JP5177495B2 - 数値制御装置、コンピュータプログラム及び記憶媒体 - Google Patents

Description

本発明は、数値制御装置、コンピュータプログラム及び記憶媒体に関し、特に加工時の任意の期間の実効トルクを演算し表示させるように構成したものに関する。

従来、工作機械は、工具が装着される主軸を回転駆動する主軸モータと、テーブルをＸ方向に移動させるＸ軸モータと、テーブルをＹ方向に移動させるＹ軸モータと、主軸ヘッドを上下に移動させるＺ軸モータとを有し、加工プログラムに基づいてワークにねじ切りや孔開け、座ぐり加工等多種の加工を施すよう数値制御装置によって制御されている。

工作機械において、モータの加減速を連続的に繰り返す処理などが組み込まれた加工プログラムを連続実行するとき、モータの実効トルクが連続定格トルクを超えてしまい、過負荷エラーが発生する場合がある。そのため、過負荷エラーが発生しないように加工プログラムの回転数や送り速度を調整する必要がある。

また、加工時の工具の回転数や送り速度などを決定する為に、事前に加工プログラムを実行し実際に加工を行って加工時のトルクを継続的に検出し、これらのトルクの平均より得られる実効トルクより判断する場合がある。このときの実効トルクが過負荷エラーになる閾値を超えない範囲内で各モータの回転数を高くして、工具の回転数や送り速度を向上させて加工時間の短縮を図っている。このとき、閾値はモータの特性により、トルクの検出経過時間が短いと大きく、長いと小さくなる特性をもつ。

特許文献１に記載の工作機械のモータ出力表示装置においては、加工時の各モータの平均トルク（実効トルク）を演算し、その演算結果を表示装置に表示させるものが開示されている。作業者は表示装置に表示された各モータの実効トルクを見て、実効トルクが許容範囲を超えているか否かを判断し、運転条件を調整することで、過負荷エラーを発生させることなく、工具の回転数や送り速度を向上させることを可能にしている。
特開平５−２００６５０号公報

しかし、特許文献１の装置は、加工の全期間に亙って各モータの実効トルクを演算し表示させるものであるが、加工時の任意の期間の実効トルクのみを表示させることができない。そのため、加工中において特に各モータに対して大きな負荷が掛かる工程、例えば、タップ加工の期間の実効トルクのみを表示させて、この期間の実効トルクに基づいて作業者が加工プログラムの回転数や送り速度を調整することができない。

本発明の目的は、数値制御装置、コンピュータプログラム及び記憶媒体において、加工時の任意の期間の実効トルクを演算し表示させて、この期間の実効トルクに基づいて作業者が加工プログラムの回転数や送り速度を調整できるようにすることである。

請求項１の数値制御装置は、工具が装着される主軸を回転駆動する主軸モータと、ワークが載置されたテーブルと前記主軸とを相対的にＸ軸、Ｙ軸方向に駆動させるＸ軸モータ、Ｙ軸モータと、前記工具と前記ワークとを相対的に昇降させるＺ軸モータとを有し、加工プログラムに基づいて前記ワークに加工を施すように制御する数値制御装置において、前記主軸モータ、前記Ｘ軸モータ、前記Ｙ軸モータ及び前記Ｚ軸モータのうちの少なくとも１つのモータのトルクを検出するトルク検出手段と、モータのトルクの検出開始を指令する検出開始指令手段と、前記検出開始指令手段によってモータのトルクの検出開始の指令後、所定の周期で前記トルク検出手段によって検出されたモータのトルクを記憶する記憶手段と、前記モータのトルクの検出終了を指令する検出終了指令手段と、前記検出終了指令手段によって検出終了の指令後、前記記憶手段に記憶されたモータのトルクに基づいて、前記検出開始から前記検出終了までの実効トルクを演算する実効トルク演算手段と、前記実効トルク演算手段により演算された複数の実効トルクを表示手段に表示させる第１表示制御手段と、前記表示手段に表示された複数の実効トルクの中からグラフ表示したい実効トルクを選択する選択手段と、前記選択手段により選択した実効トルクに対応する検出トルクの検出トルク値データを前記記憶手段から読み出して前記検出トルク値の時間変化を前記表示手段に表示させると共に前記検出トルクに対応する加工プログラムの実行ブロックを前記表示手段に表示させる第２表示制御手段とを備えたことを特徴とする。

