JP5224357B2 - 管継手、管体の接合方法および管継手の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、一対の螺旋溝を有する管体同士を接合する管継手、これを用いた管体の接合方法、および管継手の製造方法に関する。

従来、螺旋状の溝形状を有する管体同士を接合する際には、管体が有する螺旋溝に対応する形状の螺旋溝を有する管継手が使用されている。電線やケーブル等の保護のために用いられている管体を地中に埋設する場合には、その接続部には防水性を確保する必要がある。このため、管継手と管体との接合部には、水の侵入を防ぐための水膨張シートが設けられる。

図９（ａ）は、従来の管継手６０を示す断面図である。管継手６０の内面には螺旋状に連続した内面溝６３が形成される。更に、管継手６０の内周面には、内面溝６３に沿って全周に水膨張シート６１が貼り付けられる。

図９（ｂ）から図９（ｄ）は、管継手６０を用いて管体６５ａ、６５ｂ同士を接合する手順を示す図である。まず、図９（ｂ）に示すように、管継手６０の一方の端部に管体６５ａを配置させる。管体６５ａは外周面に螺旋状の溝を有する管体であり、管体６５ａの外周面の螺旋状の凹凸形状は、管継手６０の内周面に施された内面溝６３に対応した形状である。

次に、図９（ｃ）に示すように、管継手６０を回転させて管体６５ａにねじ込む。すなわち、管体６５ａの外周面を管継手６０の内面溝６３に螺合させる。管継手６０は、管体６５ａの端部が、管継手６０の挿入側とは反対側の端部近傍まで来るまでねじ込まれる。管体６５ａの端部が管継手６０の端部までねじ込まれると、管体６５ａと同形状の管体６５ｂを管体６５ａと対向するように配置する。管体６５ａと管体６５ｂとが向き合う部分が突き合わせ位置６７となる。

次に、管継手６０を先ほどとは逆方向に回転させて、管体６５ａをねじ戻すとともに、管体６５ｂを管継手６０にねじ込む。すなわち、管継手６０を管体６５ａにねじ込む際とは逆方向に回転させることにより、管継手６０は、管体６５ａに対して、後方に螺合しながら移動するとともに、管継手６０は管体６５ｂと螺合しながら、管体６５ｂ方向に前進する。管体６５ａと管体６５ｂとの突き合わせ位置６７が管継手６０のほぼ中央に来た状態で管体６５ａと管体６５ｂとの接合が完了する。

この状態においては、管体６５ａが管継手６０と螺合している長さ（以下「被り代」と称する）は、管体６５ｂと管継手６０との被り代とほぼ同じである。したがって、管体６５ａ、６５ｂともに確実に管継手６０と螺合し、それぞれの被り代において水膨張シート６１が設けられるため、確実に防水することができる。

しかし、管継手６０に管体６５ａ、６５ｂを螺合させた状態では、突き合わせ位置６７が管継手６０のどこに位置しているか、管継手６０の内部を確認できないことから、外観からは見分けがつかない。したがって、図１０に示すように、突き合わせ位置６７が管継手６０の端部近傍に位置していても、外観上は分らない。すなわち、突き合わせ位置６７が管継手６０のいずれか一方の側にずれて位置しており、管体６５ａ、６５ｂのいずれかの管体と管継手６０との被り代が十分でないと、水膨張シート６１による止水が確実に行われず、管体内へ水が浸入する恐れがある。

また、さらに被り代が小さくなり、管体６５ｂと内面溝６３との螺合が少ない場合（例えば螺合代が内面溝６３の１〜２ピッチ程度）である場合には、管体６５ｂに力が加わった際に、管継手６０と管体との螺合が外れ、例えば管体６５ｂが管継手６０から脱落する恐れがある。したがって、管体６５ａと管体６５ｂとの被り代を所定長さ確保するとともに、両者の被り代をほぼ同じとなることが望ましい。

このような同じ被り代を得るための管継手としては、管継手の内部に管継手全長の長さ方向の中央の位置に、転写可能な物質を塗布しておき、当該物質が塗布されていない側から管体を挿入し、他端において接合する管体と突き合わせた後、管継手を戻して、管継手の内部の長さ方向の半分の位置に塗布した当該物質が視認されるまで管継手を回転させることで、突き合わせ位置を管継手の中央に位置させることができる管継手がある（特許文献１）。

