JP5242104B2 - 立体成形シート - Google Patents

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本発明は、スピン調メータ等の自動車用の部品に利用される合成樹脂製の積層シート、銘板、立体成形シート、および立体成形品に関するものである。

自動車のコンビネーションメータパネルやヒータコントロールパネル等の銘板、立体成形シート等には、表面で光が反射する現象を抑制して見易くする目的で、同心円状の複数の線あるいは同心円状の複数の溝からなる微細なスピンドルパターンが形成されることがある。そのような微細スピンドルパターンを形成する方法としては、特許文献1の如く、スクリーン印刷法やオフセット印刷法を利用して合成樹脂シート上に微細スピンドルパターンを印刷する方法、ホットスタンプ箔を貼着することによって合成樹脂シート上に微細スピンドルパターンを形成する方法、合成樹脂シートやアルミ板の表面に砥石を押し付けて回転させることにより物理的に凹凸状の微細スピンドルパターンを形成する方法、Ni,Cr,Cu等の金属を電鋳加工することにより金属板の表面に微細スピンドルパターンを形成する方法、予め内面に微細スピンドルパターンを刻設した金型内に樹脂を射出することによって樹脂成形品の表面に微細スピンドルパターンを形成する方法等が知られている。

特開2005−111685号公報

しかしながら、微細スピンドルパターンを印刷する方法は、スピンドルパターンのピッチや線形が粗くなってしまう上、微細スピンドルパターン形成部分の耐熱性が低いという不具合もある。また、ホットスタンプ箔を貼着する方法は、生産性が低く、汎用性に欠ける。さらに、合成樹脂シートやアルミニウム板の表面に砥石により凹凸を形成する方法は、製造を繰り返したときに砥石の磨耗によって凹凸の形状が安定しなくなるし、合成樹脂シートに砥石で凹凸を付与した場合には、加熱されると形成された微細スピンドルパターンが消失してしまうという不具合がある。一方、アルミニウム板に砥石で凹凸を付与する場合には、直射日光下での視認性が悪くなる(所謂、“てかり”が生じる)し、透光性のある銘板を形成することができない、という不具合もある。一方、Ni,Cr,Cu等の金属を電鋳加工する方法は、アルミニウム板に凹凸を付与する方法と同様に、透光性のある銘板を形成することができない上、放電加工による金型の形成コストが非常に高いという不具合もある。加えて、射出成形時に金型の微細スピンドルパターンを転写させる方法は、金型に微細スピンドルパターンを形成するためのコストが高い上、パターンの転写性が樹脂の種類に依存するという不具合がある。

本発明の目的は、上記従来の微細スピンドルパターンの形成方法の問題点を解消し、直射日光下での防眩性が良好であり、視認性が高い上、透光性の調整が容易な微細スピンドルパターン付き積層シート、微細スピンドルパターン付き銘板、微細スピンドルパターン付き立体成形シート、微細スピンドルパターン付き立体成形品を提供することにある。加えて、直射日光下での防眩性が良好で視認性が高く透光性の調整が容易な微細スピンドルパターン付き積層シートを安価、かつ容易に製造可能な製造方法を提供することにある。

かかる本発明の内、請求項1に記載された発明は、ポリカーボネート製のシートの表面上にアクリル系UV硬化樹脂層が積層された積層シートを熱プレス法あるいは真空成形法によって三次元形状に形成したことを特徴とする立体成形シートであって、前記アクリル系UV硬化樹脂層の表面に、径の異なる同心円状の複数の溝からなる微細スピンドルパターンが形成されているとともに、前記ポリカーボネート製のシートのJIS−K−7162のプラスチック引張り特性試験方法に準拠した方法で測定した破断伸び率、および、前記アクリル系UV硬化樹脂層のJIS−K−7162のプラスチック引張り特性試験方法に準拠した方法で測定した破断伸び率がいずれも50%〜150%に調整されており、かつ、前記ポリカーボネート製のシートが透明であり、そのポリカーボネート製のシートの裏面にSnあるいはInからなる金属薄膜を積層することによって可視光線透過率が10%以上50%未満に調整されていることを特徴とするものである。

請求項1の立体成形シートにおける積層シートは、微細スピンドルパターンの溝の凹凸が0.5μm以上5.0μm未満であり、微細スピンドルパターンの溝同士のピッチが5μm以上15μm未満であり、微細スピンドルパターンの表面の光沢度であるGs60°が30以上60未満であるものとすることも可能である。