この数値制御装置では、検出開始指令手段による検出開始の指令を受けてから、検出終了指令手段による検出終了の指令を受けるまでの間に検出されたトルクに基づいて実効トルク演算手段により実効トルクが演算され、表示手段に実効トルクが表示される。
表示手段に加工時の任意の期間の実効トルクを表示させることができるので、作業者は表示手段に表示される加工時の任意の期間の実効トルクに基づいて、過負荷エラーを発生させることのないように加工プログラムの回転数や送り速度を調整することができる。

請求項２の数値制御装置は、請求項１の発明において、前記検出開始指令手段は加工プログラムに用いられる第１のＭコードで構成し、前記検出終了指令手段は加工プログラムに用いられる第２のＭコードで構成したことを特徴とする。

請求項３の数値制御装置は、請求項１又は２の発明において、前記実効トルクが予め設定された閾値より大きいか否かを判断する判断手段と、前記判断手段により前記実効トルクが予め設定された閾値より大きいと判断された場合にその旨の警告を報知する報知手段とを備えたことを特徴とする。
請求項４の数値制御装置は、請求項３の発明において、前記閾値を前記検出開始から前記検出終了までの時間に基づいて変更する変更手段を備えたことを特徴とする。

請求項５のコンピュータプログラムは、コンピュータを、加工プログラムに基づいてワークに加工を施すように、工具が装着される主軸を回転駆動する主軸モータと、前記ワークが載置されたテーブルと前記主軸とを相対的にＸ軸、Ｙ軸方向に駆動させるＸ軸モータ、Ｙ軸モータと、前記工具と前記ワークとを相対的に昇降させるＺ軸モータとを制御する数値制御装置として機能させるコンピュータプログラムであって、前記コンピュータを、前記主軸モータ、前記Ｘ軸モータ、前記Ｙ軸モータ及び前記Ｚ軸モータのうちの少なくとも１つのモータのトルクを検出するトルク検出手段と、モータのトルクの検出開始を指令する検出開始指令手段と、前記検出開始指令手段によってモータのトルクの検出開始の指令後、所定の周期で前記トルク検出手段によって検出されたモータのトルクを記憶する記憶手段と、前記モータのトルクの検出終了を指令する検出終了指令手段と、前記検出終了指令手段によって検出終了の指令後、前記記憶手段に記憶されたモータのトルクに基づいて、前記検出開始から前記検出終了までの実効トルクを演算する実効トルク演算手段と、前記実効トルク演算手段により演算された複数の実効トルクを表示手段に表示させる第１表示制御手段と、前記表示手段に表示された複数の実効トルクの中からグラフ表示したい実効トルクを選択する選択手段と、前記選択手段により選択した実効トルクに対応する検出トルクの検出トルク値データを前記記憶手段から読み出して前記検出トルク値の時間変化を前記表示手段に表示させると共に前記検出トルクに対応する加工プログラムの実行ブロックを前記表示手段に表示させる第２表示制御手段として機能させることを特徴とする。

このコンピュータプログラムでは、検出開始指令手段による検出開始の指令を受けてから、検出終了指令手段による検出終了の指令を受けるまでの間に検出されたトルクに基づいて実効トルク演算手段により実効トルクが演算され、表示手段により実効トルクが表示される。
表示手段に加工時の任意の期間の実効トルクを表示することができるので、作業者は表示手段に表示される加工時の任意の期間の実効トルクに基づいて、過負荷エラーを発生させることのないように加工プログラムの回転数や送り速度を調整することができる。