特開２００４−１７６８２９号公報

しかし、特許文献１のような管継手では、内部の所定の位置に物質を塗布する必要があるため、取扱い性に劣り、また、転写物質が脱落した場合や、転写が確実に行われなかった場合、または転写物質が所定部位以外に付着した場合などには確実に付き合わせ位置が管継手の中央に位置しない恐れがあるという問題がある。

また、突き合わせ位置においては、管体同士の端部が位置するが、管体の端部位置に水膨張シートが位置することで、水膨張シートの膨張時に管体の端部を内方向へ押しつける。このため、管体端部が変形し、管体へ電線等を導通させる際に、電線先端が管体の変形部へ引っ掛かる恐れがあるという問題がある。水膨張シートを管継手の中央部には貼り付けない方法もあるが、前述の通り、突き合わせ位置が管継手の中央からずれる場合があるため、確実に対応することは困難である。

したがって、管体を接続する管継手内において、管体の先端の位置を確実に把握しなければ、管の接続部における管体内への水の侵入等の恐れがあり、管体内への水の侵入によって、電気配線の場合は漏電等の恐れがあり、また、光ケーブル等においても屈折率の変化等の問題が生じる恐れがある。このような問題が生じると、補償問題につながる恐れがある。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、管体同士を接合する際に、両側へ接合される管体と管継手とのそれぞれの被り代が略同一となり、管体端部位置の変形（つぶれ）が生じることがない管継手、これを用いた管体の接合方法、および管継手の製造方法を提供することを目的とする。

前述した目的を達成するため、第１の発明は、内面に連続して形成される螺旋状の溝を有する管継手であって、前記管継手の内周面に貼り付けられるシート部材と、前記管継手の内面に突出するストッパと、を具備し、前記ストッパは、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるように設けられることを特徴とする管継手である。

なお、ここで、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるとは、管体の一方の端部からねじ込んだ管体がストッパと接触するまでの螺合長さ（管継手の軸方向長さ）と、管体の他方の端部からねじ込んだ管体がストッパと接触するまでの螺合長さとが概ね１対２であることを意味し、ストッパの幅や螺旋溝の影響で生じるずれは考慮しないものとする。

前記シート部材は、前記管継手の端部近傍の内周面に貼り付けられ、前記シート部材の貼り付け長さは、前記管継手の端部から前記ストッパまでの長さよりも短いことが望ましい。

前記ストッパは、前記管継手の軸方向に複数箇所設けられ、前記管継手の一方の端部から前記管継手の内部に向かって最初に形成されるストッパまでの距離と、前記管継手の他方の端部から前記管継手の内部に向かって最初に形成されるストッパまでの距離とが略１対２の関係となってもよい。

第１の発明によれば、管継手の内面にストッパが設けられ、ストッパの位置が、管継手の一方の端部からストッパまでの距離と他方の端部からストッパまでの距離の比が略１対２の関係となる位置であるため、管継手に接合される管体のそれぞれの被り代を略同一にすることができる。

また、管体がストッパと接触するまでねじ込めば良いため、作業が容易で確実であり、さらに螺合代などを視認する必要がないため、暗い場所でも確実に作業を行うことができる。

また、水膨張シートなどのシート部材の長さが管継手の端部からストッパまでの距離よりも短いため、管体を管継手に接合した状態で管体の端部近傍にシート部材が存在せず、管体の変形を防止することができる。なお、ここでは、シート部材の長さが前記管継手の端部から前記ストッパまでの長さよりも短ければ、前記管継手の端部から前記ストッパまでの長さが長い側と短い側とのそれぞれのシート部材長さが異なっても使用可能である。また、管継手の端部からストッパまでの距離が短い側の長さよりも、管継手両側に貼り付けるそれぞれのシート部材の長さがともに短い方が、シート部材の材料費や管継手を螺合する際の抵抗を少なくすることができることから望ましく、さらに管継手の両側の止水性能を揃えるためには、両側のシート部材の長さを同一にするのがより望ましい。