請求項1の立体成形シートにおける金属薄膜は、蒸着、スパッタリング、もしくはホットスタンプ箔の貼着によって熱可塑性樹脂シートの裏面に積層されているものとすることも可能である。

請求項1の立体成形シートにおける積層シートは、熱可塑性樹脂シートが透明であり、その熱可塑性樹脂シートの少なくとも一部に印刷が施されており、当該印刷部分の可視光線透過率が10%以上50%未満となるように調整されているものとすることも可能である。

請求項1の立体成形シートにおける積層シートの少なくとも一部をYVOレ−ザあるいはYAGレーザを用いて切除して銘板を得ることも可能である。

請求項2に記載された発明は、請求項1に記載の立体成形シートを予めセットした金型内に樹脂を射出することによって形成したことを特徴とする立体成形品である。

請求項1に記載された立体成形シート、請求項2に記載された立体成形品は、いずれも、直射日光下での防眩性が良好であり、視認性が高い上、透光性の調整が容易である。したがって、自動車のコンビネーションメータパネルやヒータコントロールパネル等の部品として、好適に用いることができる。

本発明の積層シートに使用される熱可塑性樹脂シートとしては、ポリカーボネート、ポリアクリル、ポリエステル、ABS樹脂、ポリプロピレン、ポリウレタン等によって形成されたシートを用いることができる。また、熱可塑性シートの厚みは、0.05mm以上2.0mm未満であると好ましい。さらに、熱可塑性樹脂シートは、光線透過タイプの銘板の形成に用いる場合には、透明なもの(いわゆる、透明グレードのもの)を使用するのが好ましく、可視光線透過率(たとえば、JIS−K−7105のプラスチック光学特性試験方法に準拠した方法で測定した場合の可視光線透過率)が85%以上のものを用いるのがより好ましい。加えて、最終的に不透明なタイプの積層シートを形成する場合には、カーボン、酸化チタン等の顔料を配合した熱可塑性樹脂シートを用いることもできる。

また、積層シートを熱プレス法や真空成形法等によって曲げたり、延伸加工を施したりすることによって最終的に立体成形シートや立体成形品を形成する場合には、熱可塑性樹脂シートの破断伸び率(JIS−K−7162のプラスチック引張り特性試験方法に準拠した方法で測定した破断伸び率)を50%〜150%に調整するのが好ましい。

熱可塑性樹脂シートに金属薄膜を形成する場合には、Al,Cr,Ni,Sn,In等の金属を用いることができる。また、透明な熱可塑性樹脂シートに金属薄膜を形成する方法としては、蒸着、スパッタリング、金属箔のホットスタンピング加工等の方法を利用することができる。さらに、ポリエステル、ポリアクリル、ポリウレタン、ポリエステル等によって形成された厚み25μm〜40μm程度の薄いフィルムに金属蒸着、スパッタリングによって金属薄膜を形成し、そのフィルムを粘着剤や接着剤によってラミネートする方法を利用することもできる。

加えて、上記の如く、熱可塑性樹脂シート上に金属薄膜を形成する場合には、金属薄膜を形成した後の積層シートの可視光線透過率が10%以上50%以下となるように調整するのが好ましい。また、最終的に積層シートを熱プレス、真空成形等によって三次元的な立体形状に形成する場合には、金属薄膜を形成する金属としてSnあるいはInを用いるのが好ましい。

一方、本発明の積層シートにおいて熱可塑性樹脂シート上に積層されるUV硬化樹脂としては、アクリル系のものを用いるのが好ましい。加えて、UV硬化樹脂は、光線透過タイプの銘板の形成に用いる場合には、透明なもの(いわゆる、透明グレードのもの)を使用するのが好ましく、可視光線透過率(たとえば、JIS−K−7105のプラスチック光学特性試験方法に準拠した方法で測定した場合の可視光線透過率)が85%以上のものを用いるのがより好ましい。

一方、本発明の積層シートを用いて最終的に立体成形シートや立体成形品を形成する場合には、UV硬化樹脂層の破断伸び率(JIS−K−7162のプラスチック引張り特性試験方法に準拠した方法で測定した破断伸び率)を50%〜150%に調整するのが好ましい。

