JP4963249B2 - Mounting machine and component adsorption method - Google Patents
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Description
この発明は、基板に部品を実装する実装機およびその部品吸着方法に関する。 The present invention relates to a mounting machine for mounting a component on a board and a component suction method thereof.
従来、基板上に電子部品を実装する実装機として、部品供給部に設置されたテープフィーダから供給される電子部品を、ヘッドの吸着ノズルにより吸引吸着して、基板位置まで移送して基板上に実装するものが周知である（特許文献１等）。
Conventionally, as a mounting machine for mounting electronic components on a substrate, electronic components supplied from a tape feeder installed in a component supply unit are sucked and sucked by a suction nozzle of a head, transferred to a substrate position, and placed on the substrate. What is mounted is well known (
部品供給手段としてのテープフィーダは、そのリールに巻回されたリールテープに多数の部品が格納されている。一般的なリールテープは、テープボディに所定の間隔おきにキャビティが打ち抜き形成されるとともに、各キャビティ内に部品が収容されるようにして、テープボディの上下両面にトップテープおよびボトムテープが貼り付けられている。 A tape feeder as a component supply means stores a large number of components on a reel tape wound around the reel. In general reel tape, cavities are punched and formed at predetermined intervals in the tape body, and parts are accommodated in each cavity, and top and bottom tapes are attached to the upper and lower surfaces of the tape body. It has been.
このリールテープが、テープフィーダの先端部（部品吸着位置）に間欠的に繰り出される一方、繰り出されたリールテープのトップテープが順次剥離されて、キャビティの上面側が順次開放される。そしてそのキャビティの上面開放部に、ヘッドの吸着ノズルが配置されて、ノズルに負圧が供給されることにより、キャビティ内の部品がノズルに吸引吸着されるようになっている。
しかしながら、テープフィーダにセットされるリールテープは、格納される部品の種類や、製造されるメーカー等によって種類が異なるため、多種類のリールテープが存在している。このため中には、品質に劣るリールテープもあり例えば、キャビティ内に毛羽立ちが生じていたり、塵埃が混入されて、キャビティ内が汚染されたリールテープも存在している。特にボトムテープ用粘着剤の残渣等の粘着性異物がキャビティ内のボトムテープに付着していると、その粘着性異物によって部品がキャビティ内に付着されてしまう。そうすると、実装処理中に、吸着ノズルによって、部品を吸着できず、吸着エラー（吸着不良）が発生して、生産を中断せざるを得ず、稼働効率の低下を来すという問題があった。 However, since the reel tape set in the tape feeder differs depending on the type of parts to be stored, the manufacturer to be manufactured, etc., there are many types of reel tapes. For this reason, some reel tapes are inferior in quality. For example, there are reel tapes that are fuzzy in the cavity or contaminated inside the cavity due to dust. In particular, if sticky foreign matter such as a residue of the adhesive for the bottom tape adheres to the bottom tape in the cavity, the sticky foreign matter causes the component to adhere to the cavity. Then, during the mounting process, there is a problem that parts cannot be sucked by the suction nozzle, a suction error (sucking failure) occurs, the production must be interrupted, and the operation efficiency is lowered.
この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、吸着エラーが発生するのを有効に防止できて、稼働効率を向上させることができる実装機およびその部品吸着方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a mounting machine that can effectively prevent the occurrence of an adsorption error and improve the operation efficiency, and a component adsorption method thereof. And
本発明は下記の手段を提供する。 The present invention provides the following means.
［１］ 部品が収容されたキャビティが所定の間隔おきに設けられたリールテープが装着され、そのリールテープを繰り出すことにより、キャビティ内の部品を、部品吸着位置に順次供給するテープフィーダと、
部品を吸引吸着可能な先端部を有する吸着ノズルと、
吸着ノズルの先端部から外部にエアーを噴出させるエア噴出手段と、
部品吸着位置に供給された部品を、吸着ノズルの先端部で吸着する吸着処理と、吸着した部品を基板位置まで移動させて基板上に搭載する搭載処理とを行う実装制御手段と、
吸着処理において吸着ノズルにより部品を吸着する直前に、吸着ノズルの先端部がリールテープにおけるキャビティの開放部周縁に接触した状態で、その部品が収容されるキャビティ内に、エア噴出手段によってエアーを吹き付けるエアブロー処理を行うエアブロー制御手段と、
吸着する部品のサイズと、エアブロー制御手段によるエアブロー時間とを関連付けした情報を保持するサイズ／ブロー時間情報保持手段と、
サイズ／ブロー時間情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー制御手段によるエアブロー時間を調整する第１ブロー時間調整手段と、を備えたことを特徴とする実装機。
[1] A tape feeder in which cavities containing components are mounted with reel tapes provided at predetermined intervals, and the reel tapes are fed to sequentially supply the components in the cavities to the component suction positions;
A suction nozzle having a tip capable of sucking and sucking parts;
Air ejection means for ejecting air from the tip of the suction nozzle to the outside;
A mounting control means for performing suction processing for sucking the component supplied to the component suction position at the tip of the suction nozzle and mounting processing for moving the sucked component to the substrate position and mounting on the substrate;
Immediately before the component is adsorbed by the adsorption nozzle in the adsorption process, air is blown by the air ejection means into the cavity in which the component is accommodated in a state where the tip of the adsorption nozzle is in contact with the peripheral edge of the cavity of the reel tape. Air blow control means for performing air blow processing;
A size / blow time information holding means for holding information associating the size of the part to be adsorbed and the air blow time by the air blow control means;
A mounting machine comprising: first blow time adjusting means for adjusting the air blow time by the air blow control means based on information from the size / blow time information holding means .
［２］ エアブロー処理が必要か否かを判断するエアブロー要否判断手段を備え、
エアブロー制御手段は、エアブロー要否判断手段からの情報に基づき、エアブロー処理が必要であると判断された際に、エアブロー処理を行うよう構成された前項１に記載の実装機。
[2] Air blow necessity determination means for determining whether or not air blow processing is necessary,
The mounting machine according to
［３］ 吸着ノズルにより部品の吸着を試行した回数に対し、部品の吸着が成功した回数の比率を吸着成功率としたとき、部品の種類毎の吸着成功率に関する情報を保持する吸着成功率情報保持手段を備え、
エアブロー要否判断手段は、吸着成功率情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー処理の要否を判断するよう構成された前項２に記載の実装機。
[3] Suction success rate information that holds information on the suction success rate for each type of component, where the ratio of the number of successful component suctions to the number of times the component has been suctioned by the suction nozzle is the suction success rate Holding means,
3. The mounting machine according to
［４］ エアブロー処理の要否が部品種類毎に予め設定されたエアブロー要否情報を保持するエアブロー要否情報保持手段を備え、
エアブロー要否判断手段は、エアブロー要否情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー処理の要否を判断するよう構成された前項２に記載の実装機。
[4] Air blow necessity information holding means for holding air blow necessity information preset for each component type indicating whether or not air blow processing is necessary is provided.
The mounting machine according to the preceding
［５］ 吸着する部品の形状と、エアブロー制御手段によるエアブロー時間とを関連付けした情報を保持する形状／ブロー時間情報保持手段と、
形状／ブロー時間情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー制御手段によるエアブロー時間を調整する第２ブロー時間調整手段と、を備えた前項１〜４のいずれか１項に記載の実装機。
[ 5 ] Shape / blow time information holding means for holding information that associates the shape of the part to be sucked with the air blow time by the air blow control means;
Based on information from the shape / blowing time information holding means, mounting apparatus according to any one of the above 1-4 provided with a second blowing time adjustment means for adjusting the air blow time by air blow control means.
［６］ 吸着ノズルを、交換するノズル交換手段と、
吸着ノズルの種類と、エアブロー制御手段によるエアブロー時間とを関連付けした情報を保持するノズル／ブロー時間情報保持手段と、
ノズル／ブロー時間情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー制御手段によるエアブロー時間を調整する第３ブロー時間調整手段と、を備えた前項１〜５のいずれか１項に記載の実装機。
[ 6 ] A nozzle replacement means for replacing the suction nozzle;
Nozzle / blow time information holding means for holding information relating the type of suction nozzle and the air blow time by the air blow control means;
The mounting machine according to any one of the preceding
［７］ 吸着ノズルにより部品の吸着を試行した回数に対し、部品の吸着が成功した回数の比率を吸着成功率としたとき、部品種類毎の吸着成功率に関する情報を保持する吸着成功率情報保持手段と、
吸着成功率情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー制御手段によるエアブロー時間を調整する第４ブロー時間調整手段と、を備えた前項１〜６のいずれか１項に記載の実装機。
[ 7 ] Holding success rate information holding information on the suction success rate for each component type, where the ratio of the number of successful suctions of the component to the number of attempts to suck the component by the suction nozzle is the suction success rate Means,
The mounting machine according to any one of the preceding
［８］ 部品が収容されたキャビティが所定の間隔おきに設けられたリールテープが装着されたテープフィーダにおいてリールテープを繰り出すことにより、キャビティ内の部品を、部品吸着位置に順次供給する一方、部品吸着位置に供給された部品を、吸着ノズルの先端部において吸着する吸着処理と、その部品を基板位置まで移動させて基板上に搭載する搭載処理とを行う実装機の部品吸着方法であって、
吸着ノズルの先端部から外部にエアーを噴出させるエア噴出手段を準備する工程と、
吸着処理において吸着ノズルにより部品を吸着する直前に、吸着ノズルの先端部をリールテープにおけるキャビティの開放部周縁に接触させた状態で、その部品が収容されるキャビティ内に、エア噴出手段によってエアーを吹き付けるエアブロー処理を行う工程と、を含み、
吸着する部品のサイズによって、エアブロー処理におけるエアブロー時間を調整するようにしたことを特徴とする実装機の部品吸着方法。
[ 8 ] The reel tape is fed out in a tape feeder having reel tapes in which cavities containing the components are provided at predetermined intervals, whereby the components in the cavity are sequentially supplied to the component suction position, while the components are A component suction method for a mounting machine that performs suction processing for sucking the component supplied to the suction position at the tip of the suction nozzle and mounting processing for moving the component to the substrate position and mounting it on the substrate,
Preparing an air ejection means for ejecting air from the tip of the suction nozzle to the outside;
Immediately before the component is adsorbed by the adsorption nozzle in the adsorption process, air is blown into the cavity in which the component is accommodated by the air ejecting means with the tip of the adsorption nozzle in contact with the peripheral edge of the cavity of the reel tape. and the step of performing the air blowing process of blowing, only including,
A component adsorbing method for a mounting machine, wherein an air blowing time in the air blowing process is adjusted according to a size of an adsorbing component.
［９］ 吸着ノズルにより部品の吸着を試行した回数に対し、部品の吸着が成功した回数の比率を吸着成功率としたとき、
吸着成功率が、所定値以下となった際に、エアブロー処理を行うようにした前項８に記載の実装機の部品吸着方法。
[ 9 ] When the ratio of the number of times the component has been successfully suctioned to the number of times the component has been sucked by the suction nozzle is the suction success rate,
9. The component sucking method for a mounting machine according to 8 above, wherein an air blowing process is performed when the sucking success rate is equal to or less than a predetermined value.
［１０］ 吸着処理を行う際に、予め特定された種類の部品に対して、エアブロー処理を行うようにした前項８に記載の実装機の部品吸着方法。 [10] The component suction method for a mounting machine according to the above item 8 , wherein the air blow process is performed on a component of a type specified in advance when the suction process is performed.
上記発明［１］にかかる実装機によると、吸着ノズルにより部品を吸着する直前に、吸着ノズルの先端部から、キャビティ内にエアーを吹き付けるため、部品をキャビティ内で分離できて、部品を吸着ノズルにより確実に吸着保持できる。従って、吸着エラーの発生を防止できて、稼働効率を向上させることができる。
さらに本発明においては、吸着する部品のサイズによって、ブロー時間を調整しているため、部品毎に適切なブロー時間で、エアブローを行うことができる。
According to the mounting machine according to the invention [1], since air is blown into the cavity from the tip of the suction nozzle immediately before the part is sucked by the suction nozzle, the part can be separated in the cavity, and the part can be separated from the suction nozzle. Therefore, it is possible to reliably hold the suction. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of an adsorption error and improve the operation efficiency.
Furthermore, in the present invention, since the blow time is adjusted according to the size of the parts to be adsorbed, air blow can be performed with an appropriate blow time for each part.
