JP4982140B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関する。特に、潜像担持体における動摩擦係数が所定の範囲であっても、黒点の発生を効果的に抑制できる画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法に関する。

従来、複写機やプリンタ等の電子写真方式の画像形成方法においては、潜像担持体として電子写真感光体（感光体ドラム）が広く用いられている。かかる電子写真感光体を用いた一般的な画像形成方法は、以下のように実施されている。
すなわち、電子写真感光体の表面を、帯電手段により所定電位に帯電し、そこに露光手段によってＬＥＤ光源から光を照射することにより、露光部における電位が光減衰して、原稿画像に対応した静電潜像を形成する。次いで、かかる静電潜像を、現像手段によって現像することにより、電子写真感光体表面にトナー像を形成する。最後に、トナー像は、電子写真感光体と転写手段とを接触、あるいは近接させて、中間転写体や、紙に対して転写される。
一方、このような画像形成方法においては、転写後における電子写真感光体の表面において、残留トナーと呼ばれる画像形成に関与しないトナーが残留することが知られている。そこで、かかる残留トナーを付着しにくくするために、電子写真感光体の表面粗さを小さくする方法が行われている。

しかしながら、電子写真感光体の表面粗さをある程度小さくすると、それに対応して電子写真感光体表面における動摩擦係数が大きくなる場合がある。また、画像形成動作の繰り返しに伴って、動摩擦係数が大きくなる場合がある。その結果、残留トナーの回収効率が低下するという問題が見られた。

そこで、このような問題を解決するために、使用するトナーに対して微量の研磨剤を添加するとともに、研磨ローラと、クリーニングブレードを併用して、電子写真感光体表面における残留トナーを除去する方法が提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
より具体的には、特許文献１は、研磨剤入りのトナーと、感光体としてアモルファスシリコンドラムを用い、トナーを現像手段により現像し、転写した後にアモルファスシリコンドラム表面を摺擦ローラにより研磨するとともにクリーニングする画像形成方法において、摺擦ローラ表面に研磨剤を捕捉する弾性層を備え、該弾性層にトナー中の研磨剤が捕捉され、捕捉された研磨剤によってドラム表面を研磨・クリーニングする画像形成方法である。

一方、特許文献２は、感光体と、トナーを介して感光体表面を摺擦する摺擦ローラと、感光体表面のトナーを掻き取る掻取部材と、掻取部材により掻き取られたトナーを摺擦ローラの軸方向に沿って平行に搬送するトナー搬送手段と、を具備した画像形成装置であって、摺擦ローラ軸方向の中間部分におけるトナーの送り速度を、摺擦ローラ軸方向の両端部分における送り速度よりも低速度になるように設定した画像形成装置である。
特開平１０−６３１５７号公報（特許請求の範囲、図１） 特開２００５−４９６２０号公報（特許請求の範囲、図１）

しかしながら、特許文献１及び２に記載された画像形成方法等においては、クリーニング装置内におけるトナーの帯電について、特に考慮がなされていなかったことから、クリーニング装置内において貯留されたトナーが、クリーニングブレードや研磨ローラとの摩擦によって、過度に帯電しやすかった。そのため、クリーニングブレード近郊のトナーに蓄積された電荷が、突然放電して、リーク電流となり、電子写真感光体の表面に向かって流れるといった現象が見られた。
したがって、かかるリーク電流によって、電子写真感光体の表面が損傷し、形成画像においては、黒点発生になって表れるといった問題が生じていた。
特に、潜像担持体の表面に担持されたトナーを、転写体に対して下方から転写する方法（以下、下方転写方式と称する場合がある。）を採用した場合、クリーニング装置内に貯留されたトナーと、研磨ローラ及び電子写真感光体と、が常に摩擦しながら接触することとなるため、かかるトナーにおける過度の帯電が、より顕著に生じる傾向があった。
さらには、かかる下方転写方式を採用した場合には、クリーニングブレード近郊のトナーと、電子写真感光体の表面との間に、上述した突然の放電の原因となるエアギャップが生じやすいという現象が見られた。したがって、クリーニングブレード近郊のトナーに蓄積された電荷に起因して、リーク電流がより生じやすくなって、黒点発生がさらに多くなりやすいという問題が見られた。

そこで、本発明の発明者らは鋭意検討した結果、潜像担持体における動摩擦係数が所定の範囲であっても、研磨剤としての酸化チタンにおける比抵抗を所定の範囲とすることによって、クリーニング装置内のトナーにおける過度の帯電及びエアギャップの発生を効果的に抑制することができることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、潜像担持体における動摩擦係数が所定の範囲であっても、クリーニング装置内のトナーにおける過度の帯電及びエアギャップの発生を抑制し、クリーニング装置からのリーク電流に起因した黒点発生等を、効果的に抑制できる画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングするための回転部材を備えたクリーニング装置を有し、潜像担持体が、アモルファスシリコン感光体であって、潜像担持体の表面に担持されたトナーを、転写体に対して、下方から転写する画像形成装置であって、潜像担持体における動摩擦係数を０．３〜０．７の範囲内の値とするとともに、酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０²Ω・ｃｍの範囲内の値とし、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とし、使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ１とし、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ２とした場合に、当該Ｘ１及びＸ２が、下記関係式（１）を満足し、かつ、トナーが、外添剤としてシリカをさらに含み、シリカの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５重量部の範囲内の値とし、クリーニング装置内のトナーにおけるシリカの蛍光Ｘ線強度をＸ３とした場合に、当該Ｘ３およびＸ２が、下記関係式（２）を満足することを特徴とする画像形成装置が提供され、上述した問題を解決することができる。
Ｘ２／Ｘ１≧１．２ （１）
３≦Ｘ３／Ｘ２≦１５ （２）
すなわち、酸化チタンの比抵抗を所定の範囲とすることによって、クリーニング装置内のトナーが過度に帯電することを、効果的に抑制することができる。
また、酸化チタンの比抵抗を所定の範囲とすることによって、潜像担持体表面に残留しているトナー粒子及び添加剤を、効率的にクリーニング装置内に回収することができることから、クリーニング装置内のトナーにおけるトナー粒子及び添加剤等の組成の調節が容易となる。その結果、クリーニング装置内において、トナーと潜像担持体との間にエアギャップが発生することを有効に防止して、クリーニング装置内のトナーと、潜像担持体の表面と、の間における突然の放電を防止することができる。
また、酸化チタンの添加量を所定の範囲とすることによって、関係式（１）を満足することが容易となる一方で、電子写真感光体表面に対する研磨効果を有効に発揮することができる。
また、潜像担持体をこのように構成することにより、潜像担持体表面の動摩擦係数や、中心線平均粗さ等の表面特性を所定の範囲に調節することが容易となる。
また、感光層が適度な硬度を備えることから、クリーニング工程における研磨効果を、より有効に発揮することができる。したがって、一定の高品質な画像形成を、長期にわたって行うことができる。
したがって、トナーを下方から転写した場合であっても、クリーニング装置と潜像担持体間におけるリーク電流、及びかかるリーク電流に起因した形成画像における黒点の発生を効果的に抑制することができる。

なお、関係式（１）について、少なくとも画像形成装置の始動時や、運転中の所定時のいずれかにおいて、かかる関係式（１）を満足すれば十分である。
より具体的には、画像形成装置の電源スイッチを入れた状態で、Ｘ１及びＸ２の値を直接的に測定したり、蛍光Ｘ線強度の代替特性を測定し、それによって間接的に満足することを確認することができる。
また、画像形成装置の運転中の任意時間において、トナーを採取し、Ｘ１及びＸ２の値を直接的に測定したり、蛍光Ｘ線強度の代替特性を測定し、Ｘ１及びＸ２の値を間接的に測定したりして、それによって関係式（１）を満足することが確認できれば良い。そして、画像形成装置の運転中の任意時間とは、例えば、画像形成装置の電源スイッチを入れて１０〜６０秒経過した後や、あるいはＡ４紙を１０枚〜１００，０００枚印刷するまでの任意の時間である。
但し、蛍光Ｘ線強度の基準測定時としては、Ａ４紙を１００枚印刷した時点で、クリーニング装置内のトナーを採取し、蛍光Ｘ線測定装置によって、Ｘ２の値を直接的に測定し、使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度（Ｘ１）と比較して、関係式（１）を満足することを確認することが好ましい。

また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、潜像担持体のＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定される中心線平均粗さ（Ｒａ）を０．０１０〜０．０４０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように構成することにより、クリーニング手段をすり抜ける残留トナーを減少させて、残留トナーの回収効率を向上させることができる。

また、本発明の画像形成装置を構成するにあたり、クリーニング装置が、潜像担持体から掻きとられたトナーを貯留するためのトナー受け部材を有することが好ましい。
このように構成することにより、下方転写方式を採用した場合であっても、クリーニング装置内において、回転部材等に対して十分にトナーを担持させることができる。

また、本発明の別の態様は、トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングするための回転部材を備えたクリーニング装置を有し、潜像担持体が、アモルファスシリコン感光体であって、潜像担持体の表面に担持されたトナーを、転写体に対して、下方から転写する画像形成装置を用いた画像形成方法であって、クリーニング装置における回転部材が、トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングする工程を含み、潜像担持体における動摩擦係数を０．３〜０．７の範囲内の値とするとともに、酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０²Ω・ｃｍの範囲内の値とし、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とし、使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ１とし、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ２とした場合に、当該Ｘ１及びＸ２が、下記関係式（１）を満足し、かつ、トナーが、外添剤としてシリカをさらに含み、シリカの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５重量部の範囲内の値とし、クリーニング装置内のトナーにおけるシリカの蛍光Ｘ線強度をＸ３とした場合に、当該Ｘ３およびＸ２が、下記関係式（２）を満足することを特徴とする画像形成方法である。
Ｘ２／Ｘ１≧１．２ （１）
３≦Ｘ３／Ｘ２≦１５ （２）
すなわち、このような画像形成方法であれば、潜像担持体の動摩擦係数が所定の範囲であっても、クリーニング装置内のトナーにおける過度の帯電及びエアギャップの発生が防止されて、クリーニング装置内のトナーから、潜像担持体表面へのリーク電流の発生及びそれに起因した黒点の発生を、効果的に抑制することができる。

本発明は、トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングするための回転部材を備えたクリーニング装置を有し、潜像担持体が、アモルファスシリコン感光体であって、潜像担持体の表面に担持されたトナーを、転写体に対して、下方から転写する画像形成装置であって、潜像担持体における動摩擦係数を０．３〜０．７の範囲内の値とするとともに、酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０²Ω・ｃｍの範囲内の値とし、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とし、使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ１とし、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ２とした場合に、当該Ｘ１及びＸ２が、下記関係式（１）を満足し、かつ、トナーが、外添剤としてシリカをさらに含み、シリカの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５重量部の範囲内の値とし、クリーニング装置内のトナーにおけるシリカの蛍光Ｘ線強度をＸ３とした場合に、当該Ｘ３およびＸ２が、下記関係式（２）を満足することを特徴とする画像形成装置である。
また、本発明の別の態様は、トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングするための回転部材を備えたクリーニング装置を有し、潜像担持体が、アモルファスシリコン感光体であって、潜像担持体の表面に担持されたトナーを、転写体に対して、下方から転写する画像形成装置を用いた画像形成方法であって、クリーニング装置における回転部材が、トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングする工程を含み、潜像担持体における動摩擦係数を０．３〜０．７の範囲内の値とするとともに、酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０²Ω・ｃｍの範囲内の値とし、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とし、使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ１とし、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ２とした場合に、当該Ｘ１及びＸ２が、下記関係式（１）を満足し、かつ、トナーが、外添剤としてシリカをさらに含み、シリカの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５重量部の範囲内の値とし、クリーニング装置内のトナーにおけるシリカの蛍光Ｘ線強度をＸ３とした場合に、当該Ｘ３およびＸ２が、下記関係式（２）を満足することを特徴とする画像形成方法である。
Ｘ２／Ｘ１≧１．２ （１）
３≦Ｘ３／Ｘ２≦１５ （２）
以下、本発明の画像形成装置や画像形成方法について、適宜図面を参照しながら、具体的に説明する。