さらに、本発明の積層シートは、UV硬化樹脂層の表面に、径の異なる同心円状の複数の溝からなる微細スピンドルパターンが形成されていることが必要である。そのようにUV硬化樹脂層の上に微細スピンドルパターンを形成する方法としては、内面に微細スピンドル加工を施した透明型と透明樹脂シートとを近接させ(透明型の内面と透明樹脂シートとが平行になるように近接させ)、透明型の内面と透明樹脂シートとの隙間に未硬化の(液状の)UV硬化樹脂を流し込み、透明型の外側からUV光を照射することによりUV硬化樹脂を硬化させるとともに、当該UV硬化樹脂層に微細スピンドルパターンを転写させる方法を採用することができる。また、未硬化のUV硬化樹脂を塗布した熱可塑性樹脂シートを、塗布されたUV硬化樹脂が内側に位置するように透明型の内面に貼り合わせ、その状態で透明型の外側からUV光を照射することによって、UV硬化樹脂の表面に透明型の微細スピンドルパターンを転写させる方法を採用することも可能である。なお、UV光透過タイプの透明型(たとえば、ガラスや樹脂によって形成された透明マスター型)の内面に微細スピンドル加工を施す方法としては、透明型の内面に砥石を押しつけて回転させる方法等を採用することができる。

また、UV硬化樹脂層に設ける微細スピンドルパターン(すなわち、透明型の内面に刻設される微細スピンドルパターン)は、溝の凹凸が0.5μm以上5.0μm未満であり、溝同士のピッチが5μm以上15μm未満であり、表面の光沢度であるGs60°が30以上60未満であると好ましい。

さらに、金属薄膜を積層した積層シートを形成する場合には、UV硬化樹脂を積層する前の熱可塑性樹脂シート上にカラークリア印刷(たとえば、スモーク印刷、ブロンズ印刷)を施すことによって、熱可塑性樹脂シートとUV硬化樹脂層との間にカラークリア印刷層を介在させ、金属様の外観を調整することも可能である。なお、そのように熱可塑性樹脂シート上にカラークリア印刷を施す場合には、二液硬化ウレタン系樹脂インクを用いて印刷するのが好ましい。また、印刷後の熱可塑性樹脂シートの可視光線透過率(JIS−K−7105に準拠した方法で測定した場合の可視光線透過率)が10〜70%となるように調整するのが好ましい。

また、本発明の積層シートは、熱可塑性樹脂シートの裏面に、白色や黒色等のインクを利用して不透明な印刷を施したり、可視光線透過率を制御する目的でスモーク印刷や緑色、赤色等のスクリーン印刷を施したりすることも可能である。そのように熱可塑性樹脂シートの裏面に印刷層を設ける場合には、印刷層の厚みは、3μm〜5μmに調整するのが好ましい。また、印刷に供するインクとしては、アクリル系、塩化ビニル系、エステル系、ウレタン系の樹脂からなるインクを用いるのが好ましい。さらに、熱可塑性樹脂シートの裏面に不透明な印刷を施す場合には、印刷後の熱可塑性樹脂シートの可視光線透過率が5%以下となるように調整するのが好ましい。一方、可視光線透過率を制御する目的で熱可塑性樹脂シートの裏面に印刷を施す場合には、印刷後の熱可塑性樹脂シートの可視光線透過率が10%〜70%となるように調整するのが好ましい。加えて、本発明の積層シートを用いて最終的に立体成形シートや立体成形品を形成する場合には、印刷層の破断伸び率(たとえば、JIS−K−7162のプラスチック引張り特性試験方法に準拠した方法で測定した場合の破断伸び率)を50%〜150%に調整するのが好ましい。

また、熱可塑性樹脂シートの裏面に印刷が施された積層シートを立体状に成形し、インサート成形法(予め積層シートを設置した金型内に樹脂を射出する方法)によって最終的に立体成形品を形成する場合には、射出された樹脂と印刷層との密着を向上させるために、成形温度にて軟化・溶融する一液性の接着インクを用いるのが好ましい。熱可塑性樹脂シートの裏面への印刷は、スクリーン印刷等の方法を好適に用いることができるが、微細な図形、文字等を表示する場合には、レーザマーカ等を利用して印刷層を除去することによって印刷された図形、文字等の形状を修正する方法を採用することもできる。そのようにレーザマーカを利用して印刷層を除去する場合には、レーザマーカ光源として、波長1.06μmのYVOレーザもしくはYAGレーザを用いることが好ましい。

以下、実施例によって本発明の積層シート、銘板、立体成形シート、立体成形品、および積層シートの製造方法について詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例の態様に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜変更することができる。なお、各実施例、各比較例における特性の評価方法は以下の通りである。

[微細スピンドルパターン形成部分の外観]
微細スピンドルパターン形成部分の状態を目視によって観察し、以下の3段階で官能評価した。
○・・全体的に微細スピンドルパターンが明瞭
△・・微細スピンドルパターンが不明瞭な部分が存在する
×・・全体的に微細スピンドルパターンが不明瞭

