JP4862605B2 - Interior material with excellent wear resistance - Google Patents
Interior material with excellent wear resistance Download PDFInfo
- Publication number
- JP4862605B2 JP4862605B2 JP2006284734A JP2006284734A JP4862605B2 JP 4862605 B2 JP4862605 B2 JP 4862605B2 JP 2006284734 A JP2006284734 A JP 2006284734A JP 2006284734 A JP2006284734 A JP 2006284734A JP 4862605 B2 JP4862605 B2 JP 4862605B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polylactic acid
- interior material
- fiber
- resin
- yarn
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Description
本発明は、カーペット及び内装材に関する。 The present invention relates to a carpet and an interior material.
近年、石油資源の大量消費によって生じる地球温暖化や、大量消費に伴う石油資源の枯渇が懸念されており、地球規模にて環境に対する意識が高まりつつある。このような背景において、植物由来原料(バイオマス)からなり、使用後は自然環境中で最終的に水と二酸化炭素にまで分解する、自然循環型の環境対応素材が切望されている。 In recent years, there is a concern about global warming caused by mass consumption of petroleum resources and depletion of petroleum resources associated with mass consumption, and environmental awareness is increasing on a global scale. In such a background, there is an urgent need for a natural circulation type environmentally friendly material that is made of plant-derived materials (biomass) and that eventually decomposes into water and carbon dioxide in the natural environment after use.
しかしながら、このようなバイオマス利用の生分解性ポリマーは、製造コストが高く、また力学特性や耐熱性が低いという問題があり、汎用プラスチックとして利用されることはなかった。これらを解決できるバイオマス利用の生分解性ポリマーとして、現在、最も注目されているのは脂肪族ポリエステルの一種であるポリ乳酸である。ポリ乳酸は、植物から抽出したでんぷんを発酵することにより得られる乳酸を原料としたポリマーであり、バイオマス利用の生分解性ポリマーの中では、力学特性、耐熱性およびコストのバランスが最も優れている。そして、これを利用した樹脂製品、繊維、フィルムおよびシート等の開発が急ピッチで行われている。 However, such biodegradable polymers using biomass have problems of high production costs and low mechanical properties and heat resistance, and have not been used as general-purpose plastics. As a biodegradable polymer utilizing biomass that can solve these problems, polylactic acid, which is a kind of aliphatic polyester, is currently attracting the most attention. Polylactic acid is a polymer made from lactic acid obtained by fermenting starch extracted from plants. Among biodegradable polymers using biomass, it has the best balance of mechanical properties, heat resistance and cost. . Development of resin products, fibers, films, sheets and the like using this has been performed at a rapid pitch.
かかる状況下において、ポリ乳酸繊維の開発としては、生分解性を活かした農業資材や土木資材等が先行しているが、それに続く大型の用途としてポリ乳酸の優れた発色性、ドライな風合いを活用した衣料用途や衛生材料用途、寝装用途、さらには非石油系素材を訴求点とした自動車用途への応用も期待されている。 Under such circumstances, the development of polylactic acid fiber is preceded by agricultural materials and civil engineering materials that make use of biodegradability, but as a large-scale application that follows, the excellent color developability and dry texture of polylactic acid. It is also expected to be used for apparel, hygiene materials, bedding, and automotive applications using non-petroleum materials.
しかしながら、ポリ乳酸繊維は、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維等の他の汎用繊維に比べ表面が削れやすく、耐摩耗性に劣るという課題がある。例えば、自動車用カーペットやカーシートにおいては、摩耗によりポリ乳酸繊維の表面が大きく削られ、パイルが脱落することによる製品の著しい摩耗が発生することがある。 However, the polylactic acid fiber has a problem that its surface is easily scraped and inferior in wear resistance compared to other general-purpose fibers such as polyester fiber, polyamide fiber, and polyolefin fiber. For example, in automobile carpets and car seats, the surface of polylactic acid fibers may be greatly scraped due to wear, resulting in significant wear of the product due to falling off of the pile.
また、ポリ乳酸ポリマーは他の汎用繊維よりも加水分解が進みやすく、耐摩耗性が経時的に悪化することから製品寿命が短いという課題もある。 In addition, the polylactic acid polymer is more easily hydrolyzed than other general-purpose fibers, and wear resistance deteriorates with time.
ポリ乳酸の耐摩耗性を改善する方法としては、例えば加水分解を抑制する方法が開示されている(特許文献1,2参照。)。特許文献1は、ポリ乳酸の水分率をできるだけ抑制することで、繊維の製造工程での加水分解を抑制するものであり、特許文献2は、モノカルボジイミド化合物を添加して耐加水分解性を向上させた繊維が開示されている。しかしながら、いずれの繊維も経時的なポリ乳酸の脆化を抑制するという点では耐摩耗性の低下は抑えられているものの、いずれもポリ乳酸の「フィブリル化しやすい」という特性を変えるものではなく、初期の耐摩耗性は従来品と大きな差は無い。 As a method for improving the abrasion resistance of polylactic acid, for example, a method for suppressing hydrolysis is disclosed (see Patent Documents 1 and 2). Patent Document 1 suppresses hydrolysis in the fiber production process by suppressing the water content of polylactic acid as much as possible, and Patent Document 2 improves hydrolysis resistance by adding a monocarbodiimide compound. Disclosed fibers are disclosed. However, although any fiber has a decrease in wear resistance in terms of suppressing the embrittlement of polylactic acid over time, none of them changes the property of polylactic acid “easy to fibrillate” The initial wear resistance is not significantly different from conventional products.
また、耐摩耗性を大幅に改善する方法として、脂肪酸ビスアミド等の滑剤を添加して繊維表面の摩擦係数を低下せしめることで、摩耗を抑制したポリ乳酸繊維が開示されている(特許文献3〜6参照)。しかしながら、これらの繊維は与えられる力が小さい場合には有効であるが、例えば、カーペットの様に強い踏込力がかかる場合には、繊維間凝着を十分に抑制することができないため、ポリ乳酸の破壊が生じてしまい、用途が限定されるものであった。 In addition, as a method for greatly improving the wear resistance, polylactic acid fibers in which wear is suppressed by adding a lubricant such as fatty acid bisamide to reduce the friction coefficient of the fiber surface are disclosed (Patent Documents 3 to 3). 6). However, these fibers are effective when the applied force is small, but, for example, when a strong stepping force is applied like a carpet, the adhesion between fibers cannot be sufficiently suppressed. The use was limited.
また、ポリアミドと脂肪族ポリエステルとのブレンドにより、樹脂組成物の力学特性を向上させる技術が開示されている(特許文献7)。特許文献7の方法によれば、ポリアミドの補強効果により強度等の力学特性や耐熱性、耐摩耗性が向上するとあるが、実際には、フィブリル化して白ぼけし、摩耗速度も速いという問題が依然としてあった。
本発明の目的は、かかる従来の問題点を解消し、易リサイクル性、低環境負荷に加えて、良好な耐摩耗性と深みのある発色性を有する内装材を提供せんとするものである。 An object of the present invention is to solve such conventional problems, and to provide an interior material having good wear resistance and deep color development in addition to easy recyclability and low environmental load.
上記課題を解決するために鋭意検討の結果、本願発明者等は、例えば特許文献7に記載の技術において樹脂組成物の力学特性の向上効果が得られなかったのは、当該技術においてポリアミドのブレンド比が5〜40%と少量成分であるために海構造を形成するのは脂肪族ポリエステルであり、さらに脂肪族ポリエステルとポリアミドとの界面が非相溶であるため、外力により2成分間の接着面が容易に剥離してしまうためであることをつきとめ、本願発明に到達した。 As a result of intensive studies to solve the above problems, the inventors of the present application, for example, in the technique described in Patent Document 7, the effect of improving the mechanical properties of the resin composition was not obtained. Since the ratio is 5 to 40% and it is a small component, it is the aliphatic polyester that forms the sea structure, and furthermore, the interface between the aliphatic polyester and the polyamide is incompatible with each other, so the adhesion between the two components by external force The present inventors have found that this is because the surface easily peels off and arrived at the present invention.
すなわち本発明は、ポリマーアロイ構造によりポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる複合繊維を含んでなることを特徴とする内装材である。ただし前記繊維は下記(1)および(2)のいずれも含まないものである。
(1)一分子中に2個以上の活性水素反応性基を含有する化合物
(2)分子量400〜20,000のポリアルキレンエーテルグリコール
That is, the present invention is an interior material characterized in that it comprises a composite fiber obtained by coating a polylactic acid resin with another thermoplastic resin by a polymer alloy structure. However, the fiber does not contain any of the following (1) and (2).
(1) Compound containing two or more active hydrogen reactive groups in one molecule
(2) Polyalkylene ether glycol having a molecular weight of 400 to 20,000
本発明によれば、低環境負荷に加え、耐摩耗性に優れ、また深みのある発色性と独特のソフトな風合いを有する内装材を得ることができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, in addition to a low environmental load, it is excellent in abrasion resistance, and the interior material which has deep coloring property and a unique soft texture can be obtained.