第２の発明は、内面に連続して形成される螺旋状の溝を有する管継手であって、前記管継手の内周面に貼り付けられるシート部材と、前記管継手の内面に突出するストッパと、を具備し、前記ストッパは、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるように設けられることを特徴とする管継手を用いて、前記管継手の内面に設けられた螺旋溝に対応する螺旋形状が外周面に設けられた管体を接合する方法であって、第１の管体を、前記ストッパまでの距離が長い側の前記管継手の端部から、前記第１の管体が前記ストッパと接触するまで管継手を螺合させて係合し、第２の管体を、前記管継手の他方の端部から、前記第２の管体が前記ストッパと接触するまで第１の管体を係合させる時とは逆方向に管継手を回転して螺合させて係合することを特徴とする管体の接合方法である。

前記管継手によって前記第１または前記第２の管体を係合した状態で、前記管継手の中心方向における前記ストッパの先端が、前記第１または前記第２の管体断面の径方向における凸部外面位置と凹部内面位置との間に位置することが望ましい。

第２の発明によれば、管継手の内面にストッパが設けられ、ストッパの位置が、管継手の一方の端部からストッパまでの距離と他方の端部からストッパまでの距離の比が略１対２の関係となる位置である管継手を用いるため、管継手に接合される管体のそれぞれの被り代を略同一にすることができる。

また、管体がストッパと接触するまでねじ込めば良いため、作業が容易で確実であり、さらに螺合代などを視認する必要がないため、暗い場所でも確実に作業を行うことができる。

また、管継手のストッパ先端の中心方向（径方向）の位置が、管体断面を径方向に見た場合の、凸部外面位置と凹部内面位置の間に位置するため、管体を螺合させる際に、管体端部がらせん状の溝のどの位置であっても、管体端部をストッパ位置に止めることができ、さらに、管体接合後に管体内へ電線等を導通させる際に、電線等の先端がストッパと引っ掛かることがない。

第３の発明は、管継手の内周面に貼り付けられるシート部材と、前記管継手の内面に突出するストッパと、を具備し、前記ストッパは、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるように設けられることを特徴とする管継手の製造方法であって、前記ストッパに対応する凹部を有する金型を用い、前記金型により形成される半割形状のキャビティー内に前記シート部材を配置し、前記キャビティー内に樹脂を注入して半割形状部材を形成し、一対の前記半割形状部材を対向させて接合し、管状の管継手を形成することを特徴とする管継手の製造方法である。

第４の発明は、管継手の内周面に貼り付けられるシート部材と、前記管継手の内面に突出するストッパと、を具備し、前記ストッパは、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるように設けられることを特徴とする管継手の製造方法であって、前記ストッパに対応する凸部を有する金型を用い、前記金型内に筒状のパリソンを供給し、前記パリソン内部にエアー送気することでブロー成型により管体を形成し、前記管体の内周面に前記シート部材を貼り付けることで管状の管継手を形成することを特徴とする管継手の製造方法である。

第３、第４の発明によれば、管継手の内面にストッパが設けられ、ストッパの位置が、管継手の一方の端部からストッパまでの距離と他方の端部からストッパまでの距離の比が略１対２の関係となる位置である管継手を容易に製造することができる。

本発明によれば、管体同士を接合する際に、両側へ接合される管体と管継手とのそれぞれの被り代が略同一となり、管体端部位置の変形が生じることがない管継手、これを用いた管体の接合方法、および管継手の製造方法を提供することができる。

以下、本発明の実施の形態にかかる管継手１について説明する。図１は、管継手１を示す図であり、図１（ａ）は斜視図、図１（ｂ）は断面図である。

管継手１は、内面に連続した螺旋状の溝である内面溝９を有する筒状部材である。管継手１の両側の開口部が挿入部３ａ、３ｂである。管体は挿入部３ａ、３ｂから管継手１内へ挿入され接合される。内面溝９の溝ピッチや溝深さは、接合する管体に応じて決定される。すなわち、内面溝９の形状は、接続する管体の外面に形成される螺旋状凹凸形状に対応しており、管体が管継手に螺合可能な形状である。管継手１としては、例えば硬質ポリエチレンやポリプロピレン、ＡＢＳ等の樹脂が使用できる。