[微細スピンドルの表面の光沢度(Gs60°)]
JIS−Z−8741に準拠して、日本電色株式会社製の光沢度測定器(Σ90)を用いて測定した。

[微細スピンドルの表面の熱履歴後の光沢度(Gs60°)]
樹脂シートに熱履歴(80℃×168hr.)を与えた後に、JIS−Z−8741に準拠して、日本電色株式会社製の光沢度測定器(Σ90)を用いて測定した。

[微細スピンドルパターンの溝の凹凸(高さ)]
JIS−B−0601に準拠して、東京精密株式会社製の表面粗さ測定装置(サーフコム)を用いてすべての溝の凹凸を測定し、それらの測定値の平均値を微細スピンドルパターンの溝の凹凸として算出した。

[微細スピンドルの溝同士のピッチ(間隔)]
JIS−B−0601に準拠して、東京精密株式会社製の表面粗さ測定装置(サーフコム)を用いてすべての溝同士の間隔を測定し、それらの測定値の平均値を微細スピンドルパターンの溝同士のピッチとして算出した。

[可視光線透過率]
JIS−K−7105に準拠して、日立製作所製の自記分光光度計を用いて測定した。

[直射日光下での防眩性]
微細スピンドルパターン形成部分を直射日光に曝した際の“ちらつき”度合いを以下の3段階で官能評価した。
○・・ちらつきなし
△・・部分的にちらつきがある
×・・全体的にちらつきがある

[視認性]
積層シートの裏側に文字(縦×横=5mm×5mmの大きさの文字)を表示したシートを重ねた際に積層シートの表面側からシートに表示された文字が明瞭に認識できるかを、以下の3段階で官能評価した。
○・・すべての文字を明瞭に認識できる
△・・一部の文字が不明瞭
×・・全体的に文字が不明瞭

<実施例1>
[積層シートの形成]
内面に微細スピンドル加工が刻設されたUV光透過タイプの樹脂製の透明型(型の凹凸=約1.2μm)を用い、未硬化のアクリル系UV硬化樹脂を塗布した厚み約0.5mmの透明なポリカーボネート製のシート(帝人化成社製 パンライト PC1151)を、塗布されたアクリル系UV硬化樹脂が内側に位置するように透明型の内面に貼り合わせた。そして、その状態で透明型の外側からUV光を照射することによって、アクリル系UV硬化樹脂の表面に、透明型の微細スピンドルパターンを転写させることによって積層シートを作製した。しかる後、ポリカーボネートシートの裏面に、スクリーン印刷を実施し、90℃の雰囲気下で1時間に亘ってエージングすることによって塗膜の乾燥を行い、10μの厚みの印刷層を有する銘板を得た。なお、スクリーン印刷においては、変性した塩化ビニル系樹脂にカーボン顔料(黒色)を15%添加したインクを芳香族ケトン系溶剤によって10%希釈した塗料を使用した。また、スクリーン印刷によって、可視光線透過率が1%以下の黒色の不透明印刷部分と、約30%の可視可視光線透過率を有するスモーク印刷部分とを形成した。なお、スモーク印刷部分の形成においては、黒色の顔料インク5質量部を透明クリアー100質量部で希釈して使用した。そして、得られた積層シート(銘板)の特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。また、図1は、得られた積層シートの断面を示したものであり、積層シート1は、熱可塑性樹脂シート2の表面にUV硬化樹脂層2が積層されており、そのUV硬化樹脂層2の表面には、微細スピンドルパターンが転写されている。一方、熱可塑性樹脂シート2の裏面にはスクリーン印刷による印刷層4が積層されている。

<実施例2>
[積層シートの形成]
厚み約0.5mmの透明なポリカーボネート製のシート(筒中プラスチック社製 ポリカエース)の裏面に、スパッタリング法によってAlからなる薄膜を形成した。しかる後、そのポリカーボネートシートの表面に、未硬化のアクリル系UV硬化樹脂を塗布し、そのアクリル系UV硬化樹脂塗布後のポリカーボネート製のシートを、塗布されたアクリル系UV硬化樹脂が内側に位置するように実施例1と同じ透明型の内面に貼り合わせた。そして、その状態で透明型の外側からUV光を照射することによって、アクリル系UV硬化樹脂の表面に、透明型の微細スピンドルパターンを転写させることによって積層シートを作製した。しかる後、ポリカーボネートシートの裏面に、スクリーン印刷を実施し、90℃の雰囲気下で1時間に亘ってエージングすることによって塗膜の乾燥を行い、10μの厚みの印刷層を有する銘板を得た。なお、スクリーン印刷においては、変性したウレタン系樹脂にカーボン顔料(黒色)を15%添加したインクを芳香族ケトン系溶剤によって10%希釈した塗料を使用した。また、実施例1と同様に、可視光線透過率が1%以下の黒色の不透明印刷部分と、約30%の可視光線透過率を有するスモーク印刷部分とを形成した。そして、得られた積層シート(銘板)の特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。