本発明に用いられるポリ乳酸とは、−(O−CHCH3−CO)n−を繰り返し単位として有するポリマーであり、乳酸やラクチド等の乳酸のオリゴマーを重合したものをいう。乳酸にはD体とL体の2つの光学異性体が存在するが、L体またはD体のいずれにしても、光学純度は高い方が融点が高く、すなわち耐熱性が向上するため好ましい。具体的には光学純度が90%以上であることが好ましい。また融点としては繊維の耐熱性を維持するために150℃以上であることが好ましい。 The polylactic acid used in the present invention is a polymer having — (O—CHCH 3 —CO) n — as a repeating unit, and refers to a polymer obtained by polymerizing lactic acid oligomers such as lactic acid and lactide. Lactic acid has two optical isomers, D-form and L-form. In either L-form or D-form, higher optical purity is preferable because the melting point is higher, that is, the heat resistance is improved. Specifically, the optical purity is preferably 90% or more. The melting point is preferably 150 ° C. or higher in order to maintain the heat resistance of the fiber.
また、上記のように2種類の光学異性体が単純に混合している系とは別に、前記2種類の光学異性体をブレンドして繊維に成形した後、140℃以上の高温熱処理を施してラセミ結晶を形成させたステレオコンプレックスにすると、融点を220〜230℃まで高めることができ、好ましい。この場合、「ポリ乳酸」は、ポリ(L乳酸)とポリ(D乳酸)の混合物を指し、そのブレンド比は40/60〜60/40であると、ステレオコンプレックス結晶の比率を高めることができ、好ましい。 In addition to the system in which two kinds of optical isomers are simply mixed as described above, the two kinds of optical isomers are blended and formed into a fiber, and then subjected to a high temperature heat treatment at 140 ° C. or higher. A stereo complex in which a racemic crystal is formed is preferable because the melting point can be increased to 220 to 230 ° C. In this case, “polylactic acid” refers to a mixture of poly (L lactic acid) and poly (D lactic acid), and the ratio of stereocomplex crystals can be increased when the blend ratio is 40/60 to 60/40. ,preferable.
また、通常、ポリ乳酸中には低分子量残留物として残存ラクチドが存在しうるが、ポリ乳酸中の残存ラクチド量としては3000質量ppm以下が好ましく、より好ましくは1000質量ppm以下、さらに好ましくは300質量ppm以下である。ポリ乳酸中の残存ラクチド量を抑えることにより、延伸や仮撚加工工程での加熱ヒーター汚れや染色加工工程での染め斑等の染色異常を誘発する原因を防ぐことができる。また、繊維や繊維成型品の加水分解を防ぎ、耐久性を維持することができる。 Usually, residual lactide may be present as a low molecular weight residue in polylactic acid, but the residual lactide amount in polylactic acid is preferably 3000 ppm by mass or less, more preferably 1000 ppm by mass or less, and even more preferably 300 ppm. The mass is ppm or less. By suppressing the amount of residual lactide in the polylactic acid, it is possible to prevent the causes of abnormal dyeing such as heating heater stains in the stretching and false twisting process and dyed spots in the dyeing process. Further, it is possible to prevent hydrolysis of fibers and fiber molded products and maintain durability.
また、ポリ乳酸の性質を損なわない範囲で、乳酸以外の成分を共重合していてもよい。共重合する成分としては、ポリエチレングリコールなどのポリアルキレンエーテルグリコール、ポリブチレンサクシネートやポリグリコール酸などの脂肪族ポリエステル、ポリエチレンイソフタレートなどの芳香族ポリエステル、及びヒドロキシカルボン酸、ラクトン、ジカルボン酸、ジオールなどのエステル結合形成性の単量体が挙げられる。 In addition, components other than lactic acid may be copolymerized within a range that does not impair the properties of polylactic acid. The components to be copolymerized include polyalkylene ether glycols such as polyethylene glycol, aliphatic polyesters such as polybutylene succinate and polyglycolic acid, aromatic polyesters such as polyethylene isophthalate, and hydroxycarboxylic acids, lactones, dicarboxylic acids, and diols. An ester bond-forming monomer such as
さらに改質剤として、粒子、結晶核剤、難燃剤、可塑剤、帯電防止剤、抗酸化剤や紫外線吸収剤等の添加物やエチレンビスステアリンサンアミド等の滑剤等を含有していてもよい。 Further, as modifiers, particles, crystal nucleating agents, flame retardants, plasticizers, antistatic agents, additives such as antioxidants and UV absorbers, lubricants such as ethylenebissteasanamide, and the like may be contained. .
ポリ乳酸の重量平均分子量(Mw)としては、耐摩耗性を保持する上で8万以上とすることが好ましく、より好ましくは10万以上、さらに好ましくは12万以上である。一方、延伸性、ひいては分子配向による繊維強度を維持する上で、ポリ乳酸の重量平均分子量は35万以下が好ましく、より好ましくは30万以下、さらに好ましくは25万以下である。 The weight average molecular weight (Mw) of polylactic acid is preferably 80,000 or more, more preferably 100,000 or more, and further preferably 120,000 or more in order to maintain wear resistance. On the other hand, the weight average molecular weight of polylactic acid is preferably 350,000 or less, more preferably 300,000 or less, and even more preferably 250,000 or less, in order to maintain stretchability and thus fiber strength by molecular orientation.
本発明のポリ乳酸の製造方法としては、乳酸を有機溶媒及び触媒の存在下、そのまま脱水縮合する直接脱水縮合法や、少なくとも2種類のホモポリマーを重合触媒の存在下にて共重合およびエステル交換反応させる方法や、乳酸を一旦脱水し、環状二量体とした後に、開環重合する間接重合法等を挙げることができる。 The polylactic acid production method of the present invention includes a direct dehydration condensation method in which lactic acid is subjected to dehydration condensation in the presence of an organic solvent and a catalyst, or copolymerization and transesterification of at least two types of homopolymers in the presence of a polymerization catalyst. Examples thereof include a reaction method and an indirect polymerization method in which lactic acid is once dehydrated to form a cyclic dimer and then ring-opening polymerized.
本発明の内装材は、ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維を含んでなることが重要である。前述のとおり、ポリ乳酸繊維は、他の汎用繊維に比べ表面が削れやすく耐摩耗性にも劣るため、ポリ乳酸よりも耐摩耗性に優れた「他の熱可塑性樹脂」を繊維表面に配することで、繊維の耐摩耗性を向上させることができる。またさらに、ポリ乳酸樹脂自体の発色性に加え、屈折率が比較的高い他の熱可塑性樹脂により被覆することで、より深みのある発色を発現することができる。またさらに、その理由は明らかではないが、ポリ乳酸樹脂や「他の熱可塑性樹脂」をそれぞれ単独で用いた場合よりもソフトな風合いを得ることができる。 It is important that the interior material of the present invention comprises a fiber formed by coating a polylactic acid resin with another thermoplastic resin. As described above, the surface of polylactic acid fiber is less prone to wear than other general-purpose fibers, and the abrasion resistance is inferior. Therefore, “other thermoplastic resin” that has higher abrasion resistance than polylactic acid is disposed on the fiber surface. Thus, the abrasion resistance of the fiber can be improved. Furthermore, in addition to the color developability of the polylactic acid resin itself, a deeper color can be developed by coating with another thermoplastic resin having a relatively high refractive index. Furthermore, although the reason is not clear, it is possible to obtain a softer texture than in the case where a polylactic acid resin or “other thermoplastic resin” is used alone.
次に、ポリ乳酸樹脂とともに繊維を形成する「他の熱可塑性樹脂」について述べる。 Next, “another thermoplastic resin” that forms fibers together with a polylactic acid resin will be described.
「他の熱可塑性樹脂」は、ポリ乳酸の耐摩耗性を向上させる目的で使用する。 The “other thermoplastic resin” is used for the purpose of improving the abrasion resistance of polylactic acid.
「他の熱可塑性樹脂」としては、耐摩耗性向上の点から、熱可塑性ポリアミド、ポリアセタール、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等を好ましく用いることができる。 As the “other thermoplastic resin”, thermoplastic polyamide, polyacetal, polypropylene, polyethylene, polytrimethylene terephthalate, polyethylene terephthalate and the like can be preferably used from the viewpoint of improving the wear resistance.
特に、熱可塑性ポリアミドは、ポリ乳酸との相溶性が高い点、加熱流体処理などにより捲縮を付与しやすい点、また後述するようなポリ乳酸樹脂との組み合わせによる独特の深みのあるシルキー調光沢に特に優れている点、カーペットなどの内装材に用いたときのしなやかな踏み応え感等の点で、特に好ましい。 In particular, thermoplastic polyamide is highly compatible with polylactic acid, easily crimped by heated fluid treatment, etc., and has a unique deep silky gloss by combining with polylactic acid resin as described below. In particular, it is particularly preferable from the viewpoints of excellent point, and a supple feel when used for interior materials such as carpets.
熱可塑性ポリアミドは、アミド結合を有するポリマーであり、例えば、ナイロン6、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン610、ナイロン510等を挙げることができる。ポリ乳酸との相溶性を高くするという点からは、ポリアミドのメチレン鎖長は長い方が好ましく、その点ではナイロン11、ナイロン12、ナイロン610が好ましい。 The thermoplastic polyamide is a polymer having an amide bond, and examples thereof include nylon 6, nylon 11, nylon 12, nylon 610, nylon 510, and the like. From the viewpoint of increasing the compatibility with polylactic acid, it is preferable that the methylene chain length of the polyamide is long, and in this respect, nylon 11, nylon 12, and nylon 610 are preferable.
