツ型使い捨ておむつ1を形成する(切り離し工程)。切り離し工程について以下具体的に説明する。図4に示すように、シール部S',S'が形成されたおむつ1の連続体100をアンビルロール75の周面上にホールドした状態で、アンビルロール75を回転させて、製品カットロール74のカッター刃740とアンビルロール75のアンビルブロック750との間に搬送する。第1実施態様において昇降具(不図示)を有する場合には、アンビルロール75を回転させて、おむつ1の連続体100を製品カットロール74のカッター刃740とアンビルロール75のアンビルブロック750との間に搬送するタイミングで、昇降具(不図示)を介してアンビルブロック750を上昇させ、先端750aとアンビルロール75の周面75aとの間に段差の無いフラットな状態とすることが好ましい。そして、カッター刃740及びアンビルブロック750により、ヒートシール領域HTの搬送方向略中央位置にて一対のシール部S',S'を二分するように切り離して、一対のサイドシール部S,Sを有する外包材11を備えたパンツ型使い捨ておむつ1を連続的に形成する。このように、シール部S',S'の形成されたおむつ1の連続体100が、アンビルロール75の周面上にホールドされた状態を維持し、おむつ1の連続体100の搬送方向のテンションを一定にしているので、一対のシール部S',S'の搬送方向中央位置にカッター刃740を合わせ易く、左右均等なサイドシール部S,Sを形成し易い。

第1実施態様の製造方法においては、シール工程、冷却工程及び切り離し工程は、外包材11の連続体(おむつ1の連続体100)の搬送方向のテンションを一定にした状態、即ち同一のアンビルロール75上で外包材11の連続体を保持した状態で行っている。具体的には、2つ折りされた外包材11の連続体をアンビルロール75上に導入し、シール工程にて帯状シート12,13の構成繊維を溶融させてヒートシールした後、連続してアンビルロール75上で冷却工程にて溶融した構成繊維を強制的に冷却した後、更に連続してアンビルロール75上で切り離し工程にておむつ1を連続的に形成している。このように、同一のアンビルロール75上で外包材11の連続体を保持した状態で行っており、第1,第2,第のシールロール71,72,73のシールブロック710,720,730及びアンビルロール75のアンビルブロック750によって形成される、第1のヒートシール領域HTのシール部S',S'、第2のヒートシール領域HTのシール部S',S'及び第3のヒートシール領域HTのシール部S',S'をそれぞれ一致させて重ね易い。また、テンションを一定にした状態で搬送し、弾性部材14,15,16を一定に伸長させた状態で、冷却ノズル6により冷却用のエアーを領域STにおけるヒートシールブロック上のヒートシール領域HTに吹き付け、溶融状態の構成繊維を固化したシール部S',S'を形成する。このように、弾性部材14,15,16が伸長した状態で固化したシール部S',S'が形成されるので、弾性部材14,15,16の収縮力により、もはやシール部S',S'が変形し難く、外観に優れたサイドシール部S,Sを有するパンツ型使い捨ておむつ1が製造できる。このように製造されたおむつ1は、サイドシール部S,Sのシール強度が充分であり、サイドシール部S,Sの外観や風合いに優れている。特に、第1実施態様においては、シール工程、冷却工程及び切り離し工程は、同一ロール75上で行っているので各加工工程の位置決めがし易い。また、外包材11の連続体(おむつ1の連続体100)の搬送方向のテンションを一定にし易く、サイドシール部S,Sのシール強度が充分であり、サイドシール部S,Sの外観や風合いに優れたパンツ型使い捨ておむつ1を製造し易い。
第1実施態様の製造方法においては、シール工程、冷却工程及び切り離し工程が、外包材11の連続体(おむつ1の連続体100)が同一のアンビルロール75に固定された状態で行われているので、アンビルロールと材料の「滑り(位置ズレ)」が発生し難く搬送方向のテンションを一定にした状態となり易く、また弾性部材14,15,16の伸長した状態を維持しやすいため、ヒートシール領域HTでの加工が安定してできる。言い換えれば、シール部S',S'を形成する際に、弾性体の収縮力や搬送テンションによる影響を受け難く、溶融状態のシール界面を固化するまで安定状態で保持でき、シール部S',S'の強度が安定すると共に、溶融状態の材料を伸ばした状態のまま固化することができるので、シール部S',S'の風合いが向上する。