管継手１の内面には、管継手の螺旋状の内面溝よりも管継手１中心方向へ突出するストッパ７が設けられる。ストッパ７は、接続する管体がそれ以上ねじ込まれることを防ぐための部位である。管継手のストッパが、管体断面の径方向の凸部外面と凹部内面の管継手断面中心方向に対して中間に位置していることから、管体を螺合させる際に、ストッパ７に管体の挿入部３ａまたは３ｂが当接し、管体をストッパ位置に止めることができる。

ストッパ７は、管継手１の一方の端部（挿入部３ａ）からＬ１の長さであって、他方の端部（挿入部３ｂ）からＬ２の長さの位置に設けられる。Ｌ１とＬ２とは概ね２対１の関係である。すなわち、管継手１の全長をＬとすると、Ｌ１＝（２／３）・Ｌ、Ｌ２＝（１／３）・Ｌの関係が成り立つ。なお、ストッパ７の厚みや内面溝９によって、ストッパ７の配置は厳密に上記関係を満たす必要はなく、例えば、ストッパ７の厚さ分や、内面溝９の１ピッチ分（ピッチとは、管継手１の軸方向における隣接する内面溝同士の距離をいう）程度の位置ずれが生じてもよい。

また、図１（ｂ）に示す例では、ストッパ７は断面において上下に設けられているが、ストッパ７の配置は、管継手１の周方向における一部のみであってもよい。また、Ｌ２（ストッパ７と管継手１の端部との距離の内、短い側の長さ）は、管体を確実に接合するために、少なくとも内面溝９のピッチの１．５倍以上の長さであることが望ましく、内面溝９のピッチの２．０倍以上とするのがさらに望ましい。

管継手１の内面には、内面溝９に沿ってシート部材である水膨張シート５が設けられる。水膨張シート５は、管継手１と一体で形成されてもよく、または管継手１の形状を成型後、別途貼り付けられてもよい。管継手１の製造方法については後述する。

水膨張シート５は、管継手１の両端からそれぞれＡ１、Ａ２の長さ範囲にのみ設けられる。Ａ１とＡ２の長さは略同一である。また、Ａ１およびＡ２の長さは、Ｌ２の長さよりも短い。すなわち、水膨張シート５は、管継手１の端部近傍（管継手１の端部から所定の範囲）のみに施され、水膨張シート５が施される範囲は、管継手１の端部からストッパ７までの長さの内、短い側の長さよりもさらに短い。

なお、水膨張シート５による止水効果を得るためには、水膨張シート５は最低でも内面溝９の１ピッチ以上の長さに設けることが望ましく、１．５ピッチ以上の長さに設けることが望ましい。

ここで、水膨張シート５としては、水を吸収して膨張する部材であれば良く、例えば粉粒状、繊維状などの高吸水性樹脂等の水膨張体と、必要に応じて接着剤（バインダ）等を混入して形成された不織布等が使用できる。また、不織布と水膨張体に加え、成形時の熱で溶ける繊維状等の低融点の熱可塑性合成樹脂を混入してもよい。

また、水膨張シート５は単層ではなく複数の層からなってもよい。例えば、水を吸収し手膨張する水膨張層と水膨張層の内面側に、水膨張層を保護し、水膨張性を有しない不織布等を設けてもよい。不織布としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＥＶＡ等一般的な合成繊維等でよく、耐熱性を有するものが望ましい。

次に、管継手１を用いた、管体の接合方法について説明する。図２は管継手１による管体１１ａ、１１ｂの接合方法を示す図である。前述の通り、管体１１ａ、１１ｂともに外面に連続した螺旋状の凹凸形状を有しており、管体１１ａ、１１ｂの螺旋状の形状は管継手１の内面溝９に対応した形状である。

まず、図２（ａ）に示すように、管継手１の端部近傍に同一軸上に管体１１ａを配置する。最初に挿入される管体１１ａは、管継手１の挿入部３ａ側に配置される。挿入部３ａは、管継手１の端部から管継手軸方向に向かってストッパ７までの距離が長い側（図１（ｂ）のＬ１側）である。

次に、管体１１ａへ管継手１をねじ込む。この際、管体１１ａの外周面の螺旋状形状と管継手１の内面溝９とが螺合する。管継手１を管体１１ａにねじ込むと、図２（ｂ）に示すように、管体１１ａの先端がストッパ７と接触する。管体１１ａの先端がストッパ７と接触すると、管継手１はそれ以上管体１１ａにねじ込むことができなくなる。したがって、作業時に、管体１１ａがストッパ７に接触したことを容易に知ることができる。