１．画像形成装置の基本構成
図１は、画像形成装置１の垂直断面における正面図である。この画像形成装置１は、中間転写方式を採用し、トナー像を用紙に転写するカラー印刷タイプの画像形成装置である。また、この画像形成装置１は、潜像担持体としての電子写真感光体（以下、感光体ドラムと称する場合がある。）２２Ｂ、２２Ｙ、２２Ｃ、２２Ｍの表面に担持されたトナーを、転写体としての中間転写ベルト８に対して、下方から転写する方式（以下、下方転写方式と称する場合がある。）を採用している。
このように、下方転写方式を採用することによって、高画質を維持できると共に、使用頻度の高いブラックの画像形成部を２次転写位置に最も近く配置できるため、それによって、ファーストコピータイムが短縮できる。

一方、このように下方転写方式を採用した場合、転写体に対して、トナーを上方から転写する方式、すなわち上方転写方式を採用した場合と比較して、その構造的な理由から、クリーニング装置内のトナーが、過度に帯電しやすくなるといった現象が生じる。そのため、クリーニング装置におけるトナーからのリーク電流に起因した黒点発生が生じやすくなる場合がある。
それに対して、本発明としての画像形成装置であれば、クリーニング装置内のトナーが過度に帯電することを効果的に抑制することができるとともに、かかるトナーと潜像担持体との間にエアギャップが発生することを有効に防止することができる。
したがって、本発明としての画像形成装置であれば、クリーニング装置内のトナーと潜像担持体間におけるリーク電流、及びかかるリーク電流に起因した形成画像における黒点の発生を効果的に抑制することができる。
以下、本発明としての、かかる下方転写方式を採用した画像形成装置について、各構成要件ごとに、具体的に説明する。

図１に示すように、画像形成装置１の本体２の内部下方には、用紙カセット３が配置されている。この用紙カセット３の内部には、印刷前のカットペーパー等の用紙Ｐが積まれて収容されている。そして、この用紙Ｐは、用紙カセット３の左上方に向けて、１枚ずつ分離されて送り出されるように構成してある。また、用紙カセット３は、本体２の前面側から水平に引き出すことが可能である。
また、本体２の内部であって、用紙カセット３の左方には、用紙搬送部４が備えられている。かかる用紙カセット３から送り出された用紙Ｐは、用紙搬送部４により本体２の側面に沿って垂直上方に搬送され、二次転写部４０に到達する。

一方、画像形成装置１の上面には、原稿送り部５が備えられており、その下方には、原稿画像読み取り部６が備えられている。そして、使用者が原稿の複写を行う場合には、原稿送り部５に、文字や図形、模様等の画像が描かれた原稿を載置することになる。
次いで、原稿送り部５では、１枚ずつ分離して原稿が送り出され、原稿画像読み取り部６によってその画像データが読み取られる。そして、この画像データの情報は、用紙カセット３の上方に配置された露光装置であるレーザ照射部７に送られる。次いで、レーザ照射部７により、画像データに基づいて制御されたレーザ光Ｒが、画像形成部２０に向かって照射される。
また、レーザ照射部７の上方には、合計４台の画像形成部２０が、さらにそれら各画像形成部２０の上方には、中間転写体を無端ベルトの形で用いた中間転写ベルト８が備えられている。かかる中間転写ベルト８は、複数のローラに巻き掛けられて支持され、図示しない駆動装置により図１において時計方向に回転する。

また、４台の画像形成部２０（２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｙ、２０Ｂ）は、中間転写ベルト８の回転方向上流側から下流側に向かって直列に配置されている。また、かかる４台の画像形成部２０とは、上流側から順に、マゼンタ用の画像形成部２０Ｍ、シアン用の画像形成部２０Ｃ、イエロー用の画像形成部２０Ｙ、及びブラック用の画像形成部２０Ｂである。
これらの画像形成部２０に対して、トナーを補うため、画像形成部２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｙ、２０Ｂに対応するトナー供給容器２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｙ、２１Ｂが、中間転写ベルト８の上方に設けられ、図示しない搬送手段によりトナーが、各画像形成部２０に補給される。
なお、以下の説明において、特に限定する必要がある場合を除き、トナーの色を示す「Ｍ」「Ｃ」「Ｙ」「Ｂ」の識別記号は省略するものとする。

次いで、各画像形成部２０では、露光装置であるレーザ照射部７によって照射されたレーザ光Ｒにより、原稿画像の静電潜像が作られる。したがって、この静電潜像に対応して、トナー像が形成される。また、各画像形成部２０の上方には、中間転写ベルト８を隔てて、一次転写ローラ３１を含む一次転写部３０が備えられている。
かかる一次転写ローラ３１は、図１において上下方向に移動可能であって、必要に応じて、中間転写ベルト８に圧接、離間することができる。そして、この一次転写ローラ３１が、中間転写ベルト８に圧接するに従って、中間転写ベルト８が、上方から画像形成部２０に圧接することにより、画像形成部２０で形成されたトナー像が、中間転写ベルト８の表面に転写される。次いで、中間転写ベルト８の回転とともに、所定のタイミングで各画像形成部２０のトナー像が、中間転写ベルト８に転写される。
したがって、中間転写ベルト８の表面にはマゼンタ、シアン、イエロー、ブラックの４色のトナー像が重ね合わされたカラートナー像が形成されることになる。

また、中間転写ベルト８が、用紙搬送路に懸かる箇所には、二次転写部４０が配置されている。かかる二次転写部４０は、二次転写ローラ４１を備えている。そして、中間転写ベルト８の表面のカラートナー像は、用紙搬送部４によって、同期をとって送られてきた用紙Ｐに、中間転写ベルト８と、二次転写ローラ４１とが圧接して形成されるニップ部にて転写される。次いで、二次転写後、中間転写ベルト８の表面に残留するトナーは、中間転写ベルト８に対して、マゼンタ用画像形成部２０Ｍの回転方向上流側に設けられた中間転写ベルト８のクリーニング装置９によりクリーニングされる。

また、二次転写部４０の上方には、定着部１０が備えられている。そして、二次転写部４０にて、未定着トナー像を担持した用紙Ｐは、定着部１０へと送られる。したがって、定着ローラと、加圧ローラとによって、トナー像が加熱、加圧されて定着される。
また、定着部１０の上方には、分岐部１１が備えられている。そして、定着部１０から排出された用紙Ｐは、両面印刷を行わない場合、分岐部１１から画像形成装置１の胴内に設けられた胴内用紙排出トレイ１２に排出されるように構成してある。

また、分岐部１１から胴内用紙排出トレイ１２に向かって用紙Ｐが排出されるその排出口部分は、スイッチバック部１３としての機能を果たす。そして、両面印刷を行う場合には、このスイッチバック部１３において、定着部１０から排出された用紙Ｐの搬送方向が切り替えられる。その結果、用紙Ｐは、分岐部１１、定着部１０の左方、及び二次転写部４０の左方を通って下方に送られ、再度用紙搬送部４を経て二次転写部４０へと送られる。

２．画像形成部
次いで、図２を参照しながら、画像形成部２０について、さらに詳細に説明する。また、上述したマゼンタ、シアン、イエロー、ブラックの４色のトナーを使用するそれぞれの画像形成部２０（２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｙ、２０Ｂ）は、構造が共通するため、トナー色を限定せずに説明する。
ここで、図２に示すように、画像形成部２０には、その中心に潜像担持体である感光体ドラム２２が備えられている。かかる感光体ドラム２２の近傍には、その回転方向に沿って、順に、帯電装置５０、現像装置６０、除電装置７０、及びクリーニング装置８０が、それぞれ配置されている。また、一次転写部３０は、感光体ドラム２２の回転方向に沿って、現像装置６０と、除電装置７０との間に設けられている。
以下、本発明の画像形成装置１における画像形成部２０を、潜像担持体（感光体ドラム）２２、帯電装置、現像装置、除電装置及びクリーニング装置に分けて、それぞれ具体的に説明する。

（１）潜像担持体
潜像担持体としての感光体ドラム２２は、有機化合物である電荷発生剤、電荷輸送剤等を含有したポリカーボネート樹脂等からなる感光層を備えた有機感光体や、無機光導電性材料であるａ−Ｓｉ系やａ−Ｓｅ系の感光層を備えた無機感光体を用いることが好ましい。
この理由は、潜像担持体が有機感光体であれば、製造が容易であって、経済的となるためである。但し、有機感光体の耐久性は、無機感光体と比較して劣ることから、本発明の画像形成装置においては、無機感光体、特にアモルファスシリコン感光体を用いることを特徴とする。
すなわち、アモルファスシリコン感光体であれば、例えば、後述するような製造方法を用いることによって、その表面における動摩擦係数や、中心線平均粗さ等の表面特性を所定の範囲に調節することが容易となるためである。
また、その感光層が適度な硬度を備えることから、後述するクリーニング工程における研磨効果が、有効に発揮されるためである。したがって、アモルファスシリコン（以下、ａ−Ｓｉと記載する場合がある）感光体であれば、一定の高品質な画像形成を、長期にわたって行うことができる。
よって、以下の説明は、アモルファスシリコン感光体について行うものとする。

（１）−１ 基本的構成
感光体ドラム２２としてのアモルファスシリコン感光体の基本的構成としては、図３（ａ）に示すように、基体２２ｃ上に、少なくとも光導電層２２ｂと、表面保護層２２ａと、が順次積層された構成であることが好ましい。
この理由は、所定の表面特性を有する光導電層２２ｂを形成し、さらにその上に表面保護層２２ａを形成することによって、所定の表面特性を備えたアモルファスシリコン感光体を、安定的に得ることができるためである。
また、かかる表面保護層２２ａを設けることによって、表面研磨量を抑えることができる一方で、高温高湿環境下であっても、画像流れの発生を抑制することができ、光導電層２２ｂの機能を有効に発揮することができるためである。
また、図３（ｂ）に示すように、感光体ドラム２２´において、基体２２ｃ上に、ａ−Ｓｉ系材料からなる電荷注入阻止層２２ｄを設け、その電荷注入阻止層２２ｄを介して、光導電層２２ｂと、表面保護層２２ａと、が順次積層された構成であることが、より好ましい。

（１）−２ 基体
感光体ドラム２２における基体２２ｃとしては、アルミニウム、ステンレス、亜鉛、銅、鉄、チタン、ニッケル、クロム、タンタル、スズ、金、銀等の金属材料や、それらの合金材料等の導電部材が好適に使用できる。また、樹脂、ガラス、セラミック等の絶縁体の表面に対して、上述した金属や、ＩＴＯ、ＳｎＯ₂等の透明導電性材料による導電性膜を蒸着等により形成した基体の使用も可能である。
これらのうち、特に、アルミニウム合金が好適である。この理由は、後述する光導電層や電荷注入阻止層の材料物質として、ａ−Ｓｉ系材料を用いた場合に、これらの層との密着性を向上させることができるばかりか、軽量化や低コスト化にも寄与することができるためである。

（１）−３ 光導電層
また、光導電層としては、ａ−Ｓｉもしくはａ−Ｓｉに対して、Ｃ、Ｏ、Ｎ等を加えて構成されたものであれば、光導電性、高速応答性、繰り返し安定性、耐熱性及び耐久性等に優れた電子写真感光体を得ることができるため、好適に使用される。
かかるａ−Ｓｉ系材料の具体例としては、ａ−Ｓｉ、ａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＮ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＧｅ、ａ−ＳｉＣＮ、ａ−ＳｉＮＯ、ａ−ＳｉＣＯ及びａ−ＳｉＣＮＯ等が挙げられる。
なお、これらのａ−Ｓｉ系材料は、例えば、グロー放電分解法またはＥＣＲ法を用いたプラズマＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、触媒ＣＶＤ法及び反応性蒸着法等によって光導電層として膜形成することができるが、かかる膜形成にあたり、ダングリングボンド終端用に、水素または、フッ素や塩素等のハロゲン元素を１〜４０原子％の範囲内で含有させることが好ましい。