以下、本発明のパンツ型着用物品の製造方法を、その好ましい第2実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
第2実施態様の製造方法により製造されるパンツ型使い捨ておむつは、第1実施態様の製造方法により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1と同じである。
図7は、第2実施態様の製造方法に好適に用いられる加工装置7Bを模式的に示したものである。
第2実施態様に用いられる加工装置7Bについては、第1実施態様に用いられる加工装置7Aと異なる点について説明する。特に説明しない点は、加工装置7Aと同様であり、加工装置7Aの説明が適宜適用される。また、図7において、図4と同じ部分には同じ符号を付してある。

加工装置7Bは、図7に示すように、第1〜第3のシールロール71,72,73及び第1〜第3のシールロール71,72,73に対向配置されたアンビルロール75とは別に、一対の金属製の冷却ロール61及びロール62と、一対の製品カットロール74及び金属製のフラットロール78とを備えている。

加工装置7Bの備えるアンビルロール75においては、アンビルブロック750がアンビルロール75に固定されており、ロール周方向に6等分の位置に取り付けられた6個のアンビルブロック750は、それぞれ、その先端750aが、図7に示すように、アンビルロール75の周面75aと面一(アンビルブロック750の先端750aとアンビルロール75の周面75aとの間に段差が無くフラットな状態)に配されている。

加工装置7Bの備える一対の金属製の冷却ロール61及びロール62は、ヒートシール領域HTにおける溶融状態の構成繊維を強制的に冷却するものである。冷却ロール61及びロール62は、それぞれ、2つ折りされたおむつ連続体100の全幅にわたる幅を有している。冷却ロール61はその表面が、鏡面、ドットパターン等となっており、目的に応じて使い分けられる。ロール62は、その表層の材質が、おむつ連続体100の形成に用いるホットメルト等の接着剤が付着しにくい表面処理をしてあれば金属でも樹脂でも良く、加えて冷却機能があっても良い。ロール62の表層が樹脂である場合、樹脂としては、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム等から選択される。その硬度は目的に応じて使い分けられる。冷却ロール61及びロール62間にはクリアランス調整機構(図示せず)を取り付け、ニップ圧を調整するようにしてもよい。

加工装置7Bは、一対の金属製の冷却ロール61及びロール62の上流側に、一対のニップロール63,63を備え、下流側にも、一対のニップロール64,64を備えている。ニップロール63,63とニップロール64,64とによって、冷却ロール61とロール62との間に、おむつ1の連続体100の搬送方向のテンションを調整しながら、おむつ1の連続体100を搬送することができる。冷却ロール61及びロール62、並びにニップロール63,64は、加工装置7Bの備える制御手段(不図示)によって回転速度が制御されており、図7中の矢印で示す方向にそれぞれ回転駆動制御されている。

加工装置7Bの備える一対の製品カットロール74及び金属製のフラットロール78は、製品カットロール74のカッター刃740によりヒートシール領域HTにてシール部S',S'を切り離して、一対のサイドシール部S,Sを有する外包材11を備えたパンツ型使い捨ておむつ1を形成するものである。

次に、上述した加工装置7Bを用いてパンツ型使い捨ておむつを製造する方法について説明する。第2実施態様において、特に説明しない点については、第1実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。

先ず、第1実施態様と同様にして、2つ折りされた外包材11の連続体(おむつ1の連続体100)を形成する。
その後、加工装置7Bを用いて、図7に示すように、2つ折りされたおむつ1の連続体100を、導入ロール76を介してアンビルロール75上に導入し、第1実施態様と同様にして、シールブロック710,アンビルブロック750により第1のヒートシール領域HTのシール部S',S'を形成し、シールブロック720,アンビルブロック750により第2のヒートシール領域HTのシール部S',S'を形成し、更に、シールブロック730,アンビルブロック750により第3のヒートシール領域HTのシール部S',S'を形成する。