この状態で、接合対象の管体１１ｂを管継手１の挿入部３aと反対側の挿入部３ｂ側の端部に同一軸上に配置する。挿入部３ｂは、管継手１の端部から管継手軸方向に向かってストッパ７までの距離が短い側（図１（ｂ）のＬ２側）である。

次に、管継手１を管体１１ｂに管継手を逆方向に回転させてねじ込む。この際、管体１１ｂの外周面の螺旋状形状と管継手１の内面溝９とが螺合する。したがって、管継手１は管体１１ａに対して、後方（管継手１の外方）に移動しながら、管継手１が管体１１ｂに対して、前方（管継手１の内方）へ移動する。管継手１を管体１１ｂにねじ込むと、図２（ｃ）に示すように、管体１１ｂの先端がストッパ７と接触する。管体１１ｂの先端がストッパ７と接触すると、管継手１はそれ以上管体１１ｂにねじ込むことができなくなる。したがって、作業時に、管体１１ｂがストッパ７に接触したことを容易に知ることができる。

このようにして管体１１ａ、１１ｂの接合作業が完了する。この際、管体１１ａと管継手１との被り代Ｂ１と、管体１１ｂと管継手１との被り代Ｂ２とは略同一となる。また、水膨張シート５は、管継手１の端部からＬ２（すなわちＢ２）よりも短い範囲にのみ形成される。したがって、管体１１ａ、１１ｂの先端部近傍には、水膨張シート５は設けられていない。

図３は、図２（ｃ）のＣ部拡大断面図である。管継手１の径方向におけるストッパ７の先端位置が、管継手１の径方向に対して、管体１１ｂ（または管体１１ａ）の内面Ｄ１の位置と管体１１ｂ（または管体１１ａ）の外面Ｄ２の位置との間に位置していれば良い。すなわち、ストッパ７の先端位置が管体１１ｂ（または管体１１ａ）の外面位置より中心方向に突出し、管体１１ｂ（または管体１１ａ）の内面Ｄ１の位置に対して中心方向に後退していれば、ストッパ７は、ストッパとして機能させることができる。

ここで、管体１１ａ、１１ｂの凸部外面とは、管体１１ａ、１１ｂの螺旋形状等を考慮した最大径部（管体の凸部位置先端の外面）であり、管体１１ａ、１１ｂの凹部内面とは、管体１１ａ、１１ｂの螺旋形状等を考慮した管体内面の最小径部（管体の凹部位置先端の内面）である。

次に、管継手１の製造方法について説明する。図４は管継手１の製造方法の一例を示す図である。たとえば、図４（ａ）に示すように、管継手１は、半割り管１３を製造し、一対の半割り管１３を接合すれば良い。

図４（ａ）は半割り管１３を示す斜視図であり、図４（ｂ）は半割り管１３の底面図、図４（ｃ）は一対の半割り管１３ａ、１３ｂを対向させて接合した状態の側面図である。

半割り管１３は、内部に内面溝９が設けられ、内面溝９に沿って内周面側に水膨張シート５が設けられる。水膨張シート５が設けられる範囲は、前述のとおりである。半割り管１３の内面の一部にはストッパ７が設けられる。ストッパ７は半割り管１３の内面に突出している。ストッパ７が形成される位置は、前述のとおりである。

このような半割り管１３を一対（１３ａ、１３ｂ）形成し、互いの下面である接合面１５を突き合わせて接合する。なお、この際、内面溝９が連続的に形成されるように半割り管１３ａ、１３ｂを接合する。また、半割り管１３ａ、１３ｂの両側にストッパ７が形成されている場合には、ストッパ７の位置（半割り管１３の端部からストッパ７までの距離）が、同じになるように接合する。

半割り管１３ａ、１３ｂの接合は、接着や溶着など公知の方法が使用できる。なお、接合面を増やすために、半割り管１３の接合面を外方に張り出してフランジ部を形成してもよい。なお、図４（ｃ）に示すように、それぞれストッパ７が設けられた半割り管１３ａ、１３ｂが接合された状態での、Ｅ−Ｅ線断面図が、図１（ｂ）に対応する態様となる。