上記発明［２］〜［４］にかかる実装機によると、必要に応じてエアブロー処理を行えるため、余計なエアブローを行う必要がなく、稼働効率をより一層向上させることができる。 According to the mounting machine concerning the said invention [2]-[4], since an air blow process can be performed as needed, it is not necessary to perform an extra air blow and operational efficiency can be improved further.
上記発明［５］〜［７］にかかる実装機によると、ブロー時間を調整できるため、エアブロー処理による効果を確実に得ることができる。 According to the mounting machine concerning the said invention [5]-[ 7 ], since blow time can be adjusted, the effect by an air blow process can be acquired reliably.
上記発明［８］にかかる実装機の部品吸着方法によると、上記と同様に、吸着エラーの発生を防止できて、稼働効率を向上させることができる。
さらに本発明においては、吸着する部品のサイズによって、ブロー時間を調整しているため、部品毎に適切なブロー時間で、エアブローを行うことができる。
According to the mounting device component suction method according to the invention [ 8 ], the occurrence of a suction error can be prevented and the operating efficiency can be improved as described above.
Furthermore, in the present invention, since the blow time is adjusted according to the size of the parts to be adsorbed, air blow can be performed with an appropriate blow time for each part.
上記発明［９］［１０］にかかる実装機の部品吸着方法によると、上記と同様に、稼働効率をより一層向上させることができる。 According to the component adsorption method of the mounting machine according to the above invention [ 9 ] [ 10 ], the operating efficiency can be further improved as described above.
＜第１実施形態＞
図１はこの発明の第１実施形態に適用された実装機の一例を示す平面図である。同図に示すように、実装機は、基台１１上に配置されて基板Ｐを搬送するコンベア２０と、このコンベア２０の両側に設けられた部品供給部３０と、基台１１の上方に設けられた電子部品実装用のヘッドユニット４０とを備えている。
<First Embodiment>
FIG. 1 is a plan view showing an example of a mounting machine applied to the first embodiment of the present invention. As shown in the figure, the mounting machine is provided above the
部品供給部３０は、コンベア２０に対してフロント側とリア側のそれぞれ上流部と下流部に設けられている。この実施形態では、部品供給部３０は、部品供給手段としてのテープフィーダ３１…を複数並べて取付可能に構成されている。
The
テープフィーダ３１…から供給される部品は、ヘッドユニット４０によってピックアップできるようになっている。
The parts supplied from the
ヘッドユニット４０は、部品供給部３０から部品をピックアップしてプリント基板Ｐ上に装着し得るように、部品供給部３０とプリント基板Ｐ上の実装位置とにわたる領域を移動可能となっている。具体的には、ヘッドユニット４０は、Ｘ軸方向（コンベア２０の基板搬送方向）に延びるヘッドユニット支持部材４２にＸ軸方向に移動可能に支持されている。ヘッドユニット支持部材４２はその両端部においてＹ軸方向（水平面内でＸ軸と直交する方向）に延びるガイドレール４３，４３にＹ軸方向に移動可能に支持されている。そしてヘッドユニット４０は、Ｘ軸モータ４４によりボールねじ４５を介してＸ軸方向の駆動が行われ、ヘッドユニット支持部材４２は、Ｙ軸モータ４６によりボールねじ４７を介してＹ軸方向の駆動が行われるようになっている。
The
また、ヘッドユニット４０には、複数のヘッド４１…がＸ軸方向に並んで搭載されている。各ヘッド４１は、Ｚ軸モータを駆動源とする昇降機構による上下方向（Ｚ軸方向）に駆動されるとともに、Ｒ軸モータを駆動源とする回転駆動機構により回転方向（Ｒ軸方向）に駆動されるようになっている。
The
図６に示すように、各ヘッド４１…には、電子部品を吸引吸着して基板Ｐに装着するための吸着ノズル２…が搭載されている。
As shown in FIG. 6, each
各ヘッド４１および各吸着ノズル２には、その内部にエア管路２３がそれぞれ設けられ、そのエア管路２３の先端が吸着ノズル２の先端部２１に配置されている。エア管路２３の基端側は二方に分岐されて、一方側が吸引ポンプ等の負圧発生手段２５に接続されるとともに、他方側が加圧ポンプ等の正圧発生手段２６に接続されている。さらにエア管路２３上には、管路２３内の負圧レベル（真空圧）を検出する負圧レベル検出センサ（図示省略）が設けられている。
Each
そして負圧発生手段２５の駆動によって、エア管路２３内が負圧に設定されると、吸着ノズル２の先端部２１に、電子部品が吸着されるようになっている。さらに正圧発生手段の駆動によって、エア管路２３内に圧縮エアーが吹き込まれると、そのエアーが吸着ノズル２の先端部２１から外部に噴出されるようになっている。なおエアーを噴出させるエアブロー処理は、後述するように、部品を吸着する直前に行うようにしている。
When the negative pressure generating means 25 is driven to set the inside of the
本実施形態においては、吸着ノズル２によって部品吸着手段が構成されるとともに、吸着ノズル２の先端部２１によって吸着部が構成されている。さらにエア管路２３および正圧発生手段２６等によってエア噴出手段が構成されている。
In the present embodiment, the
図１に示すように、ヘッドユニット４０には例えば、ＣＣＤカメラ等からなる基板撮影カメラ４９が設けられている。この基板撮影カメラ４９は、基板Ｐに設けられた位置基準マークや基板ＩＤマークを認識できるようになっている。
As shown in FIG. 1, the
さらに実装機におけるフロント側およびリア側の中間位置には、ラインセンサ等からなる部品撮影カメラ１２が設けられている。この部品撮影カメラ１２は、ヘッドユニット４０によって移送される部品を撮像して、部品の位置ずれ等を検出できるようになっている。
Further, a
図２に示すように部品供給部３０におけるテープフィーダ３１…の取付部には、装着されたテープフィーダ３１の配置情報が記憶された記憶媒体としてのバーコードシール３０１がそれぞれ貼着されている。また実装機には、バーコードシール３０１の情報を読み取るためのバーコードリーダ（コード読取装置）１３が設けられている。従ってこのバーコードリーダ１３によって、テープフィーダ３１…の取付部のバーコードシール３０１を読み取ることにより、その取付部がどの位置であるか等の位置情報を知ることができるようになっている。
As shown in FIG. 2,
図４，５に示すように各テープフィーダ３１は、リール３３が装着されており、このリール３３には、部品が格納されたリールテープが巻回されている。
As shown in FIGS. 4 and 5, each
図７に示すようにリールテープ３２は、テープボディ３２１を有し、そのテープボディ３２１に所定の間隔おきに多数のキャビティ３２５が設けられている。各キャビティ３２５は、テープボディ３２１の所要領域を打ち抜いて形成した貫通孔によって構成されている。そして各キャビティ３２５内にＩＣやトランジスタ等の小片状の部品Ｅが収容された状態で、テープボディ３２１の下面側にボトムテープ３２２が貼り付けられるとともに、上面側にトップテープ３２３が貼り付けられて、各キャビティ３２５内に部品が密閉される。
As shown in FIG. 7, the
本実施形態においては、テープフィーダ３１、リールテープ３２およびリール３３によって、部品供給手段が構成されている。さらにテープボディ３２１のキャビティ３２５と、ボトムテープ３２２によって形成される凹部によって、部品収容凹部が構成されている。
In the present embodiment, the
このリールテープ３２がセットされたリール３３が、図４，５に示すようにテープフィーダ３１に装着されている。このテープフィーダ３１が装着された実装機は、後述の実装時において、テープ３２がリール３３から間欠的に繰り出されて、テープフィーダ３１の先端部（部品吸着位置）に間欠的に送り出される一方、図７に示すように送り出されたリールテープ３２のトップテープ３２３が順次剥離されて、各キャビティ３２５の上面側が順次開放される。そしてキャビティ３２５の上面開放部に、ヘッド４１の吸着ノズル２が配置されて、ノズル２に負圧が供給されることにより、キャビティ３２５内の部品がノズル２に吸引吸着されるようになっている。
The
各テープフィーダ３１の側面には、フィーダＩＤ情報が記憶された記憶媒体としてのバーコードシール３１２が貼着されており、このバーコードシール３１２を実装機に接続されたバーコードリーダ（コード読取装置）１３等で読み取ることにより、フィーダＩＤ等を知ることができるようになっている。
A
各テープフィーダ３１にセットされるリール３３の側面には、記憶媒体としてのバーコードシール３３６…が貼着されている。このバーコード３３６…には例えば、各リール３３をそれぞれ識別可能なリールＩＤ情報、各リール３３に巻回されたテープ３２に格納された部品の種類（メーカー品番）情報、テープに格納された部品の入り数（初期格納数）情報等が記憶されている。このバーコードシール３３６…を実装機に接続されたバーコードリーダ１３等で読み取ることにより、上記の各種情報を知ることができるようになっている。
Bar code seals 336... As storage media are attached to the side surfaces of the
図１に示すように実装機におけるフロント側の一側部には、ノズルステーション３が設けられている。ノズルステーション３には、複数の吸着ノズルをストック可能な複数のノズル格納部が設けられるとともに、そのノズル格納部に交換用吸着ノズルがストックされている。そしてヘッドユニット４０がノズルステーション３の位置まで移動した状態において、ヘッドユニット４０は、そのヘッド４１に装着された吸着ノズルを、ノズルステーション３にストックして、別の交換用吸着ノズルを装着できるようになっている。
As shown in FIG. 1, a
図３は実装機の制御系を示すブロック図である。同図に示すように本実施形態の実装機は、パーソナルコンピュータ等からなる制御装置（コントローラ）６を備え、この制御装置６によって、実装機１の各種動作が制御されて、後に詳述する動作が自動的に実行される。
FIG. 3 is a block diagram showing a control system of the mounting machine. As shown in the figure, the mounting machine according to the present embodiment includes a control device (controller) 6 composed of a personal computer or the like. Various operations of the mounting
制御装置６は、演算処理部６０、実装プログラム記憶手段６３、搬送系データ記憶手段６４、モータ制御部６５、外部入出力部６６および画像処理部６７を備えている。
The
演算処理部６０は、実装機１の各種動作を統括的に管理する。
The
実装プログラム記憶手段６３は、基板Ｐに各電子部品を実装するための実装プログラム（生産プログラム）を記憶する。この生産プログラムには、基板Ｐの回路パターンに基づく各電子部品の実装位置（座標）や向きを示すマークや、各電子部品を認識するための形状データ、各電子部品に供給されるフィーダ３１の位置（座標）が含まれている。また実装プログラム記憶手段６３には、後述するエアブロー処理を実行するプログラムも含まれている。
The mounting
搬送系データ記憶手段６４は、生産ライン上での基板Ｐの搬送に関する各種データが記憶されている。 The transfer system data storage means 64 stores various data related to the transfer of the substrate P on the production line.
またモータ制御部６５は、ヘッドユニット４０（ヘッド４１）のＸＹＺＲ各軸の駆動モータ等の動作を制御する。
The
外部入出力部６６は、実装機が備える各種センサ類、吸着ノズル進退用のエアシリンダ、負圧発生手段２５、正圧発生手段２６等の駆動部との間で各種情報の入出力を行う。各種センサ類には、ノズル２のエア管路内の負圧レベルを測定する上記負圧レベル検出センサも含まれている。
The external input /
画像処理部６７は、部品撮影カメラ１２および基板撮影カメラ４９によって撮像された画像データを処理する。
The image processing unit 67 processes image data captured by the
また制御装置６には、各種の情報を表示するためのＣＲＴディスプレイ、液晶ディスプレイ等の表示ユニット６２が接続されている。さらに制御装置６には、各種の情報を入力するためのキーボードやマウス等の入力ユニット（図示省略）が接続されている。
The
さらに制御装置６は、実装機の動作を制御するのに必要な各種の情報が蓄積されたデータベース７１に接続されている。
Furthermore, the
データベース７１には、図１１に示すように、部品種類毎に予め設定された基準の吸着成功率に関する情報（生産実績管理情報表）が蓄積されている。
In the
この表において、「部品品番」は、メーカー品番であり、部品（リール３３）の種類に相当する。 In this table, “part product number” is the manufacturer product number and corresponds to the type of the component (reel 33).
「ブロー状況」は、部品吸着時にエアブロー処理が必要であるか否かの状態を示す情報であり、必要でない場合には「未」、必要な場合には「実施」に設定される。 “Blow status” is information indicating whether or not an air blow process is necessary at the time of component adsorption, and is set to “not yet” when it is not necessary, and “executed” when necessary.