また、光導電層に対して、周期律表第ＩＩＩａ族元素（以下ＩＩＩａ族元素と略す）や周期律表第Ｖａ族元素（以下Ｖａ族元素と略す）を含有させたり、Ｃ、Ｎ、Ｏ等の元素を含有させることが好ましい。
この理由は、これらの元素の含有量を調節することで、光導電層における暗導電率や光導電率等の電気的特性及び光学的バンドギャップ等を、適宜調節することができるためである。
また、かかるＩＩＩａ族元素及びＶａ族元素の具体例としては、それぞれホウ素（Ｂ）及びリン（Ｐ）を挙げることができる。
この理由は、かかる元素であれば、共有結合性に優れるため、光導電層における半導体特性を、容易に調節することができるばかりか、優れた光感度を得ることができるためである。
なお、かかるＩＩＩａ族元素の含有量としては、Ｃ、Ｎ、Ｏ等の元素とともに含有させる場合には、光導電層全体に対して０．１〜２０，０００ｐｐｍの範囲内の値とすることが好ましい。一方、Ｃ、Ｎ、Ｏ等の元素を含有させないか、または微量に含有させるのみである場合には、光導電層全体に対して０．０１〜２００ｐｐｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、Ｖａ族元素の含有量としては、Ｃ、Ｎ、Ｏ等の元素とともに含有させる場合には、光導電層全体に対して０．１〜１０，０００ｐｐｍの範囲内の値とすることが好ましい。一方、Ｃ、Ｎ、Ｏ等の元素を含有させないか、または微量に含有させるのみである場合には、光導電層全体に対して０．０１〜１００ｐｐｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、これらの元素の含有濃度に関しては、層厚方向に対して濃度勾配を設けてもよく、その場合には、光導電層全体における平均含有量が、上述した範囲内の値であればよい。

また、ａ−Ｓｉ系材料には、微結晶シリコン（μｃ−Ｓｉ）を含むことも好ましい。
この理由は、光導電層が、かかるμｃ−Ｓｉを含むことによって、暗導電率及び光導電率を向上させ、光導電層の設計自由度を向上させることができるためである。
また、かかるμｃ−Ｓｉの形成方法としては、ａ−Ｓｉ系材料による光導電層の形成方法と同様の方法、例えば、グロー放電分解法等を用いるとともに、膜形成条件を適宜調節することによって形成することができる。
より具体的には、例えば、グロー放電分解法を用いる場合であれば、膜形成の対象としての基体における温度を高めに設定するとともに、高周波電力を高めに設定し、さらに、希釈ガスとしての水素流量を増加させることによって形成することができる。
なお、μｃ−Ｓｉを含む光導電層を形成する場合であっても、上述した内容と同様に、不純物元素を含有させることができる。

また、光導電層の膜厚は、使用する光導電性材料や所望の電子写真特性により適宜調節することが好ましいが、５〜１００μｍの範囲内の値とすることが好ましく、１０〜８０μｍの範囲内の値とすることがより好ましい。

次いで、上述した光導電層の製造方法について説明する。
まず、ａ−Ｓｉからなる光導電層を形成する方法としては、例えば、グロー放電分解法またはＥＣＲ法を用いたプラズマＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、触媒ＣＶＤ法及び反応性蒸着法等を用いることができるが、プラズマＣＶＤ法を用いることが好ましい。
この理由は、プラズマＣＶＤ法におけるプラズマ中のイオン衝撃を利用することで、ａ−Ｓｉからなる光導電層の形成における初期段階で生じる核成長に起因する凹凸を、小さくすることができるためである。その結果、光導電層における表面粗さを上述したような小さな値とすることができるためである。
したがって、形成される光導電層の膜厚が１０μｍ以上の値となった場合であっても、その表面における凹凸を抑制し、良好な平滑性を得ることができる。その結果、かかる光導電層上に、例えば、ａ−ＳｉＣからなる表面層を１μｍ程度積層した場合であっても、かかる表面層の表面において、良好な平滑性を得ることができる。

（１）−４ 表面層
また、表面層としては、ａ−ＳｉＣ及びａ−ＳｉＮ等を用いることが好ましい。
この理由は、かかる材料物質であれば、適度な摩擦特性を備えるため、後述する表面層における平滑性と相俟って、所定の表面特性を備えた潜像担持体を得ることが容易となるためである。
また、かかる材料物質であれば、電子写真感光体に対して照射された光を過度に吸収することなく、光導電層へと透過させることができ、かつ、かかる材料物質であれば、１０¹¹〜１０¹²Ω・ｃｍ²の範囲内の抵抗値を有するため、画像形成における静電潜像を十分に保持することができるためである。
さらには、かかる材料物質であれば、高い硬度を有するため、研磨ローラ等による摺擦等に対して、十分な耐部材性を有するためである。

以下、材料物質としてａ−ＳｉＣを用いた場合を例にとって、表面層について、より具体的に説明する。
なお、表面層における動摩擦係数や表面粗さ等の表面特性とは、すなわち、潜像担持体の表面特性と同義である。したがって、表面層における表面特性についての記載内容は、表面層を有さない無機感光体や有機感光体に対しても適用することができる。
まず、かかるａ−ＳｉＣからなる表面層は、ＳｉＨ₄（シランガス）等のＳｉ含有ガスと、ＣＨ₄（メタンガス）等のＣ含有ガスと、を混合し、これを上述した光導電層と同様に、グロー放電分解法等によって分解して形成することができる。
また、表面層におけるＳｉとＣとの組成比は、Ｓｉ含有ガスとＣ含有ガスとの混合比を変化させることによって、制御することができる。
また、光導電層に対して、まず、ａ−ＳｉＣをａ−Ｓｉ_1-xＣ_x：Ｈと表した場合におけるｘの値が０〜０．８の範囲内の値である比較的Ｓｉ比率の高い第１のａ−ＳｉＣ層を積層することが好ましい。次いで、かかる第１の層上に、ａ−ＳｉＣをａ−Ｓｉ_1-xＣ_x：Ｈと表した場合におけるｘの値が０．９５〜１．０の範囲内の値である比較的Ｃ比率の高い第２のａ−ＳｉＣ層を積層することが好ましい。
この理由は、表面層の表面側においてＣ比率を高めることによって、高温高湿環境下において画像流れが発生することを防止することができるためである。
すなわち、表面層の表面側においてＣ比率を高めることによって、コロナ放電によって発生するオゾン等による層表面における酸化を効果的に防止することができるため、吸湿性が過度に高まることを抑制し、高温高湿環境下において画像流れが発生することを効果的に防止することができるためである。

また、上述した第１のａ−ＳｉＣ層の膜厚は、０．１〜２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、第１のａ−ＳｉＣ層の膜厚をかかる範囲内の値とすることにより、耐圧性、膜強度及び残留電位への影響等を、良好な状態に保持することができるためである。
したがって、第１のａ−ＳｉＣ層の膜厚を０．２〜１μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．３〜０．８μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、上述した第２のａ−ＳｉＣ層の膜厚は、０．０１〜２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、第２のａ−ＳｉＣ層の膜厚をかかる範囲内の値とすることにより、耐圧性、膜強度、耐摩耗性及び残留電位への影響等を、良好な状態に保持することができるためである。
したがって、第２のａ−ＳｉＣ層の膜厚を０．０２〜１μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０５〜０．８μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、表面層の動摩擦係数を０．３〜０．７の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、本発明としての画像形成装置であれば、表面層の動摩擦係数が０．３〜０．７の範囲内の値、すなわち、一般的な電子写真感光体と比較して、その動摩擦係数が大きな値をとる場合であっても、効果的に黒点の発生を抑制することができるためである。
すなわち、後の項において詳述するように、本発明の画像形成装置であれば、トナーに含まれる酸化チタンの比抵抗を所定の範囲に規定していることから、クリーニング装置内のトナーが過度に帯電することを、効果的に抑制することができる。
また、酸化チタンの比抵抗を所定の範囲とすることによって、潜像担持体表面に残留しているトナー粒子及び添加剤を、効率的にクリーニング装置内に回収することができることから、クリーニング装置内のトナーにおけるトナー粒子及び添加剤等の組成の調節が容易となる。その結果、クリーニング装置内において、トナーと潜像担持体との間にエアギャップが発生することを有効に防止して、クリーニング装置内のトナーと、潜像担持体の表面と、の間における突然の放電を防止することができる。
したがって、潜像担持体における動摩擦係数が所定の範囲であっても、クリーニング装置と潜像担持体間におけるリーク電流、及びかかるリーク電流に起因した形成画像における黒点の発生を効果的に抑制することができるのである。
なお、表面層の動摩擦係数を０．３〜０．７の範囲内の値とすることによって、次項において記載するように、表面層の表面粗さを小さな値に調節することが容易となり、残留トナーの回収効率を向上させることができる。
ここで、潜像担持体における動摩擦係数の測定方法について説明する。
まず、図４に示すように、１ｃｍ×１ｃｍ角の断面を有する角材２０１における当該断面に対してメリヤス布２０２を固定して、摩擦材２００とする。次いで、潜像担持体２２の表面に対して、垂直に、上述した摩擦材２００のメリヤス布２０２を固定した断面を２００ｇｆで押し当てる。次いで、潜像担持体２２をその長軸方向に動かした時の摩擦材２００に加わる横方向の力を、例えば、ロードセル（昭和測器株式会社製）で測定する。次いで、得られた引張り荷重の値を垂直荷重の値（２００ｇｆ）で割ることによって、潜像担持体における動摩擦係数を得ることができる。
また、上述したクリーニング装置と潜像担持体間におけるリーク電流や、かかるリーク電流に起因した形成画像における黒点の発生についての機構及びその抑制についての機構に関しては、後の酸化チタンの項において詳細に説明する。

また、表面層のＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定される中心線平均粗さ（Ｒａ）を０．０１０〜０．０４０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、表面層のＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定される中心線平均粗さ（Ｒａ）を、かかる範囲内の値とすることによって、クリーニング手段をすり抜ける残留トナーを減少させて、残留トナーの回収効率を向上させることができるためである。
すなわち、かかる中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０１０未満の値となると、そのような潜像担持体を安定的に製造することが困難となる場合があるためである。一方、かかる中心線平均粗さ（Ｒａ）が０．０４０を超えた値となると、クリーニング工程におけるトナーの摺り抜けを、効果的に抑制することができなくなる場合があるためである。
したがって、表面層のＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定される中心線平均粗さ（Ｒａ）を０．０１５〜０．０３０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく０．０１５〜０．０２０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
さらに、表面層のＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定される十点平均粗さ（Ｒｚ）を２００ｎｍ以下の値とすることによって、上述した効果をさらに有効に発揮することができる。

また、ａ−ＳｉＣからなる表面層を形成する方法としては、光導電層の形成と同様に、プラズマＣＶＤ法によって行うことができる。

（１）−５ 電荷注入阻止層
また、電荷注入阻止層としては、ａ−Ｓｉに対して、ドーパントとしてホウ素、窒素、及び酸素等を含有させたものを用いることができる。
かかる電荷注入阻止層は、基体からのキャリア（電子）の注入を阻止するために設けられる層である。
なお、かかる電荷注入阻止層の膜厚は、２〜７μｍの範囲内の値であることが好ましく、３〜６μｍの範囲内の値であることがより好ましい。
また、かかる電荷注入阻止層を形成する方法としては、上述した光導電層及び表面層の形成と同様に、プラズマＣＶＤ法によって行うことができる。