図５は、半割り管１３の形成方法を示す図である。半割り管１３は例えばインジェクション成形により形成すれば良い。インジェクション成形には、固定型１７および可動型１９の金型を用いる。固定型１７は半割り管１３の内面側の形状（管継手１の内面溝９に相当する）に対応する表面形状を有し、全体として半円状の凸形状である。固定型１７の所定の部位には凹部２５が設けられる。凹部２５はストッパ７に対応する部位である。

可動型１９は、半割り管１３の外面を形成し、半割り管１３の外面形状に対応する凹状の形状を有する。固定型１７と可動型１９を組み合わせると、半割り管１３の形状を有するキャビティーが形成される。

可動型１９の一部にはゲート２３が設けられ、ゲート２３の外方には射出部２１が設けられる。射出部２１は樹脂を加熱して先端から樹脂を射出する部位である。

半割り管１３を成型するためには、まず固定型１７の表面に沿って水膨張シート５を所定の位置に配置する。この状態で、可動型１９を固定型１７に型締めし、射出部２１によってゲート２３からキャビティーへ樹脂を射出する。

図５（ｂ）に示すように、樹脂はキャビティーに充填され、樹脂は、固定型１７および可動型１９により形成されるキャビティー形状に成型される。この際、水膨張シート５は、樹脂によって固定型１７に押し付けられ、固定型１７の表面形状に沿って樹脂と一体化される。

樹脂が冷却されたのち、可動型１９を型開きし、図示を省略したエジェクトピンによって成形された半割り管１３を固定型１７から取り外す。以上により、水膨張シート５およびストッパ７が一体的に成形された半割り管１３を得ることができる。

図６は、管継手１の別の製造方法を示す図である。管継手１はブロー成型によって形成してもよい。ブロー成型により管継手１を成型するためには、型割が可能な金型２７を用い、上方にパリソン供給部が配置する。金型２７の内面には、管継手１の内面形状（内面溝９等）が形成されている。

金型２７の内面の一部には、凸部２８が設けられる。凸部２８はストッパ７に対応する。

金型２７を閉めた状態で、パリソン供給部３１より円筒状のパリソン（可塑化した樹脂）を供給し、パリソン内部にエアーを吹き込むことで、パリソンは外部の金型に張り付き冷却固化される。この状態で金型２７を型開きし、内面溝９およびストッパ７を有する管体が成形される。

さらに管体内部の所定の位置に水膨張シート５を接着等によって貼り付けることで、管継手１が形成される。

以上説明したように、本発明の実施形態にかかる管継手１によれば、管体１１ａ、１１ｂ同士を容易にかつ確実に接合することができる。特にストッパ７は、管継手１の両側からの距離が略１対２の位置に設けられる。このため、管体１１ａ、１１ｂの接合作業において、接続する管体１１ａ、１１ｂがストッパ７に接触するまで管継手１をねじ込めば良いため、作業性に優れる。また、接合された状態において、管体１１ａ、１１ｂと管継手１との被り代は略同一となる。したがって、管継手１と管体１１ａ、１１ｂとが脱落し、または、内部に水が浸入することを防止することができる。

また、水膨張シート５の設置範囲が、管継手１の端部からストッパ７までの距離よりも短いため、管体１１ａ、１１ｂを接合した状態で、管体１１ａ、１１ｂの先端部周囲には水膨張シート５が存在しない。したがって、水膨張シート５が膨張しても、管体１１ａ、１１ｂの端部には力が生じず、管体１１端部の変形やつぶれが生じない。したがって、管体１１ａ、１１ｂに電線等を導通させる際に、電線等が管体１１ａ、１１ｂ端部に引っ掛かることがない。

また、ストッパ７の先端の径方向における位置は、管体１１ａ、１１ｂの径方向における外面と内面の位置の間に位置するため、管体１１ａ、１１ｂに電線等を導通させる際に、電線等がストッパ７に引っ掛かることがない。

また、ストッパ７はインジェクション成形やブロー成型によって、一体成型されるため、製造も容易である。

次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。図７は第２の実施の形態にかかる管継手４０を示す断面図である。なお、以下の説明において、図１に示す管継手１と同一の機能を果たす構成要素には、図１と同一の符号を付し、重複した説明を避ける。