次いで、第2実施態様においては、図7に示すように、アンビルロール75の周面上にホールドされたヒートシール領域HTにシール部S',S'の形成されたおむつ1の連続体100を、ロール79を介してアンビルロール75から剥がし、一対のニップロール63,63と一対のニップロール64,64とで、おむつ1の連続体100をニップしながら、一対のニップロール63,63から冷却ロール61とロール62との間に供給する。
冷却ロール61とロール62との間に供給することにより、シール部S',S'にて溶融している外層シート12及び内層シート13それぞれの構成繊維を強制的に冷却し、弾性部材14,15,16を伸長させた状態で冷却してシール部S',S'を形成する。尚、図7に示す領域STは、冷却ロール61及びロール62によって冷却される領域を示す。図7に示す、ヒートシール領域HT及び領域STは、広さが一致しているが、広さが異なっていてもよい。このように、弾性部材14,15,16が伸長した状態で固化したシール部S',S'が形成されるので、弾性部材14,15,16の収縮力により、もはやシール部S',S'が変形し難く、外観に優れたサイドシール部S,Sを有するパンツ型使い捨ておむつ1が製造できる。ニップロール63及びニップロール64により、冷却ロール61とロール62との間に供給する際のおむつ1の連続体100の搬送方向のテンションは、弾性部材14,15,16の伸長状態が維持できるテンションであればよいが、アンビルロール75の周面上にホールドして弾性部材14,15,16を伸長させていたテンション以上であれば、形成されるシール部S',S'の外観が優れる観点から好ましい。

次いで、第2実施態様においては、図7に示すように、ヒートシール領域HTにシール部S',S'が形成されたおむつ1の連続体100を、アンビルロール75とは別に設けられた、製品カットロール74のカッター刃740とフラットロール78との間に搬送する。そして、カッター刃740及びフラットロール78により、ヒートシール領域HTの搬送方向略中央位置にて一対のシール部S',S'を二分するように切り離して、一対のサイドシール部S,Sを有する外包材11を備えたパンツ型使い捨ておむつ1を製造する。このように製造されたおむつ1は、サイドシール部S,Sのシール強度が充分であり、サイドシール部S,Sの外観や風合いに優れている。

本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法は、上述の第1,第2実施態様に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、上述した実施態様により製造されるパンツ型使い捨ておむつ1は、その外包材11が、長手方向中央部において内方に括れており、腹側部A、背側部B、股下部Cに亘って連続しているものであるが、本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法により製造されるパンツ型吸収性物品は、腹側部Aに配される腹側シート部材と背側部Bに配される背側シート部材とに分割された分割外包材を有するパンツ型使い捨ておむつであってもよい。

分割外包材を有するパンツ型使い捨ておむつの製造方法は、図8に示すように、帯状の外層シート12と、帯状の内層シート13との間に、ウエスト部弾性部材14及び胴回り部弾性部材15を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、ウエスト部弾性部材14及び胴回り部弾性部材15には、接着剤塗工機(図示略)を介してホットメルト型接着剤が所定箇所に塗工されて配される。また、帯状の外層シート12及び帯状の内層シート13には、それらを重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面に、接着剤塗工機(図示略)により、ヒートシール領域HTに対応する部位を含む領域及び吸収性本体10を配する部位に対応する領域に、ホットメルト型接着剤8が追加して間欠的に塗工される。

そして、図8に示すように、一対のニップロール9,9の間に、ウエスト部弾性部材14及ぶ胴回り部弾性部材15を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート12及び帯状の内層シート13を送り込んで加圧することにより、帯状シート12,13間に複数本の弾性部材14,15が伸長状態で配された連続体を形成する。次いで、前記連続体を、弾性部材プレカット手段を構成する、周面に弾性部材14,15切断用の凸部が形成された加圧ロール91と該加圧ロール91に対向配置されたアンビルロール92との間に導入して部分的に加圧及び加熱することにより、吸収性本体3が配置される部位の弾性部材14,15を、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。尚、加圧ロール91の凸部は、弾性部材14,15を個々複数個に分断する位置に対応して、複数個がロールの周面に部分的に配されている。