請求項６の記憶媒体は、請求項５に記載のコンピュータプログラムをコンピュータ読取り可能に記憶したことを特徴とする。

請求項１の発明によれば、トルク検出手段と、検出開始指令手段と、記憶手段と、検出終了指令手段と、実効トルク演算手段と、第１表示制御手段と、選択手段と、第２表示制御手段とを備えたので、加工時の任意の期間の実効トルクを表示手段に表示させることができ、作業者はこの期間の実効トルクに基づいて、過負荷エラーが発生しないように加工プログラムの回転数や送り速度を調整することができる。

例えば、加工中において各モータに対して大きな負荷が掛かるタップ加工などの期間の実効トルクを演算しこれを表示させて、この期間の実効トルクが閾値に対して余裕がある場合、作業者が加工プログラムの回転数を高く調整して各モータの能力を最大限に活かすことができる。これにより、加工時間の短縮を図って生産性を向上させることができる。

請求項２の発明によれば、検出開始指令手段は加工プログラムに用いられる第１のＭコードで構成し、検出終了指令手段は加工プログラムに用いられる第２のＭコードで構成したので、加工プログラム中に第１，第２のＭコードを用いることで、加工時の任意の期間に実効トルクの演算を簡単に行わせることができる。

請求項３の発明によれば、実効トルクが予め設定された閾値より大きいか否かを判断する判断手段と、判断手段により実効トルクが予め設定された閾値より大きいと判断された場合にその旨の警告を報知する報知手段とを備えたので、実効トルクが閾値を超えた場合その旨が報知されるため、過負荷エラー等の発生を予知することができる。

請求項４の発明によれば、閾値を検出開始から検出終了までの時間に基づいて変更する変更手段を備えたので、モータの特性に適した閾値を自動で設定することができ、閾値の設定を簡単に行なうことができる。

請求項５の発明によれば、数値制御装置のコンピュータを、トルク検出手段と、検出開始指令手段と、記憶手段と、検出終了指令手段と、実効トルク演算手段と、第１表示制御手段と、選択手段と、第２表示制御手段として機能させるので、請求項１とほぼ同様の効果を奏する。

請求項６の発明によれば、請求項５に記載のコンピュータプログラムをコンピュータ読取り可能に記憶したので、記憶媒体に記憶したコンピュータプログラムをコンピュータに実行させることにより、請求項５とほぼ同様の効果を奏する。

以下、本発明を実施する為の最良の形態について説明する。

以下、本発明の実施例について図面に基づいて説明する。
図１に示すように、工作機械の数値制御装置１は、加工プログラム２０（図２参照）に基づいてワークに加工を施すように制御するものである。この数値制御装置１は、ＣＰＵ６、ＲＯＭ７、ＲＡＭ８（記憶手段）、入出力インターフェース５及びサーボインターフェース９とを有する制御装置４を備えている。また、数値制御装置１は、加工プログラム２０や後述する閾値Ｃを計算する為のパラメータＰとＱとＲなどを入力設定するキーボード２と、演算された実効トルクＴを表示するディスプレイ３（表示手段）と、工具が装着される主軸を回転駆動する主軸モータ１４と、テーブルをＸ方向に移動させるＸ軸モータ１５と、テーブルをＹ方向に移動させるＹ軸モータ１６と、主軸モータ１４が固定され、主軸を備えた主軸ヘッドを上下に移動させるＺ軸モータ１７と、主軸モータ１４を駆動制御する主軸用サーボアンプ１０と、Ｘ軸モータ１５を駆動制御するＸ軸用サーボアンプ１１と、Ｙ軸モータ１６を駆動制御するＹ軸用サーボアンプ１２と、Ｚ軸モータ１７を駆動制御するＺ軸用サーボアンプ１３とを有する。尚、各軸用サーボアンプ１０〜１３がトルク検出手段に相当する。

制御装置４の入出力インターフェース５には、キーボード２と、ディスプレイ３が電気的に接続され、制御装置４のサーボインターフェース９には、各モータ１４〜１７がこれらに対応する各軸用サーボアンプ１０〜１３を介して電気的に接続されている。