（２）帯電装置
また、帯電装置の種類として、スコロトロン等の非接触型の帯電手段を用いることも好ましいが、図２に示すように、帯電ローラ５２を用いることがより好ましい。
この理由は、このような帯電ローラ５２であれば、非接触帯電方式において生じやすいオゾン等の放電生成物を効果的に抑制することができるためである。
また、帯電ローラ５２は、芯金と、その外側に設けられた導電層と、さらにその外側に設けられた抵抗層と、を備えた構成であることが好ましい。そして、帯電ローラ５２の表面をさらにクリーニングするために、ハウジング５１内において、帯電ローラ５２の表面で回転接触するクリーニングブラシ５３をさらに備えることも好ましい。
なお、帯電ローラ５２の表面に対する接触力を常に一定に保持するために、図示しないものの、クリーニングブラシ５３と、ハウジング５１との間に、圧力調整部材を設けることがより好ましい。

（３）現像装置
また、図２に示すように、現像装置６０においては、感光体ドラム２２の近傍に、感光体非接触型の現像ローラ６１として、設けられていることが好ましい。
このように構成した場合、現像ローラ６１に対して、感光体ドラム２２の帯電極性と同極性のバイアスを印加することによって、現像剤であるトナーが帯電するとともに、感光体ドラム２２の表面の静電潜像に飛翔し、静電潜像が現像される。
なお、現像ローラ６１は、感光体ドラムに対して接触型のものであってもよい。

また、一次転写部３０には、中間転写ベルト８を介して感光体ドラム２２に接触する一次転写ローラ３１が設けられている。かかる一次転写ローラ３１は、芯金３２と、その外側に設けられた導電性弾性層３３とを備えている。
この導電性弾性層３３は、カーボン等の導電性材料を分散させたポリウレタンゴム等で形成されている。また、一次転写ローラ３１は、アーム３４を介して図示しないフレームに支持されている。また、アーム３４はその軸部３４ａを中心として回転可能であって、この回転動作により一次転写ローラ３１が上下に移動する。
したがって、一次転写ローラ３１は、駆動装置を有することなく、中間転写ベルト８に接触することによって、中間転写ベルト８の回転に伴って回転することができる。

また、一次転写ローラ３１は、感光体ドラム２２表面のトナー像形成と同期をとって下方に移動して中間転写ベルト８に接触する。これに従って、中間転写ベルト８が押し下げられて、感光体ドラム２２に接触する。この時、一次転写ローラ３１には、感光体ドラム２２やトナーとは逆極性である負極の転写バイアスが印加される。これにより、トナーが、感光体ドラム２２から一次転写ローラ３１に向かって移動しようとして、トナー像が、中間転写ベルト８に接触転写される。なお、一次転写ローラ３１が上方に移動すると、中間転写ベルト８は、感光体ドラム２２から離間することになる。

（４）除電装置
また、図２に示すように、除電装置７０は、感光体ドラム２２の回転方向に沿って、一次転写部３０のさらに下流側に配置される。
かかる除電装置７０は、ＬＥＤ（発光ダイオード）７１と、反射板７２とで構成されていることが好ましい。なお、ＬＥＤ７１は、クリーニング装置８０のハウジング８１の上面に取り付けられている。
また、ＬＥＤ７１の代わりに、ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）光源、蛍光灯等を用いることも好ましい。この場合、反射板７２は、ＬＥＤ７１の上方に、ＬＥＤ７１をカバーするように設けることが好ましい。

（５）クリーニング装置
次いで、図５を参照して、クリーニング装置８０について、さらに詳細に説明する。
かかるクリーニング装置８０は、感光体ドラム２２の回転方向に沿って、一次転写部３０、除電装置７０のさらに下流側に配置されており、クリーニングブレード８３と、回転部材８２と、トナー受け部材８４と、ハウジング８１と、から基本的に構成されている。
そして、かかるクリーニング装置８０は、さらに、スイープロール８５ａや、回収ローラ８５等を備えている。

（５）−１ クリーニングブレード
クリーニング装置８０は、クリーニングブレード８３を有している。この理由は、かかるクリーニングブレードによって、感光体ドラムの表面における残留トナーを効率的に掻きとることができるためである。
また、図５に示すように、クリーニングブレード８３は、後述する回転部材８２の感光体ドラム２２の回転方向下流側であって、ハウジング８１内における回転部材８２に対して、上下方向下側に配置されていることが好ましい。なお、クリーニングブレード８３は、付勢手段８３ａ、８３ｂによって、感光体ドラム２２に対して、所定の力で押接されるように構成されている。
また、クリーニングブレード８３は、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ＳＢＲ、天然ゴム、アクリルゴム、その他樹脂材料で構成された板状の部材であって、感光体ドラム２２とほぼ同じ軸線方向長さを有している。
なお、クリーニングブレードの構成材料に関して、カーボンブラックや酸化チタン等をさらに所定量含むことにより、耐久性を向上させたり、導電性を付与したりすることができる。

（５）−２ 回転部材
また、図５に示すように、クリーニング装置８０が、感光体ドラム２２の表面をクリーニングするための回転部材８２を備えることを特徴とする。
この理由は、かかる回転部材８２を備えることにより、トナーにおける外添剤としての酸化チタンによって、感光体ドラム２２の表面を効果的に研磨することができるためである。したがって、感光体ドラム２２の表面に付着した異物の除去や、摩擦係数及び表面粗さといった感光体ドラム２２の表面特性を、良好な状態に保持することができる。

また、回転部材８２の外周部に形成された弾性層の比抵抗を１×１０⁵〜１×１０¹⁰Ω・ｃｍの範囲内の値とすることが好ましい。
さらに、かかる回転部材８２が、接地されていることが好ましい。
この理由は、回転部材の外周部に形成された弾性体層の比抵抗を所定の範囲内の値とし、また、かかる回転部材が接地されていることによって、クリーニング装置内のトナーが、過度に帯電することを防止することができるためである。また、潜像担持体上の残留トナーを、クリーニング装置内に効率的に回収することができるためである。
すなわち、回転部材の外周部に形成された弾性体層の比抵抗が１×１０⁵Ω・ｃｍ未満の値となると、かかる回転部材を介して、潜像担持体とクリーニング装置間における電荷の移動が生じやすくなるため、潜像担持体における帯電特性に悪影響を及ぼす場合があるためである。一方、回転部材の外周部に形成された弾性体層の比抵抗が１×１０¹⁰Ω・ｍを超えた値となると、回転部材の導電性が低下して、上述した効果を発揮することが困難となる場合があるためである。
したがって、回転部材の外周部に形成された弾性体層の比抵抗を５×１０⁵〜５×１０⁹Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０⁶〜１×１０⁹Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、上述した弾性体層の比抵抗の測定方法は、例えば、以下のようにして行うことができる。
すなわち、弾性体層を形成した芯金を２０ｍｍ×２０ｍｍの小片に切り出した後、かかる小片における弾性体層表面に対して、開口部が０．５ｃｍ²となるようにマスキングを施す。次いで、イオンスパッタリング装置により、膜厚が４０ｎｍとなるように金電極をスパッタ蒸着する。
そして、このようにして形成されたサンドイッチセルの金電極と芯金との間に、５００Ｖの電圧をかけ、このとき流れた電流を測定するとともに、かかる測定値から、弾性体層の比抵抗を算出することができる。

また、回転部材８２における弾性体層の主構成材料をエチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、アクリルゴム、及びにトリルゴムからなる群から選択される少なくとも一種とすることが好ましい。
この理由は、弾性体層における主構成材料を、これらのゴム系材料とすることによって、回転部材における弾性体層の比抵抗を、所定の範囲内に調節することが容易となるばかりか、その硬度や摩擦係数等の特性を調節して、クリーニング装置内のトナーを、効率的に回転部材表面に対して担持させることができるためである。
なお、かかる回転部材における弾性体層の比抵抗を調節する方法としては、上述した主構成材料に対して、例えば、導電化剤として、カーボンブラック、金属粒子、アルカリ金属塩及び過塩素酸塩等を添加する方法が挙げられる。

また、回転部材における弾性体層を樹脂発泡体とするとともに、当該樹脂発泡体における平均セル径を１００〜３００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、回転部材における弾性体層を、所定の平均セル径を有する樹脂発泡体とすることによって、回転部材表面に対して、より効率的にクリーニング装置内のトナーを担持させることができるためである。
すなわち、平均セル径が１００μｍ未満の値となると、発泡セルが目詰まりしやすくなって、効率的にクリーニング装置内のトナーを担持することが困難となる場合があるためである。一方、平均セル径が３００μｍを超えた値となると、発泡セルの影響が大きくなるため、弾性体層自体の比抵抗や硬度を好適な範囲に調節することが困難となる場合があるためである。
したがって、回転部材の弾性体層としての樹脂発泡体における平均セル径を、１２０〜２８０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１４０〜２６０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、回転部材における弾性体層のアスカーＣ硬度を３０〜６５度の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、回転部材における弾性体層のアスカーＣ硬度をかかる範囲内の値とすることによって、回転部材表面に対して、効率的にクリーニング装置内のトナーを担持させることができるとともに、潜像担持体表面を有効に研磨することができるためである。
すなわち、アスカーＣ硬度が３０度未満の値となると、回転部材に担持された酸化チタン等の研磨剤による研磨効果が十分に発揮できない場合があるためである。一方、アスカーＣ硬度が６５度を超えた値となると、回転部材と感光体ドラムとの接触部におけるニップ幅が、十分に確保できない場合があるためである。
したがって、回転部材における弾性体層のアスカーＣ硬度を４０〜６０度の範囲内の値とすることがより好ましく、４５〜５５度の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、回転部材の大きさとしては、その直径を１０〜３０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。そして、回転部材８２の有効研磨面積を大きくするために、感光体ドラム２２とほぼ同じ軸線方向長さを有していることが好ましい。

また、図５に示すように、回転部材８２は、ハウジング８１内の上部において、その軸部の両端に備えられた図示しない付勢手段により、感光体ドラム２２に対して所定の力で押し付けられて設けられていることが好ましい。
また、回転部材８２は、モータ等で構成される駆動手段によって、回転することが好ましい。また、感光体ドラム２２の表面の研磨を効率良く実施するためには、回転部材８２を所定の周速度で回転させることが好ましい。
すなわち、回転部材８２を、図５中の矢印Ｂに示すように、感光体ドラム２２との接触箇所における表面が、感光体ドラム２２の表面と同じ方向（図５中の矢印Ａ）に移動する向きに回転させることが好ましい。そして、回転部材８２の周速度を、感光体ドラム２２の周速度の１〜２倍の範囲内の値とすることが好ましい。

（５）−３ トナー受け部材
また、図５に示すように、クリーニング装置８０が、感光体ドラム２２から掻きとられたトナーを貯留するためのトナー受け部材８４を有することが好ましい。そして、図６に示すように、かかるトナー受け部材８４が、上述した回転部材８２の周面に沿った樋状部材であることが好ましい。
この理由は、このようなトナー受け部材８４を有することによって、図５に示すような、下方転写方式を採用した場合であっても、回転部材８２等に対して十分に外添剤としての酸化チタン等を担持させることができるためである。
また、このようなトナー受け部材８４であれば、図５中の矢印Ｃに示すように、トナーを、スイープロール８５ａを介して、スムーズにトナー回収部８５へと搬送することができるためである。
すなわち、回転部材８２と、クリーニングブレード８３とによって、感光体ドラム２２の表面から除去されたトナーは、トナー受け部材８４が無ければ、回転部材８２や、クリーニングブレード８３の下方に、重力の作用によって、そのまま移動（落下）しようとする。

しかしながら、このようなトナーの移動は、トナー受け部材８４によって遮られるため、トナー受け部材８４によって構成される回転部材８２の周面近傍の隙間に貯留される。そして、トナーは、この隙間に貯留されることにより、回転部材８２に対して圧力が加えられる。その結果、トナーは、隙間において、下方から回転部材８２に担持させることができる。
また、圧力の作用で回転部材８２に付着しなかったトナーについても、トナー受け部材８４の、回転部材８２の回転方向の下流側端部で、重力の作用により、回転部材８２に担持することができる。
そして、回転部材８２は、その表面に付着した外添剤を含有するトナーにより、感光体ドラム２２の表面を研磨することができる。
また、上述したように、外添剤を効率的に回転部材８２に担持させることができる一方で、かかる回転部材８２の回転を利用して、トナーを安定的に、その回転方向に搬送することができる。