また、ポリトリメチレンテレフタレートは、その組成成分であるトリメチレングリコールを植物由来成分より製造することができ、低環境負荷の点で好ましい。ポリトリメチレンテレフタレートは、トリメチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し単位とする。トリメチレンテレフタレート単位の含有量としては、50モル%以上が好ましく、より好ましくは70モル%以上、さらに好ましくは80モル%以上、さらに好ましくは90モル%以上である。ポリトリメチレンテレフタレートは、テレフタル酸またはその機能的誘導体、例えばテレフタル酸ジメチルなどと、トリメチレングリコールとを、結合せしめることにより合成することができる。 In addition, polytrimethylene terephthalate can produce trimethylene glycol, which is a component of the polytrimethylene terephthalate, from plant-derived components, and is preferable in terms of low environmental load. Polytrimethylene terephthalate has a trimethylene terephthalate unit as a main repeating unit. As content of a trimethylene terephthalate unit, 50 mol% or more is preferable, More preferably, it is 70 mol% or more, More preferably, it is 80 mol% or more, More preferably, it is 90 mol% or more. Polytrimethylene terephthalate can be synthesized by combining trimethylene glycol with terephthalic acid or a functional derivative thereof such as dimethyl terephthalate.
「他の熱可塑性樹脂」は、ホモポリマーであっても共重合ポリマーであってもよいが、耐摩耗性を維持する上で、結晶性を有するものであることが好ましい。なお、結晶性の有無は、示差走査熱量計(DSC)測定において観測される融解ピークの有無により判定することができ、融解ピークを観測できれば結晶性有りと判定できる。 The “other thermoplastic resin” may be a homopolymer or a copolymer, but preferably has crystallinity in order to maintain wear resistance. The presence or absence of crystallinity can be determined by the presence or absence of a melting peak observed in differential scanning calorimetry (DSC) measurement. If the melting peak can be observed, it can be determined that there is crystallinity.
「他の熱可塑性樹脂」の融点としては、150〜250℃が好ましい。一般にポリ乳酸の融点は200℃以下で、溶融貯留時の耐熱性も250℃を越えると急激に悪化する傾向にあるため、これと併せて用いる「他の熱可塑性樹脂」の融点も250℃以下であることが好ましく、より好ましくは225℃以下である。一方、繊維の耐熱性を考慮すると、「他の熱可塑性樹脂」の融点は150℃以上であることが好ましい。 The melting point of “other thermoplastic resin” is preferably 150 to 250 ° C. In general, the melting point of polylactic acid is 200 ° C. or less, and the heat resistance during melt storage tends to deteriorate rapidly when it exceeds 250 ° C. Therefore, the melting point of “other thermoplastic resin” used in combination with this also is 250 ° C. or less. It is preferable that it is 225 degreeC or less. On the other hand, in view of the heat resistance of the fiber, the melting point of “other thermoplastic resin” is preferably 150 ° C. or higher.
また、添加成分として、さらに酸化チタンなどのつや消し剤、リン酸等の安定剤、ヒドロキシベンゾフェノン誘導体等の紫外線吸収剤、難燃剤、静電剤、顔料、蛍光増白剤、赤外線吸収剤、消泡剤、末端封鎖剤、帯電防止剤、難燃剤、エチレンビスステアリンサンアミド等の滑剤、ポリマー同士の接着力を向上させる相溶化剤が含有されていても良い。 In addition, as additives, matting agents such as titanium oxide, stabilizers such as phosphoric acid, UV absorbers such as hydroxybenzophenone derivatives, flame retardants, electrostatic agents, pigments, fluorescent whitening agents, infrared absorbers, antifoaming Agents, end-capping agents, antistatic agents, flame retardants, lubricants such as ethylenebissteasanamide, and compatibilizers that improve the adhesion between polymers may be contained.
本発明の内装材において、ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維の形態としては、ポリマーアロイが好ましい。ポリ乳酸樹脂が島構造として他の熱可塑性樹脂の海構造中に細かく分散したポリマーアロイ構造とすることにより、両成分同士の界面における応力を分散させることができ、繊維の耐摩耗性を飛躍的に向上させることができる。なお、繊維表面に一部の島成分が露出していてもよい。 In the interior material of the present invention, a polymer alloy is preferable as the form of the fiber formed by coating the polylactic acid resin with another thermoplastic resin. By using a polymer alloy structure in which the polylactic acid resin is finely dispersed in the sea structure of other thermoplastic resins as an island structure, the stress at the interface between the two components can be dispersed, and the abrasion resistance of the fiber is dramatically improved. Can be improved. In addition, some island components may be exposed on the fiber surface.
ポリマーアロイ構造における島成分のドメインサイズとしては、平均値が0.001〜2μmであることが好ましい。界面における応力の分散の観点から、ポリ乳酸樹脂の形成する島構造のドメインサイズとしては2μm以下が好ましく、より好ましくは1μm以下、さらに好ましくは0.5μm以下、さらに好ましくは0.2μm以下である。一方、ポリ乳酸樹脂の形成する島構造のドメインサイズが極端に小さくなりすぎると、フィブリル化により初期摩耗性が低下する傾向にあるので、かかる観点からは0.001μm以上が好ましく、より好ましくは0.005μm以上、さらに好ましくは0.01μm以上、さらに好ましくは0.02μm以上である。 As the domain size of the island component in the polymer alloy structure, the average value is preferably 0.001 to 2 μm. From the viewpoint of dispersion of stress at the interface, the domain size of the island structure formed by the polylactic acid resin is preferably 2 μm or less, more preferably 1 μm or less, still more preferably 0.5 μm or less, and even more preferably 0.2 μm or less. . On the other hand, if the domain size of the island structure formed by the polylactic acid resin is extremely small, the initial wear property tends to be reduced due to fibrillation. From this viewpoint, 0.001 μm or more is preferable, and more preferably 0 0.005 μm or more, more preferably 0.01 μm or more, and further preferably 0.02 μm or more.
上記のようなポリマーアロイ構造は、ポリマーブレンドにより形成させることができる。当該ポリマーブレンドにおけるポリ乳酸樹脂の質量分率としては、低環境負荷の観点からは大きければ大きいほど好ましいが、深みのある発色の発現の観点からは、5質量%以上が好ましく、より好ましくは7質量%以上、さらに好ましくは10質量%以上、さらに好ましくは15質量%以上である。一方、ポリ乳酸樹脂が島構造、他の熱可塑性樹脂が海構造という関係の構造を安定して形成させる上では、55質量%以下が好ましく、より好ましくは45質量%以下、さらに好ましくは40質量%以下、さらに好ましくは30質量%以下である。 The polymer alloy structure as described above can be formed by a polymer blend. The mass fraction of the polylactic acid resin in the polymer blend is preferably as large as possible from the viewpoint of low environmental load, but is preferably 5% by mass or more, more preferably 7 from the viewpoint of developing deep color development. It is at least 10% by mass, more preferably at least 10% by mass, and even more preferably at least 15% by mass. On the other hand, in order to stably form a structure in which the polylactic acid resin is an island structure and the other thermoplastic resin is a sea structure, it is preferably 55% by mass or less, more preferably 45% by mass or less, and still more preferably 40% by mass. % Or less, more preferably 30% by mass or less.
また、ポリ乳酸樹脂の溶融粘度をηL、「他の熱可塑性樹脂」の溶融粘度をηOとしたときの両者の比(ηL/ηO)は、0.5〜10の範囲内にすることが好ましい。ηL/ηOを0.5以上とすることでポリ乳酸樹脂を多めに入れても島構造を形成しやすくなり、より好ましくは0.65以上、さらに好ましくは1.0以上である。一方、ηL/ηOを10以下とすることでブレンドによる均一な分散がしやすくなり、より好ましくは6.5以下、さらに好ましくは5.0以下である。 Further, when the melt viscosity of the polylactic acid resin is η L and the melt viscosity of the “other thermoplastic resin” is η O , the ratio (η L / η O ) between the two is in the range of 0.5 to 10. It is preferable to do. By setting η L / η O to 0.5 or more, it becomes easy to form an island structure even if a large amount of polylactic acid resin is added, more preferably 0.65 or more, and still more preferably 1.0 or more. On the other hand, when η L / η O is 10 or less, uniform dispersion by blending is facilitated, more preferably 6.5 or less, and even more preferably 5.0 or less.
ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維を含め、本発明の内装材に用いる繊維の断面形状としては、丸断面、中空断面、多孔中空断面、三葉断面等の多葉断面、扁平断面、W断面、X断面、その他の異形断面を自由に選択して採用することが可能である。 The cross-sectional shape of the fibers used in the interior material of the present invention, including fibers formed by coating polylactic acid resin with other thermoplastic resins, is a multi-leaf cross section such as a round cross section, a hollow cross section, a porous hollow cross section, and a trilobal cross section. A flat cross section, a W cross section, an X cross section, and other irregular cross sections can be freely selected and employed.
また、ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維の形態としては、長繊維でも短繊維でもよいし、またマルチフィラメントでもモノフィラメントでもよい。 In addition, the form of the fiber formed by coating the polylactic acid resin with another thermoplastic resin may be a long fiber or a short fiber, or may be a multifilament or a monofilament.
ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維の強度としては、後工程での工程通過性や、内装材としての強力を得る上で、1.5cN/dtex以上であることが好ましい。 The strength of the fiber formed by coating the polylactic acid resin with another thermoplastic resin is preferably 1.5 cN / dtex or more in order to obtain process passability in the subsequent process and strength as an interior material. .
ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維の糸斑としては、染色時の染め斑等の欠点の発生を抑える上で、ウスター斑(U% Normal)で3.0%以下が好ましく、より好ましくは2.0%以下である。 In order to suppress the occurrence of defects such as dyed spots at the time of dyeing, the fiber spots formed by coating a polylactic acid resin with another thermoplastic resin are preferably 3.0% or less in terms of Worst spots (U% Normal). More preferably, it is 2.0% or less.
ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維の、本発明の内装材に対する含有量としては、50質量%以上であることが好ましい。 As content with respect to the interior material of this invention of the fiber formed by coat | covering a polylactic acid resin with another thermoplastic resin, it is preferable that it is 50 mass% or more.
他の繊維と合わせて使用する場合、当該他の繊維としては例えば、綿、麻などの天然繊維や、レーヨン、キュプラなどの再生繊維、アセテートなどの半合成繊維、ナイロン、ポリエステル(ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等)、ポリ乳酸、ポリアクリルニトル及びポリ塩化ビニルなどの合成繊維を採用することができる。 When used in combination with other fibers, examples of the other fibers include natural fibers such as cotton and hemp, regenerated fibers such as rayon and cupra, semi-synthetic fibers such as acetate, nylon, polyester (polyethylene terephthalate, poly Synthetic fibers such as butylene terephthalate), polylactic acid, polyacrylonitrile, and polyvinyl chloride can be employed.
内装材に用いる繊維構造体としては、織物、編物、不職布等を採用することができる。 As the fiber structure used for the interior material, a woven fabric, a knitted fabric, an unemployed fabric or the like can be employed.
本発明の内装材の具体的用途としては、カーペット、カーテンなどを挙げることができ、特に自動車用のカーシート、カーペット、天井表皮、サンバイザー表皮、パケトレ表皮として好適である。 Specific uses of the interior material of the present invention include carpets and curtains, and are particularly suitable as car seats for automobiles, carpets, ceiling skins, sun visor skins, and packet tray skins.
また、本発明の内装材をカーペットとする場合、ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維を含め、用いる繊維に仮撚加工や嵩高捲縮加工を行い、嵩高性やソフト性を付与することがカーペットとしての質感を出す上で好ましい。 Moreover, when the interior material of the present invention is a carpet, false twisting or bulk crimping is performed on the fibers used, including fibers formed by coating a polylactic acid resin with another thermoplastic resin, and bulkiness and softness are increased. It is preferable to impart a texture as a carpet.
また、本発明の内装材をカーペットとする場合、ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維を含め、用いる捲縮糸の捲縮特性としては、実施例にて後述する沸騰水処理後の捲縮伸長率が3〜35%であることが好ましく、より好ましくは3〜25%である。この捲縮伸長率は、カーペットの製造工程において、沸騰水中で処理したときの捲縮発現・保持能力の指標となるものであり、この値を3%以上とすることで、染色等の熱処理を施してもマルチフィラメント糸の嵩高性が低下することがなく、バルキー性に富むカーペット製品を得ることが可能となる。また、捲縮伸長率を35%以下とすることで、繊維の強度低下を抑制し、工程通過性、使用耐久性に優れたカーペット製品を得ることが可能となる。 In addition, when the interior material of the present invention is a carpet, the crimping characteristics of the crimped yarn used, including fibers formed by coating a polylactic acid resin with another thermoplastic resin, are described below in the examples. The crimp elongation after the treatment is preferably from 3 to 35%, more preferably from 3 to 25%. This crimp elongation rate is an index of the expression and retention ability of crimp when treated in boiling water in the carpet manufacturing process. By setting this value to 3% or more, heat treatment such as dyeing can be performed. Even if it is applied, the bulkiness of the multifilament yarn is not lowered, and a carpet product rich in bulkiness can be obtained. Further, by setting the crimp elongation rate to 35% or less, it is possible to suppress a decrease in fiber strength and to obtain a carpet product excellent in process passability and use durability.
また、本発明の内装材をカーペットとする場合、タフト後の意匠性、風合い、手触りを勘案し、ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維を含め、用いる繊維を2本または3本合糸して撚りをかけた撚糸としても良い。撚りの回数としては、50〜250回/mが、タフト後の意匠性、風合い、手触りの点から好ましく、より好ましくは80〜200回/mである。また、撚りをかけた後に、形態を保持させる為に熱セットを施すことが好ましい。その熱セット温度としては、80〜150℃が撚糸後の糸の形態安定性が良好となるため好ましく、より好ましくは100〜130℃である。 In addition, when the interior material of the present invention is a carpet, two fibers or two fibers to be used are used, including fibers formed by coating a polylactic acid resin with another thermoplastic resin in consideration of the design, texture, and touch after tufting. It is good also as a twisted yarn which twisted by combining three yarns. The number of twists is preferably 50 to 250 times / m from the viewpoint of the design property after tufting, the texture, and the touch, and more preferably 80 to 200 times / m. Moreover, it is preferable to heat-set in order to maintain a form after twisting. The heat setting temperature is preferably 80 to 150 ° C., because the shape stability of the yarn after twisting becomes good, and more preferably 100 to 130 ° C.
カーペットの加工形態としては例えば、段通、ウイルトン、ダブルフェイス、アキスミンター等の織りカーペットや、タフティング、フックドラグ等の刺繍カーペットや、ボンデッド、電着、コード等の接着カーペット、あるいはその組み合わせを用いることができる。 Examples of carpet processing forms include woven carpets such as Dantsu, Wilton, Double Face, and Axminter, embroidery carpets such as tufting and hook drag, adhesive carpets such as bonded, electrodeposition, and cords, or combinations thereof. be able to.
カーペットにおける、タフトしたパイル糸の単位面積あたりの質量(目付)は、用途に応じ適宜採用すればよい。例えば、自動車用カーマットの中でも運転者の踵部が直接当たるオプションマットについては、ペダル操作によって踵が当たる部分が著しく摩耗を受ける傾向にあるので、その目付としては100〜5000g/m2がカーペットの耐摩耗性と経済性を両立する上で好ましく、より好ましくは500〜3000g/m2である。 What is necessary is just to employ | adopt suitably the mass per unit area of the tufted pile yarn (weight per unit area) in a carpet according to a use. For example, among the car mats for automobiles, the option mat that is directly hit by the driver's buttocks tends to be worn significantly by the pedal operation, so that the basis weight is 100 to 5000 g / m 2 of the carpet. It is preferable for achieving both wear resistance and economy, and more preferably 500 to 3000 g / m 2 .
その場合のパイルの耐摩耗性としては、実施例にて後述するカーペットの磨耗減量試験(回転数5500回)において摩耗減量率が40%以下である事が好ましく、より好ましくは30%以下である。 In this case, the abrasion resistance of the pile is preferably 40% or less, more preferably 30% or less in the carpet abrasion loss test (rotation speed: 5500 times) described later in the examples. .
また、カーペットとして実用に供した場合にはポリ乳酸の加水分解による耐磨耗性の低下が考えられ、湿熱老化処理後(温度50℃、湿度95%、処理時間1200時間)の摩耗減量率が15%以下である事が好ましく、より好ましくは10%以下である。 In addition, when used as a carpet for practical use, the wear resistance may be reduced by hydrolysis of polylactic acid, and the weight loss rate after wet heat aging treatment (temperature 50 ° C., humidity 95%, treatment time 1200 hours) It is preferably 15% or less, more preferably 10% or less.
また、自動車製造時に直接取り付けられオプションマットの下に敷かれる、ラインマットあるいはフロアカーペットについては、要求される耐摩耗性はオプションマットほど厳しくなく、その目付としては50〜2000g/m2が耐摩耗性と経済性を両立する上で好ましく、より好ましくは、200〜1000g/m2である。 In addition, for line mats or floor carpets that are directly mounted during automobile manufacture and laid under the option mat, the required wear resistance is not as strict as the option mat, and the basis weight is 50 to 2000 g / m 2. It is preferable in order to satisfy both properties and economy, and more preferably 200 to 1000 g / m 2 .
ラインマットの耐熱性としては、過熱成型加工時にパイルが溶けないこと、融着を起こさないことなどが好ましい。 As the heat resistance of the line mat, it is preferable that the pile does not melt during the overheating molding process, does not cause fusion, and the like.
本発明の内装材をカーシート用布帛とする場合、ポリ乳酸樹脂を他の熱可塑性樹脂が被覆してなる繊維を含め、用いる繊維は単繊維繊度が1.1〜10dtexであることが好ましい。 When the interior material of the present invention is used as a fabric for car seats, it is preferable that the fibers used, including fibers obtained by coating a polylactic acid resin with another thermoplastic resin, have a single fiber fineness of 1.1 to 10 dtex.
また、カーシート用布帛の組織としては、ジャージ、トリコット、モケットなどを採用することが好ましい。 Moreover, as a structure | tissue of the fabric for car seats, it is preferable to employ | adopt a jersey, a tricot, a moquette etc.