「実測吸着成功率」は、部品種類毎に、実際に計測される吸着成功率であり、吸着成功率＝吸着成功回数×１００／吸着試行回数の関係式で求められる。この実測の吸着成功率は、制御装置６に設定される生産プログラムに従って自動的に求められる。さらにこの実測吸着成功率は、部品を吸着する毎に更新されるダイナミックデータである。
The “actual suction success rate” is a suction success rate that is actually measured for each component type, and is obtained by a relational expression of suction success rate = number of successful suctions × 100 / number of suction trials. This actually measured adsorption success rate is automatically obtained according to the production program set in the
「トリガー条件」は、基準となる吸着成功率であり、部品種類毎に特定されたデータである。後述するようにこのトリガー条件（基準の吸着成功率）よりも実測の吸着成功率が低くなった場合には、部品分離ブロー（エアブロー処理）が行われるようになっている。なおトリガー条件は、過去の生産データや実験データ等に基づいて求められる。 The “trigger condition” is a reference suction success rate, and is data specified for each component type. As will be described later, when the actual suction success rate is lower than the trigger condition (reference suction success rate), component separation blow (air blow processing) is performed. The trigger condition is obtained based on past production data, experimental data, and the like.
本実施形態において、リール３３をテープフィーダ３１にセットする際に、リール３３の上記バーコードシール３３５から実装機のバーコードリーダー１３によって、リールＩＤ情報を読み取るとともに、テープフィーダ３１の上記バーコードシール３１２に書き込まれたフィーダＩＤ情報を読み取ることにより、当該フィーダ３１から供給される部品と、図１１に示す生産実績情報とが関連付けされる。
In this embodiment, when the
さらにテープフィーダ３１を実装機に装着する際に、テープフィーダ３１のバーコードシール３１２に書き込まれたフィーダＩＤ情報を実装機のバーコードリーダ１３で読み取るとともに、そのフィーダ３１を取り付けようとしている部品供給部３０の上記バーコードシール３０１を読み取ることにより、フィーダ３１の取付位置情報と、そのテープフィーダ３１のリール３３から供給される部品情報とが関連付けされる。
Further, when the
本実施形態において、実装機は、実装処理を開始する前に、制御装置６に実装プログラム（生産プログラム）が読み込まれる。この生産プログラムには、基板Ｐの回路パターンに基づく各電子部品の実装位置（座標）や向きを示す情報や、各電子部品の認識部を認識するための形状情報、各電子部品が供給されるテープフィーダ等の位置（座標）や、各テープフィーダに装着されるリール（部品）の種類に関する情報のほか、実装手順に関する情報例えば、実装する部品をどのヘッド、どの種類のノズルによってどの順序で実装するか等の情報が含まれている。
In the present embodiment, the mounting machine loads a mounting program (production program) into the
この生産プログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ディスケット等の記録媒体や、ハードディスク等の記憶装置、ＬＡＮやインターネットのネットワーク回線を介して上位のコンピュータ等から取り込まれる。 The production program is fetched from a recording medium such as a CD-ROM, DVD-ROM, or diskette, a storage device such as a hard disk, a host computer or the like via a LAN or Internet network line.
以上の構成の実装機においては、入力ユニットを介して入力された動作開始指令に応答して制御装置６が作動し、制御装置６が各駆動部の駆動を制御して、以下の動作が自動的に行われる。
In the mounting machine having the above configuration, the
まず実装機に未実装の基板Ｐが搬入されると、図１３に示すように、ヘッドユニット４０が部品供給部３０まで移動して、所定の電子部品がヘッドユニット４０の各吸着ノズル２によってそれぞれ吸着される（ステップＳＴ１）。
First, when an unmounted board P is carried into the mounting machine, as shown in FIG. 13, the
続いてヘッドユニット４０が基板Ｐの位置まで移動して、各吸着ノズル２に吸着された部品が、基板Ｐ上の所定位置にそれぞれ搭載される（ステップＳＴ２）。
Subsequently, the
その後、同様にして基板Ｐ上に電子部品が順次搭載されていく（ステップＳＴ３でＮＯ、ＳＴ１、ＳＴ２）。 Thereafter, electronic components are sequentially mounted on the substrate P in the same manner (NO in step ST3, ST1, ST2).
こうして基板Ｐ上に当該実装機に割り付けられた全ての部品が搭載されると（ステップＳＴ３でＹＥＳ）、当該実装機による実装処理が終了し、実装された基板Ｐが搬出される一方、未実装の次の基板Ｐが実装位置まで搬入される。 When all the components assigned to the mounting machine are mounted on the board P in this way (YES in step ST3), the mounting process by the mounting machine is completed, and the mounted board P is unloaded, while not mounted. The next board P is carried to the mounting position.
なお本実施形態においては、実装処理を行うための制御装置６の機能（プログラム）によって実装制御手段が構成されている。
In the present embodiment, the mounting control means is configured by the function (program) of the
次に吸着処理（図１３ステップＳＴ１）について詳細に説明する。図１４に示すように吸着すべき部品がある場合には（ステップＳ１でＮＯ）、吸着すべき部品が決定され（ステップＳ２）、さらにその部品を供給するテープフィーダ（リール）の部品供給位置（ＸＹＺＲ座標位置）が決定される（ステップＳ３）。なお吸着すべき部品が決定されると、その部品を吸着するノズルの種類（ノズル番号）も特定される。 Next, the adsorption process (step ST1 in FIG. 13) will be described in detail. As shown in FIG. 14, when there is a part to be picked up (NO in step S1), the part to be picked up is determined (step S2), and the part supply position (reel) of the tape feeder (reel) that supplies the part is further determined. XYZR coordinate position) is determined (step S3). When the part to be sucked is determined, the type (nozzle number) of the nozzle that sucks the part is also specified.
吸着すべき部品および位置（部品吸着位置、部品供給位置）が決定されると、吸着すべき部品に対し、エアブロー処理（部品分離ブロー）が必要であるか否かが判断されるが（ステップＳ４）、その判断動作の詳細については後に説明することにして、ここでは、部品分離ブローが不要で（ステップＳ４でＮＯ）、通常の吸着動作（ステップＳ５）を行う場合を先に説明する。 When the parts and positions to be picked up (part picking position, parts supply position) are determined, it is determined whether air blow processing (part separation blow) is required for the parts to be picked up (step S4). The details of the determination operation will be described later. Here, the case where the component separation blow is unnecessary (NO in step S4) and the normal suction operation (step S5) is performed will be described first.
通常の吸着動作においてはまず、必要に応じて、ノズル交換が行われる。すなわちヘッドユニット４０に、吸着すべき部品に対応するノズル２が装着されていない場合には、ヘッドユニット４０がノズルステーション３の位置まで移動した後、そのヘッドユニット４０に装着された吸着ノズルが、ノズルステーション３に格納されて、対応する所定の吸着ノズルが装着される。
In the normal suction operation, first, nozzle replacement is performed as necessary. That is, when the
本実施形態においては、ノズル２の交換を行うための制御装置６の機能（プログラム）によってノズル交換手段が構成されている。
In the present embodiment, the nozzle replacement means is configured by the function (program) of the
ノズル交換後、図１５に示すように、ヘッドユニット４０の吸着ヘッド２が、吸着すべき部品の吸着位置に向かって平面方向内で移動する（ステップＳ５０１）。
After the nozzle replacement, as shown in FIG. 15, the
ヘッドユニット４０が目標位置に向けて移動していき（ステップＳ５０２でＮＯ）、ノズル２が、吸着すべき部品の上方位置（目標位置）に到達すると（ステップＳ５０２でＹＥＳ）、図８に示すように吸着ノズル２（ヘッド４１）がＺ軸に沿って下方へ移動する（ステップＳ５０３）。
When the
吸着ノズル２が降下していき（ステップＳ５０４でＮＯ）、目標位置まで降下すると（ステップＳ５０４でＹＥＳ）、吸着ノズル２の先端部２１がテープボディ３２１におけるキャビティ３２５の上面周縁部に接触する。これによりキャビティ３２５がノズル先端部２１によって閉塞されてキャビティ３２５が密閉される（図９参照）。
When the
その状態で、負圧発生手段２５が駆動して、ノズル先端部２１が負圧に設定される（ステップＳ５０５）。これにより部品Ｅがノズル２により吸引吸着される。
In this state, the negative pressure generating means 25 is driven, and the
その後、吸着ノズル２がＺ軸に沿って上昇して（ステップＳ５０６）、部品吸着が成功した否かが判断される（ステップＳ５０７）。
Thereafter, the
部品Ｅの吸着が成功したか否かの判定方法は次のようにして行われる。 A method for determining whether or not the suction of the component E has been successful is performed as follows.
すなわち吸着ノズル２が負圧に設定されて上昇した際に（ステップＳ５０５，Ｓ５０６）、部品Ｅが確実に吸着されていると、部品Ｅが吸着されていない場合と比較して、吸着ノズル２におけるエア管路２３内の気圧が低くなる。従って制御装置６は、このエア管路２３内の気圧を検出する負圧レベル検出センサからの出力信号に基づき、エア管路２３内の気圧が、予め設定された所定の圧力よりも低い場合には（負圧レベルが高い場合）には、部品Ｅの吸着が成功したと判断される一方、エア管路２３内の気圧が、所定の圧力よりも高い場合には（負圧レベルが低い場合には）、部品Ｅの吸着が失敗したと判断される。
That is, when the
部品吸着が成功した場合（ステップＳ５０７でＹＥＳ）、吸着動作が終了する一方、失敗した場合には（ステップＳ５０７でＮＯ）、吸着エラーとなり、実装動作が中断されて、エラー警告されて、オペレータに通知される（ステップＳ５０８）。エラー警告としては、モニターへの表示や、ブザー音、警告灯などが用いられる。 If the component suction is successful (YES in step S507), the suction operation ends. If it fails (NO in step S507), a suction error occurs, the mounting operation is interrupted, and an error warning is given to the operator. Notification is made (step S508). As an error warning, a display on a monitor, a buzzer sound, a warning light, or the like is used.
なお部品吸着の成功／不成功に関する情報は、制御装置６に送信されて、後述のブロー要否の判断基準となる吸着成功率に反映される。例えば吸着成功の場合には、当該部品に対応する実測の吸着成功率（図１１参照）において、試行回数および成功回数がそれぞれ１つずつ加えられる一方、不成功の場合には、試行回数のみが１つ加えられて、実測の吸着成功率が更新される。
Information about the success / failure of component suction is transmitted to the
こうして吸着動作が繰り返される一方、各部品毎の実測の吸着成功率（図１１参照）が求められる。 While the suction operation is repeated in this way, the actual suction success rate (see FIG. 11) for each component is obtained.
一方、図１４の吸着動作における部品分離ブローの要否判断（ステップＳ４）は、次のようにして行われる。まず生産実績管理情報表（図１１）が参照されて、吸着すべき部品を供給するリール（部品種類）におけるトリガー条件（基準の吸着成功率）が制御装置６に取得される一方（ステップＳ４０１）、そのトリガー条件と、供給するリール（部品種類）に対する吸着成功率（実測の吸着成功率）とが比較される（ステップＳ４０２）。そして実測吸着成功率が、トリガー条件よりも高い場合（ステップＳ４０２でＮＯ）、部品分離ブローが不要であると判断されて、上記した通常の吸着動作が行われる。なおブローが不要であると判断された場合には（ステップＳ４０２でＮＯ）、生産実績管理情報表（図１１）における当該部品の「ブロー使用」の欄は「未」の状態で維持される。 On the other hand, the necessity of component separation blow in the suction operation of FIG. 14 (step S4) is performed as follows. First, the production result management information table (FIG. 11) is referred to, and the trigger condition (reference suction success rate) in the reel (part type) that supplies the parts to be picked up is acquired by the control device 6 (step S401). The trigger condition is compared with the suction success rate (actual suction success rate) for the reel (part type) to be supplied (step S402). If the actual suction success rate is higher than the trigger condition (NO in step S402), it is determined that the component separation blow is unnecessary, and the above-described normal suction operation is performed. If it is determined that blowing is not required (NO in step S402), the “blow use” column of the part in the production performance management information table (FIG. 11) is maintained in an “unused” state.
実測吸着成功率が、トリガー条件よりも低い場合（ステップＳ４０２でＹＥＳ）、部品分離ブローが必要であると判断される。こうしてブローの実施が決定されると（ステップＳ４０３）、生産実績管理情報表（図１１）における当該部品の「ブロー使用」の欄が「実施」に書き換えられる。 If the measured suction success rate is lower than the trigger condition (YES in step S402), it is determined that component separation blow is necessary. When the execution of the blow is determined in this way (step S403), the “use blow” column of the part in the production result management information table (FIG. 11) is rewritten to “execute”.