次いで、弾性部材14,15が個々複数個に分断された連続体を、分割手段93により、2本の外包材11A,11Bの連続体に分割する。分割により生じた2本の外包材11A,11Bの連続体は、それぞれ腹側シート部材及び背側シート部材として用いられるようになる。このようにして、帯状シート12,13間に複数本の弾性部材14,15が伸長状態で配された外包材11A,11Bの連続体を形成する(外包材11の連続体の形成工程)。
分割手段93としては、シートを連続的に切断し得る各種公知の切断装置を用いることができ、例えば、シートの流れ方向の上流側にカッター刃を備えたものや、周面又は周縁部に環状の刃を有する円筒又は円盤状のカッター、レーザーカッター、高圧水流カッター等を用いることができる。

次いで、上述した図6に示す実施態様と同様に、別工程で製造された吸収性本体10に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗布し、90度回転させ、外包材11の連続体の内層シート13上に間欠的に供給して固定し、おむつ1の連続体100を形成する(吸収性本体の配置工程)。そして、図8に示すように、外包材11Aの連続体及び外包材11Bの連続体それぞれの搬送方向の両側部が重なるように重ね合わせる(重ね合わせ工程)。本実施態様の重ね合わせ工程においては、吸収性本体10の長さ方向の両端部に折り重なるように、外包材11Aの連続体及び外包材11Bの連続体それぞれの両側部が重ねられた後、二つ折りされ、外包材11Aの連続体の両側部と外包材11Bの連続体の両側部が重ね合わされる。なお、帯状の外層シート12と帯状の内層シート13との幅を同じにして、外包材11Aの連続体及び外包材11Bの連続体の側部を折り込み、吸収性本体10の長さ方向の両端部に折り重ねなくてもよい。

その後は、上述した図6に示す実施態様と同様に、シール工程、冷却工程、切り離し工程を経て、腹側部Aに配される腹側シート部材と背側部Bに配される背側シート部材とに分割された分割外包材を有するパンツ型使い捨ておむつを製造する。

また、例えば、上述した第1,第2実施態様においては、シールブロック710,アンビルブロック750により第1のヒートシール領域HTを形成し、シールブロック720,アンビルブロック750により第2のヒートシール領域HTを形成し、更に、シールブロック730,アンビルブロック750により第3のヒートシール領域HTを形成しているが、ヒートシール領域HTを1回のみ形成するようにしてもよく、さらに多くのヒートシール領域HTを形成するようにしてもよい。
また、例えば、上述した実施態様においては、シールロールを、2つ用いたが、これに制限されず、1つでもよく、2つ以上の3つでもよい。確実にシールする場合には、複数用いることが好ましい。

また、上述した第1,第2実施態様においてはパンツ型使い捨ておむつ1を製造しているが、本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法は、パンツ型使い捨ておむつ以外にも、パンツ型生理用ナプキン、パンツ型失禁パッド、更には、吸収性本体ないし吸収性コアを具備しない、サニタリーショーツ、使い捨て下着などのその他のパンツ型の着用物品の製造にも好適である。また、上述した実施態様においては、外包材11が長手方向中央部において内方に括れた形状のパンツ型使い捨ておむつ1を製造しているが、外包材11が着用者の背側と着用者の腹側とで離間したパンツ型使い捨ておむつでもよい。