ＲＯＭ７には、加工プログラム２０に基づいて工作機械を駆動制御する各種の制御プログラム、ディスプレイ３に各種の表示情報を表示させる表示制御プログラム、図５のフローチャートに示すトルク検出開始終了制御の制御プログラム、図６のフローチャートに示す実効トルク演算表示制御の制御プログラム、図７のフローチャートに示す検出トルク表示制御の制御プログラム等が記憶されている。

ＲＡＭ８には、各モータ１４〜１７を駆動制御する為の位置情報や工具情報を含んだ複数の加工プログラムと、キーボード２から予め入力設定され且つ実効トルクＴの大きさを判断する基準値としての閾値Ｃを計算する為のパラメータＰとＱとＲと、検出された各モータ１４〜１７のトルク値データＴ１〜Ｔｎ（ｎは、トルク検出回数）などが記憶される。但し、このＲＡＭ８は常に２次電池等でバックアップされている。

主軸用サーボアンプ１０は、制御装置４からの指令により主軸モータ１４の回転数とトルクを制御するものであり、主軸用サーボアンプ１０を流れる電流量に基づいて主軸モータ１４のトルク値Ｔｎが検出される。尚、各軸用サーボアンプ１０〜１３は、ほぼ同じ構成なので、主軸用サーボアンプ１０以外の各軸用サーボアンプ１１〜１３についても、主軸用サーボアンプ１０と同様の機能を有する。

ディスプレイ３は制御装置４により制御され、このディスプレイ３には、図３に示すように、検出開始の指令を受けてから検出終了の指令を受けるまでの間に検出された各モータ１４〜１７のトルク値データＴ１〜Ｔｎに基づいて演算された各モータ１４〜１７の実効トルクＴを示す図表や、図４に示すように、トルク値データＴ１〜Ｔｎの時間変化を示すグラフなどが表示される。

次に、ディスプレイ３に表示される画面について説明する。
図３は、実効トルク演算後に各モータ１４〜１７の実効トルクＴを示す図表が表示される画面である。この画面には、トルクの検出開始時刻（日時）と、加工プログラム２０のプログラム番号と、検出開始の指令を受けてから検出終了の指令を受けるまでの経過時間と、各モータ１４〜１７の実効トルクＴが夫々図表により表示される。また、閾値Ｃより大きい実効トルクＴについては警告表示（背景が赤色）される。

図４は、図３の画面において、キーボード２でカーソル移動させて所望の実効トルクＴを選択した場合、選択された実効トルクＴにおけるトルク値データＴ１〜Ｔｎの時間変化を示すグラフが表示される画面である。この画面の右側上部の領域には、トルクの検出開始から検出終了までに実行された加工プログラム２０の実行ブロックが表示され、右側下部には実効トルクＴと閾値Ｃが表示される。

次に、加工プログラム２０に組み込まれたトルク検出開始Ｍコード（第１のＭコード）とトルク検出終了Ｍコード（第２のＭコード）について説明する。
図２に示すように、トルク検出開始Ｍコードは「Ｍ１１」で示され、このトルク検出開始Ｍコード「Ｍ１１」が読込まれたとき、各軸用サーボアンプ１０〜１３に対してトルクの検出開始が指令される。トルク検出終了Ｍコードは「Ｍ１２」で示され、このトルク検出終了Ｍコード「Ｍ１２」が読込まれたとき、各軸用サーボアンプ１０〜１３に対してトルクの検出終了が指令される。尚、トルク検出開始Ｍコードが検出開始指令手段に相当し、トルク検出終了Ｍコードが検出終了指令手段に相当する。

次に、数値制御装置１で実行されるトルク検出開始終了制御について、図５に基づいて説明する。但し、図中Ｓｉ（ｉ＝１，２・・・）は各ステップを示す。
加工プログラム２０を実行させる際にこのトルク検出開始終了制御が開始される。
先ず、フラグＦが０に設定され（Ｓ１）、加工プログラム２０中の先頭の１ブロックが読込まれて解釈される（Ｓ２）。読込まれたブロックがプログラム終了か否かが判定され、プログラム終了を示すＭコード「Ｍ３０」でない場合（Ｓ３；Ｎｏ）、次にそのブロックがトルク検出開始Ｍコード「Ｍ１１」であるか否かが判定される。