<実施例3>
[立体成形シートの作製]
上記の如く形成された積層シート(表面にスピンドルパターンが転写されており裏面にスクリーン印刷が施されているもの)に、成形型(凸形状、アルミ切削型、リング外径=120π、絞り高さ=約10mm)を利用して以下の条件で真空圧空成形を施すことによって、三次元の立体形状を有する立体成形シート(自動車のコンビネーションメータのパネル)を作製した。そして、得られた立体成形シートの特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。
・加熱方式:熱可塑性樹脂シートの表面および裏面をIRヒータによって加熱
・加熱温度:170℃(フィルム表面)
・加熱時間:25秒
・成形型の温度:90℃
・成形型内の圧力:0.75MPa

<実施例4>
[積層シートの作製]
実施例1と同様にして、ポリカーボネート製のシート(帝人化成社製 パンライト PC1151)上に積層されたアクリル系UV硬化樹脂の表面に透明型の微細スピンドルパターンを転写させた積層シートを作製した。一方、25μの透明なポリエステルフィルムにSnを蒸着し、その蒸着面にアクリル酸エステルをベースとした粘着剤を、30μの厚みとなるように塗布することによって、約10%の可視光線透過率を有する蒸着フィルムを作製した。そして、積層シートのポリカーボネートシートの裏面に、上記した蒸着フィルムをラミネート加工によって貼着した(粘着剤を利用して貼着した)。しかる後、蒸着フィルムの裏面に、実施例1と同様の方法により、スクリーン印刷を実施し、90℃の雰囲気下で1時間に亘ってエージングすることによって塗膜の乾燥を行い、10μの厚みの印刷層を有する銘板を得た。なお、スクリーン印刷においては、実施例1と同様に、変性した塩化ビニル系樹脂にカーボン顔料(黒色)を15%添加したインクを芳香族ケトン系溶剤によって10%希釈した塗料を使用し、可視光線透過率が1%以下の黒色の不透明印刷部分と、約30%の可視光線透過率を有するスモーク印刷部分とを形成した。そして、得られた積層シート(銘板)の特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。

[立体成形シートの作製]
上記の如く形成された積層シート(表面にスピンドルパターンが転写されており裏面に蒸着フィルムが貼着されスクリーン印刷が施されているもの)に、実施例3と同一の成形型を利用して実施例3と同一の条件で真空圧空成形を施すことによって、三次元の立体形状を有する立体成形シート(自動車のコンビネーションメータのパネル)を作製した。そして、得られた立体成形シートの特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。

<比較例1>
[積層シートの作製]
厚み約0.5mmの透明なポリカーボネート製のシート(帝人化成社製 パンライト PC1251)の裏面に、スクリーン印刷を実施し、90℃の雰囲気下で1時間に亘ってエージングすることによって塗膜の乾燥を行い、10μの厚みの印刷層を有する銘板を得た。なお、スクリーン印刷においては、実施例1と同様に、変性した塩化ビニル系樹脂にカーボン顔料(黒色)を15%添加したインクを芳香族ケトン系溶剤によって10%希釈した塗料を使用し、可視光線透過率が1%以下の黒色の不透明印刷部分と、約30%の可視光線透過率を有するスモーク印刷部分とを形成した。そして、得られた積層シート(銘板)の特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。

<比較例2>
[積層シートの作製]
実施例1と同様な厚み約0.5mmの透明なポリカーボネート製のシート(帝人化成社製 パンライト PC1151)の裏面に、スパッタリング法によってAlからなる薄膜を形成した。一方、ポリカーボネートシートの表面に、砥石(粗さ100番、幅10mm×長さ180mm)を押し付けて回転させることによって微細スピンドルパターンを形成した。そして、ポリカーボネートシートの裏面(Al蒸着面)に、スクリーン印刷を実施し、90℃の雰囲気下で1時間に亘ってエージングすることによって塗膜の乾燥を行い、10μの厚みの印刷層を有する銘板を得た。なお、スクリーン印刷においては、実施例2と同様に、変性したウレタン系樹脂にカーボン顔料(黒色)を15%添加したインクを芳香族ケトン系溶剤によって10%希釈した塗料を使用した。また、実施例1と同様に、可視光線透過率が1%以下の黒色の不透明印刷部分と、約30%の可視光線透過率を有するスモーク印刷部分とを形成した。そして、得られた積層シート(銘板)の特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。