上述した実施形態に関し、さらに以下のパンツ型着用物品の製造方法を開示する。

<1>
一対のサイドシール部を有する外包材を備えたパンツ型着用物品を連続的に製造するパンツ型着用物品の製造方法であって、
帯状シート間に複数本の弾性部材が伸長状態で配された前記外包材の連続体を、該外包材の連続体の搬送方向の両側部が重なるように重ね合わせた後に、
重ね合わされた前記外包材の連続体を、搬送方向に所定間隔を置いて、前記弾性部材を伸長させた状態で、該外包材の前記帯状シートの構成繊維を溶融させヒートシールしてヒートシール領域にシール部を形成するシール工程と、
ヒートシールにより溶融した前記構成繊維を強制的に冷却し、前記弾性部材を伸長させた状態で前記ヒートシール領域を冷却する冷却工程と、
前記ヒートシール領域にて前記シール部を切り離して前記サイドシール部を有する前記パンツ型着用物品を形成する切り離し工程とを備えたパンツ型着用物品の製造方法。

<2>
前記シール工程、前記冷却工程及び前記切り離し工程は、前記外包材の連続体の搬送方向のテンションを一定にした状態で行う前記<1>に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<3>
前記シール工程、前記冷却工程及び前記切り離し工程は、同一ロール上で行う前記<2>に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<4>
重ね合わされた前記外包材の連続体をアンビルロール上に導入し、前記シール工程にて前記帯状シートの構成繊維を溶融させてヒートシールした後、連続して該アンビルロール上で前記冷却工程にて溶融した前記構成繊維を強制的に冷却した後、更に連続して該アンビルロール上で前記切り離し工程にて前記パンツ型着用物品を形成する前記<1>〜<3>の何れか1項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<5>
前記冷却工程は、冷却用のエアーを吹き付ける冷却ノズルを用いて、前記ロールに配されたヒートシールブロック上の前記ヒートシール領域にエアーを吹き付ける前記<3>又は<4>に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<6>
前記ヒートシールブロックの先端が前記ロールの周面から内側に位置し、該ヒートシールブロックの先端から離れた状態の前記外包材の連続体に、前記冷却ノズルから冷却用のエアーを吹き付ける前記<5>に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<7>
前記冷却工程における冷却は、シール部が固化した状態となるよう行う前記<1>〜<6>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<8>
前記シール工程、前記冷却工程及び前記切り離し工程は、シールロール、冷却ノズル及び製品カットロール、これらのロールと冷却ノズルに対向配置されたアンビルロールとを備え、該アンビルロールの周面に対し、シールロール、冷却ノズル及び製品カットロールが順次配されている加工装置を用いる前記<1>〜<7>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<9>
前記シールロールを複数用いる前記<8>記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<10>
前記シールロールには、シールブロックがそれぞれ取り付けられ、該シールブロックの先端には、前記シールロールの軸長方向に沿って2条の凸状部が形成されている前記<8>又は<9>に記載のパンツ型着用物品の製造方法。

<11>
前記冷却ノズルは、アンビルロールの周面に対向するように配置され、該冷却ノズルは、前記外包材の連続体に形成される前記ヒートシール領域の幅よりも広い幅にわたり冷却用のエアーを噴射できるような構造になっている前記<8>〜<10>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<12>
前記冷却用のエアーは、その温度が、帯状シートの構成繊維の融点及び軟化点それぞれよりも低い前記<11>に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<13>
前記冷却用のエアーが、26℃以下0℃以上となる前記<12>記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<14>
前記アンビルロールは、その周面に前記外包材の連続体を吸着する多数の吸引孔又は該外包材の連続体を該アンビルロールの周面上にホールドする保持具が設けられている前記<8>〜<13>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<15>
前記アンビルロール上に導入された前記外包材の連続体は、該アンビルロールの周面の前記吸引孔及び/又は前記保持具により、該アンビルロールの周面上にホールドされる前記<14>記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<16>
前記アンビルロールには、アンビルブロックが取り付けられている前記<8>〜<15>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<17>
前記アンビルブロックの先端は、前記アンビルロールの周面との間に段差が無くフラットな状態であるか、該アンビルロールの周面から内側に配されている前記<16>に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<18>
前記アンビルブロックが前記アンビルロールの周面から内側へ又は内側から周面へ昇降可能なようになっている前記<16>又は<17>記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<19>
前記アンビルブロックの先端が前記アンビルロールの周面から内側に位置し、該アンビルブロックの先端から離れた状態の前記外包材の連続体に、前記冷却ノズルから冷却用のエアーを吹き付ける前記<16>〜<18>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<20>
前記シールロールのシールブロックの先端に配された2条の凸状部及び前記アンビルロールのアンビルブロック、並びに製品カットロールのカッター刃及び該アンビルロールの該アンビルブロックは、各ロールの回転に伴い、周期的に相対向するようになっている前記<8>〜<19>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<21>
前記シールロールを複数具備し、第1のシールロールの凸状部及び前記アンビルロールのアンビルブロックによってヒートシールが施されて前記シール領域を形成した領域に、第2のシールロールの凸状部及び該アンビルロールのアンビルブロックによって該シール領域にヒートシールが重ねて施され、更に、第3のシールロールの凸状部及び該アンビルロールのアンビルブロックによって該シール領域にヒートシールが重ねて施される前記<8>〜<20>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。