トルク検出開始Ｍコード「Ｍ１１」でない場合（Ｓ４；Ｎｏ）、次に、トルク検出終了Ｍコード「Ｍ１２」であるか否かが判定される。トルク検出終了Ｍコード「Ｍ１２」でない場合（Ｓ５；Ｎｏ）、そのブロックの指令が実行された後（Ｓ６）、フラグＦが１であるか否かが判定される。フラグＦが１の場合（Ｓ７；Ｙｅｓ）、実行したブロックがＲＡＭ８に記憶され、次のブロックが読込み対象となり（Ｓ９）、Ｓ２へ移行する。フラグＦが１でない場合（Ｓ７；Ｎｏ）はＳ９へ移行する。

一方、トルク検出開始Ｍコード「Ｍ１１」の場合は（Ｓ４；Ｙｅｓ）、検出開始時刻ＴａがＲＡＭ８に記憶され、フラグＦが１に設定された後（Ｓ１２）Ｓ９へ移行する。
トルク検出終了Ｍコード「Ｍ１２」の場合は（Ｓ５；Ｙｅｓ）、検出終了時刻Ｔｂと記憶した検出開始時刻Ｔａより経過時間Ｔｃが演算されてＲＡＭ８に記憶され（Ｓ１３）、フラグＦが２に設定された後（Ｓ１４）Ｓ９へ移行する。但し、読込まれた指令がプログラム終了を示すＭコード「Ｍ３０」の場合（Ｓ３；Ｙｅｓ）、フラグＦが０に設定され（Ｓ１０）、この処理を終了する。

次に、数値制御装置１で実行される実効トルク演算表示制御について、図６に基づいて説明する。但し、図中Ｓｉ（ｉ＝２０，２１・・・）は各ステップを示す。
数値制御装置１の電源がオンされると、この実効トルク演算表示制御が開始され、先ず、閾値Ｃを計算する為のパラメータＰとＱとＲがキーボード２より入力され、ＲＡＭ８に記憶される。閾値ＣはＣ＝Ｐ／ｌｏｇＱＴｃ＋Ｒで演算される（Ｓ２０）。ここで、パラメータＰ、Ｑ及びＲはモータの特性に適した値を入力する。次に、フラグＦが１に設定されているか否かが判定される。フラグＦが１の場合、つまり、検出開始の指令を受けた場合（Ｓ２１；Ｙｅｓ）、ｎがインクリメントされてから（Ｓ２２）、各軸用サーボアンプ１０〜１３より各モータ１４〜１７のトルク値Ｔｎと回転数Ｎｎが検出され（Ｓ２３）、Ｓ２１へ移行する。

フラグＦが１でない場合は（Ｓ２１；Ｎｏ）、次にフラグＦが２に設定されているか否かが判定され、フラグＦが２の場合、つまり、検出終了の指令を受けた場合（Ｓ２４；Ｙｅｓ）、各モータ１４〜１７の実効トルクＴがＴ＝［（Ｔ１×Ｔ１＋Ｔ２×Ｔ２＋・・・Ｔｎ×Ｔｎ）／ｎ］１／２の演算式により夫々演算される（Ｓ２５）。但し、フラグＦが２でない場合は（Ｓ２４；Ｎｏ）、Ｓ３１へ移行する。

次に、ＲＡＭ８に記憶されているパラメータＰとＱとＲと経過時間Ｔｃを用い、閾値ＣがＣ＝Ｐ／ｌｏｇＱＴｃ＋Ｒの演算式により演算される（Ｓ２６）。次に、演算された実効トルクＴが演算された閾値Ｃより大きいか否かが判断される。何れかの実効トルクＴが閾値Ｃより大きい場合（Ｓ２７；Ｙｅｓ）、図３に示すように、閾値Ｃより大きい実効トルクＴが警告表示され（Ｓ２８）、検出開始時刻Ｔａとプログラム番号と経過時間Ｔｃと実効トルクＴがディスプレイ３に表示される（Ｓ２９）。一方、実効トルクＴが閾値Ｃよりも小さい場合は（Ｓ２７；Ｎｏ）、警告表示されることなくＳ２９へ移行する。