例えば図１１の品番「ＡＡＡＡ」「ＢＢＢＢＢ」「ＡＢＣＤＥ」の部品は、全てトリガー条件よりも高く、部品分離ブローが不要であると判断される。 For example, the parts with the product numbers “AAAA”, “BBBBB”, and “ABCDE” in FIG. 11 are all higher than the trigger condition, and it is determined that the parts separation blow is unnecessary.
また品番「ＡＢＣＤＥ」の部品において、実装を繰り返すうち、実測吸着成功率が低下して、図１２に示すようにトリガー条件よりも低くなると、当該部品「ＡＢＣＤＥ」の部品は部品分離ブローが必要であると判断される。 In addition, in the part having the part number “ABCDE”, when the actual suction success rate decreases as the mounting is repeated and becomes lower than the trigger condition as shown in FIG. 12, the part “ABCDE” requires the part separation blow. It is judged that there is.
本実施形態においては、エアブロー（エアブロー処理）が必要か否かを判断する制御装置６の機能（プログラム）によってエアブロー要否判断手段が構成されている。さらに吸着成功率に関する情報を保持するデータベース７１や制御装置６の実装プログラム記憶手段６３によって、吸着成功率情報保持手段（エアブロー要否情報保持手段）が構成されている（後述の第２，３実施形態においても同じである）。
In the present embodiment, air blow necessity determination means is configured by the function (program) of the
なお、以前の生産で測定した情報（部品種類毎の実測吸着成功率）を継承する場合には、データ量が多く、実測吸着成功率にバラツキが生じないため、生産開始直後からブロー要否判断（ステップＳ４）を正確に行うことができる。しかしながら、以前の生産での情報を継承しないような場合に、サンプル数が少ないため、各部品種類毎の吸着成功率にバラツキが生じて、部品分離ブローの要否判断（ステップＳ４）を正確に行えないことがある。従って、以前の情報を継承しない場合には、部品分離ブローの要否判断（ステップＳ４）を生産開始直後から行わずに、ある程度生産時間が経過して、実測吸着成功率にバラツキがなくなってから、行うようにすれば良い。 If the information measured in the previous production (actual suction success rate for each part type) is inherited, the amount of data is large and the actual suction success rate does not vary. (Step S4) can be performed accurately. However, when the information in the previous production is not inherited, since the number of samples is small, there is a variation in the suction success rate for each component type, and the necessity of component separation blow (step S4) is accurately determined. There are things you can't do. Therefore, if the previous information is not inherited, the part separation blow necessity determination (step S4) is not performed immediately after the start of production, and after a certain amount of production time has passed, the actual suction success rate has not varied. , Just do it.
また実装機によって算出された実測の吸着成功率は、同一種類の部品（同一種類のリール）の他の部品（他のリール）の吸着成功率として用いることも可能である。例えば部品切れ等により、リール（テープフィーダ）を差し替える際に、差し替え後のリールの実測の吸着成功率として、差し替え前のリール（部品）における実測の吸着成功率を、そのまま継承するようにしても良い。 Further, the actual suction success rate calculated by the mounting machine can be used as the suction success rate of other parts (other reels) of the same type of parts (same type of reel). For example, when replacing a reel (tape feeder) due to parts being cut off, the actual suction success rate of the reel (component) before replacement is inherited as it is as the actual suction success rate of the reel after replacement. good.
図１４に示すようにブローが必要である場合（ステップＳ４でＹＥＳ）、ブロー時間が設定される（ステップＳ６）。 As shown in FIG. 14, when blowing is necessary (YES in step S4), a blowing time is set (step S6).
ブロー時間の設定手順は図１８に示すように、当該部品（リール）に対し、既にブローが実施されているか否かが判断され（ステップＳ６０１）、未だ部品分離ブローが実施されていない場合には（ステップＳ６０１でＮＯ）、予め設定された基準のブロー時間が設定される（ステップＳ６０２）。例えば基準のブロー時間として「１０ｍｓｅｃ」が設定され、制御装置６の実装プログラム記憶手段６３に保持される。本実施形態において、基準のブロー時間は、部品にかかわらず一定に設定されているが、部品種類等に応じて適宜、変更するようにしても良い。
As shown in FIG. 18, the blow time setting procedure determines whether or not blow has already been performed for the part (reel) (step S601), and if the part separation blow has not yet been performed. (NO in step S601), a preset reference blow time is set (step S602). For example, “10 msec” is set as the reference blow time and is held in the mounting
なおブローが既に実施されているか否かの判断は、データベース７１に保持された生産実績管理情報表（図１１，１２）に基づいて行われる。すなわち吸着すべき部品に対し、ブローが必要であると判断された場合（ステップＳ４でＹＥＳ）、生産実績管理情報表の当該部品における「ブロー状況」の欄が参照されて、その欄が「未」に設定されていれば、未だブローが実施されていないと判断される一方、同欄が「実施」に設定されていれば、既にブローが実施されていると判断される。
Whether or not the blow has already been performed is determined based on the production performance management information table (FIGS. 11 and 12) held in the
こうして基準のブロー時間が設定されると（図１４のステップＳ６）、ブロー付吸着動作が行われる（ステップＳ７）。 When the reference blow time is thus set (step S6 in FIG. 14), the suction operation with blow is performed (step S7).
ブロー付の吸着動作においては、必要に応じて上記ノズル交換を行った後、図１６に示すように、ヘッドユニット４０の吸着ヘッド２が、部品の吸着位置に向かって平面方向に沿って移動する（ステップＳ７０１）。
In the suction operation with blow, after performing the nozzle replacement as necessary, the
ヘッドユニット４０が目標位置に向けて移動していき（ステップＳ７０２でＮＯ）、目標位置に到達すると（ステップＳ７０２でＹＥＳ）、吸着ノズル２がＺ軸に沿って移動する（ステップＳ７０３）。
When the
図８に示すように吸着ノズル２が降下していき（ステップＳ７０４でＮＯ）、目標位置まで降下すると（ステップＳ７０４でＹＥＳ）、図９に示すように吸着ノズル２の先端部２１がテープボディ３２１におけるキャビティ３２５の周縁部に接触する。これによりキャビティ３２５の上面開放部がノズル先端部２１に閉塞されて、キャビティ３２５が密閉される。
As shown in FIG. 8, when the
その状態で正圧発生手段２６が駆動して、ノズル内のエア管路２３が正圧に設定されて、ノズル先端部２１から、キャビティ３２５内にエアーＡが吹き込まれる（ステップＳ７０５〜Ｓ７０７）。なおステップＳ７０６の一定時間とは、ブロー時間に相当するものであり、ブロー時間が経過するまで待機し（ステップＳ７０６でＮＯ）、ブロー時間経過後（ステップＳ７０６でＹＥＳ）、ブローが停止される（ステップＳ７０７）。
In this state, the positive pressure generating means 26 is driven, the
このようにキャビティ３２５内にエアーＡが吹き込まれると、部品Ｅがキャビティ３２５内で振動する。
When air A is thus blown into the
このとき仮に図９に示すように、キャビティ３２５内に、粘着剤残渣等の異物Ｄが残存して、その異物Ｄを介して部品Ｅがキャビティ３２５内に付着していたり、塵埃や塵等の異物Ｄが混入して、その異物Ｄに絡まって部品Ｅがキャビティ３２５内に保持されていたとしても、図１０に示すように吸着ノズル２からキャビティ３２５内にエアーＡが吹き込まれて、部品Ｅが振動するため、部品Ｅがキャビティ３２５および異物Ｄから切り離されて、フリーな状態となる。
At this time, as shown in FIG. 9, foreign matter D such as adhesive residue remains in the
こうして部品Ｅがキャビティ３２５内から切り離された後、負圧発生手段２５が駆動して、ノズル先端部２１に負圧が供給される（ステップＳ７０８）。これにより部品Ｅがノズル２により吸着保持される。
After the part E is thus separated from the
なお本実施形態においては、エアブローを実行する制御装置６の機能（プログラム）によってエアブロー制御手段が構成されている（後述の第２〜４実施形態においても同じ）。
In the present embodiment, the air blow control means is configured by the function (program) of the
その後、吸着ノズル２がＺ軸に沿って上昇して（ステップＳ７０９）、部品吸着が成功した否かが上記と同様に判断される（ステップＳ７１０）。
Thereafter, the
そして部品吸着が成功した場合（ステップＳ７１０でＹＥＳ）、吸着動作が終了する一方、失敗した場合には（ステップＳ７１０でＮＯ）、吸着エラーとなり、実装動作が中断されて、エラー警告されて（ステップＳ７１１）、オペレータに通知される。 If the component suction is successful (YES in step S710), the suction operation ends. If it fails (NO in step S710), a suction error occurs, the mounting operation is interrupted, and an error warning is issued (step S711), the operator is notified.
なお部品吸着の成功／不成功に関する情報は、上記と同様に制御装置６に送信されて、後述のブロー要否の判断基準となる吸着成功率に反映される。
Note that the information regarding the success / failure of component suction is transmitted to the
図１８に示すブロー時間の設定において、既にブロー実施されている場合には（ステップＳ６０１でＹＥＳ）、ブロー時間が延長される（ステップＳ６０３）。例えば基準のブロー時間に、所定の割合分（１０％分等）上乗せした時間が、ブロー時間として設定される（図１４のステップＳ６）。 In the setting of the blow time shown in FIG. 18, if the blow has already been performed (YES in step S601), the blow time is extended (step S603). For example, a time obtained by adding a predetermined percentage (such as 10%) to the reference blow time is set as the blow time (step S6 in FIG. 14).
こうしてブロー時間が設定された後、上記したブロー付吸着動作（図１６）と同様に吸着動作が行われる。なおこのようにブロー時間が延長された場合、図１６のステップＳ７０６の一定時間とは、延長されたブロー時間に相当するものであり、ブロー時間が経過するまで待機し（ステップＳ７０６でＮＯ）、ブロー時間経過後（ステップＳ７０６でＹＥＳ）、ブローが停止される。 After the blow time is set in this manner, the suction operation is performed in the same manner as the above-described suction operation with blow (FIG. 16). When the blow time is extended in this way, the fixed time in step S706 in FIG. 16 corresponds to the extended blow time, and waits until the blow time elapses (NO in step S706). After the blow time has elapsed (YES in step S706), the blow is stopped.