<22>
前記加工装置においては、前記アンビルロールのアンビルブロックは、前記シールロールのシールブロック及び製品カットロールのカッター刃と対向する際には、該アンビルブロック先端と前記アンビルロールの周面の間に段差が無くフラットな状態となるように制御され、前記冷却ノズルから冷却用エアーを前記外包材の連続体の前記ヒートシール領域に噴射するタイミングで、該アンビルロールの該アンビルブロックが、該アンビルロールの周面から内側へ移動するように制御されている前記<8>〜<21>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<23>
前記加工装置は、前記アンビルロールの周面上であって製品カットロールの後に、製品反転機を備え、該製品反転機は、該製品カットロールのカッター刃でカットされたパンツ型着用物品を個々に吸着する吸着ヘッドを、その周面に複数個備えている前記<8>〜<22>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<24>
前記加工装置は、前記シールロール及び該シールロールに対向配置された前記アンビルロールとは別に、一対の金属製の冷却ロール及びロールと、一対の製品カットロール及び金属製のフラットロールとを備えている前記<8>〜<23>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<25>
別工程で製造された吸収性本体を、外包材の連続体の内層シート上に間欠的に供給して固定し、着用物品の連続体を形成する吸収性本体の配置工程を具備する前記<1>〜<24>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<26>
前記外包材の連続体を前記アンビルロール上に導入し、シール工程にて前記帯状シートの構成繊維を溶融させてヒートシールした後、連続して該アンビルロール上で冷却工程にて溶融した構成繊維を強制的に冷却した後、更に連続して該アンビルロール上で切り離し工程にてパンツ型着用物品を連続的に形成している前記<8>〜<25>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<27>
一対の前記金属製の冷却ロール及び前記ロールの上流側に、一対のニップロールを備え、下流側にも、一対のニップロールを備えている前記<24>〜<26>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<28>
前記パンツ型着用物品は、パンツ型使い捨ておむつであり、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収性コアを有する吸収性本体と、該吸収性本体の裏面シート側に配され該吸収性本体を固定している前記外包材とを備えている前記<1>〜<27>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<29>
前記帯状シートのシート材は、不織布であり、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布からなる単層シート又は積層シートである前記<1>〜<28>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<30>
前記帯状シートには、それらを重ね合わせる前に、両シートの何れか一方又は双方の相対向する面に、接着剤塗工機によりホットメルト型接着剤が塗工される前記<1>〜<29>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。

<31>
前記弾性部材は、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂の伸縮性素材を糸状(糸ゴム)又は帯状(平ゴム)に形成したものである前記<1>〜<30>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<32>
前記弾性部材は、ウエスト部弾性部材、胴回り部弾性部材、又はレッグ部弾性部材である前記<1>〜<31>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<33>
前記ウエスト部弾性部材及び前記胴回り部弾性部材には、接着剤塗工機を介してホットメルト型接着剤が連続的あるいは間欠的に塗工される前記<32>記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<34>
前記レッグ部弾性部材は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する揺動ガイドを介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される前記<32>又は<33>記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<35>
前記パンツ型着用物品のサイドシール部は、前記弾性部材が、伸長した状態で固化されており、収縮性が発現しない状態となっている前記<1>〜<34>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<36>
前記パンツ型着用物品のサイドシール部は、その幅が収縮しておらず、略一定幅となっている前記<1>〜<35>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<37>
前記外包材の連続体の重ね合わせは、外包材の連続体と吸収性本体とを2つ折りする前記<1>〜<36>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。
<38>
前記外包材の連続体の重ね合わせは、吸収性本体が2つ折りされ、腹側シート部材となる外包材の連続体の両側部と背側シート部材となる外包材の連続体の両側部が重ね合わされる前記<1>〜<36>の何れか1記載のパンツ型着用物品の製造方法。