また、図２に示すように、トナー受け部材８４における回転部材８２の回転方向に対する下流末端部が、回転部材８２と、感光体ドラム２２との接触部よりも上方に位置することが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、かかるトナー受け部材８４に対して、適度にトナーが充填された状態を維持することができるためである。
したがって、回転部材８２に対して、トナーをより効率的に担持させることができるとともに、かかるトナーを、よりスムーズにトナー回収部８５へと搬送することができるためである。

なお、トナー受け部材８４の材料物質としては、ステンレス（ＳＵＳ）、アルミニウム（Ａｌ）、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）、セラミック材料、導電性ポリカーボネート樹脂、絶縁性ポリカーボネート樹脂、導電性アクリル樹脂、絶縁性アクリル樹脂等が挙げられる。
また、トナー受け部材８４は、回転部材８２の軸線方向長さとほぼ同じ長さを有していることが好ましい。そして、このトナー受け部材８４は、その回転部材８２の回転方向の下流側端部の箇所を残して、ハウジング８１内において、回転部材８２、及びクリーニングブレード８３が配置された空間と、回収ローラ８５が設けられた空間とを仕切り、かつ、感光体ドラム２２から除去したトナーを回転部材８２の周面近傍の隙間に貯留するような形で設けられていることが好ましい。
また、トナー受け部材８４と、クリーニングブレード８３との間には、それらの隙間を埋めるために、スポンジ（図示せず）が充填されていることが好ましい。また、トナー受け部材８４の用紙幅方向の両端部には、ハウジング８１との間に、図示しないスポンジ等のシール部材が設けられており、この箇所からトナー受け部材８４に貯留したトナーが漏れないように構成してある。

（５）−４ スイープローラ
図５に示すスイープローラ８５ａは、矢印Ｃが示すように、回転部材８２と、クリーニングブレード８３とによって、感光体ドラム２２の表面から除去されたトナーが、スムーズにトナー回収部８５へと搬送するための搬送部材である。
すなわち、スイープローラ８５ａは、ハウジング８１内部に、トナーが滞留することを防止し、かつ、均一になるように攪拌する球状回転部材である。
なお、スイープローラ８５ａとしては、樹脂製や金属製、あるいはセラミック製であっても良いが、公知のものと同様の構成とすることができる。

（５）−５ 回収ローラ
また、図５に示すように、回収ローラ８５を、ハウジング８１内において、回転部材８２の下方に設けることが好ましい。
この理由は、回収ローラ８５によって、クリーニングに使用されたハウジング８１内の廃トナーをハウジング８１の外へ、すなわち廃トナー回収容器へ、効率的に排出することができるためである。
なお、かかる回収ローラ８５は、ハウジング８１の内部から画像形成部２０の外部に設けられた廃トナー回収容器（図示せず）まで延びている。

３．トナー
また、使用されるトナーとしては、磁性あるいは非磁性の一成分系トナーや、磁性キャリアと非磁性トナーとを混合してなる二成分系トナーを使用することができる。
また、磁性トナーの平均粒径は特に制限されるものではないが、例えば、５〜１２μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる磁性トナーの平均粒径が５μｍ未満の値となると、磁性トナーの帯電特性や流動特性が低下し、さらには、外添粒子の遊離率が高まる場合があるためであり、一方、かかる磁性トナーの平均粒径が１２μｍを超えると、トナーの流動性が低下する場合があるためである。
したがって、磁性トナーの平均粒径を、６〜１１μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、７〜１０μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（１）結着樹脂
トナー粒子において使用される結着樹脂としては、特に制限されるものではないが、例えば、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系共重合体、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することが好ましい。

（２）ワックス
また、トナーにおいて、定着性やオフセット性の効果を求めることから、ワックス類を添加することが好ましい。
このようなワックス類の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプッシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。

（３）電荷制御剤
また、トナーにおいて、帯電レベルや帯電立ち上がり特性（短時間で、一定の電荷レベルに帯電するかの指標）が著しく向上し、耐久性や安定性に優れた特性等が得られる観点から、電荷制御剤を添加することが好ましい。
このような電荷制御剤の種類としては、特に制限されるものではないが、例えば、ニグロシン、第四級アンモニウム塩化合物、樹脂にアミン系化合物を結合させた樹脂タイプの電荷制御剤等の正帯電性を示す電荷制御剤を使用することが好ましい。

（４）磁性粉及びキャリア
また、磁性粉またはキャリアとしては、公知のものを使用することができる。
例えば、フェライト、マグネタイト、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性を示す金属もしくは合金、またはこれらの強磁性元素を含む化合物、あるいは、強磁性元素を含まないが適当な熱処理を施すことによって強磁性を示すようになる合金等を挙げることができる。

（５）外添剤
（５）−１ 酸化チタン
また、トナーにおいて、外添剤として、酸化チタンを用いることを特徴とする。
この理由は、外添剤として、酸化チタンを用いることによって、回転部材による感光体ドラムの研磨を、より効果的に行うことができるためである。したがって、繰り返し画像形成した場合であっても、感光体ドラムの表面を、良好な状態に保持することができる。

また、このような酸化チタンの平均粒径を０．０１〜０．５０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる酸化チタンの平均粒径が０．０１μｍ未満になると、均一に研磨効果を発揮することが困難となって、チャージアップが生じたり、高温高湿時において像流れが発生したりして、画像欠陥となる場合があるためである。一方、かかる酸化チタンの平均粒径が０．５０μｍを超えると、トナーにおける帯電量のばらつきが大きくなり、画像濃度低下、耐久性の低下を引き起こす場合があるためである。
したがって、酸化チタンの平均粒径を０．０２〜０．４μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．０５〜０．３μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、酸化チタンの平均粒径は、電子顕微鏡及び画像解析装置を組合せて測定することができる。すなわち、３０，０００倍〜１００，０００倍の倍率を適宜用い、電子顕微鏡ＪＳＭー８８０（日本電子データム社製）を用いて、５０個の粒子の長径および短径をそれぞれ測定して、画像解析装置により、それらの平均を求めて算出することができる。

また、酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０²Ω・ｃｍの範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、酸化チタンの比抵抗をかかる範囲とすることによって、潜像担持体の動摩擦係数が所定の範囲であっても、クリーニング装置と潜像担持体間におけるリーク電流、及びかかるリーク電流に起因した形成画像における黒点の発生を効果的に抑制することができるためである。

すなわち、潜像担持体における動摩擦係数を所定の範囲とすることによって、クリーニング装置内のトナーにおける過度な帯電を効果的に抑制することができる。
より具体的に説明すると、画像形成装置におけるクリーニング装置は、感光体ドラム表面から掻き取られた残留トナーを貯留する構成をとる場合がある。そして、このような場合、かかるクリーニング装置内に貯留されたトナーと、回転ローラ及び感光体ドラムと、が常に摩擦しながら接触することとなるため、かかるトナーが過度に帯電するといった問題が見られた。特に、潜像担持体の動摩擦係数が大きな値である場合には、かかる問題が顕著であった。そして、かかるトナーに蓄積された電荷が、突然放電して、リーク電流となり、感光体ドラム表面に向かって流れる結果、感光体ドラムの表面が損傷し、形成画像において黒点が発生するといった問題が見られた。
なお、かかる問題は、下方転写方式を採用した画像形成装置においては、さらに発生しやすい傾向がある。すなわち、下方転写方式を採用した画像形成装置においては、その構造上の問題から、回転部材に対して残留トナーを担持させることが困難となるため、より回転部材の近傍に残留トナーを貯留する必要があり、回転部材と残留トナーとの摩擦がより生じやすいためである。
一方、本発明の画像形成装置であれば、酸化チタンの比抵抗を所定の範囲とすることによって、かかる低比抵抗の酸化チタンを介して、クリーニング装置内のトナーが、その蓄積された電荷を効果的に徐放することができる。その結果、クリーニング装置内のトナーが、過度に帯電することを、より有効に防止することができるのである。
したがって、クリーニング装置内のトナーから、感光体ドラムへのリーク電流の発生を抑制して、かかるリーク電流に起因する黒点の発生を、効果的に抑制することができるのである。

また、酸化チタンの比抵抗を所定の範囲内の値とすることによって、クリーニング装置内のトナーと潜像担持体との間におけるエアギャップの発生を防止することができる。
すなわち、画像形成装置におけるクリーニング装置は、上述したように、クリーニング装置内にトナーを貯留する構成をとる場合がある。そして、かかる構成のクリーニング装置では、クリーニング装置内に貯留されたトナーと感光体ドラムとの間にエアギャップが生じる場合があり、かかるエアギャップによって、トナーに電荷が蓄積しやすくなるばかりか、突然の放電が発生しやすくなるといった問題が見られた。そして、かかる突然の放電によって、感光体ドラム表面が損傷し、形成画像において黒点が発生するといった問題が見られた。
一方、本発明の画像形成装置であれば、酸化チタンの比抵抗を所定の範囲としていることから、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの含有量の調節を容易にすることができるため、エアギャップの発生を効果的に防止することができる。
すなわち、酸化チタンの比抵抗を変化させることによって、酸化チタンの帯電特性を変化させることができることから、転写工程において、トナー粒子とともに転写体に対して転写される酸化チタンの割合を調節することができる。その結果、クリーニング装置で回収されるトナーにおける酸化チタンの含有量の調節が可能となる。
したがって、かかる酸化チタンによってエアギャップを埋めることができ、それにより、クリーニング装置内のトナーに対して過度に電荷が蓄積することや、突然の放電が発生することを有効に抑制することができる。
以上、説明してきたように、酸化チタンの比抵抗を所定の範囲内の値とすることによって、クリーニング装置と潜像担持体間におけるリーク電流、及びかかるリーク電流に起因した形成画像における黒点の発生を効果的に抑制することができる。
なお、酸化チタンの比抵抗が１×１０⁰Ω・ｃｍ未満の値となると、そのような低比抵抗の酸化チタンを安定的に製造することが困難となる場合がある。一方、酸化チタンの比抵抗が１×１０²Ω・ｃｍを超えた値となると、クリーニング装置と潜像担持体間におけるリーク電流、及びかかるリーク電流に起因した形成画像における黒点の発生を効果的に抑制することが困難となる場合がある。
したがって、酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０¹Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１×１０⁰〜５×１０⁰Ω・ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、上述した酸化チタンの比抵抗の測定方法は、後の実施例において記載する。

次いで、図７を参照して、上述した酸化チタンの比抵抗と、黒点発生数と、の関係を具体的に説明する。
図７においては、横軸にトナー供給時間（分）、縦軸に、加速試験を実施した場合の、黒点発生数（個数）を、それぞれ採った特性曲線Ａ及びＢを示している。なお、加速試験の条件としては、使用したトナーにおける外添剤としての酸化チタンの比抵抗を、以下に記載するように、それぞれ変えるとともに、潜像担持体として、動摩擦係数が０．４であるアモルファスシリコン感光体を用いた。また、一次転写バイアスをオフ状態にして、現像されたトナーが、全てクリーニング装置内に回収されるように構成し、その状態で、Ａ４紙を通視することなく、白黒比６％（Ａ４原稿相当）を２３枚／分の速度で印字動作して、加速試験とした。
また、かかる加速試験の結果には、実際の画像形成条件における黒点の発生と相関があることが、別途確認されている。