本発明の内装材をカーシート用布帛とした場合、当該布帛の、室温時に対する90℃雰囲気下での強力保持率が50%以上であることが好ましく、より好ましくは60%以上である。カーシートとして使用する場合は、特に夏場の車内温度が上昇した時などの高温雰囲気下では、カーシート布帛の強力が低下して、へたりが発生易く、これを抑えるためである。 When the interior material of the present invention is a car seat fabric, the strength retention of the fabric in a 90 ° C. atmosphere with respect to room temperature is preferably 50% or more, and more preferably 60% or more. This is because when used as a car seat, the strength of the car seat fabric is reduced and the sag is likely to occur, particularly in a high-temperature atmosphere such as when the temperature inside the car rises in summer.
[測定方法]
(1)相対粘度
A.ポリ乳酸
o−クロロフェノール10mLに試料0.1gを溶解して溶液を調整し、25℃で測定した。
B.ナイロン6
0.01g/mLの98%硫酸溶液を調製し25℃で測定した。
[Measuring method]
(1) Relative viscosity A solution was prepared by dissolving 0.1 g of a sample in 10 mL of polylactic acid o-chlorophenol, and measured at 25 ° C.
B. Nylon 6
A 0.01 g / mL 98% sulfuric acid solution was prepared and measured at 25 ° C.
(2)溶融粘度
東洋精機(株)社製キャピログラフ1Bを用い、窒素雰囲気下において温度240℃、歪み速度1216sec−1での測定を3回行い、平均値を溶融粘度とした。
(2) Melt Viscosity Using Capillograph 1B manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd., measurement was performed three times at a temperature of 240 ° C. and a strain rate of 1216 sec −1 under a nitrogen atmosphere, and the average value was taken as the melt viscosity.
(3)ポリ乳酸の重量平均分子量(Mw)
ポリ乳酸をクロロホルムに溶解させて測定溶液とし、これをゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)で測定し、ポリスチレン換算で重量平均分子量(Mw)を求めた。
(3) Weight average molecular weight (Mw) of polylactic acid
Polylactic acid was dissolved in chloroform to obtain a measurement solution, which was measured by gel permeation chromatography (GPC) to determine the weight average molecular weight (Mw) in terms of polystyrene.
(4)ポリマーの融点
パーキンエルマー社製示差走査型熱量計DSC−7型を用い、試料20mgを昇温速度16℃/分にて測定して得た融解吸熱曲線の極値を与える温度を融点(℃)とした。
(4) Polymer melting point Using a differential scanning calorimeter DSC-7 manufactured by PerkinElmer, Inc., the melting point is the temperature that gives the extreme value of the melting endothermic curve obtained by measuring 20 mg of the sample at a heating rate of 16 ° C / min. (° C).
(5)繊維の異形度
糸の断面を切り出し、単繊維横断面の外接円の直径Dと、単糸横断面の内接円の直径dとから次式により求めた。
異形度=D/d 。
(5) Deformation degree of fiber A cross section of the yarn was cut out and obtained from the following equation from the diameter D of the circumscribed circle of the single fiber cross section and the diameter d of the inscribed circle of the single fiber cross section.
Deformity = D / d.
(6)繊度
JIS L 1013:1999 8.3.1 A法に基づき、112.5m分の小かせをサンプル数5採取し、その質量を測定し、その値(g)に10000/112.5をかけ、見掛け繊度(dtex)を求めた。見かけ繊度から、次の式によって正量繊度を求め、平均値を算出した。
正量繊度(dtex)=D'×(100+Rc)/(100+Re)
ここに、D':見かけ繊度(dtex)
Rc:公定水分率(%)
Re:平衡水分率(%)。
(6) Fineness Based on JIS L 1013: 1999 8.3.1 A method, 5 samples of 112.5 m of skein are sampled, the mass is measured, and the value (g) is 10000 / 112.5. And the apparent fineness (dtex) was determined. From the apparent fineness, a positive fineness was determined by the following formula, and an average value was calculated.
Positive fineness (dtex) = D ′ × (100 + Rc) / (100 + Re)
Where D ′: apparent fineness (dtex)
Rc: Official moisture content (%)
Re: Equilibrium moisture content (%).
(7)引張強さ及び伸び率(標準時試験)
JIS L 1013:1999 8.5.1に拠って測定した。
試料を緩く張った状態で、引張試験機(株式会社オリエンテック製テンシロン(登録商標)UCT−100)のつかみにつかみ間隔20cmで取り付け、引張速度20cm/分の定速伸長にて試験を行った。初荷重をかけたときの伸びを緩み(mm)として読み、更に試料を引っ張り、試料が切断したときの荷重及び伸び(mm)を測定し、次の式によって引張強さ及び伸び率を算出した。試験回数は10回とし、その平均値を算出した。
Tb=SD/F0
ここに、Tb:引張強さ
SD:切断時の強さ
F0:試料の正量繊度
伸び率(%)=[(E2−E1)/(L+E1)]×100
ここに、E1:緩み(mm)
E2:切断時の伸び(mm)
L:つかみ間隔(mm)。
(7) Tensile strength and elongation (standard time test)
Measured according to JIS L 1013: 1999 8.5.1.
With the sample loosely tensioned, it was attached to the grip of a tensile tester (Orientec Co., Ltd. Tensilon (registered trademark) UCT-100) with a grip interval of 20 cm, and the test was performed at a constant speed extension of 20 cm / min. . Read the elongation when the initial load is applied as looseness (mm), further pull the sample, measure the load and elongation (mm) when the sample is cut, and calculate the tensile strength and elongation by the following formula . The number of tests was 10, and the average value was calculated.
T b = SD / F 0
Here, T b: tensile strength SD: Disconnection strength F 0: positive amount fineness elongation of the sample (%) = [(E 2 -E 1) / (L + E 1)] × 100
Here, E 1 : Looseness (mm)
E 2 : Elongation at the time of cutting (mm)
L: Grasp interval (mm).
(8)糸斑U%
Zellweger Uster社製UT4−CX/Mを用い、糸速度200m/分、測定時間1分間でU%(Normal)を測定した。
(8) Yarn spots U%
Using a UT4-CX / M manufactured by Zellweger Uster, U% (Normal) was measured at a yarn speed of 200 m / min and a measurement time of 1 minute.
(9)沸騰水処理後の捲縮伸張率
捲縮糸のパッケージを、室温30±5℃、相対湿度50〜75%の雰囲気中に20時間以上放置した後、当該パッケージから捲縮糸を解舒し、これを無荷重状態で30分間沸騰水に浸漬処理した後、平衡水分率まで乾燥した。これを長さ50cm強に切り取り、試料とした。この試料糸に2mg/dtex(0.0196mN/dtex)の初荷重をかけて30秒経過後に、垂下支点からの長さ50cm(L1)の位置にマーキングをした。次いで、同試料に100mg/dtex(0.98mN/dtex)の定荷重をかけて30秒経過後に、垂下支点から先のマーキング位置までの長さ(L2)を測定した。下記式により、捲縮伸張率を求めた。
捲縮伸張率(%)=[(L2−L1)/L2]×100 。
(9) Crimp elongation after treatment with boiling water After the crimped yarn package is left in an atmosphere of room temperature 30 ± 5 ° C. and relative humidity 50-75% for 20 hours or more, the crimped yarn is unwound from the package. After dipping, this was immersed in boiling water for 30 minutes under no load, and then dried to an equilibrium moisture content. This was cut into a length of slightly over 50 cm to prepare a sample. An initial load of 2 mg / dtex (0.0196 mN / dtex) was applied to this sample yarn, and after 30 seconds, marking was performed at a position 50 cm (L 1 ) in length from the hanging fulcrum. Next, a constant load of 100 mg / dtex (0.98 mN / dtex) was applied to the same sample, and after 30 seconds had elapsed, the length (L 2 ) from the hanging fulcrum to the previous marking position was measured. The crimp elongation rate was determined according to the following formula.
Crimp elongation (%) = [(L 2 −L 1 ) / L 2 ] × 100.
(10)繊維におけるポリ乳酸樹脂と「他の熱可塑性樹脂」との被覆関係の判定(被覆成分の判定)
合成繊維を横断面が出るようにスライスし、スライスした試料を水酸化ナトリウム1%水溶液にて処理し、ポリ乳酸を溶出させた。当該処理後の試料の横断面を電子顕微鏡(SEM)にて観察し、島構造、海構造のうち、溶出した構造と残存した構造との関係から、被覆関係を判断した。
(10) Determination of coating relationship between polylactic acid resin and “other thermoplastic resin” in fiber (determination of coating component)
The synthetic fiber was sliced so that the cross section appeared, and the sliced sample was treated with a 1% aqueous solution of sodium hydroxide to elute polylactic acid. The cross section of the sample after the treatment was observed with an electron microscope (SEM), and the covering relationship was judged from the relationship between the eluted structure and the remaining structure of the island structure and the sea structure.
(11)海島構造におけるドメインサイズ
合成繊維を横断面が出るようにスライスし、当該横断面を透過型電子顕微鏡(TEM)により観察して、面内の島数が50を超える場合にはn数50を無作為に抽出し、島一つ一つの横断を画像解析ソフトウェアにて測定し、当該面積から、真円換算にて直径にあたるドメインサイズを平均値で算出した。
(11) Domain size in sea-island structure A synthetic fiber is sliced so that a cross section appears, and the cross section is observed with a transmission electron microscope (TEM). 50 were randomly selected, and the crossing of each island was measured with image analysis software. From the area, the domain size corresponding to the diameter in terms of a perfect circle was calculated as an average value.
