JP4919999B2 - 工具寿命検出方法および工具寿命検出装置 - Google Patents
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Description
一例として、1部品の加工に係る主軸モータの最大消費電力もしくは電力振動振幅値を測定し、基準値と比較して工具の寿命を判定する方法が開示されている(例えば、特許文献1参照)。
また、別の例では、主軸モータにおける1部品の加工に係る累計消費電力量と基準消費電力量とを比較して、工具の寿命を判定する方法が開示されている。また、累積消費電力量は、加工していない空転している時に消費される電力相当分を除いて比較している。さらに、その基準消費電力量は新品工具で加工した1つ目の部品加工データを使用している(例えば、特許文献2参照)。
また、工具による加工中に、リアルタイムでの測定値を基準値と比較した場合、工具寿命とは関係のない突発的な外乱で工具寿命と判定してしまう可能性があり、正確に工具の寿命を判定することができなかった。
この発明は上記のような課題を解決するためになされたものであり、工具が寿命に達する前の事前予知を行い、工具の寿命を高い信頼性をもって判定できる工具寿命検出方法及び工具寿命検出装置を提供することを目的としている。
本発明について、まず、その概要から説明する。
この発明の工具寿命検出方法は、一つの被加工物(部品)を工具によって加工中に、加工に要する工具への負荷値を、第一の時間帯と第二の時間帯において測定するステップ、第一の時間帯と第二の時間帯における負荷値のデータを比較して得られた値を基に工具の寿命を判定するステップを含んでいる。第一の時間帯と第二の時間帯では、第一の時間帯の方が過去の時間帯を指し、第一の時間帯と第二の時間帯は、連続して設定される場合と不連続に設定される場合がある。
図1は本発明の実施の形態1における被加工物、工具、および工具寿命検出装置の構成を示す構成図、図2は、工具の一例であるドリルの切れ刃の部分拡大斜視図であり、図2(a)は新品のドリル103aの切れ刃を、図2(b)は、交換時期に達したドリル103aの切れ刃を示している。工具が新品である場合は、切れ味が良く、加工負荷が小さいが、工具が交換時期に達すると、切れ刃のエッジが磨耗して丸みを帯び、部分的に欠損が発生して凹凸部分が生じるため、切れ味が悪く、加工負荷(特に加工開始時)が大きくなるという加工現象が見られる。
また、上記の構成以外に、寿命判定部206において判定された結果を記憶するデータ記憶部207、その結果を表示するデータ表示部208、その他、寿命判定部206の判定結果を信号処理装置109の外部に出力するための構成を含めて信号処理装置109が構成されている。
第1に、ドリルによる穴あけ加工を例にとり、加工時間を加工開始から順に時間領域1(第一の時間帯)と時間領域2(第二の時間帯)の2つに分割する場合における各時間領域内最大値の算出方法および工具寿命判定の手順を説明する。
この例における工具103は直径8.3mmのドリル、被加工物(被削材)102は厚さ100mmの鉄材であり、工具103の回転数は3800rpm、送り速度は600mm/minである。まず、工具103を主軸モータ107により回転させると、主に主軸106とベアリング105の摩擦によって回転数に応じた空転時負荷が発生し図4に示す電流値A0が出力される。この際、主軸106の回転開始時には慣性力により非常に大きな負荷電流値が出力される場合があるが、これは工具寿命と無関係であるため後述の演算から除外する。
まず、主軸モータ107が回転を始めると、ステップS1に示すように、加工開始電流値A1および時間領域分割数Nが時間領域分割処理部202に、判定負荷時間領域S1、参照負荷時間領域S2、および基準差分値ΔAsが寿命判定部206にそれぞれ設定される。なお、これらの設定は、加工スタート前に行ってもよいことは言うまでもない。また、ステップS2に示すように、加工が開始されると同時に電流計108による計測が始まり、データ記憶部201への電流値データ書き込みが開始される。
続いて、工具103を所定の位置まで移動させる間の測定電流値を記録し(図5のステップS5に相当する。)、工具103の移動を停止させると測定電流値Aiは減少し、加工開始電流値A1を下回った時刻を加工終了時刻Tyとしてその時刻を時間領域分割処理部202に記録する(図5のステップS6、ステップS7に相当する)。