ここで、特性曲線Ａは、トナーの全体量に対して１．５重量％となるように、外添剤として、中比抵抗（８×１０²Ω・ｃｍ）の酸化チタンを含有させた場合に対応している。また、特性曲線Ｂは、トナーの全体量に対して１．５重量％となるように、外添剤として低比抵抗（１×１０²Ω・ｃｍ）の酸化チタンを含有させた場合に対応している。
そして、特性曲線Ａにおいては、トナー供給時間（分）が８分を経過したあたりから、黒点が発生し始めるとともに、その後，急激に黒点発生数（個）が増加し続け、トナー供給時間（分）が１５分を経過する頃には、黒点発生数（個）が３００個近くまで増加している。
一方、特性曲線Ｂにおいては、トナー供給時間（分）が８分を経過したあたりから、黒点が発生し始めるものの、その後トナー供給時間（分）が１３分を経過する頃まで、ほとんど増加しないままである。そして、トナー供給時間（分）が１３分を経過した頃から、ほぼ一定割合で黒点発生数（個）が増加して始めるが、トナー供給時間（分）が２０分を経過する頃でも、黒点発生数（個）は１２０個程度で抑えられている。
したがって、加速試験において、外添剤としての酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０²Ω・ｃｍの範囲内の値とすることによって、潜像担持体の動摩擦係数が、０．４という大きな値であっても、黒点発生数を効果的に抑制できることがわかる。

次いで、図８および図９を参照して、蛍光Ｘ線測定装置を用いた元素分析方法について、具体的に説明する。
図８においては、トナーにおける外添剤として、中比抵抗の酸化チタンを用いた場合のクリーニング装置内のトナーにおける蛍光Ｘ線分析装置による元素分析の結果を示している。
また、図９においては、トナーにおける外添剤として、低比抵抗の酸化チタンを用いた場合のクリーニング装置内のトナーにおける蛍光Ｘ線分析装置による元素分析の結果を示している。
かかる二つの元素分析結果から、トナーにおける外添剤として、低比抵抗の酸化チタンを用いた場合の方が、中比抵抗の酸化チタンを用いた場合と比較して、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの含有量が増加することが理解される。
したがって、酸化チタンの比抵抗を変えることで、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの含有量を調節することができることがわかる。
なお、蛍光Ｘ線分析装置を用いた測定方法については、実施例１で詳細に説明する。

次いで、図１０（ａ）〜（ｃ）を参照して、クリーニング装置内のトナーから感光体ドラムへのリーク電流の発生、かかるリーク電流に起因する黒点の発生及びその抑制の機構について、具体的に説明する。
まず、図１０（ａ）に示すように、繰り返し画像形成を行った場合のクリーニング装置内においては、トナーが充填されている上、感光体ドラムや回転部材の回転にともなって、トナーが流動しているため、トナー同士や、トナーと回転部材、クリーニングブレード等との摩擦が常に生じている状態となる。したがって、繰り返し画像形成を行った場合には、クリーニング装置内のトナーは、自ずと帯電した状態となる。

一方、電子写真間感光体表面からクリーニングブレードによって掻きとられたトナーは、感光体ドラムとの間に、０．１〜１０μｍ程度のエアギャップ（Ｌ２）を形成すると予想される。かかるエアギャップ（Ｌ２）は、感光体ドラム上に形成されたトナー層（Ｌ１）と、感光体ドラムと、の間に、次々と新たな残留トナーが搬送されてきては、クリーニングブレードに衝突して盛り上がり、トナー層（Ｌ１）を、図１０（ａ）における上方へと押し上げることから生じるものである。
そして、トナー層（Ｌ１）において蓄えられた電荷は、かかるエアギャップ（Ｌ２）によって絶縁された状態となり、感光体ドラムへと徐放される機会を失うため、トナー層（Ｌ１）は、過度に帯電した状態となりやすい。
その結果、トナー層（Ｌ１）における帯電量が一定レベルを超えると、エアギャップ（Ｌ２）において放電がおこる。
したがって、このようにして、クリーニング装置内のトナーから感光体ドラムへのリーク電流の発生がおこる。
また、かかるリーク電流によって、感光体ドラムが損傷するため、かかる損傷部分が、形成画像における黒点となって観察されることとなる。

また、図１０（ｃ）を参照して、クリーニング装置内のトナーにおける過剰な帯電と、形成画像における黒点の発生と、の関係を説明する。
すなわち、実験的に、図５に示すクリーニング装置８０内に備えられたトナー受け部材８４の奥行き方向における手前半分に対して、ＰＥＴシール（ＰＥＴ：５０μｍ、粘着剤層：５０μｍ）を貼付けた。その結果、かかるＰＥＴシールによって、トナー受け部材８４と、その上方に配置されている回転部材８２との間に形成されている隙間は、トナー受け部材の奥行き方向における手前側半分については、完全に塞がれた状態になっている。
一方、トナー受け部材８４の奥行き方向における向う側半分については、上述した隙間が、そのままの状態で残されている。

次いで、かかる状態のクリーニング装置を備えた画像形成装置を用いて、所定画像を、Ａ４紙、１，０００枚、印刷した。
このとき、クリーニング装置内におけるＰＥＴシールが貼付された側では、トナーを排出することができないため、トナーが高密度に充填された状態になっている。その上、回転部材８２や感光体ドラム２２が回転しているため、かかる部分のトナーは、摩擦によって過度に帯電した状態となっている。
一方、クリーニング装置８０内におけるＰＥＴシールが貼付されていない側では、トナーが、回転部材８２の回転方向に沿って排出されるため、ＰＥＴシールが貼付された側ほどには、トナーの過剰な帯電は生じていない。

そして、図１０（ｃ）においては、上述した画像形成後に、形成した白紙画像の一部を示している。そして、かかる図１０（ｃ）から理解されるように、ＰＥＴシールが貼付された側に位置する感光体ドラムの部分（奥行き方向における手前側半分）に形成された画像には、黒点が顕著に発生している。
一方、ＰＥＴシールが貼付されていない側に位置する感光体ドラムの部分（奥行き方向における奥側半分）によって形成された画像には、黒点が全く発生していない。
したがって、これらの結果から、クリーニング装置内のトナーにおける過剰な帯電と、形成画像における黒点の発生と、の間に密接な関係があることが理解される。

さらに、図１１（ａ）〜（ｂ）を参照して、クリーニング装置内のトナーにおける過剰な帯電と、クリーニング装置−感光体ドラム間におけるリーク電流と、の関係を説明する。すなわち、図１１（ａ）は、クリーニング装置−感光体ドラム間におけるリーク電流を検知するための検知システム１００を示した図であり、図１１（ｂ）は、その電流の測定チャートである。
そして、リーク電流を測定するに際して、図５に示すクリーニング装置８０のトナー受け部材８４中に、トナーを予め充填するとともに、新品のａ−Ｓｉ製の感光体ドラム２２を画像形成装置１に搭載した。

次いで、ドラムアースに対して、抵抗（１２ｋΩ）１０１を接続して、かかる抵抗１００の両端における、電圧変化（電流変化）をオシロスコープ１０２にて測定した。
なお、その他の測定条件としては、ドラム軸と、モータとはＰＥＴフィルムを用いて電気絶縁するとともに、回転部材及びトナー受け部材については、アース接地した。また、帯電工程、転写工程、および現像工程については実施せず、省略した。
その結果、図１１（ｂ）に示すように、感光体ドラムに対して、ピーク（Ｐ）を有する波形を有し、かつピーク（Ｐ）の値が、約３００μＡのリーク電流が、瞬間的に流れることが判明した。また、このようなリーク電流が流れた場合、ａ−Ｓｉ製の感光体ドラムの表面が損傷し、その部分に対応して黒点が発生することが、別途確認された。
したがって、これらの結果から、クリーニング装置内のトナーにおいて過剰に蓄積された電荷が、クリーニング装置−感光体ドラム間におけるリーク電流の原因となっており、それが感光体ドラムの表面損傷、ひいては黒点発生の要因になっていることが判明した。

次いで、図１２を参照して、上述したエアギャップの大きさと、トナー層−感光体ドラム間における電位差と、トナー層厚と、の関係を具体的に説明する。
図１２においては、横軸に、エアギャップの大きさ（μｍ）、縦軸に、トナー層−感光体ドラム間における電位差（Ｖ）をそれぞれ採った特性曲線Ａ〜Ｃを示している。そして、特性曲線Ａ〜Ｃは、トナー層におけるトナー帯電量を４μＣ／ｇとし、かつ、それぞれのトナー層の厚さを１ｍｍ、２．３ｍｍ、５ｍｍとた場合に対応した特性曲線である。
かかる特性曲線Ａ〜Ｃからも明らかなように、トナー層−感光体ドラム間における電位差（Ｖ）と、エアギャップの大きさ（μｍ）及びトナー層厚（ｍｍ）とは、ほぼ比例関係にある。
また、例えば、特性曲線Ｂにおいて、エアギャップの大きさが３μｍであるときのトナー層−感光体ドラム間における電位差は、２，０００Ｖ以上の値となっていることがわかる。このことは、エアギャップの大きさが３μｍであって、かつ、トナー層の厚さ２．３ｍｍの条件下におけるトナー層−感光体ドラム間における電位差は、２，０００Ｖ以上の値となることを示している。
そして、かかるエアギャップの大きさやトナー層の厚さは、平均的な条件と推定されることから、実際の画像形成条件下においても、トナー層−感光体ドラム間における電位差としては、２，０００Ｖ以上の値になり得ることを示している。そして、かかる条件下においては、放電がおこり、非常に大きな電流が感光体ドラムにリークする結果、その表面が損傷することが理解される。

一方、所定の比抵抗を有する酸化チタンを用いた場合には、クリーニングブレード付近は、図１０（ｂ）に示す状態となっていることが顕微鏡写真から確認されている。
すなわち、トナー層（Ｌ１´）の厚さが比較的薄いばかりか、その堆積層の間にすきまが生じていることが判明している。そして、何より、酸化チタン等の外添剤が、トナー層（Ｌ１´）と、感光体ドラムとの間に存在して、エアギャップの発生が効果的に抑制されることが判明している。なお、かかる効果は、感光体ドラム表面に残留しているトナー、特に酸化チタン等の外添剤を効率的にクリーニング装置内に回収できることに起因するものである。
したがって、かかる酸化チタン等の外添剤における比抵抗を好適な範囲内に調節することによって、トナー層（Ｌ１´）において蓄積した電荷を、感光体ドラムへと徐放することができるため、上述したようなリーク電流による感光体ドラムの損傷を効果的に抑制することができるのである。

さらに、図１３を参照して、上述した外添剤としての酸化チタンと、トナー層−感光体ドラム間における電位差との関係を、具体的に説明する。
図１３においては、横軸に、酸化チタンの含有率（重量％）を採って示してあり、縦軸に、トナー層−感光体ドラム間における電位差（Ｖ）を、それぞれ採って示してあり、それに対応した特性曲線Ａ〜Ｃを表している。
そして、特性曲線Ａ〜Ｃは、トナー層におけるトナー帯電量を４μＣ／ｇ、トナー層の厚さを２．３ｍｍ、エアギャップの大きさを３μｍとし、かつ、それぞれの酸化チタン含有率を、下記仮想設定とした場合の特性曲線である。
特性曲線Ａ：トナー層にのみ酸化チタンを含有させた場合の含有率（重量％）
特性曲線Ｂ：エアギャップにのみ酸化チタンを含有させた場合の含有率（重量％）
特性曲線Ｃ：トナー層とエアギャップの両方に対して酸化チタンを含有させた場合の含有率（重量％）
なお、特性曲線Ｄは、トナー層と感光体ドラムとの間で火花放電が生じる電位差を示しており、かかる特性曲線Ｄよりも上方の領域においては、火花放電が生じ、黒点が発生する可能性があることを示す。