(12)パイル糸の目付
タフト後のカーペットを50cm角に切り取り、当該試料におけるパイル糸の総質量を測定し、単位面積(1m2)あたりに換算したものをパイル糸の目付とした。
(12) Fabric weight of pile yarn The carpet after the tuft was cut into a 50 cm square, the total mass of the pile yarn in the sample was measured, and the basis weight of the pile yarn was calculated per unit area (1 m 2 ).
(13)カーペットの摩耗減量率
JIS L 1096:1999 8.17.3 テーバー形法に準じて、H−18摩耗輪を使用し、左右一対のそれぞれの摩耗輪に1kgf(9.8N)の荷重をかけて所定回転数回転してカーペットを摩耗させた後、その未摩耗部分と摩耗部分(JIS L 1096:1999 図20参照。)との目付から摩耗減量率(%)を下記式にて算出した。
摩耗減量率(%)=[(未摩耗部分のパイル目付−摩耗部分のパイル目付)/摩耗部分のパイル目付]×100
回転数は、300回と5500回の2条件とした。
(13) Carpet wear loss rate JIS L 1096: 1999 8.17.3 In accordance with the Taber method, H-18 wear wheels are used, and a load of 1 kgf (9.8 N) is applied to each of the left and right wear wheels. The wear loss rate (%) is calculated from the basis weight of the unworn part and the worn part (see FIG. 20 of JIS L 1096: 1999) by rotating a predetermined number of revolutions by applying the following formula. did.
Abrasion weight loss rate (%) = [(pile weight of unworn portion−pile weight of worn portion) / pile weight of worn portion] × 100
The number of rotations was two conditions of 300 times and 5500 times.
(14)湿熱老化後の摩耗減量率
温度50℃、湿度95%雰囲気下にて1200時間処理した後のカーペットに対して、上記(13)と同様にして摩耗減量率を求めた。
但し回転数は1000回とした。
(14) Abrasion weight loss after wet heat aging The abrasion weight loss rate was determined in the same manner as in (13) above for the carpet after 1200 hours of treatment at a temperature of 50 ° C. and a humidity of 95%.
However, the rotation speed was 1000 times.
(15)カーペット(ラインマット)の耐熱性
三浦プレス製作所製300tプレス機にて成型温度150℃にてプレスして外観変化を評価した。
◎:変化なし。
○:若干のアタリ有り。
×:パイルの融着が発生。
(15) Heat resistance of carpet (line mat) The appearance change was evaluated by pressing at a molding temperature of 150 ° C with a 300t press machine manufactured by Miura Press.
A: No change.
○: There is a slight hit.
X: Pile fusion occurred.
(16)発色性
染色糸を用いたカーペットを目視し、次の基準により評価した。
◎:特に優れている。
○:優れている。
△:他の合成繊維と比べ差が見られない。
(16) Color development The carpet using the dyed yarn was visually observed and evaluated according to the following criteria.
A: Particularly excellent.
○: Excellent.
(Triangle | delta): A difference is not seen compared with other synthetic fibers.
(17)カーシート布帛の強力
JIS L 1096:1999 8.12.1 A法(ストリップ法)のラベルドストリップ法に則り、雰囲気温度20℃にてタテ方向及びヨコ方向のそれぞれについて、試験片を3枚ずつ採取し、幅の両側から糸を取り除いて幅30mmとし、定速緊張型(島津製作所製オートグラフ(AG−G))の試験機にて、つかみ間隔150mm、引張速度200mm/minで試験したときの破断強力を測定し、6枚の平均値を算出した。
(17) Strength of car seat fabric JIS L 1096: 1999 8.12.1 In accordance with the labeled strip method of the A method (strip method), test specimens for each of the vertical direction and the horizontal direction at an ambient temperature of 20 ° C. Three pieces are sampled, and the thread is removed from both sides of the width to a width of 30 mm. With a constant speed tension type (Autograph (AG-G) manufactured by Shimadzu Corporation), the grip interval is 150 mm and the tensile speed is 200 mm / min. The breaking strength at the time of testing was measured, and the average value of 6 sheets was calculated.
(18)90℃雰囲気中のカーシート布帛の強力保持率
雰囲気温度を90℃に変更した以外は上記(17)と同様にして布帛の強力を測定し、次式により強力保持率を算出した。
布帛強力保持率(%)=(90℃雰囲気での強力/20℃雰囲気での強力)×100 。
(18) Strength retention of car seat fabric in 90 ° C atmosphere The strength of the fabric was measured in the same manner as in (17) above except that the ambient temperature was changed to 90 ° C, and the strength retention was calculated from the following equation.
Fabric strength retention (%) = (Strength at 90 ° C. atmosphere / Strength at 20 ° C. atmosphere) × 100.
(19)カーシート布帛の摩耗減量
JIS L 1096:1999 8.17.3 テーバー形法に準じて、H−18摩耗輪を使用し、左右一対のそれぞれの摩耗輪に0.5kgf(4.9N)の荷重をかけて3000回回転して摩耗させた後、布帛の質量の減少量を測定した。
(19) Wear reduction of car seat fabric JIS L 1096: 1999 8.17.3 According to the Taber method, H-18 wear wheels are used, and 0.5 kgf (4.9 N) is applied to each pair of left and right wear wheels. ) Was applied by rotating 3000 times and was worn, and then the decrease in the mass of the fabric was measured.
[実施例1]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
ポリ乳酸チップ(相対粘度3.70、溶融粘度1210poise、融点168℃)とナイロン6チップ(相対粘度2.15、溶融粘度580poise、融点225℃)とをエクストルダーにて混練質量比(ポリ乳酸:ナイロン)30:70、混練温度230℃で混練し、紡糸機に供給した。
[Example 1]
(Spinning, drawing, crimping)
A polylactic acid chip (relative viscosity 3.70, melt viscosity 1210 poise, melting point 168 ° C.) and nylon 6 chip (relative viscosity 2.15, melt viscosity 580 poise, melting point 225 ° C.) kneaded mass ratio (polylactic acid: (Nylon) 30:70, kneaded at a kneading temperature of 230 ° C., and supplied to a spinning machine.
紡糸機における紡糸温度は230℃とし、紡糸パック中でメッシュサイズ20μmの金属不織布フィルターで濾過した後、Y型孔を有する孔数54の口金を通じて糸条を吐出した。 The spinning temperature in the spinning machine was 230 ° C., and after filtering through a metal nonwoven fabric filter having a mesh size of 20 μm in a spinning pack, the yarn was discharged through a die having 54 holes having Y-shaped holes.
口金から吐出された紡糸糸条は、チムニー風により冷却固化した後、低粘度鉱物油で希釈した25質量%の油剤液を付与した後、引取ロール(ネルソンタイプロール、回転速度700m/分、ロール温度65℃)に捲回した。 The spun yarn discharged from the die is cooled and solidified with a chimney wind, and then a 25% by mass oil solution diluted with low viscosity mineral oil is applied, and then a take-up roll (Nelson type roll, rotation speed 700 m / min, roll Temperature).
糸条を巻き取ることなく引き続いて、第1延伸ロール(ネルソンタイプロール、回転速度600m/分、ロール温度110℃)に捲回することにより1段目の延伸を行った。更に糸条を巻き取ることなく引き続いて、第2延伸ロール(ネルソンタイプロール、回転速度1800m/分、ロール温度150℃)に捲回することにより2段目の延伸を行った。 Subsequently, the first-stage drawing was performed by winding the yarn on a first drawing roll (Nelson type roll, rotation speed 600 m / min, roll temperature 110 ° C.) without winding the yarn. Further, the second stage of stretching was performed by winding on a second stretching roll (Nelson type roll, rotational speed 1800 m / min, roll temperature 150 ° C.) without winding the yarn.
糸条を巻き取ることなく引き続いて、延伸糸条をけん縮加工装置に導き、170℃、0.8MPaの加熱圧空によってけん縮加工し、回転移送装置上に噴出させ、冷却した。次に、プラグ状のけん縮糸の塊を2個1対のセパレートロールにてストレッチをかけ、塊を解した。該けん縮糸に交絡処理を施し、チーズ状に巻き取り、2000dtex−94filのけん縮糸を得た。 Subsequently, the drawn yarn was led to a crimping device without winding up the yarn, crimped by heated and compressed air at 170 ° C. and 0.8 MPa, jetted onto a rotary transfer device, and cooled. Next, the plug-like crimped yarn lumps were stretched with a pair of separate rolls to break the lump. The crimped yarn was entangled and wound into a cheese shape to obtain a 2000 dtex-94 fill crimped yarn.
得られたけん縮糸から繊維におけるポリ乳酸樹脂とナイロン6との被覆関係を観察したところ、水酸化ナトリウム水溶液処理により島構造が溶出して海構造が残存していたことから、ポリ乳酸樹脂が島構造、ナイロン6が海構造を形成していることを確認した。 When the coating relation between the polylactic acid resin and the nylon 6 in the fiber was observed from the crimped yarn obtained, the island structure was eluted by the sodium hydroxide aqueous solution treatment and the sea structure remained. It was confirmed that the structure, nylon 6, formed a sea structure.
また、島構造のドメインサイズは、25〜400nm(平均180nm)あった。 Moreover, the domain size of the island structure was 25 to 400 nm (average 180 nm).