なお本実施形態においては、実測の吸着成功率に応じて、ブロー時間を延長させる制御装置６の機能（プログラム）によって、第４ブロー時間調整手段が構成されている。
In the present embodiment, the fourth blow time adjusting means is configured by the function (program) of the
以上の吸着動作が、ヘッドユニット４０の全てのノズル２に対し行われて、各ノズル２に部品が吸着されて（図１４のステップＳ１でＹＥＳ）、吸着処理が終了する。その後は、ヘッドユニット４０が基板位置まで移動して各部品が基板に搭載される（図１３のステップＳＴ２）。
The above suction operation is performed for all the
以上のように、本実施形態の実装機によれば、吸着ノズル２により部品Ｅを吸着する直前に、吸着ノズル２の先端部２１から、部品Ｅが収容されるリールテープ３２のキャビティ３２５内にエアーＡを導入するエアブロー処理を行っているため、混入異物によって部品Ｅがキャビティ３２５内に付着していたとしても、エアブローにより部品Ｅが振動して、キャビティ３２５内から切り離される。そしてこのように部品Ｅがキャビティ３２５内から切り離されたフリーの状態で、吸着ノズル２により吸引しているため、部品Ｅを吸着ノズル２により確実に吸着保持できて、部品Ｅを確実にキャビティ３２５から取り出すことができ、吸着エラーの発生を防止することができる。従って、吸着エラーにより生産が中断されるのを有効に防止できて、稼働効率を向上させることができる。
As described above, according to the mounting machine of the present embodiment, immediately before the component E is sucked by the
さらに本実施形態においては、各部品種類毎（リールテープ毎）に吸着ノズル２による吸着成功率を測定し、その吸着成功率が低い部品種類（リールテープ）の部品を吸着する際に、部品分離ブローを行うようにしているため、つまり部品分離ブローの要否を判断して、必要な部品に対してのみ、部品分離ブローを行うようにしているため、余計なエアブローを行わずに済み、その分、処理時間を短縮できて、稼働効率を向上させることができる。なお言うまでもなく、部品分離ブローを行わない部品は、吸着成功率が高い部品であるため、吸着ミスが発生することはない。
Further, in the present embodiment, the suction success rate by the
また本実施形態においては、所定時間の部品分離ブローを行っても、吸着成功率が改善しないような部品（リールテープ）に対しては、例えばキャビティ３２５内に強固に付着している可能性の高い部品等に対しては、ブロー時間を延長するようにしているため、長時間の部品分離ブローによって部品をキャビティ３２５内から有効に切り離すことができる。従ってキャビティ３２５内に強固に付着した部品であっても、吸着ノズル２によって確実に吸着でき、吸着性能を一層向上させることができる。
Further, in the present embodiment, there is a possibility that, for example, a component (reel tape) whose suction success rate does not improve even after component separation blow for a predetermined time is firmly attached in the
また本実施形態では、キャビティ３２５内に異物が混入しているような品質の劣るテープ（リール）を使用することができるため、あらゆる種類のリールを使用でき、汎用性の向上およびコストの削減を図ることができる。
Further, in this embodiment, since a poor quality tape (reel) in which foreign matter is mixed in the
なお上記実施形態においては、エアブローを行う際に、吸着ノズル２の先端部２１を、リールテープ３２におけるキャビティ３２５の周縁部に密着させるようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、吸着ノズル２の先端部２１をリールテープ３２に接触させずに非接触状態で（例えば図８に示す状態で）、吸着ノズル２の先端部２１からキャビティ３２５内にエアーＡを導入するようにしても良い。この場合には、キャビティ３２５内の気圧上昇は小さくなるものの、部品Ｅを振動させることはできるため、部品Ｅがキャビティ３２５内に異物混入等によって付着していても、その部品Ｅをキャビティ３２５から切り離すことができ、確実に吸着することができる。
In the above-described embodiment, the
さらに本実施形態においては、部品Ｅを吸着する際にも、吸着ノズル２の先端部２１を、リールテープ３２のキャビティ周縁部に密着させているが、それだけに限られず、本発明においては、吸着ノズル２の先端部２１をリールテープ３２に対し非接触状態で、吸引して、部品を吸着するようにしても良い。
Furthermore, in the present embodiment, the
また上記実施形態においては、実測の吸着成功率が所定以下となった場合には、当該部品に対しエアブローを行うようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、吸着エラー回数が所定回数以上となった場合に、当該部品（リールテープ）に対しエアブローを行うようにしても良い。 In the above embodiment, when the actual suction success rate is less than or equal to a predetermined value, air blow is performed on the component. However, the present invention is not limited to this, and in the present invention, the number of suction errors is the predetermined number of times. When it becomes above, you may be made to perform an air blow with respect to the said component (reel tape).
＜第２実施形態＞
次に本発明の第２実施形態である実装機について説明する。第２実施形態の実装機は、上記第１実施形態の実装機に対し、部品分離ブローの要否判断方法と、エアブロー時間の調整方法とが基本的に異なるのみで、その他の構成は上記第１実施形態と実質的に同様である。
Second Embodiment
Next, the mounting machine which is 2nd Embodiment of this invention is demonstrated. The mounting machine of the second embodiment is basically different from the mounting machine of the first embodiment only in the method for determining whether component separation blow is necessary and the method for adjusting the air blow time. This is substantially the same as the first embodiment.
本第２実施形態の実装機では、部品種類（リール）毎に予め、部品分離ブローの要否を決定し、特定の部品種類に対してのみエアブローを行うとともに、部品の体積（大きさ、サイズ）、部品の形状（種類）および吸着ノズルの種類によって、エアブロー時間が調整される。 In the mounting machine of the second embodiment, the necessity of component separation blow is determined in advance for each component type (reel), air blow is performed only for a specific component type, and the volume (size, size) of the component is determined. ), The air blowing time is adjusted according to the shape (type) of the part and the type of the suction nozzle.
すなわち本実施形態の実装機において、データベース７１には、上記第１実施形態の生産実績管理情報表（図１１）に代えて、図１９に示す部品管理情報表が設けられている。
That is, in the mounting machine of this embodiment, the
この表において、「部品品番」および「トリガー条件（基準吸着成功率）」は、上記第１実施形態と同様である。 In this table, “part number” and “trigger condition (reference suction success rate)” are the same as those in the first embodiment.
「既存吸着成功率」は、過去の生産データや実験データ等を基に算出された部品種類（リール）毎の吸着成功率である。 The “existing suction success rate” is a suction success rate for each component type (reel) calculated based on past production data, experimental data, and the like.
「ブロー要否」は、部品吸着時にエアブローが必要であるか否かの状態を示す情報であり、既存吸着成功率が、基準吸着成功率よりも低い場合には「要（ブロー必要）」に、高い場合には「否（ブロー不要）」に自動的に設定される。 “Necessity of blow” is information indicating whether or not air blow is necessary at the time of component suction. If the existing suction success rate is lower than the reference suction success rate, it is set to “necessary (necessary blow)”. If it is high, it is automatically set to “No (no blow required)”.
またデータベース７１には図２０に示すように、部品種類毎の部品に関する情報（生産プログラム部品情報表）が蓄積されている。
Further, as shown in FIG. 20, the
この表において、「部品品番」は上記と同様、メーカー品番であり、部品（リール３３）の種類に相当する。 In this table, “part product number” is the manufacturer product number as described above, and corresponds to the type of the component (reel 33).
「寸法Ｘ」「寸法Ｙ」「寸法Ｚ」は、各部品のＸＹＺ軸方向の各寸法である。さらに「形状」は、各部品の形状を表す情報である。さらに「ノズル番号」は、各部品を吸着する際に使用されるノズルの番号であり、ノズルの種類に相当する。 “Dimension X”, “Dimension Y”, and “Dimension Z” are the dimensions of each component in the XYZ axial directions. Further, “shape” is information representing the shape of each component. Further, the “nozzle number” is the number of the nozzle used when sucking each component, and corresponds to the type of nozzle.
またデータベース７１には、図２１に示すように部品体積（部品大きさ）とブロー時間とが関連付けされた情報（体積／ブロー時間情報表）、図２２に示すようにノズル番号とブロー時間係数とが関連付けされた情報（ノズル／ブロー時間係数情報表）、および図２３に示すように部品形状とブロー時間係数とが関連付けされた情報（形状／ブロー時間係数情報表）が蓄積されている。
In the
図２１の体積／ブロー時間情報表において、「体積」は、実装処理される部品種類毎の体積に相当し、生産プログラム部品情報表（図２０）の「寸法Ｘ」×「寸法Ｙ」×「寸法Ｚ」によって求められる。 In the volume / blow time information table in FIG. 21, “volume” corresponds to the volume for each type of component to be mounted, and “dimension X” × “dimension Y” × “in the production program component information table (FIG. 20). Dimension Z ".
「ブロー時間」は、後述するように部品吸着時にエアーブローを行う際に、そのブロー時間を求める際の基準となる時間である。 The “blow time” is a reference time for determining the blow time when air blow is performed at the time of component adsorption as will be described later.
図２２に示すようにノズル／ブロー時間係数情報表において、「ノズル番号」は、上記生産プログラム部品情報表（図２０）の「ノズル番号」に相当する。 As shown in FIG. 22, in the nozzle / blow time coefficient information table, “nozzle number” corresponds to “nozzle number” in the production program parts information table (FIG. 20).
「ブロー時間係数」は、吸着ノズルの種類毎に設定される係数であって、後述するようにエアブロー時間を調整する際に用いられる。 The “blow time coefficient” is a coefficient set for each type of suction nozzle, and is used when adjusting the air blow time as will be described later.
図２３に示すように形状／ブロー時間係数情報表において、「形状」は、部品種類毎の部品の形状に関する情報である。 As shown in FIG. 23, in the shape / blow time coefficient information table, “shape” is information regarding the shape of the component for each component type.
「ブロー時間係数」は、部品の形状毎に設定される係数であって、後述するようにエアブロー時間を調整する際に用いられる。 The “blow time coefficient” is a coefficient set for each part shape, and is used when adjusting the air blow time as will be described later.
また本第２実施形態においても、上記第１実施形態と同様、部品供給部３０、テープフィーダ３１およびリール３３の各バーコードシール３０１，３１２，３３５から、バーコードリーダ１３等により各種情報を読み取ることにより、フィーダ３１の取付位置情報と、その位置のフィーダ（リール）から供給される部品情報とが関連付けされる。
Also in the second embodiment, similar to the first embodiment, various information is read by the
本第２実施形態の実装機では、上記第１実施形態と同様に、実装処理（図１３参照）が行われるが、その実装処理の吸着処理（図１４参照）におけるブロー要否判断（ステップＳ４）の判断方法と、ブロー時間設定（ステップＳ６）におけるブロー時間調整方法が、上記第１実施形態と相違する。 In the mounting machine according to the second embodiment, the mounting process (see FIG. 13) is performed in the same manner as in the first embodiment. However, whether or not the blow is necessary in the suction process (see FIG. 14) of the mounting process (step S4). ) And the blow time adjustment method in the blow time setting (step S6) are different from those in the first embodiment.
すなわちブロー要否判断（ステップＳ４）においては、部品管理情報表（図１９）が参照されて、吸着すべき部品に関する情報が制御装置６に取得される。そして当該部品を供給するリール（部品種類）の「ブロー要否」の欄が、「否」の場合には、ブローが不要であると判断され（ステップＳ４でＮＯ）、「要」の場合には、ブローが必要であると判断される（ステップＳ４でＹＥＳ）。
That is, in the blow necessity determination (step S4), the component management information table (FIG. 19) is referred to and the
ブローが不要である場合には、上記第１実施形態の通常の吸着動作（図１５）と同様な動作が行われる。 When the blow is unnecessary, an operation similar to the normal suction operation (FIG. 15) of the first embodiment is performed.
一方、ブローが必要な場合には（図１４のステップＳ４でＹＥＳ）、ブロー時間が設定される（ステップＳ６）。 On the other hand, if blow is necessary (YES in step S4 in FIG. 14), a blow time is set (step S6).
ブロー時間の設定手順は図２４に示すように、生産プログラム部品情報表（図２０）から、当該部品のＸＹＺ軸寸法が制御装置６に取得される（ステップＳ６１１）、続いて同表から当該部品のノズル番号および部品形状が制御装置６に取得される（ステップＳ６１２，Ｓ６１３）。 As shown in FIG. 24, the blow time setting procedure obtains the XYZ axis dimensions of the part from the production program part information table (FIG. 20) by the control device 6 (step S611). Are acquired by the control device 6 (steps S612 and S613).
次に、取得したＸＹＺ軸寸法から、当該部品の体積が算出される。既述したように部品の体積は、「寸法Ｘ」×「寸法Ｙ」×「寸法Ｚ」によって求められる。例えば品番「ＡＡＡＡＡ」の部品では、ＸＹＺ寸法がいずれも「１．０ｍｍ」であるため、当該部品の体積は、１．０ｍｍ×１．０ｍｍ×１．０ｍｍ＝１．０Ｍｍ３と算出される。 Next, the volume of the component is calculated from the acquired XYZ axis dimensions. As described above, the volume of the part is obtained by “dimension X” × “dimension Y” × “dimension Z”. For example, in the part having the product number “AAAAA”, since the XYZ dimensions are all “1.0 mm”, the volume of the part is calculated as 1.0 mm × 1.0 mm × 1.0 mm = 1.0 Mm 3 .
次に算出された部品の体積が、体積／ブロー時間情報表（図２１）に照合されて、その部品体積に対応するブロー時間（基準のブロー時間）が制御装置６に取得される（ステップＳ６１４）。例えば「ＡＡＡＡＡ」の部品は、体積が「１．０ｍｍ３」であるから、基準のブロー時間として「１０ｍｓｅｃ」が取得される。 Next, the calculated volume of the part is collated with the volume / blow time information table (FIG. 21), and the blow time (reference blow time) corresponding to the part volume is acquired by the control device 6 (step S614). ). For example, since the volume of “AAAAA” has a volume of “1.0 mm 3 ”, “10 msec” is acquired as the reference blow time.
次に吸着すべき部品の形状が、形状／ブロー時間係数情報表（図２２）に照合されて、その形状に対応するブロー時間係数（形状ブロー時間係数）が制御装置６に取得される（ステップＳ６１５）。例えば「ＡＡＡＡＡ」の部品は、ＳＯＰ形状であるから、その形状のブロー時間係数として「０．８」が取得される。 Next, the shape of the part to be sucked is collated with the shape / blow time coefficient information table (FIG. 22), and the blow time coefficient (shape blow time coefficient) corresponding to the shape is acquired by the control device 6 (step). S615). For example, since the part “AAAAAA” has an SOP shape, “0.8” is acquired as the blow time coefficient of the shape.