次に、検出トルク値データＴ１〜Ｔｎと、回転数データＮ１〜Ｎｎと、検出開始から検出終了までに実行された実行ブロックがＲＡＭ８に記憶され（Ｓ３０）、フラグＦが０に設定され且つｎが０に設定された後（Ｓ３１）、Ｓ２１へ移行する。

次に、数値制御装置１で実行される検出トルク表示制御について、図７に基づいて説明する。但し、図中Ｓｉ（ｉ＝４０，４１・・・）は各ステップを示す。
演算した実効トルクＴを表示させる際にこの検出トルク表示制御が開始され、先ず、図３に示すように、各モータ１４〜１７の実効トルクＴを示す図表がディスプレイ３に表示される（Ｓ４０）。キーボード２でカーソル移動させて、ディスプレイ３に表示された複数の実効トルクＴの中からグラフ表示したい実効トルクＴを選択すると（Ｓ４１；Ｙｅｓ）、選択された実効トルクＴに対応する検出トルク値データＴ１〜Ｔｎと実行ブロックがＲＡＭ８より読み出される（Ｓ４２）。ディスプレイ３において、実効トルクＴの図表が消去されて、図４に示すように、読み出された検出トルク値データＴ１〜Ｔｎの時間変化がグラフ表示される（Ｓ４３）。次に、画面の右上部に実行ブロックが表示され（Ｓ４４）、画面の右下部に実効トルクＴと閾値Ｃが表示されて（Ｓ４５）、この処理を終了する。

尚、実効トルク演算手段は、図６に示すフローチャートのＳ２５の処理を実行する制御装置４により構成され、判断手段は、図６に示すフローチャートのＳ２７の処理を実行する制御装置４により構成され、報知手段は、図６に示すフローチャートのＳ２８の処理を実行する制御装置４により構成されている。第１表示制御手段は、図７に示すフローチャートのＳ４０の処理を実行する制御装置４により構成され、選択手段は、図７に示すフローチャートのＳ４１の処理を実行する制御装置４により構成され、第２表示制御手段は、図７に示すフローチャートのＳ４２〜Ｓ４４の処理を実行する制御装置４により構成されている。

次に、数値制御装置１の作用、効果について説明する。
このように、トルク検出開始Ｍコード「Ｍ１１」による検出開始の指令を受けてから、トルク検出終了Ｍコード「Ｍ１２」による検出終了の指令を受けるまでの間に検出されたトルク値データＴ１〜Ｔｎに基づいて実効トルクＴが演算され、演算された実効トルクＴがディスプレイ３に表示されるので、作業者は加工時の任意の期間の実効トルクＴに基づいて、過負荷エラーが発生しないように加工プログラムの回転数や送り速度を設定し、各モータ１４〜１７の回転数を調整することができる。

例えば、加工中において各モータ１４〜１７に対して大きな負荷が掛かるタップ加工などの期間の実効トルクＴを演算しこれを表示させる。実効トルクＴが閾値Ｃに対して余裕がある場合、作業者が加工プログラムで回転数や送り速度を高く調整して各モータ１４〜１７の能力を最大限に活かすことができる。これにより、加工時間の短縮を図って生産性を向上させることができる。

トルク検出開始Ｍコード「Ｍ１１」によりトルクの検出開始が指令され、トルク検出終了Ｍコード「Ｍ１２」によりトルクの検出終了が指令されるので、加工プログラム２０中にトルク検出開始Ｍコード「Ｍ１１」とトルク検出終了Ｍコード「Ｍ１２」を組み込むことで、加工時の任意の期間に実効トルクＴの演算を簡単に行わせることができる。
さらに、実効トルクＴが演算された閾値Ｃより大きいか否かを判断し、肯定判断された場合にその旨の警告を報知するので、各モータ１４〜１７の過負荷エラーの発生を予知することができる。