また、Y型繊維断面の異形度は1.34であった。 The profile of the Y-type fiber cross section was 1.34.
(撚糸)
上記けん縮糸に下撚りとしてS撚りを160回/mかけ、さらに2本合糸し、上撚りとしてZ撚りを160回/mかけ、105℃にて熱セットを施した。
(Twisted yarn)
The above crimped yarn was subjected to 160 twists / m as the lower twist, and two more yarns were combined, and the Z twist was applied 160 times / m as the upper twist, and heat set at 105 ° C.
(染色)
ナイロン6が被覆成分を形成していたことから、含金染料にてナイロン6を染色すべく、次の様にして染色処理を行った。
(staining)
Since nylon 6 formed a coating component, a dyeing treatment was performed as follows in order to dye nylon 6 with a metal-containing dye.
染色釜に浴比1:15の染色浴を準備し、含金染料としてIRGALAN(R) Black RBLNを2.0%owf、染色助剤として、酢酸を0.5g/l、硫安を0.5g/l添加し、当該染色浴に前記撚糸を入れ、90℃で20分間、染色処理を施した。 A dyeing bath with a bath ratio of 1:15 is prepared in the dyeing pot, IRGALAN® Black RBLN is 2.0% owf as a metal-containing dye, acetic acid is 0.5 g / l, and ammonium sulfate is 0.5 g as a dyeing aid. / L was added, and the twisted yarn was put into the dyeing bath and dyed at 90 ° C. for 20 minutes.
(基布)
ポリ乳酸チップ(相対粘度3.70、溶融粘度1210poise、融点168℃)から単繊維繊度5.5dtex目付100g/m2のスパンボンド不織布を得て、カーペットの基布とした。
(Base fabric)
A spunbonded non-woven fabric having a single fiber fineness of 5.5 dtex basis weight of 100 g / m 2 was obtained from a polylactic acid chip (relative viscosity 3.70, melt viscosity 1210 poise, melting point 168 ° C.), and used as a carpet base fabric.
(タフティング)
前記撚糸を前記基布に、1/8ゲージ、ステッチ6.8個/mmでタフトし、パイル目付700g/m2の自動車オプションマット用のループカーペットを得た。
(Toughing)
The twisted yarn was tufted onto the base fabric at 1/8 gauge and 6.8 stitches / mm to obtain a loop carpet for an automobile option mat having a pile basis weight of 700 g / m 2 .
得られたカーペットの摩耗減量率は300回転摩耗において3.5%、5500回転摩耗において33.3%、湿熱老化後の摩耗減量率は5.2%であり、良好な耐摩耗性を示した。また、得られたオプションマット用カーペットは、深みのある優れた発色を呈していた。 The abrasion loss rate of the obtained carpet was 3.5% at 300 rotation wear, 33.3% at 5500 rotation wear, and the wear loss rate after moist heat aging was 5.2%, showing good wear resistance. . Further, the obtained carpet for option mats exhibited a deep and excellent color development.
[実施例2]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
実施例1と同様にして紡糸・延伸・けん縮加工を行った。
[Example 2]
(Spinning, drawing, crimping)
Spinning / drawing / crimping was carried out in the same manner as in Example 1.
(撚糸)
実施例1と同様にして撚糸を行った。
(Twisted yarn)
Twisting was performed in the same manner as in Example 1.
(染色)
実施例1と同様にして染色を行った。
(staining)
Dyeing was carried out in the same manner as in Example 1.
(基布)
実施例1と同様のものをカーペットの基布とした。
(Base fabric)
A carpet base fabric similar to that in Example 1 was used.
(タフティング)
前記撚糸を前記基布に、1/8ゲージ、ステッチ7.5個/mmでタフトし、パイルの先端をカットして、パイル長10mm、パイル目付1100g/m2の自動車オプションマット用のサキソニーカーペットを得た。
(Toughing)
The twisted yarn is tufted to the base fabric with 1/8 gauge, 7.5 stitches / mm, the tip of the pile is cut, the pile length is 10 mm, and the pile weight is 1100 g / m 2 Got.
得られたオプションマット用カーペットの磨耗減量率は300回転摩耗において2.2%、5500回転摩耗において20.8%、湿熱老化後の磨耗減量率性は3.1%であり、良好な耐摩耗性を示した。また、得られたオプションマット用カーペットは、深みのある優れた発色を呈していた。 The resulting option mat carpet had a weight loss rate of 2.2% at 300 revolution wear, 20.8% at 5500 revolution wear, and a wear loss rate after wet heat aging of 3.1%. Showed sex. Further, the obtained carpet for option mats exhibited a deep and excellent color development.
[実施例3]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
ポリマーの総吐出量および口金の孔数を変更した以外は実施例1と同様にして紡糸・延伸・けん縮加工を行い、1450dtex−54filのけん縮糸を得た。
[Example 3]
(Spinning, drawing, crimping)
Spinning / drawing / crimping was performed in the same manner as in Example 1 except that the total amount of polymer discharged and the number of holes in the die were changed to obtain 1450 dtex-54 fil crimped yarn.
得られたけん縮糸から繊維におけるポリ乳酸樹脂とナイロン6との被覆関係を観察したところ、水酸化ナトリウム水溶液処理により島構造が溶出して海構造が残存していたことから、ポリ乳酸樹脂が島構造、ナイロン6が海構造を形成していることを確認した。 When the coating relation between the polylactic acid resin and the nylon 6 in the fiber was observed from the crimped yarn obtained, the island structure was eluted by the sodium hydroxide aqueous solution treatment and the sea structure remained. It was confirmed that the structure, nylon 6, formed a sea structure.
また、島構造のドメインサイズは、25〜400nm(平均200nm)であった。 The domain size of the island structure was 25 to 400 nm (average 200 nm).
また、Y型繊維断面の異形度は1.34であった。 The profile of the Y-type fiber cross section was 1.34.
(撚糸)
撚糸は施さなかった。
(Twisted yarn)
No twisted yarn was applied.
(染色)
ナイロン6が被覆成分を形成していたことから、ナイロン6を染色すべく、実施例1と同様にして染色を行った。
(staining)
Since nylon 6 formed a coating component, dyeing was performed in the same manner as in Example 1 in order to dye nylon 6.
(基布)
実施例1と同様のものをカーペットの基布とした。
(Base fabric)
A carpet base fabric similar to that in Example 1 was used.
(タフティング)
前記けん縮糸を前記基布に、1/10ゲージ、ステッチ12個/mm、でタフトし、パイルの先端をカットして、パイル長6mm、パイル目付450g/m2の自動車ラインマット用のベロアカーペットを得た。
(Toughing)
The crimped yarn is tufted on the base fabric with 1/10 gauge, 12 stitches / mm, the tip of the pile is cut, and the pile length is 6 mm and the pile weight is 450 g / m 2 for the velor for an automobile line mat. Got the carpet.
得られたカーペットの磨耗減量率は300回転摩耗において2.6%、湿熱老化後の磨耗減量率は4.2%であり、良好な耐摩耗性を示した。また、得られたカーペットは、深みのある優れた発色を呈していた。また、得られたカーペットの耐熱性は、熱による融着もなく良好であった。 The obtained carpet had a wear loss rate of 2.6% at 300 rotational wear, and a wear loss rate after moist heat aging of 4.2%, indicating good wear resistance. Further, the obtained carpet exhibited a deep and excellent color development. Moreover, the heat resistance of the obtained carpet was good without heat fusion.
[比較例1]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比を100:0とした以外は実施例1と同様にして、けん縮糸を得た。
[Comparative Example 1]
(Spinning, drawing, crimping)
A crimped yarn was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mass ratio of polylactic acid and nylon was 100: 0.
(撚糸)
実施例1と同様にして撚糸を行った。
(Twisted yarn)
Twisting was performed in the same manner as in Example 1.
(染色)
ポリ乳酸樹脂が100質量%であることから、分散染料にてポリ乳酸樹脂を染色すべく、次の様にして染色処理を行った。
(staining)
Since the polylactic acid resin was 100% by mass, the dyeing treatment was performed as follows in order to dye the polylactic acid resin with a disperse dye.
染色釜に浴比1:15の染色浴を準備し、分散染料としてDisperse Yellow KT−1、Disperse Red KT−1、Disperse Blue KT−1を総染料濃度で5%owf、染色助剤として、酢酸を0.5g/l、ニッカサンソルト RM−340(日華化学(株)製)を0.5g/l添加し、当該染色浴に前記撚糸を入れ、110℃で30分間、染色処理を施した。 A dyeing bath with a bath ratio of 1:15 is prepared in the dyeing pot, Disperse Yellow KT-1, Disperse Red KT-1, Disperse Blue KT-1 is 5% owf in total dye concentration, and acetic acid is used as a dyeing assistant. 0.5 g / l, Nikka Sun Salt RM-340 (manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) 0.5 g / l, and the twisted yarn is put in the dyeing bath and dyed at 110 ° C. for 30 minutes. did.
(基布)
実施例1と同様のものをカーペットの基布とした。
(Base fabric)
A carpet base fabric similar to that in Example 1 was used.
(タフティング)
実施例1と同様にしてタフトし、パイル目付700g/m2のループカーペットを得た。
(Toughing)
Tufting was performed in the same manner as in Example 1 to obtain a loop carpet having a pile basis weight of 700 g / m 2 .