次に部品を吸着するノズル２の種類（ノズル番号）が、ノズル番号／ブロー時間係数情報表（図２３）に照合されて、そのノズルに対応するブロー時間係数（ノズルブロー時間係数）が制御装置６に取得される（ステップＳ６１６）。例えば「ＡＡＡＡＡ」の部品は、「００１」のノズルに対応しているため、そのノズルのブロー時間係数として「１．０」が取得される。
Next, the type (nozzle number) of the
次に基準のブロー時間に各係数がかけ合わされて、ブロー時間が調整される（ステップＳ６１７）。これにより適切なブロー時間（調整済ブロー時間）が求められる。具体的には「調整済ブロー時間」＝「基準ブロー時間」×「形状ブロー時間係数」×「ノズルブロー時間係数」の関係式を用いてブロー時間が調整される。例えば部品「ＡＡＡＡＡ」の場合、基準ブロー時間が「１０ｍｓｅｃ」、形状ブロー時間係数が「０．８」、ノズルブロー時間係数が「１．２」であるから、調整済ブロー時間は、「１０ｍｓｅｃ」×「０．８」×「１．２」＝「９．６ｍｓｅｃ」となる。 Next, each coefficient is multiplied by the reference blow time to adjust the blow time (step S617). Accordingly, an appropriate blowing time (adjusted blowing time) is required. Specifically, the blow time is adjusted using a relational expression of “adjusted blow time” = “reference blow time” × “shape blow time coefficient” × “nozzle blow time coefficient”. For example, in the case of the part “AAAAA”, since the reference blow time is “10 msec”, the shape blow time coefficient is “0.8”, and the nozzle blow time coefficient is “1.2”, the adjusted blow time is “10 msec”. × “0.8” × “1.2” = “9.6 msec”.
こうしてブロー時間が設定された後、ブロー付吸着動作が行われる（図１４のステップＳ７）。このブロー付吸着動作は、図１６に示す上記第１実施形態のブロー付吸着動作と同様である。この場合言うまでもなく、ブロー時間は、上記調整済ブロー時間となる。具体的には、同図のステップＳ７０６の経過時間が、上記調整済ブロー時間となる。 After the blow time is set in this way, the suction operation with blow is performed (step S7 in FIG. 14). This suction operation with blow is the same as the suction operation with blow of the first embodiment shown in FIG. Needless to say, the blow time is the adjusted blow time. Specifically, the elapsed time in step S706 in the figure is the adjusted blow time.
本第２実施形態において、他の構成は、上記第１実施形態と同様である。 In the second embodiment, the other configuration is the same as that of the first embodiment.
さらにサイズ（体積）／ブロー時間情報表（図２１）、形状／ブロー時間係数情報表（図２３）、およびノズル／ブロー時間係数情報表（図２２）を保持するデータベース７１や制御装置６の実装プログラム記憶手段６３によって、サイズ（体積）／ブロー時間情報保持手段、形状／ブロー時間（係数）情報保持手段、およびノズル／ブロー時間（係数）情報表保持手段がそれぞれ構成されている。
Further, a
さらにサイズ（体積）／ブロー時間情報表（図２１）、形状／ブロー時間係数情報表（図２３）、およびノズル／ブロー時間係数情報表（図２２）に基づいて、ブロー時間を調整する制御装置６の機能（プログラム）によって、第１ブロー時間調整手段、第２ブロー時間調整手段、および第３ブロー時間調整手段がそれぞれ構成されている（後述の第３，４実施形態においても同じ）。 Further, a control device for adjusting the blow time based on the size (volume) / blow time information table (FIG. 21), the shape / blow time coefficient information table (FIG. 23), and the nozzle / blow time coefficient information table (FIG. 22). The first blow time adjusting means, the second blow time adjusting means, and the third blow time adjusting means are configured by the functions (programs) 6 (the same applies to third and fourth embodiments described later).
この第２実施形態の実装機においても、上記第１実施形態と同様に、混入異物によって部品Ｅがキャビティ３２５内に付着していていも、エアブローにより部品Ｅをキャビティ３２５内から切り離すことができるため、部品Ｅをノズル２により確実に吸着でき、吸着エラーの発生を防止でき、生産性を向上させることができる。
In the mounting machine according to the second embodiment as well, the component E can be separated from the
さらに吸着エラーが発生し易い部品にのみ、エアーブローを行っているため、余計なエアブローによる時間ロスがなくなり、生産効率を一層向上させることができる。 Furthermore, since air blow is performed only on components that are prone to suction errors, there is no time loss due to excessive air blow, and production efficiency can be further improved.
また本実施形態においては、吸着する部品の体積（大きさ）、形状、ノズルの種類によって、ブロー時間を調整しているため、部品毎に適切なブロー時間で、エアブローを行うことができる。従ってエアブローによって、部品Ｅをキャビティ３２５内からより確実に切り離すことができ、吸着ノズル２により部品Ｅを、より確実に吸着できて、吸着性能をより一層向上させることができる。
In this embodiment, since the blow time is adjusted according to the volume (size), shape, and type of nozzle of the part to be adsorbed, air blow can be performed with an appropriate blow time for each part. Therefore, the component E can be more reliably separated from the
＜第３実施形態＞
次に本発明の第３実施形態である実装機について説明する。この第３実施形態の実装機は、上記第２実施形態の実装機に対し、エアブロー時間の調整方法が基本的に異なるのみで、その他の構成は実質的に上記第２実施形態と同様である。
<Third Embodiment>
Next, the mounting machine which is 3rd Embodiment of this invention is demonstrated. The mounting machine according to the third embodiment is basically different from the mounting machine according to the second embodiment except for the method for adjusting the air blow time, and the other configurations are substantially the same as those of the second embodiment. .
本第３実施形態の実装機では、エアブロー時間の基準となる基準のブロー時間を、吸着ノズルの種類によって特定している。 In the mounting machine of the third embodiment, the reference blow time that is the reference for the air blow time is specified by the type of the suction nozzle.
すなわち本実施形態の実装機において、データベース７１には、上記生産プログラム部品情報表（図２０）、上記形状／ブロー時間係数情報表（図２３）に加え、図２５に示すようにノズル番号とブロー時間とが関連付けされた情報（ノズル／ブロー時間情報表）が蓄積されている。
That is, in the mounting machine according to the present embodiment, the
図２５に示すノズル／ブロー時間情報表において、「ノズル番号」は、生産プログラム部品情報表（図２０）の「ノズル番号」に相当する。 In the nozzle / blow time information table shown in FIG. 25, “nozzle number” corresponds to “nozzle number” in the production program parts information table (FIG. 20).
「ブロー時間」は、後述するように部品吸着時にエアーブローを行う際に、そのブロー時間を求める際の基準となる時間である。 The “blow time” is a reference time for determining the blow time when air blow is performed at the time of component adsorption as will be described later.
また本第３実施形態においても、上記実施形態と同様、上記実施形態と同様、部品供給部３０、テープフィーダ３１およびリール３３の各バーコードシール３０１，３１２，３３５から、バーコードリーダ１３等により各種情報を読み取ることにより、フィーダ３１の取付位置情報と、そのフィーダ（リール）から供給される部品情報とが関連付けされる。
Also in the third embodiment, similarly to the above embodiment, the
本第３実施形態の実装機では、上記第２実施形態と同様に、吸着処理（図１４参照）が行われるが、吸着処理のブロー時間設定（ステップＳ６）におけるブロー時間調整方法が、上記第２実施形態と相違する。 In the mounting machine of the third embodiment, the suction process (see FIG. 14) is performed as in the second embodiment, but the blow time adjustment method in the blow time setting (step S6) of the suction process is the same as that of the first embodiment. This is different from the second embodiment.
すなわちブロー時間設定（ステップＳ６）においては、生産プログラム部品情報表（図２０）から、吸着すべき部品に対応するノズル番号（ノズル種類）が制御装置６に取得される（ステップＳ６２１）。例えば吸着すべき部品の品番が「ＡＢＣＤＥ」である場合、それに対応するノズル番号「００２」が取得される。
That is, in the blow time setting (step S6), the nozzle number (nozzle type) corresponding to the component to be picked up is acquired by the
次に、取得したノズル番号が、ノズル／ブロー時間情報表（図２５）に照合されて、そのノズル番号に対応するブロー時間（基準のブロー時間）が制御装置６に取得される（ステップＳ６２２）。例えばノズル番号「００２」のノズルに対応する基準ブロー時間として「１３ｍｓｅｃ」が取得される。 Next, the acquired nozzle number is collated with the nozzle / blow time information table (FIG. 25), and the blow time (reference blow time) corresponding to the nozzle number is acquired by the control device 6 (step S622). . For example, “13 msec” is acquired as the reference blow time corresponding to the nozzle of nozzle number “002”.
次に吸着すべき部品の形状が、形状／ブロー時間係数情報表（図２３）に照合されて、その形状に対応するブロー時間係数（形状ブロー時間係数）が制御装置６に取得される（ステップＳ６２３）。例えば「ＡＢＣＤＥ」の部品は、チップ形状であるから、その形状のブロー時間係数として「１．０」が取得される。 Next, the shape of the component to be picked up is collated with the shape / blow time coefficient information table (FIG. 23), and the blow time coefficient (shape blow time coefficient) corresponding to the shape is acquired by the control device 6 (step). S623). For example, since the part “ABCDE” has a chip shape, “1.0” is acquired as the blow time coefficient of the shape.
次に基準のブロー時間に形状ブロー時間係数がかけ合わされて、ブロー時間が調整される（ステップＳ６２４）。これにより適切なブロー時間（調整済ブロー時間）が求められる。つまり「調整済ブロー時間」＝「基準ブロー時間」×「形状ブロー時間係数」の関係式を用いてブロー時間が調整される。例えば部品「ＡＢＣＤＥ」の場合、基準ブロー時間が「１３ｍｓｅｃ」、形状ブロー時間係数が「１．０」であるから、調整済ブロー時間は、「１３ｍｓｅｃ」×「１．０」×＝「１３ｍｓｅｃ」となる。 Next, the blow time is adjusted by multiplying the reference blow time by the shape blow time coefficient (step S624). Accordingly, an appropriate blowing time (adjusted blowing time) is required. That is, the blow time is adjusted using a relational expression of “adjusted blow time” = “reference blow time” × “shape blow time coefficient”. For example, in the case of the part “ABCDE”, since the reference blow time is “13 msec” and the shape blow time coefficient is “1.0”, the adjusted blow time is “13 msec” × “1.0” × = “13 msec”. It becomes.
こうしてブロー時間が設定された後、ブロー付吸着動作が行われる（図１４のステップＳ７）。このブロー付吸着動作は、図１５に示す上記第１，２実施形態のブロー付吸着動作と同様である。この場合言うまでもなく、ブロー時間は、上記調整済ブロー時間となる。具体的には、同図のステップＳ７０６の経過時間が、上記調整済ブロー時間となる。 After the blow time is set in this way, the suction operation with blow is performed (step S7 in FIG. 14). This suction operation with blow is the same as the suction operation with blow in the first and second embodiments shown in FIG. Needless to say, the blow time is the adjusted blow time. Specifically, the elapsed time in step S706 in the figure is the adjusted blow time.
本第３実施形態において、他の構成は、上記第２実施形態と同様である。 In the third embodiment, other configurations are the same as those of the second embodiment.
この第３実施形態の実装機においても、上記第１，２実施形態と同様に、吸着エラーの発生を防止できる上、高い稼働効率を維持することができる。 Also in the mounting machine of the third embodiment, the occurrence of a suction error can be prevented and high operating efficiency can be maintained, as in the first and second embodiments.
＜第４実施形態＞
次に本発明の第４実施形態である実装機について説明する。第４実施形態の実装機では、吸着処理時に、部品をリールテープ３２のキャビティ３２５から分離させる部品分離ブローに加えて、必要に応じてゴミ除去ブローを行う。このゴミ除去ブローは、後に詳述するが、部品分離ブローを行う前に、吸着ノズル２の先端部２１を、テープボディ３２１から離間させた状態（非接触状態）で、キャビティ３２５内にエアーを導入することにより、キャビティ３２５内に混入された塵埃等のゴミを吹き飛ばして除去するエアブロー処理である。
<Fourth embodiment>
Next, the mounting machine which is 4th Embodiment of this invention is demonstrated. In the mounting machine of the fourth embodiment, dust removal blow is performed as necessary in addition to the component separation blow for separating the components from the
この実装機のデータベース７１には、図２７に示すように、部品種類（リール種類）と、エアブローとが関連付けされた情報（部品管理情報表）が蓄積されている。
In the mounting
この表において、「部品品番」は、メーカー品番であり、「メーカー」はメーカー名である。 In this table, “part product number” is a manufacturer product number, and “manufacturer” is a manufacturer name.