管継手４０は、管継手１と異なり、ストッパ７が管継手４０の軸方向に複数個所設けられる。管継手４０の内面にはストッパ７ａ、７ｂが設けられる。

ストッパ７ａは、管継手４０の挿入部３ａ側の端部からＬ１の位置に設けられる。ストッパ７ｂは反対側の端部である挿入部３ｂ側の端部からＬ２の位置に設けられる。

Ｌ１とＬ２とは概ね２対１の関係である。すなわち、管継手４０の全長をＬとすると、Ｌ１＝（２／３）・（Ｌ１＋Ｌ２）、Ｌ２＝（１／３）・（Ｌ１＋Ｌ２）で、同時にＬ＞Ｌ１＋Ｌ２という関係を満たす必要がある。上記の関係を満足する範囲では、２つのストッパ７ａ、７ｂの間隔を任意に設定できる。
Ｌ１＝（２／ｎ）・Ｌ、Ｌ２＝（１／ｎ）・Ｌ（但し、ｎ＝４）の関係が成り立つようにすれば、ストッパ７ａ、７ｂの間隔Ｍを、Ｌ２に等しくすることができる。このようにすれば、寸法バランスの良い管継手が得られる。
さらに、管継手の全長Ｌが、Ｌ＝Ｌ１＋Ｌ２の場合には、ストッパ７ａ、７ｂが同一の位置に設けられるため、ストッパが一つの管継手１と同様になる。

なお、ストッパ７ａ、７ｂの厚みや内面溝９によって、ストッパ７ａ、７ｂの配置は厳密に上記関係を満たす必要はなく、例えば、ストッパ７ａ、７ｂの厚さ分や、内面溝９の１ピッチ分（ピッチとは、管継手４０の軸方向における隣接する内面溝同士の距離をいう）程度のずれが生じてもよい。

また、水膨張シート５の貼り付け長さは、Ｌ２の長さよりも短い。すなわち、水膨張シート５は、管継手４０の端部近傍（管継手４０の端部から所定の範囲）のみに施され、水膨張シート５が施される範囲は、管継手４０の端部からストッパ７ｂまでの長さ（短い側の長さ）よりもさらに短い。

第２の実施形態にかかる管継手４０によれば、管継手１と同様の効果を得ることができる。また、任意の長さの管継手について、必要最低限の被り代を設定することができる。

以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

例えば、管継手の製造方法は、実施の形態に限られない。図８は別の管継手５０の製造方法を示す図である。図８（ａ）に示すように、ストッパ５１を別に用い、ストッパ５１を、ストッパを有さない管継手の内面に接合してストッパ付きの管継手を形成してもよい。図８（ｂ）はストッパ５１を管継手の内面に接合した状態を示す図である。ストッパ５１は管継手内面の所定の位置に接着や溶着等で接合される。

また、ストッパの形状は実施形態におけるストッパ７やストッパ５１の形状に限られない。管継手の内面溝９に螺合する管体が、ストッパと接触してそれ以上ねじ込まれなければよく、内面溝９により形成される内面凹部、凸部のいずれの位置に設けられてもよい。またストッパは、管継手の周方向の一部のみに設けてもよく、全周にわたり設けてもよい。たとえば、内面溝９の所定長さ範囲を埋めるようにして嵌められたリング状のものでも良い。

この場合、管継手の全長をＬとした場合、Ｌ１＝（２／３）・（Ｌ１＋Ｌ２）、Ｌ２＝（１／３）・（Ｌ１＋Ｌ２）の関係は厳密には満たさないが、ストッパの形成範囲や内面溝９の位置によって、ストッパの配置は厳密に上記関係を満たす必要はない。例えば、内面溝９に沿って嵌められたリングを用いれば、ストッパの位置は最大内面溝の１ピッチ範囲にわたり設けられるため、ストッパ位置が厳密にはならないが、上述の式を厳密に満たさなくても、前述の方法で管体１１ａ、１１ｂを接合した場合に、概ね被り代が同一となれば良い。