次に、前記実施例を部分的に変更した変更例について説明する。
１］トルク検出手段を、主軸用サーボアンプ１０とＸ軸用サーボアンプ１１とＹ軸用サーボアンプ１２とＺ軸用サーボアンプ１３とで構成する代わりに、加工中において特に大きな負荷が掛かる主軸モータ１４のトルクを検出する主軸用サーボアンプ１０のみで構成してもよいし、主軸用サーボアンプ１０と他の１つ又は２つのサーボアンプで構成してもよい。
２］実効トルクＴが閾値Ｃより大きい場合に、例えば、画面の下部等に警告する旨のメッセージをディスプレイ３に表示させてもよい。

３］閾値Ｃの演算式はモータの特性に近づける式であれば、実施例とは別の式でもよく、また、演算式ではなく、経過時間に応じた閾値をテーブル上で記憶しても良い。
この場合、図９に示すように、モータの特性により、トルク値Ｔｎの検出開始から検出終了までの経過時間Ｔｃが短い場合、閾値Ｃが大きくなり、経過時間Ｔｃが長い場合は閾値Ｃが小さくなるという特性を有する。図９に示す経過時間Ｔｃに応じた閾値Ｃの特性をテーブルとして予めＲＯＭ７に記憶しておき、図６のフローチャートのＳ２６において、経過時間Ｔｃに基づいて閾値Ｃを演算する。これにより、モータの特性に適した閾値Ｃを自動で設定することができ、閾値Ｃの設定を簡単に行なうことができる。尚、変更手段は、経過時間Ｔｃに基づいて閾値Ｃを演算する制御装置４により構成される。

４］１本の加工プログラムの実行開始から実行終了に亙って継続的に検出されたトルク値データＴ１〜Ｔｎに基づいて、実効トルクＴを演算し表示してもよい。
この場合のトルク検出開始終了制御について、図８に基づいて説明する。但し、前記実施例と同一の構成には同一の符号を付し、異なる構成についてのみ説明する。

加工プログラム２０を実行させる際にこのトルク検出開始終了制御が開始され、先ず、フラグＦが１に設定され（Ｓ５０）、加工プログラム２０中の先頭の１ブロックが読込まれて解釈される（Ｓ５１）。読込まれたブロックがプログラム終了か否かが判定され、プログラム終了を示すＭコード「Ｍ３０」でない場合（Ｓ５２；Ｎｏ）、そのブロックの指令が実行された後（Ｓ５３）、フラグＦが１であるか否かが判定される。

フラグＦが１の場合（Ｓ５４；Ｙｅｓ）、実行したブロックがＲＡＭ８に記憶され（Ｓ５５）、次のブロックが読込み対象となり（Ｓ５６）、Ｓ５１へ移行する。フラグＦが１でない場合（Ｓ５４；Ｎｏ）はＳ５６へ移行する。但し、読込まれた指令がプログラム終了を示すＭコード「Ｍ３０」の場合（Ｓ５２；Ｙｅｓ）、フラグＦが２に設定され（Ｓ５７）、この処理を終了する。

本発明の実施例に係る数値制御装置のブロック図である。 加工プログラムの一例である。 実効トルクを示す図表の表示例を示す図である。 選択された実効トルクにおいてトルクの時間変化を示すグラフの表示例を示す図である。 トルク検出開始終了制御プログラムのフローチャートである。 実効トルク演算表示制御プログラムのフローチャートである。 検出トルク表示制御プログラムのフローチャートである。 変更例におけるトルク検出開始終了制御プログラムのフローチャートである。 トルク値の検出開始から検出終了までの経過時間と閾値との関係を示す線図である。

１ 数値制御装置
１０ 主軸用サーボアンプ
１１ Ｘ軸用サーボアンプ
１２ Ｙ軸用サーボアンプ
１３ Ｚ軸用サーボアンプ
１４ 主軸モータ
１５ Ｘ軸モータ
１６ Ｙ軸モータ
１７ Ｚ軸モータ

Claims (6)