<比較例3>
[積層シートの作製]
厚み約1mmのアルミニウム板(東洋アルミ社製)の表面に、砥石(粗さ100番、幅10mm×長さ180mm)を押し付けて回転させることによって、微細スピンドルパターンを形成した。しかる後、アルミニウム板の一部にエッチング方法を施してアルミニウムを腐食させることによって透過部を作成した。そして、得られた積層シート(銘板)の特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。

<比較例4>
[積層シートの作製]
実施例1と同様な厚み約0.5mmの透明なポリカーボネート製のシート(帝人化成社製 パンライト PC1151)の表面に、砥石(粗さ100番、幅10mm×長さ180mm)を押し付けて回転させることによって微細スピンドルパターンを形成した。そして、ポリカーボネートシートの裏面に、スクリーン印刷を実施し、90℃の雰囲気下で1時間に亘ってエージングすることによって塗膜の乾燥を行い、10μの厚みの印刷層を有する銘板を得た。なお、スクリーン印刷においては、実施例1と同様に、変性した塩化ビニル系樹脂にカーボン顔料(黒色)を15%添加したインクを芳香族ケトン系溶剤によって10%希釈した塗料を使用し、可視光線透過率が1%以下の黒色の不透明印刷部分と、約30%の可視光線透過率を有するスモーク印刷部分とを形成した。そして、得られた積層シート(銘板)の特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。

[立体成形シートの作製]
上記の如く形成された積層シート(表面にスピンドルパターンが直接的に形成されており裏面にスクリーン印刷が施されているもの)に、実施例3と同一の成形型を利用して実施例3と同一の条件で真空圧空成形を施すことによって、三次元の立体形状を有する立体成形シート(自動車のコンビネーションメータのパネル)を作製した。そして、得られた立体成形シートの特性を上記した各測定方法によって評価した。評価結果を表1に示す。

表1から、実施例1〜4の積層シート(銘板)は、いずれも、外観、および直射日光下での防眩性が良好であり、視認性が高く、印刷時の透過率の調整が容易であることが分かる。また、実施例3,4の立体成形シートは、製造時の成形延伸性が良好であり、生産性が高いことが分かる。一方、比較例1〜4の積層シート(銘板)は、いずれも、外観、および直射日光下での防眩性が不良であり、視認性が低く、印刷時の透過率の調整が困難であることが分かる。また、比較例3,4の立体成形シートは、製造時の成形延伸性が不良であり、生産性が低いことが分かる。

本発明の積層シート、銘板、立体成形シート、立体成形品は、上記の如く優れた効果を奏するものであるから、自動車用の部品として、好適に用いることができる。

積層シート(銘板)の断面を示す説明図である。

符号の説明

1・・積層シート(銘板)、2・・表面に微細スピンドルパターンが転写されたUV硬化樹脂層、3・・熱可塑性樹脂シート、4・・印刷層。

Claims (2)

  1. ポリカーボネート製のシートの表面上にアクリル系UV硬化樹脂層が積層された積層シートを熱プレス法あるいは真空成形法によって三次元形状に形成したことを特徴とする立体成形シートであって、
    前記アクリル系UV硬化樹脂層の表面に、径の異なる同心円状の複数の溝からなる微細スピンドルパターンが形成されているとともに、
    前記ポリカーボネート製のシートのJIS−K−7162のプラスチック引張り特性試験方法に準拠した方法で測定した破断伸び率、および、前記アクリル系UV硬化樹脂層のJIS−K−7162のプラスチック引張り特性試験方法に準拠した方法で測定した破断伸び率がいずれも50%〜150%に調整されており、かつ、
    前記ポリカーボネート製のシートが透明であり、そのポリカーボネート製のシートの裏面にSnあるいはInからなる金属薄膜を積層することによって可視光線透過率が10%以上50%未満に調整されていることを特徴とする立体成形シート。
  2. 請求項1に記載の立体成形シートを予めセットした金型内に樹脂を射出することによって形成したことを特徴とする立体成形品。
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