この特性曲線Ａからわかるように、トナー層における酸化チタンの含有率（重量％）のみを増加させた場合には、トナー層−感光体ドラム間における電位差（Ｖ）は、約２，０００Ｖを維持し続けており、ほとんど変化していない。
一方、特性曲線Ｂからわかるように、エアギャップにおける酸化チタンの含有率（重量％）のみを増加させた場合には、それにともなって、トナー層−感光体ドラム間における電位差（Ｖ）が、減少している。より具体的には、エアギャップにおける酸化チタンの含有率（重量％）を０．０４重量％へと増加させた場合には、電位差（Ｖ）は約２，０００Ｖから約５５０Ｖへと急激に減少していることがわかる。そして、さらにエアギャップにおける酸化チタンの含有率（重量％）を増加させると、電位差（Ｖ）は、その度合いを弱めながらも、減少を続けることがわかる。
また、特性曲線Ｃが特性曲線Ｂと、ほぼ重なって描かれていることからも明らかなように、トナー層とエアギャップの両方における酸化チタンの含有率（重量％）を変化させた場合には、エアギャップにおける酸化チタンの含有率（重量％）のみが、電位差（Ｖ）に対して影響することが理解される。
よって、図１３に表す特性曲線Ａ〜Ｃからは、エアギャップにおける酸化チタンの含有率（重量％）を増加させることによって、トナー層−感光体ドラム間における電位差（Ｖ）を減少させることができることがわかる。

また、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる酸化チタンの添加量を０．１〜５重量部の範囲内の値とすることによって、後述する関係式（１）を満足することが容易となる一方で、感光体ドラムに対する研磨効果を有効に発揮することができるためである。
すなわち、かかる添加量が０．１重量部未満の値となると、クリーニング装置内における酸化チタンの含有量が増加しにくくなって、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの含有量を、例えば、後述する関係式（１）を満足するような好適な状態に調節することが困難となったり、研磨効果を有効に発揮したりすることが困難になって、高温高湿条件下での画質が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる添加量が５重量部を超えると、トナーの流動性が悪化する場合があるためである。
したがって、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、１〜２重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、１．２〜１．６重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（５）−２ シリカ粒子
また、トナー粒子に対する外添剤として、シリカ粒子（以下、凝集シリカ粒子と称する場合がある。）を外添処理することを特徴とする。
また、このようなシリカ粒子において、粒径５μｍ以下の割合が、全体量に対して、１５重量％以下の値であるとともに、粒径５０μｍ以上の割合が、３重量％以下の値である粒度分布を有することが好ましい。
この理由は、粒径５μｍ以下のシリカ粒子の割合が１５重量％を超えると、当該シリカ粒子が、感光体粒子に付着しやすくなって、再凝集するとともに、比較的粒径が大きいシリカ粒子の周囲に集まって、層むらの発生原因になりやすいためである。一方、粒径５０μｍ以上のシリカ粒子の割合が３重量％を超えると、比較的粒径が小さいシリカ粒子を周囲に集めて、大凝集シリカ粒子を形成して、やはり層むらの発生原因になりやすいためである。
したがって、このようなシリカ粒子のより好ましい粒度分布としては、粒径５μｍ以下の割合を、全体量に対して、１０重量％以下の値とするとともに、粒径５０μｍ以上の割合を２重量％以下の値とすることである。
なお、かかるシリカ粒子の粒度分布は、堀場製作所（株）製のレーザ回折式粒度測定器ＬＡー５００を用いて測定することができる。

また、シリカの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５．０重量部の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる外添剤の添加量が０．５重量部未満では、トナーの流動性を向上させる効果を、十分に発揮することが困難となる場合があるためである。一方、かかる外添剤の添加量が１５．０重量部を超えると、クリーニング装置内のトナーにおけるシリカの含有量が過度に大きくなるため、後述する関係式（２）を満足することが困難となる場合があるためである。
したがって、外添剤の添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．７〜１０．０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．９〜５．０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（６）トナー特性
（６）−１ 蛍光Ｘ線強度比１
本発明としての画像形成装置においては、使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ１とし、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ２とした場合に、当該Ｘ１及びＸ２が、下記関係式（１）を満足することを特徴とする。
Ｘ２／Ｘ１≧１．２ （１）
この理由は、使用前のトナーと、クリーニング装置内のトナーと、における酸化チタンの蛍光Ｘ線強度比を、かかる範囲内の値とすることによって、クリーニング装置内のトナーが、過度に帯電することを防止することができるためである。
したがって、クリーニング装置内のトナーから、感光体ドラムへのリーク電流の発生を抑制して、かかるリーク電流に起因する黒点の発生を、効果的に抑制することができるためである。

すなわち、Ｘ２／Ｘ１の値が１．２未満の値となると、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの含有量が不十分となる結果、後述するエアギャップが発生するとともに、トナーが過剰に帯電し、リーク電流が発生しやすくなる場合があるためである。
一方、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの含有量が、過剰に大きくなると、トナーの流動性が悪化したり、過剰な研磨効果によって、感光体ドラムにおける帯電特性が局部的に著しく上昇したりする場合がある。
したがって、上述したＸ１及びＸ２が、下記関係式（１´）を満足することがより好ましく、下記関係式（１´´）を満足することがさらに好ましい。
１．５≦Ｘ２／Ｘ１≦５ （１´）
１．８≦Ｘ２／Ｘ１≦４ （１´´）

次いで、図１４を参照して、Ｘ２／Ｘ１の比率と、黒点発生数と、の関係を具体的に説明する。
図１４においては、横軸に、Ｘ２／Ｘ１の比率（−）、縦軸に、加速試験を実施した場合の黒点発生数（個数）を採って示してある。なお、加速試験の条件としては、上述した通りである。

ここで、図１４の特性曲線が示すように、Ｘ２／Ｘ１の比率が小さいほど、加速試験における黒点発生数（個数）が顕著に多くなることが理解される。例えば、Ｘ２／Ｘ１の比率が０．８では、黒点発生数は２００個を超えている。
それに対して、Ｘ２／Ｘ１の比率が小さくなるほど、加速試験における黒点発生数（個数）が減少し、具体的に、Ｘ２／Ｘ１の比率が１．２以下になると、加速試験における黒点発生数（個数）が著しく減少している。
そして、Ｘ２／Ｘ１の比率がさらに小さくなり、それにつれて、加速試験における黒点発生数（個数）がさらに減少し、Ｘ２／Ｘ１の比率が２を超えたあたりから、この加速試験においては、実質的に発生しなくなっている。
したがって、加速試験はもちろんのこと、実際の画像形成装置においても、Ｘ２／Ｘ１の比率を所定以上の値とすることによって、黒点発生数を効果的に抑制することができることが推定される。

（６）−２ 蛍光Ｘ線強度比２
また、外添剤として、上述した酸化チタンに加えて、シリカをさらに含むとともに、クリーニング装置内にいおけるシリカの蛍光Ｘ線強度をＸ３とした場合に、上述したＸ２（クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度）及びＸ３が、下記関係式（２）を満足することが好ましい。
Ｘ３／Ｘ２≦２０ （２）
この理由は、外添剤としてシリカを用いることで、トナーの流動性が向上する結果、トナーの流動性及び研磨性のバランスを良好に保持しつつ、クリーニング装置内のトナーが、過度に帯電することを、有効に防止することができるためである。

すなわち、（Ｘ３／Ｘ２）の値が２０を超えた値となると、過剰量のシリカによって、エアギャップにおける酸化チタン同士の接触が阻害され、トナーに蓄積された電荷を、感光体ドラムに対して効率的に徐放することが困難となる場合があるためである。
一方、クリーニング装置内のトナーにおけるシリカの含有量が、過剰に少なくなると、トナーの流動性を向上させることが困難となる場合がある。
したがって、上述したＸ２及びＸ３が、下記関係式（２´）を満足することを特徴とし、下記関係式（２´´）を満足することがさらに好ましい。
３≦Ｘ３／Ｘ２≦１５ （２´）
５≦Ｘ３／Ｘ２≦１０ （２´´）

以下、実施例に基づいて本発明をさらに詳細に説明する。なお、言うまでもないが、以下の説明は本発明を例示すものであり、特に理由なく、以下の説明に本発明の範囲は限定されるものではない。

１．アモルファスシリコン感光体の製造
（１）アモルファスシリコン感光体Ａの製造
導電性基体として、アルミニウム合金からなる外径３０ｍｍ、長さ３４０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍの引き抜き管を用意した。次いで、かかる導電性基体の表面に対して、切削加工を施した。
次いで、得られた導電性基体をグロー放電分解装置にセットして、基体に３３ＫＨｚの矩形波パルス電圧を印加し、表１に示す成膜条件により、電荷注入阻止層、光導電層及び表面層を順次積層し、アモルファスシリコン感光体Ａを製造した。
また、矩形波パルス電圧のＯＮ：ＯＦＦのデューティー比を７０％：３０％とし、表１中の値はＯＮ時の値を示す。
なお、表１中、＊は、ＳｉＨ_４ガスに対する流量比を表す（以下、同様である。）。

（２）アモルファスシリコン感光体Ｂの製造
アモルファスシリコンＢの製造においては、導電性基体表面をさらに粗く切削加工したほかは、アモルファスシリコン感光体Ａと同様に感光層の成膜を行った。

（３）アモルファスシリコン感光体Ｃ
アモルファスシリコン感光体Ｃの製造においては、上述したアモルファスシリコン感光体Ｂを、京セラミタ（株）製、ＫＭ−Ｃ３２３２に対して搭載し、トナーを介さずに、連続帯電（ＡＣバイアス：ｋＶｐｐ、ＤＣバイアス：３５０Ｖ）を１５分間行って、その表面特性を変化させた。なお、かかる連続帯電処理は、トナーを介していないため、アモルファスシリコン感光体にとって、非常に過酷な帯電条件となっている。

２．表面特性
（１）動摩擦係数
得られたそれぞれのアモルファスシリコン感光体における動摩擦係数の測定を行った。
すなわち、１ｃｍ×１ｃｍ角の断面を有する角材における当該断面に対してメリヤス布（白メリヤスウエス日本ウエス株式会社（株）製、白メリヤスウエス）を固定して、摩擦材とした。次いで、アモルファスシリコン感光体の表面に対して、垂直に、上述した摩擦材のメリヤス布を固定した断面を２００ｇｆで押し当てた。次いで、アモルファスシリコン感光体をその長軸方向に動かした時の摩擦材に加わる横方向の力を、ロードセル（昭和測器（株）製）によって測定し、動摩擦係数を算出した。得られた結果を表２に示す。

（２）中心線平均粗さ（Ｒａ）
また、得られたそれぞれのアモルファスシリコン感光体の表面層の中心平均粗さ（Ｒａ）をＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定した。
得られた結果を表２に示す。

［実施例１］
１.トナーの作成
（１）トナー粒子の作成
まず、バインダー樹脂として、複数のポリエステル樹脂を用いるとともに、それに磁性粉等を混合した後、溶融混練した。
すなわち、ポリエステル樹脂（アルコール成分：ビスフェノールＡプロピオンオキサイド付加物、酸成分：テレフタル酸、Ｔｇ：６０℃、軟化点：１５０℃、酸価：７．０、ゲル分率：３０％）を１００重量部、電荷制御成分としてＣＣＡ（商品名：ボントロンＮｏ．１、オリエント化学製）３重量部、電荷制御樹脂（４級アンモニウム塩添加スチレン−アクリル共重合体；藤倉化成製ＦＣＡ１９６）３重量部、ワックス成分としてエステルワックス（商品名：ＷＥＰ・５、日本油脂製）３重量部をヘンシェルミキサーにて混合した。
次いで、２軸押し出し機（シリンダ設定温度：１００℃）でさらに混練した後、フェザーミルにより粗粉砕した。その後、ターボミルで微粉砕を行い、気流式分級機で分級して平均粒子径が８．０μｍのトナー粒子を得た。

（２）外添剤の添加
得られたトナー粒子１００重量部に対して、シリカ粒子（商品名：ＲＡ２００ＨＳ、日本アエロジル社製）０．８重量部と、酸化チタン（商品名：ＥＣ３００、チタン工業社製）１．０重量部をヘンシェルミキサーにて混合し、トナーを得た。