管継手１を示す図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図。 管継手１を用いて、管体１１ａ、１１ｂを接合する方法を示す図。 図２（ｃ）のＣ部拡大図で、ストッパ７と管体１１ｂの内径の関係を示す図。 半割り管１３を示す図で、（ａ）は半割り管１３の斜視図、（ｂ）は底面図、（ｃ）は一対の半割り管１３ａ、１３ｂを対向して接合した状態を示す図。 半割り管１３の製造方法を示す図。 管継手１を製造する方法を示す図。 管継手４０を示す断面図。 管継手５０を示す図で、（ａ）はストッパ５１を示す斜視図、（ｂ）は管継手５０の断面図。 従来の管継手６０を用いて管体６５ａ、６５ｂを接合する方法を示す図。 突き合わせ位置６７がずれた状態を示す図。

符号の説明

１、４０、５０………管継手
３ａ、３ｂ………挿入部
５………水膨張シート
７………ストッパ
９………内面溝
１１ａ、１１ｂ………管体
１３………半割り管
１５………接合面
１７………固定型
１９………可動型
２１………射出部
２３………ゲート
２５………凹部
２７………金型
２８………凸部
２９………パリソン
３１………パリソン供給部
５１………ストッパ
６０………管継手
６１………水膨張シート
６３………内面溝
６５ａ、６５ｂ………管体
６７………突き合わせ位置

Claims (7)

1. 内面に連続して形成される螺旋状の溝を有する管継手であって、
   前記管継手の内周面に貼り付けられるシート部材と、
   前記管継手の内面に突出するストッパと、
   を具備し、
   前記ストッパは、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるように設けられることを特徴とする管継手。
2. 前記シート部材は、前記管継手の端部近傍の内周面に貼り付けられ、
   前記シート部材の貼り付け長さは、前記管継手の端部から前記ストッパまでの長さよりも短いことを特徴とする請求項１記載の管継手。
3. 前記ストッパは、前記管継手の軸方向に複数箇所設けられ、
   前記管継手の一方の端部から前記管継手の内部に向かって最初に形成されるストッパまでの距離と、前記管継手の他方の端部から前記管継手の内部に向かって最初に形成されるストッパまでの距離とが略１対２の関係となることを特徴とする請求項１または請求項２に管継手。
4. 内面に連続して形成される螺旋状の溝を有する管継手であって、前記管継手の内周面に貼り付けられるシート部材と、前記管継手の内面に突出するストッパと、を具備し、前記ストッパは、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるように設けられることを特徴とする管継手を用いて、前記管継手の内面に設けられた螺旋溝に対応する螺旋形状が外周面に設けられた管体を接合する方法であって、
   第１の管体を、前記ストッパまでの距離が長い側の前記管継手の端部から、前記第１の管体が前記ストッパと接触するまで管継手を螺合させて係合し、
   第２の管体を、前記管継手の他方の端部から、前記第２の管体が前記ストッパと接触するまで第１の管体を係合させる時とは逆方向に管継手を回転して螺合させて係合することを特徴とする管体の接合方法。
5. 前記管継手によって前記第１または前記第２の管体を係合した状態で、前記管継手の中心方向における前記ストッパの先端が、前記第１または前記第２の管体断面の径方向における凸部外面位置と凹部内面位置との間に位置することを特徴とする請求項４記載の管体の接合方法。
6. 管継手の内周面に貼り付けられるシート部材と、前記管継手の内面に突出するストッパと、を具備し、前記ストッパは、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるように設けられることを特徴とする管継手の製造方法であって、
   前記ストッパに対応する凹部を有する金型を用い、前記金型により形成される半割形状のキャビティー内に前記シート部材を配置し、前記キャビティー内に樹脂を注入して半割形状部材を形成し、一対の前記半割形状部材を対向させて接合し、管状の管継手を形成することを特徴とする管継手の製造方法。
7. 管継手の内周面に貼り付けられるシート部材と、前記管継手の内面に突出するストッパと、を具備し、前記ストッパは、前記管継手の一方の端部からの距離と、前記管継手の他方の端部からの距離とが略１対２の関係となるように設けられることを特徴とする管継手の製造方法であって、
   前記ストッパに対応する凸部を有する金型を用い、前記金型内に筒状のパリソンを供給し、前記パリソン内部にエアー送気することでブロー成型により管体を形成し、前記管体の内周面に前記シート部材を貼り付けることで管状の管継手を形成することを特徴とする管継手の製造方法。

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