「ゴミ除去ブロー」は、ゴミ除去ブローを行うか否かに関する情報であり、「部品分離ブロー」は、部品分離ブローを行うか否かに関する情報である。 “Dust removal blow” is information relating to whether or not dust removal blow is performed, and “Part separation blow” is information relating to whether or not component separation blow is performed.
なお「ゴミ除去ブロー」および「部品分離ブロー」は、過去の生産データや実験データに基づいて決定された情報である。 “Dust removal blow” and “part separation blow” are information determined based on past production data and experimental data.
この実装機では、上記実施形態と同様に、実装処理（図１３参照）が行われるが、その実装処理の吸着処理において、以下の動作が行われる。 In this mounting machine, the mounting process (see FIG. 13) is performed in the same manner as in the above embodiment. In the mounting process, the following operation is performed.
すなわち図２８に示すように、吸着すべき部品がある場合には（ステップＴ１でＮＯ）、吸着すべき部品が決定され（ステップＴ２）、さらにその部品を供給するテープフィーダ（リール）の部品供給位置（ＸＹＺＲ座標位置）が決定される（ステップＴ３）。 That is, as shown in FIG. 28, if there is a part to be picked up (NO in step T1), the part to be picked up is determined (step T2), and further, the parts are supplied from the tape feeder (reel) that supplies the part. A position (XYZR coordinate position) is determined (step T3).
続いて、部品管理情報表（図２７）から、ブロー要否に関する情報（部品／ブロー情報）が取得される（ステップＴ４）。例えば図２９に示すように、吸着すべき部品が「ＡＢＣＤＥ」の場合には、「ゴミ除去ブローする」「部品分離ブローしない」という情報が制御装置６に取得される。
Subsequently, information (part / blow information) regarding necessity of blowing is acquired from the parts management information table (FIG. 27) (step T4). For example, as shown in FIG. 29, when the part to be picked up is “ABCDE”, the
取得した部品／ブロー情報（図２９）が参照されて、吸着すべき部品に対し、ブローが必要であるか否かが判断される（ステップＴ５）。そして当該部品において、ゴミ除去ブローおよび部品分離ブロー共に不要の場合には（ステップＴ５でＮＯ）、上記図１５に示す通常の吸着動作が行われる（ステップＴ６）。 With reference to the acquired part / blow information (FIG. 29), it is determined whether or not the part to be sucked needs to be blown (step T5). If neither dust removal blow nor component separation blow is required for the part (NO in step T5), the normal suction operation shown in FIG. 15 is performed (step T6).
次に部品／ブロー情報（図２９）が参照されて、当該部品に対し、ゴミ除去ブローが必要であるか否かが判断される（ステップＴ７）。 Next, referring to the part / blow information (FIG. 29), it is determined whether or not dust removal blow is necessary for the part (step T7).
なお本第４実施形態では、ゴミ除去ブローの要否判断を、予め設定された部品／ブロー情報表を基に行っているが、それだけに限られず、この判断方法として、上記第１〜３実施形態におけるエアブロー（部品分離ブロー）の要否判断方法と同様の方法を用いることができる。例えば上記第１実施形態のように、部品種類毎の吸着成功率を実測データとして求めて、その吸着成功率がトリガー条件（基準の吸着成功率）と照合して、ゴミ除去ブローの要否を判断する方法（図１７参照）や、上記第２，３実施形態のように、過去の生産データや実験データ等から部品種類毎（リール毎）に予め、ゴミ除去ブローを行うか否かを決定しておく方法等を好適に採用することができる。なお言うまでもなく、トリガー条件等は、ゴミ除去ブローに合わせて適宜変更すれば良い。 In the fourth embodiment, whether or not dust removal blow is necessary is determined based on a preset part / blow information table. However, the determination is not limited to this, and the determination method is not limited to the first to third embodiments. A method similar to the method for determining whether or not air blow (part separation blow) is required can be used. For example, as in the first embodiment, the suction success rate for each component type is obtained as measured data, and the suction success rate is compared with the trigger condition (reference suction success rate) to determine whether dust removal blow is necessary. Whether to perform dust removal blow in advance for each part type (for each reel) based on a method of determination (see FIG. 17) and past production data and experimental data as in the second and third embodiments. It is possible to suitably employ a method of keeping the above. Needless to say, the trigger conditions and the like may be appropriately changed according to the dust removal blow.
ゴミ除去ブローが必要である場合には（ステップＴ７でＹＥＳ）、ゴミ除去ブローのブロー時間が設定される（ステップＴ８）。 If dust removal blow is necessary (YES in step T7), a blow time for dust removal blow is set (step T8).
ゴミ除去ブローのブロー時間の設定方法は、上記第１〜３実施形態における部品分離ブローのブロー時間設定方法と同様な方法を用いることができる。例えば上記第１実施形態のように、部品種類等にかかわらず予め、ブロー時間を設定しておき、ブロー時間を、吸着成功率等の要素を参考に適宜修正して、ブロー時間を調整する方法や、基準のブロー時間を部品の大きさ（体積）やノズルの種類等に基づいて設定しておき、その基準のブロー時間を、部品の形状、ノズルの種類等の要素参考に適宜調整する方法等を用いることができる。なお言うまでもなく、基準のブロー時間や、各係数等は、ゴミ除去ブローに合わせて適宜変更すれば良い。 As a method for setting the blow time for the dust removal blow, the same method as the blow time setting method for the component separation blow in the first to third embodiments can be used. For example, as in the first embodiment, a blow time is set in advance regardless of the component type, etc., and the blow time is appropriately corrected with reference to factors such as the suction success rate to adjust the blow time. Or setting the standard blow time based on the size (volume) of the part, the type of nozzle, etc., and adjusting the standard blow time appropriately with reference to factors such as the shape of the part, the type of nozzle, etc. Etc. can be used. Needless to say, the standard blow time, each coefficient, and the like may be appropriately changed in accordance with the dust removal blow.
こうしてブロー時間が設定されると、ゴミ除去ブローが行われる（ステップＴ９）。このゴミ除去ブロー動作においては、図３０に示すように、ヘッドユニット４０がＸＹＲ軸方向に移動して、ノズル２が、吸着すべき部品の上方位置（目標位置）に到達する（ステップＴ７０１）。
When the blow time is thus set, dust removal blow is performed (step T9). In this dust removal blow operation, as shown in FIG. 30, the
続いてノズル２の下降（Ｚ軸移動）が開始されるとともに（ステップＴ６０２）、その下降中に、つまり、ノズル２の先端部２１がテープボディ３２１から離間した状態で、ノズル先端部２１からエアーが噴出されて、リールテープ３２のキャビティ３２５内に吹き込まれる（ステップＴ７０３）。
Subsequently, the lowering of the nozzle 2 (Z-axis movement) is started (step T602), and during the lowering, that is, in a state where the
このエアブローは、上記図２８のステップＴ８で設定されたブロー時間が経過するまで継続され（図３０のステップＴ７０４でＮＯ）、ブロー時間が経過すると（ステップＴ７０４でＹＥＳ）、エアブロー（ゴミ除去ブロー）が終了する（ステップＴ７０５）。 This air blow continues until the blow time set in step T8 of FIG. 28 elapses (NO in step T704 of FIG. 30), and when the blow time elapses (YES in step T704), air blow (dust removal blow) Is completed (step T705).
このようにノズル２がテープボディ３２１から離間された状態で、加圧エアーがキャビティ３２５内に導入されることにより、キャビティ３２５内に混入された塵埃等の異物が外部に吹き飛ばされて除去される。
In this state, when the
なおエアブローを開始するタイミングは、ノズル２の降下によりノズル先端部２１がテープボディ３２１に接触する時点から逆算して求められる。すなわちノズル２の降下速度と、設定されたブロー時間とに基づいて、ノズル２が目標降下位置（テープボディとの接触位置）に到達した時点でエアブローが終了されるように、エアブローの開始時点が求められている。従ってエアブローが終了すると同時に、ノズル先端部２１がテープボディ上面に接触するようにしている。
It should be noted that the timing of starting the air blow is obtained by calculating backward from the time when the
本実施形態においては、ゴミ除去ブローもエアブロー処理に含まれるものであり、ゴミ除去ブローを行う制御装置６の機能（プログラム）によって、エアブロー制御手段が構成されている。
In the present embodiment, dust removal blow is also included in the air blowing process, and the air blow control means is configured by the function (program) of the
こうしてゴミ除去ブロー（図２８のステップＴ９）が終了し、ノズル２が目標降下位置まで下降する（ステップＴ１０でＹＥＳ）。
Thus, the dust removal blow (step T9 in FIG. 28) ends, and the
なお本第４実施形態においては、ノズル２が降下している最中に、ゴミ除去ブローを行うようにしているが、それだけに限られず、例えばノズル２を停止させた状態で、ゴミ除去ブロー（エアブロー）を行うようにしても良い。例えば吸着ノズル２をテープ３２に向けてＺ軸移動（下降）させる際に、下降途中で停止させて、その停止状態で、ゴミ除去ブローを開始し、ブローが終了した後、ノズル２の下降を再開してテープ３２に接触させるようにしても良い。
In the fourth embodiment, dust removal blow is performed while the
一方、ゴミ除去ブローが必要でない場合（図２８のステップＴ７でＮＯ）、ヘッドユニット４０がＸＹＲ軸方向に移動して、ノズル２が、吸着すべき部品の上方位置（目標位置）に移動する（ステップＴ１８）。
On the other hand, when dust removal blow is not necessary (NO in step T7 in FIG. 28), the
続いてノズル２が下降し（ステップＴ１９）、目標降下位置へと移動していく（ステップＴ１０でＮＯ）。
Subsequently, the
ノズル２の下降が完了すると（ステップＴ１０でＹＥＳ）、部品分離ブローが必要であるか否かが判断される（ステップＴ１１）。この判断は、部品／ブロー情報（図２９）に基づいて行われる。
When the lowering of the
なお部品分離ブローの要否判断方法としては、上記第１〜３実施形態におけるエアブロー（部品分離ブロー）の要否判断方法と同様の方法も用いることができる。例えば上記第１実施形態のように、部品種類毎の吸着成功率を実測データとして求めて、その吸着成功率がトリガー条件（基準の吸着成功率）と照合して、部品分離ブローの要否を判断する方法（図１７参照）や、上記第２，３実施形態のように、過去の生産データや実験データ等から部品種類毎（リール毎）に予め、部品分離ブローを行うか否かを決定しておく方法等を好適に採用することができる。 As a method for determining whether component separation blow is necessary, the same method as the method for determining whether air blow (component separation blow) is necessary in the first to third embodiments can be used. For example, as in the first embodiment, the suction success rate for each component type is obtained as measured data, and the suction success rate is compared with the trigger condition (reference suction success rate) to determine whether the component separation blow is necessary. Determine whether to perform component separation blow in advance for each component type (each reel) from past production data, experimental data, etc., as in the second and third embodiments described above (see FIG. 17). It is possible to suitably employ a method of keeping the above.
部品分離ブローが必要な場合には（ステップＴ１１でＹＥＳ）、部品分離ブローのブロー時間が設定される（ステップＴ１２）。 If component separation blow is necessary (YES in step T11), the blow time for component separation blow is set (step T12).
部品分離ブローのブロー時間の設定方法は、上記第１〜３実施形態における部品分離ブローのブロー時間設定方法と同様な方法を用いることができる。 As the method for setting the blow time for component separation blow, the same method as the blow time setting method for component separation blow in the first to third embodiments can be used.
こうしてブロー時間が設定されると、部品分離ブローが開始される（ステップＴ１３）。 When the blow time is set in this way, component separation blow is started (step T13).
このエアブローは、ステップＴ１２で設定されたブロー時間が経過するまで継続され（ステップＴ１４でＮＯ）、ブロー時間が経過すると（ステップＴ１４でＹＥＳ）、部品分離ブローが終了する（ステップＴ１５）。 This air blow is continued until the blow time set in step T12 has elapsed (NO in step T14), and when the blow time has elapsed (YES in step T14), the component separation blow ends (step T15).