この図6に示すΔAmの変化に対し、例えばΔAm>4(A)となった部品加工数nを工具寿命と判定し、加工機を停止するように設定すれば、1≦n≦240の範囲においてはΔAm<4(A)であるため加工が継続され、n=241においてΔAm=4.16(A)となって工具交換要求信号が出力され、ドリル折損が発生する前に工具を交換することが可能になる。
次に、本発明の実施の形態2について説明する。
図10は、本発明の実施の形態1とは異なる条件でドリルの穴あけ加工を行った場合に得られた主軸モータ電流値の加工時間依存性を示す図である。先述の実施の形態1においては、工具103による加工時間を2つの時間領域の分割し、それぞれの時間領域における負荷電流値の最大値の差分値が所定値以上になった場合に工具寿命として判定する手法を用いていた。これに対し、この実施の形態2では、工具103による加工時間を3つの時間領域(時間帯)に分割し、過去から順に、時間領域1(第一の時間帯)と時間領域2(第二の時間帯)の最大値の差分が所定値以上になったときに工具の寿命と判定することを特徴としている。ここで最も遅い測定時間帯である時間領域3(第三の時間帯)は、寿命判定に用いないものである。
なお、実施の形態2の工具寿命検出装置を構成する信号処理装置109は、実施の形態1のものと同様である。
先述のように、工具103の摩耗が進行した場合、図10に示すように1部品に対する穴あけ加工の開始直後と加工後半における電流値が増加する。加工後半の電流値増加は、穴あけの進行に伴う工具103と被加工物102の接触領域の増加によるものであるが、工具103の個体差や加工条件によってばらつきが大きいため制御することが困難である。上述したように、このような工具103に対し、実施の形態1と同様に加工時間を時間領域1と時間領域2の2つに分割し、それぞれ時間領域における最大電流値の差分値を基準差分値と比較する寿命判定手法を用いると、それぞれの時間領域における最大電流値の差分値が小さくなるため、寿命判定に必要な感度を満足しない場合がある。
103 工具 103a ドリル、
104 ホルダ 105 ベアリング、
106 主軸 107 主軸モータ、
108 電流計 109 信号処理装置、
110 NC装置 201 データ記憶部、
202 時間領域分割処理部 203 時間領域内最大値演算部、
204 差分値演算部 205 基準差分値記憶部、
206 寿命判定部 207 データ記録部、
208 データ表示部。
Claims (7)
- 一つの被加工物を工具によって加工中に、加工に要する上記工具への負荷値を、第一の時間帯と第二の時間帯において測定するステップ、上記第一の時間帯と上記第二の時間帯における上記負荷値のデータを比較して得られた値を基に上記工具の寿命を判定するステップを含むことを特徴とする工具寿命検出方法。
- 上記第一の時間帯に連続するように上記第二の時間帯が設定されたことを特徴とする請求項1記載の工具寿命検出方法。
- 上記負荷値は、上記工具を駆動させる駆動手段の電流値、電力値、トルク値、動力値、回転角速度のうちのいずれかであることを特徴とする請求項1記載の工具寿命検出方法。
- 上記工具の寿命を判定するために用いる上記負荷値のデータは、上記第一の時間帯と上記第二の時間帯において各々得られた上記負荷値の最大値であることを特徴とする請求項1または請求項3に記載の工具寿命検出方法。
- 上記第一の時間帯と上記第二の時間帯において各々得られた上記負荷値の最大値の差分値が、ある所定値を超えた場合に上記工具が寿命であると判定することを特徴とする請求項4記載の工具寿命検出方法。
- 被加工物を工具によって加工する際に、加工に要する上記工具への負荷値を測定する測定部、一つの上記被加工物を加工する第一の時間帯と第二の時間帯における上記負荷値の最大値を各々算出する負荷値演算部、上記負荷値演算部で得た二つの上記負荷値の最大値の差分値を算出し、上記差分値がある所定値を超えた場合に上記工具が寿命であると判定する比較判定部を備えたことを特徴とする工具寿命検出装置。
- 上記比較判定部において、上記工具が寿命であると判断された場合、上記工具の寿命検出を知らせる信号を出力する出力部を備えたことを特徴とする請求項6記載の工具寿命検出装置。
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