また、外添剤としての酸化チタンの比抵抗を測定した。
すなわち、酸化チタンの比抵抗については、ウルトラハイレジスタンスメータ（ＵＬＴＲＡ ＨＩＧＨ ＲＥＳＩＳＴＡＮＣＥ ＭＥＴＥＲ）（アドバンテスト（株）製、Ｒ８３４０Ａ）を使用して、酸化チタン微粒子１０ｇを５８．８ＭＰａの圧力で圧縮して直径２５ｍｍの円柱形に成形し、円柱の軸方向に１ｋｇの荷重をかけながら、円柱の両端部間に１０Ｖの電圧を印加して測定した。得られた結果を表２に示す。

２．蛍光Ｘ線測定
（１）使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度
得られたトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度（Ｘ１）を、蛍光Ｘ線測定装置によって測定した。
すなわち、かかるトナー粒子５ｇを試料プレス成型機（ＢＲＥ−３２：ＭＡＥＫＡＷＡ ＴＥＳＴＩＮＧ ＭＡＣＨＩＮＥ社製））にて、２０ＭＰａの加圧力を３秒間付与し、円形形状のペレット（直径４０ｍｍ、厚さ５ｍｍ）とした後、リガク社製の蛍光Ｘ線測定装置ＲＩＸ２００を用いて、トナー中に含まれるＴｉ等に帰属する蛍光Ｘ線ピーク強度（ｋｃｐｓ）を測定した（電圧：５０ｋＶ、電流：３０ｍＡ、Ｘ線管球：Ｒｈ）。

（２）クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度
また、クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度（Ｘ２）を、蛍光Ｘ線測定装置によって測定した。
すなわち、得られたトナー及び上述したアモルファスシリコン感光体Ａを搭載した京セラミタ（株）製、ＫＭ−Ｃ３２３２を用いて、Ａ４紙にて、所定画像を１，０００枚連続して、下記条件下で形成した後、かかる画像形成装置のクリーニング装置からトナーを取り出した。そして、かかるトナーを用いたほかは、上述した使用前のトナーにおける蛍光Ｘ線強度の測定と同様にして、蛍光Ｘ線測定装置によって測定した。
なお、蛍光Ｘ線強度を測定するに際しての画像形成条件等は以下のとおりである。
（画像形成条件）
環境： ２３℃５０％ＲＨ
原稿： 各色に対して６％原稿
感光体： アモルファスシリコン感光体Ａ
ドラム周速：１５０ｍｍ／ｓ
印字速度： ３２枚/分
表面電位： ２７０Ｖ
（帯電条件）
ＡＣバイアス：１．２ｋＶｐｐ
ＤＣバイアス：３５０Ｖ
（クリーニングブレード条件）
ブレード硬度：７０°（ＪＩＳ−Ａ基準）
材質： ウレタン
厚さ： ２．２ｍｍ
突出長さ： １１ｍｍ
線圧： ２２ｇ／ｃｍ
圧接角： ２５°
（摺擦ローラ）
外径： １５ｍｍ
肉厚： １．５ｍｍ
材質： ＥＰＤＭ
比抵抗： １．３×１０⁶Ω・ｃｍ
ドラムとの周速差：１．２倍（ドラムに対してトレール方向に回転）
アスカーＣ硬度：３５°

（３）クリーニング装置内のトナーにおけるシリカの蛍光Ｘ線強度
また、クリーニング装置内のトナーにおけるシリカの蛍光Ｘ線強度（Ｘ３）を、蛍光Ｘ線測定装置によって測定した。
すなわち、上述したクリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度の測定と同様にして、蛍光Ｘ線測定装置によって測定した。

（４）蛍光Ｘ線強度比
また、得られたＸ１〜Ｘ３から、蛍光Ｘ線強度比としての（Ｘ２／Ｘ１）及び（Ｘ３／Ｘ２）の値をそれぞれ算出した。得られた結果を表２に示す。

３．黒点発生数の評価
得られた画像形成装置を用いて、画像形成を行い、黒点発生数の評価を行った。
すなわち、Ａ４紙にて、所定画像を１，０００枚連続して、上述した条件下で形成した後、白紙画像（Ａ４紙）を形成し、かかる白紙画像における黒点の発生数を計測し、下記基準に沿って評価した。得られた結果を表２に示す。
◎：黒点発生数が２０個／Ａ４紙未満の値である
○：黒点発生数が２０〜６０個／Ａ４紙未満の値である
△：黒点発生数が６０〜１００個／Ａ４紙未満の値である
×：黒点発生数が１００個／Ａ４紙以上の値である

［実施例２］
また、実施例２においては、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して０．８重量部としたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［実施例３］
また、実施例３においては、シリカの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して１．５重量部としたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［実施例４］
また、実施例４においては、酸化チタンの比抵抗を１０Ω・ｃｍとしたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［実施例５］
また、実施例５においては、酸化チタンの比抵抗を１０Ω・ｃｍとするとともに、酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して１．２重量部としたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［実施例６］
また、実施例６においては、アモルファスシリコン感光体として、アモルファスシリコン感光体Ｂを用いたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［実施例７］
また、実施例７においては、アモルファスシリコン感光体として、アモルファスシリコン感光体Ｂを用いたほかは、実施例２と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［参考例８］
また、参考例８においては、アモルファスシリコン感光体として、アモルファスシリコン感光体Ｂを用いたほかは、実施例３と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［実施例９］
また、実施例９においては、アモルファスシリコン感光体として、アモルファスシリコン感光体Ｂを用いたほかは、実施例４と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［参考例１０］
また、参考例１０においては、アモルファスシリコン感光体として、アモルファスシリコン感光体Ｂを用いたほかは、実施例５と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［比較例１］
また、比較例１においては、アモルファスシリコン感光体として、アモルファスシリコン感光体Ｃを用いたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［比較例２］
また、比較例２においては、アモルファスシリコン感光体として、アモルファスシリコン感光体Ｃを用いたほかは、実施例４と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

［比較例３］
また、比較例３においては、酸化チタンの比抵抗を４×１０⁴Ω・ｃｍとしたほかは、実施例１と同様にトナーを作成し、評価した。得られた結果を表２に示す。

表中−は、クリーニング不良により、画像品質が著しく悪化したため、評価を実施することができなかったことを意味する。

本発明にかかる画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法によれば、潜像担持体における動摩擦係数が所定の範囲であっても、研磨剤としての酸化チタンの比抵抗を所定の範囲とすることによって、クリーニング装置内のトナーにおける過度の帯電及びエアギャップの発生を効果的に抑制できるようになった。その結果、潜像担持体における動摩擦係数が所定の範囲であっても、クリーニング装置からのリーク電流に起因した黒点発生等を、効果的に抑制できるようになった。
したがって、本発明の画像形成装置及びそれを用いた画像形成方法は、複写機やプリンタ等各種画像形成装置における画像特性の向上に著しく寄与することが期待される。

画像形成装置の基本構造を説明するために供する図である。 現像装置およびクリーニング装置を含む画像形成部を説明するために供する図である。 （ａ）〜（ｂ）は、電子写真感光体の態様を説明するために供する図である。 動摩擦係数の測定方法を説明するために供する図である。 クリーニング装置の基本構造を説明するために供する図である。 トナー受け部材を説明するために供する図である。 酸化チタンの比抵抗と、黒点発生数と、の関係を説明するために供する図である。 蛍光Ｘ線測定装置を用いた元素分析のチャート例である（その１）。 蛍光Ｘ線測定装置を用いた元素分析のチャート例である（その２）。 （ａ）〜（ｃ）は、エアギャップの状態および黒点発生の状況を説明するために供する図である。 （ａ）〜（ｂ）は、リーク電流の測定システムおよび測定チャート例を説明するために供する図である。 エアギャップの大きさと、トナー層−感光体ドラム間における電位差との関係を説明するために供する図である。 外添剤の含有率と、トナー層−感光体ドラム間における電位差との関係を説明するために供する図である。 蛍光Ｘ線強度比（Ｘ１／Ｘ２）と、黒点発生数と、の関係を説明するために供する図である。

符号の説明

１：画像形成装置
２：本体
３：用紙カセット
４：用紙搬送部
５：原稿送り部
６：原稿画像読み取り部
７：レーザ照射部
８：中間転写ベルト
２０（２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｙ、２０Ｂ）：画像形成部
２２：潜像担持体（感光体ドラム、電子写真感光体）
３０：一次転写部
４０：二次転写部
５０：帯電装置
６０：現像装置
７０：除電装置
８０：クリーニング装置
８１：ハウジング
８２：回転部材
８３：クリーニングブレード
８４：トナー受け部材
８５ａ：スイープロール
８５：回収ローラ
９０：トナー粒子
９１：酸化チタン粒子
１００：リーク電流検知システム
２００：摩擦材
２０１：角材
２０２：メリヤス布

Claims (6)

1. トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングするための回転部材を備えたクリーニング装置を有し、
   前記潜像担持体が、アモルファスシリコン感光体であって、
   前記潜像担持体の表面に担持されたトナーを、転写体に対して、下方から転写する画像形成装置であって、
   前記潜像担持体における動摩擦係数を０．３〜０．７の範囲内の値とするとともに、
   前記酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０²Ω・ｃｍの範囲内の値とし、前記酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とし、
   使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ１とし、前記クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ２とした場合に、当該Ｘ１及びＸ２が、下記関係式（１）を満足し、かつ、
   前記トナーが、外添剤としてシリカをさらに含み、
   前記シリカの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５重量部の範囲内の値とし、
   前記クリーニング装置内のトナーにおける前記シリカの蛍光Ｘ線強度をＸ３とした場合に、当該Ｘ３および前記Ｘ２が、下記関係式（２）を満足することを特徴とする画像形成装置。
   Ｘ２／Ｘ１≧１．２ （１）
   ３≦Ｘ３／Ｘ２≦１５ （２）
2. 前記潜像担持体のＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定される中心線平均粗さ（Ｒａ）を０．０１０〜０．０４０μｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記クリーニング装置が、前記潜像担持体から掻きとられたトナーを貯留するためのトナー受け部材を有することを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成装置。
4. 前記トナー受け部材が、前記クリーニングするための回転部材の周面に沿った樋状部材であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記トナー受け部材における前記クリーニングするための回転部材の回転方向に対する下流末端部が、前記クリーニングするための回転部材と、前記潜像担持体と、の接触部よりも上方に位置することを特徴とする請求項３または４に記載の画像形成装置。
6. トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングするための回転部材を備えたクリーニング装置を有し、
   前記潜像担持体が、アモルファスシリコン感光体であって、
   前記潜像担持体の表面に担持されたトナーを、転写体に対して、下方から転写する画像形成装置を用いた画像形成方法であって、
   クリーニング装置における回転部材が、トナーに含まれる酸化チタンによって、潜像担持体の表面をクリーニングする工程を含み、
   前記潜像担持体における動摩擦係数を０．３〜０．７の範囲内の値とするとともに、
   前記酸化チタンの比抵抗を１×１０⁰〜１×１０²Ω・ｃｍの範囲内の値とし、前記酸化チタンの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲内の値とし、
   使用前のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ１とし、前記クリーニング装置内のトナーにおける酸化チタンの蛍光Ｘ線強度をＸ２とした場合に、当該Ｘ１及びＸ２が、下記関係式（１）を満足し、かつ、
   前記トナーが、外添剤としてシリカをさらに含み、
   前記シリカの添加量を、トナー粒子１００重量部に対して、０．５〜１５重量部の範囲内の値とし、
   前記クリーニング装置内のトナーにおける前記シリカの蛍光Ｘ線強度をＸ３とした場合に、当該Ｘ３および前記Ｘ２が、下記関係式（２）を満足することを特徴とする画像形成方法。
   Ｘ２／Ｘ１≧１．２ （１）
   ３≦Ｘ３／Ｘ２≦１５ （２）

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