1 パンツ型使い捨ておむつ
10 吸収性本体
2 表面シート
3 裏面シート
4 吸収性コア
5 側方カフス
51 側方カフス弾性部材
11 外包材
11A 腹側シート部材となる外包材
11B 背側シート部材となる外包材
12 外層シート
13 内層シート
14 ウエスト部弾性部材
15 胴回り部弾性部材
16 レッグ部弾性部材
A 腹側部、B 背側部、C 股下部
A1,A2 外包材の腹側部における両側縁部
B1,B2 外包材の背側部における両側縁部
S サイドシール部
S' シール部
HT ヒートシール領域
ST 冷却する領域
100 おむつ1の連続体
6 冷却ノズル
61 冷却ロール
62 ロール
63 ニップロール
64 ニップロール
7A,7B 加工装置
71 弾性部材カットロール
710 カッターブロック
711 カッター部
712 カッター刃
72,73 第1〜第2のシールロール
720,730 シールブロック
74 製品カットロール
740 カッター刃
75 アンビルロール
75a アンビルロールの周面
750 アンビルブロック
750a シールブロックの先端
76 導入ロール
77 製品反転機
78 フラットロール
79 ロール
8 ホットメルト型接着剤
9 ニップロール
91 加圧ロール
92 アンビルロール
93 分割手段

Claims (6)

  1. 一対のサイドシール部を有する外包材を備えたパンツ型着用物品を連続的に製造するパンツ型着用物品の製造方法であって、
    帯状シート間に複数本の弾性部材が伸長状態で配された前記外包材の連続体を、該外包材の連続体の搬送方向の両側部が重なるように重ね合わせた後に、
    重ね合わされた前記外包材の連続体を、搬送方向に所定間隔を置いて、前記弾性部材を伸長させた状態で、該外包材の前記帯状シートの構成繊維を溶融させヒートシールしてヒートシール領域にシール部を形成するシール工程と、
    ヒートシールにより溶融した前記構成繊維を強制的に冷却し、前記弾性部材を伸長させた状態で前記ヒートシール領域を冷却する冷却工程と、
    前記ヒートシール領域にて前記シール部を切り離して前記サイドシール部を有する前記パンツ型着用物品を形成する切り離し工程とを備えたパンツ型着用物品の製造方法。
  2. 前記シール工程、前記冷却工程及び前記切り離し工程は、前記外包材の連続体の搬送方向のテンションを一定にした状態で行う請求項1に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
  3. 前記シール工程、前記冷却工程及び前記切り離し工程は、同一ロール上で行う請求項2に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
  4. 重ね合わされた前記外包材の連続体をアンビルロール上に導入し、前記シール工程にて前記帯状シートの構成繊維を溶融させてヒートシールした後、連続して該アンビルロール上で前記冷却工程にて溶融した前記構成繊維を強制的に冷却した後、更に連続して該アンビルロール上で前記切り離し工程にて前記パンツ型着用物品を形成する請求項1〜3の何れか1項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
  5. 前記冷却工程は、冷却用のエアーを吹き付ける冷却ノズルを用いて、前記ロールに配されたヒートシールブロック上の前記ヒートシール領域にエアーを吹き付ける請求項3又は4に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
  6. 前記ヒートシールブロックの先端が前記ロールの周面から内側に位置し、該ヒートシールブロックの先端から離れた状態の前記外包材の連続体に、前記冷却ノズルから冷却用のエアーを吹き付ける請求項5に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
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