1. 工具が装着される主軸を回転駆動する主軸モータと、ワークが載置されたテーブルと前記主軸とを相対的にＸ軸、Ｙ軸方向に駆動させるＸ軸モータ、Ｙ軸モータと、前記工具と前記ワークとを相対的に昇降させるＺ軸モータとを有し、加工プログラムに基づいて前記ワークに加工を施すように制御する数値制御装置において、
   前記主軸モータ、前記Ｘ軸モータ、前記Ｙ軸モータ及び前記Ｚ軸モータのうちの少なくとも１つのモータのトルクを検出するトルク検出手段と、
   モータのトルクの検出開始を指令する検出開始指令手段と、
   前記検出開始指令手段によってモータのトルクの検出開始の指令後、所定の周期で前記トルク検出手段によって検出されたモータのトルクを記憶する記憶手段と、
   前記モータのトルクの検出終了を指令する検出終了指令手段と、
   前記検出終了指令手段によって検出終了の指令後、前記記憶手段に記憶されたモータのトルクに基づいて、前記検出開始から前記検出終了までの実効トルクを演算する実効トルク演算手段と、
   前記実効トルク演算手段により演算された複数の実効トルクを表示手段に表示させる第１表示制御手段と、
   前記表示手段に表示された複数の実効トルクの中からグラフ表示したい実効トルクを選択する選択手段と、
   前記選択手段により選択した実効トルクに対応する検出トルクの検出トルク値データを前記記憶手段から読み出して前記検出トルク値の時間変化を前記表示手段に表示させると共に前記検出トルクに対応する加工プログラムの実行ブロックを前記表示手段に表示させる第２表示制御手段とを備えたことを特徴とする数値制御装置。
2. 前記検出開始指令手段は加工プログラムに用いられる第１のＭコードで構成し、前記検出終了指令手段は加工プログラムに用いられる第２のＭコードで構成したことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置。
3. 前記実効トルクが予め設定された閾値より大きいか否かを判断する判断手段と、
   前記判断手段により前記実効トルクが予め設定された閾値より大きいと判断された場合にその旨の警告を報知する報知手段とを備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の数値制御装置。
4. 前記閾値を前記検出開始から前記検出終了までの時間に基づいて変更する変更手段を備えたことを特徴とする請求項３に記載の数値制御装置。
5. コンピュータを、加工プログラムに基づいてワークに加工を施すように、工具が装着される主軸を回転駆動する主軸モータと、前記ワークが載置されたテーブルと前記主軸とを相対的にＸ軸、Ｙ軸方向に駆動させるＸ軸モータ、Ｙ軸モータと、前記工具と前記ワークとを相対的に昇降させるＺ軸モータとを制御する数値制御装置として機能させるコンピュータプログラムであって、前記コンピュータを、
   前記主軸モータ、前記Ｘ軸モータ、前記Ｙ軸モータ及び前記Ｚ軸モータのうちの少なくとも１つのモータのトルクを検出するトルク検出手段と、
   モータのトルクの検出開始を指令する検出開始指令手段と、
   前記検出開始指令手段によってモータのトルクの検出開始の指令後、所定の周期で前記トルク検出手段によって検出されたモータのトルクを記憶する記憶手段と、
   前記モータのトルクの検出終了を指令する検出終了指令手段と、
   前記検出終了指令手段によって検出終了の指令後、前記記憶手段に記憶されたモータのトルクに基づいて、前記検出開始から前記検出終了までの実効トルクを演算する実効トルク演算手段と、
   前記実効トルク演算手段により演算された複数の実効トルクを表示手段に表示させる第１表示制御手段と、
   前記表示手段に表示された複数の実効トルクの中からグラフ表示したい実効トルクを選択する選択手段と、
   前記選択手段により選択した実効トルクに対応する検出トルクの検出トルク値データを前記記憶手段から読み出して前記検出トルク値の時間変化を前記表示手段に表示させると共に前記検出トルクに対応する加工プログラムの実行ブロックを前記表示手段に表示させる第２表示制御手段として機能させることを特徴とするコンピュータプログラム。
6. 請求項５に記載のコンピュータプログラムを記憶したコンピュータ読取り可能な記憶媒体。