その後、ノズル先端部２１に負圧が供給されて（ステップＴ１６）、部品Ｅがノズル２により吸引吸着された後、その吸着ノズル２がＺ軸に沿って上昇する（ステップＴ１７）。
After that, a negative pressure is supplied to the nozzle tip 21 (step T16), and after the component E is sucked and sucked by the
一方、部品分離ブローが必要でない場合（ステップＴ１１でＮＯ）、部品分離ブロー（ステップＴ１２〜Ｔ１５）は行われずに、ノズル２が部品を吸着して上昇する（ステップＴ１６，Ｔ１７）。
On the other hand, if the component separation blow is not necessary (NO in step T11), the component separation blow (steps T12 to T15) is not performed, and the
以上の吸着動作が、ヘッドユニット４０の全てのノズル２に対し行われて、全てのノズル２に部品が吸着されると（図２８のステップＴ１でＹＥＳ）、吸着処理が終了する。
The above suction operation is performed for all the
なお本第４実施形態においては、ゴミ除去ブローおよび部品分離ブローが必要か否かを判断する制御装置６の機能（プログラム）によってエアブロー要否判断手段が構成されている。さらにブロー要否判断に用いられる部品管理情報表（図２７）を保持するデータベース７１や制御装置６の実装プログラム記憶手段６３によって、エアブロー要否情報保持手段が構成されている。
In the fourth embodiment, air blow necessity determination means is configured by the function (program) of the
以上のように、本第４実施形態の実装機によれば、吸着ノズル２により部品Ｅを吸着する前に、吸着ノズル２の先端部２１から、部品Ｅが収容されるリールテープ３２のキャビティ３２５内にエアーを導入して、キャビティ３２５内に混入した塵埃等の異物を吹き飛ばすようにしているため、キャビティ３２５内を異物等のないクリーンな状態に設定することができる。従って、異物等の悪影響がなく、キャビティ３２５内の部品Ｅを、吸着ノズル２により確実に吸着できて、吸着エラーの発生をより確実に防止することができる。
As described above, according to the mounting machine of the fourth embodiment, before the component E is sucked by the
さらにゴミ除去ブローは、必要な場合にのみ行うようにしているため、ゴミ除去ブローによる時間ロスもほとんどなく、高い稼働効率を維持することができる。 Furthermore, since the dust removal blow is performed only when necessary, there is almost no time loss due to the dust removal blow, and high operating efficiency can be maintained.
また本第４実施形態においても、上記第１〜３実施形態と同様に、ノズル２による部品を吸着する直前に、部品分離ブローを行って、部品Ｅをキャビティ３２５内から切り離すようにしているため、吸着エラーの発生を防止できる上、稼働効率を向上させることができる。
Also in the fourth embodiment, as in the first to third embodiments, the component E is blown immediately before the component is sucked by the
＜変形例＞
本発明においては、上記第１〜４実施形態におけるエアブローの要否判断方法や、エアブロー時間の設定方法を、適宜組み合わせるようにしても良い。
<Modification>
In the present invention, the air blow necessity determination method and the air blow time setting method in the first to fourth embodiments may be appropriately combined.
例えば部品分離ブローの要否判断は、第１〜４実施形態のうち一の実施形態の判断方法で行って、ブロー時間の設定は、他の実施形態の設定方法で行うようにしても良い。 For example, the necessity of component separation blow may be determined by the determination method of one of the first to fourth embodiments, and the setting of the blow time may be performed by the setting method of another embodiment.
さらに部品分離ブローの要否判断方法を途中で変更するようにしても良い。例えば生産開始直後は、部品分離ブローの要否判断を、第１〜４実施形態のうち一の実施形態の判断方法で行うとともに、生産開始から所定時間が経過した後や、所定の生産量が終了した後、部品分離ブローの容易判断を、他の実施形態の判断方法で行うようにしても良い。 Further, the method for determining whether component separation blow is necessary may be changed midway. For example, immediately after the start of production, the necessity of part separation blow is determined by the determination method of one of the first to fourth embodiments, and after a predetermined time has elapsed since the start of production, After the completion, easy determination of component separation blow may be performed by the determination method of another embodiment.
また部品分離ブローのブロー時間設定方法も上記実施形態のものに限られることはなく、例えば第１〜４実施形態のブロー時間設定方法のうち２つ以上の方法を組み合わせて行うようにしても良い。例えば第２，３実施形態のブロー時間設定方法に、第１実施形態の吸着成功率の要素を取り入れるようにしても良い。 Also, the blow time setting method for component separation blow is not limited to that of the above embodiment, and for example, two or more of the blow time setting methods of the first to fourth embodiments may be combined. . For example, you may make it incorporate the element of the adsorption success rate of 1st Embodiment in the blow time setting method of 2nd, 3rd Embodiment.
さらにゴミ除去ブローの要否判断方法やブロー時間設定方法も同様に、各要否判断方法を併用したり、各方法を途中で切り替えるようにしていも良く、さらに各方法のうち２つ以上の方法を組み合わせるようにしても良い。 Further, the necessity determination method and the blow time setting method for dust removal blow may be used in combination with each other, or each method may be switched in the middle, and two or more of each method may be used. May be combined.
２ 吸着ノズル（部品吸着手段）
２１ 先端部（吸着部）
３１ テープフィーダ（部品供給手段）
３２ リールテープ（部品供給手段）
３２５ キャビティ（部品収容凹部）
３３ リール（部品供給手段）
Ａ エアー
Ｅ 部品
Ｐ 基板
2 Suction nozzle (component suction means)
21 Tip (Suction part)
31 Tape feeder (part supply means)
32 reel tape (part supply means)
325 Cavity (part housing recess)
33 reel (part supply means)
A Air E Parts P Board
Claims (10)
部品を吸引吸着可能な先端部を有する吸着ノズルと、
吸着ノズルの先端部から外部にエアーを噴出させるエア噴出手段と、
部品吸着位置に供給された部品を、吸着ノズルの先端部で吸着する吸着処理と、吸着した部品を基板位置まで移動させて基板上に搭載する搭載処理とを行う実装制御手段と、
吸着処理において吸着ノズルにより部品を吸着する直前に、吸着ノズルの先端部がリールテープにおけるキャビティの開放部周縁に接触した状態で、その部品が収容されるキャビティ内に、エア噴出手段によってエアーを吹き付けるエアブロー処理を行うエアブロー制御手段と、
吸着する部品のサイズと、エアブロー制御手段によるエアブロー時間とを関連付けした情報を保持するサイズ／ブロー時間情報保持手段と、
サイズ／ブロー時間情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー制御手段によるエアブロー時間を調整する第１ブロー時間調整手段と、を備えたことを特徴とする実装機。 A tape feeder in which cavities containing the components are mounted at predetermined intervals and reel reels are fed out to supply the components in the cavities sequentially to the component suction position; and
A suction nozzle having a tip capable of sucking and sucking parts;
Air ejection means for ejecting air from the tip of the suction nozzle to the outside;
A mounting control means for performing suction processing for sucking the component supplied to the component suction position at the tip of the suction nozzle and mounting processing for moving the sucked component to the substrate position and mounting on the substrate;
Immediately before the component is adsorbed by the adsorption nozzle in the adsorption process, air is blown by the air ejection means into the cavity in which the component is accommodated in a state where the tip of the adsorption nozzle is in contact with the peripheral edge of the cavity of the reel tape. Air blow control means for performing air blow processing;
A size / blow time information holding means for holding information associating the size of the part to be adsorbed and the air blow time by the air blow control means;
A mounting machine comprising: first blow time adjusting means for adjusting the air blow time by the air blow control means based on information from the size / blow time information holding means .
エアブロー制御手段は、エアブロー要否判断手段からの情報に基づき、エアブロー処理が必要であると判断された際に、エアブロー処理を行うよう構成された請求項１に記載の実装機。 Air blow necessity determination means for determining whether or not air blow processing is necessary,
The mounting machine according to claim 1, wherein the air blow control means is configured to perform air blow processing when it is determined that air blow processing is necessary based on information from the air blow necessity determination means.
エアブロー要否判断手段は、吸着成功率情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー処理の要否を判断するよう構成された請求項２に記載の実装機。 A suction success rate information holding means for holding information on the suction success rate for each type of component, where the ratio of the number of successful suctions of the component to the number of times the component has been suctioned by the suction nozzle is the suction success rate. Prepared,
The mounting machine according to claim 2, wherein the air blow necessity determination unit is configured to determine whether the air blow process is necessary based on information from the suction success rate information holding unit.
エアブロー要否判断手段は、エアブロー要否情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー処理の要否を判断するよう構成された請求項２に記載の実装機。 Air blow necessity information holding means for holding air blow necessity information preset for each type of component is provided.
The mounting machine according to claim 2, wherein the air blow necessity determination unit is configured to determine whether the air blow process is necessary based on information from the air blow necessity information holding unit.
形状／ブロー時間情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー制御手段によるエアブロー時間を調整する第２ブロー時間調整手段と、を備えた請求項１〜４のいずれか１項に記載の実装機。 Shape / blow time information holding means for holding information that associates the shape of the part to be sucked with the air blow time by the air blow control means;
Based on information from the shape / blowing time information holding means, mounting apparatus according to any one of claims 1 to 4 having a second blow time adjusting means for adjusting the air blow time by air blow control means.
吸着ノズルの種類と、エアブロー制御手段によるエアブロー時間とを関連付けした情報を保持するノズル／ブロー時間情報保持手段と、
ノズル／ブロー時間情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー制御手段によるエアブロー時間を調整する第３ブロー時間調整手段と、を備えた請求項１〜５のいずれか１項に記載の実装機。 Nozzle replacement means for replacing the suction nozzle;
Nozzle / blow time information holding means for holding information relating the type of suction nozzle and the air blow time by the air blow control means;
The mounting machine according to any one of claims 1 to 5 , further comprising third blow time adjusting means for adjusting an air blow time by the air blow control means based on information from the nozzle / blow time information holding means.
吸着成功率情報保持手段からの情報に基づいて、エアブロー制御手段によるエアブロー時間を調整する第４ブロー時間調整手段と、を備えた請求項１〜６のいずれか１項に記載の実装機。 A suction success rate information holding means for holding information on the suction success rate for each component type, where the ratio of the number of times the component has been successfully sucked to the number of times the component has been sucked by the suction nozzle is defined as a suction success rate,
Based on the information from the adsorption success rate information holding means, mounting apparatus according to any one of claims 1 to 6 having a fourth blow time adjusting means for adjusting the air blow time by air blow control means.
吸着ノズルの先端部から外部にエアーを噴出させるエア噴出手段を準備する工程と、
吸着処理において吸着ノズルにより部品を吸着する直前に、吸着ノズルの先端部をリールテープにおけるキャビティの開放部周縁に接触させた状態で、その部品が収容されるキャビティ内に、エア噴出手段によってエアーを吹き付けるエアブロー処理を行う工程と、を含み、
吸着する部品のサイズによって、エアブロー処理におけるエアブロー時間を調整するようにしたことを特徴とする実装機の部品吸着方法。 The reel tape is fed out in a tape feeder with reel tapes provided with cavities containing the components at predetermined intervals, so that the components in the cavity are sequentially supplied to the component suction position, while at the component suction position. A component suction method for a mounting machine that performs suction processing for sucking a supplied component at the tip of the suction nozzle and mounting processing for moving the component to a substrate position and mounting it on the substrate,
Preparing an air ejection means for ejecting air from the tip of the suction nozzle to the outside;
Immediately before the component is adsorbed by the adsorption nozzle in the adsorption process, air is blown into the cavity in which the component is accommodated by the air ejecting means with the tip of the adsorption nozzle in contact with the peripheral edge of the cavity of the reel tape. and the step of performing the air blowing process of blowing, only including,
A component adsorbing method for a mounting machine, wherein an air blowing time in the air blowing process is adjusted according to a size of an adsorbing component.
吸着成功率が、所定値以下となった際に、エアブロー処理を行うようにした請求項８に記載の実装機の部品吸着方法。 When the ratio of the number of successful component adsorptions to the number of component adsorption attempts by the adsorption nozzle is the adsorption success rate,
The component suction method for a mounting machine according to claim 8 , wherein an air blow process is performed when the success rate of suction becomes a predetermined value or less.
9. The component suction method for a mounting machine according to claim 8 , wherein when the suction process is performed, an air blow process is performed on a predetermined type of component.
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