得られたカーペットの磨耗減量率は300回転摩耗において6.3%、5500回転摩耗において95.2%、湿熱老化後の磨耗減量率は25.2%であり、いずれも実施例1と比べ劣るものであった。 The weight loss rate of the obtained carpet was 6.3% at 300 rotation wear, 95.2% at 5500 rotation wear, and 25.2% after wet heat aging, both of which were inferior to Example 1. It was a thing.
[比較例2]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比を70:30とした以外は実施例1と同様にして、けん縮糸を得た。
[Comparative Example 2]
(Spinning, drawing, crimping)
A crimped yarn was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mass ratio of polylactic acid and nylon was 70:30.
得られたけん縮糸から繊維におけるポリ乳酸樹脂とナイロン6との被覆関係を観察したところ、水酸化ナトリウム水溶液処理により海構造が溶出して島構造が残存していたことから、ポリ乳酸樹脂が海構造、ナイロン6が島構造を形成していることを確認した。 When the coating relation between the polylactic acid resin and the nylon 6 in the fiber was observed from the crimped yarn obtained, the sea structure was eluted by the sodium hydroxide aqueous solution treatment, and the island structure remained. It was confirmed that the structure, nylon 6, formed an island structure.
(撚糸)
実施例1と同様にして撚糸を行った。
(Twisted yarn)
Twisting was performed in the same manner as in Example 1.
(染色)
ポリ乳酸樹脂が被覆成分を形成していたことから、分散染料にてポリ乳酸樹脂を染色すべく、比較例1と同様にして染色を行った。
(staining)
Since the polylactic acid resin formed a coating component, dyeing was performed in the same manner as in Comparative Example 1 in order to dye the polylactic acid resin with a disperse dye.
(基布)
実施例1と同様のものをカーペットの基布とした。
(Base fabric)
A carpet base fabric similar to that in Example 1 was used.
(タフティング)
前記撚糸を前記基布に、1/8ゲージ、ステッチ7.5個/mmでタフトし、パイルの先端をカットして、パイル長10mm、パイル目付1100g/m2のサキソニーカーペットを得た。
(Toughing)
The twisted yarn was tufted onto the base fabric at 1/8 gauge and 7.5 stitches / mm, and the tip of the pile was cut to obtain a saxony carpet having a pile length of 10 mm and a pile basis weight of 1100 g / m 2 .
得られたカーペットの磨耗減量率は300回転摩耗において3.2%、5500回転摩耗において75.1%、湿熱老化後の磨耗減量率は18.8%であり、実施例2と比べ劣るものであった。 The weight loss rate of the obtained carpet was 3.2% at 300 rotation wear, 75.1% at 5500 rotation wear, and the wear loss rate after wet heat aging was 18.8%, which is inferior to Example 2. there were.
[比較例3]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比を100:0とした以外は実施例1と同様にして、けん縮糸を得た。
[Comparative Example 3]
(Spinning, drawing, crimping)
A crimped yarn was obtained in the same manner as in Example 1 except that the mass ratio of polylactic acid and nylon was 100: 0.
(撚糸)
実施例1と同様にして撚糸を行った。
(Twisted yarn)
Twisting was performed in the same manner as in Example 1.
(染色)
ポリ乳酸樹脂が100質量%であることから、分散染料にてポリ乳酸樹脂を染色すべく、比較例1と同様にして染色を行った。
(staining)
Since the polylactic acid resin was 100% by mass, dyeing was performed in the same manner as in Comparative Example 1 in order to dye the polylactic acid resin with a disperse dye.
(基布)
実施例1と同様のものをカーペットの基布とした。
(Base fabric)
A carpet base fabric similar to that in Example 1 was used.
(タフティング)
前記撚糸を前記基布に、1/8ゲージ、ステッチ7.5個/mmでタフトし、パイルの先端をカットして、パイル長10mm、パイル目付1100g/m2のサキソニーカーペットを得た。
(Toughing)
The twisted yarn was tufted onto the base fabric at 1/8 gauge and 7.5 stitches / mm, and the tip of the pile was cut to obtain a saxony carpet having a pile length of 10 mm and a pile basis weight of 1100 g / m 2 .
得られたカーペットの磨耗減量率は300回転摩耗において2.4%、5500回転摩耗において85.6%、湿熱老化後の磨耗減量率は19.9%であり、実施例2と比べ劣るものであった。 The weight loss rate of the obtained carpet was 2.4% at 300 rotation wear, 85.6% at 5500 rotation wear, and the wear loss rate after wet heat aging was 19.9%, which is inferior to Example 2. there were.
[比較例4]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
ポリマーの総吐出量および口金の孔数を変更し、ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比率を70:30とした以外は実施例1と同様にして紡糸・延伸・けん縮加工を行い、1450dtex−54filのけん縮糸を得た。
[Comparative Example 4]
(Spinning, drawing, crimping)
Spinning / drawing / crimping was carried out in the same manner as in Example 1 except that the total discharge amount of the polymer and the number of holes in the die were changed, and the kneading mass ratio of polylactic acid and nylon was changed to 70:30, and 1450 dtex- 54 fil crimped yarn was obtained.
得られたけん縮糸から繊維におけるポリ乳酸樹脂とナイロン6との被覆関係を観察したところ、水酸化ナトリウム水溶液処理により海構造が溶出して島構造が残存していたことから、ポリ乳酸樹脂が海構造、ナイロン6が島構造を形成していることを確認した。 When the coating relation between the polylactic acid resin and the nylon 6 in the fiber was observed from the crimped yarn obtained, the sea structure was eluted by the sodium hydroxide aqueous solution treatment, and the island structure remained. It was confirmed that the structure, nylon 6, formed an island structure.
(撚糸)
撚糸は施さなかった。
(Twisted yarn)
No twisted yarn was applied.
(染色)
ポリ乳酸樹脂が被覆成分を形成していたことから、分散染料にてポリ乳酸樹脂を染色すべく、比較例1と同様にして染色を行った。
(staining)
Since the polylactic acid resin formed a coating component, dyeing was performed in the same manner as in Comparative Example 1 in order to dye the polylactic acid resin with a disperse dye.
(基布)
実施例1と同様のものをカーペットの基布とした。
(Base fabric)
A carpet base fabric similar to that in Example 1 was used.
(タフティング)
前記けん縮糸を前記基布に、1/10ゲージ、ステッチ12個/mmでタフトし、パイルの先端をカットして、パイル長6mm、パイル目付450g/m2のベロアカーペットを得た。
(Toughing)
The crimped yarn was tufted onto the base fabric with 1/10 gauge and 12 stitches / mm, and the tip of the pile was cut to obtain a velor carpet having a pile length of 6 mm and a pile basis weight of 450 g / m 2 .
得られたカーペットの磨耗減量率は300回転摩耗において40.2%、湿熱老化後の摩耗減量率は50.3%であり、実施例3と比べ劣るものであった。また、得られたカーペットの耐熱性はその試験においてパイルの融着が発生し、実施例3と比べ劣るものであった。 The obtained carpet had a weight loss rate of 40.2% at 300 rotational wear and a wear loss rate after wet heat aging of 50.3%, which was inferior to Example 3. Further, the heat resistance of the obtained carpet was inferior to that of Example 3 due to the occurrence of pile fusion in the test.
[比較例5]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
ポリマーの総吐出量および口金を変更し、ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比を100:0とした以外は実施例1と同様にして紡糸・延伸・けん縮加工を行い、1450dtex−54filのけん縮糸を得た。
[Comparative Example 5]
(Spinning, drawing, crimping)
Spinning, drawing, and crimping were performed in the same manner as in Example 1 except that the total amount of polymer discharged and the base were changed, and the kneading mass ratio of polylactic acid and nylon was set to 100: 0. A crimped yarn was obtained.
(撚糸)
撚糸は施さなかった。
(Twisted yarn)
No twisted yarn was applied.
(染色)
ポリ乳酸樹脂が100質量%であることから、分散染料にてポリ乳酸樹脂を染色すべく、比較例1と同様にして染色を行った。
(staining)
Since the polylactic acid resin was 100% by mass, dyeing was performed in the same manner as in Comparative Example 1 in order to dye the polylactic acid resin with a disperse dye.
(基布)
実施例1と同様のものをカーペットの基布とした。
(Base fabric)
A carpet base fabric similar to that in Example 1 was used.
(タフティング)
前記けん縮糸を前記基布に、1/10ゲージ、ステッチ12個/mmでタフトし、パイルの先端をカットして、パイル長6mm、パイル目付450g/m2のベロアカーペットを得た。
(Toughing)
The crimped yarn was tufted onto the base fabric with 1/10 gauge and 12 stitches / mm, and the tip of the pile was cut to obtain a velor carpet having a pile length of 6 mm and a pile basis weight of 450 g / m 2 .
得られたカーペットの摩耗減量率は300回転摩耗において43.4%、湿熱老化後の摩耗減量率は70.2%であり、実施例3と比べ劣るものであった。 The wear loss rate of the obtained carpet was 43.4% at 300 rotation wear, and the wear loss rate after wet heat aging was 70.2%, which was inferior to Example 3.
また、得られたカーペットの耐熱性はその試験においてパイルの融着が発生し、実施例3と比べ劣るものであった。 Further, the heat resistance of the obtained carpet was inferior to that of Example 3 due to the occurrence of pile fusion in the test.
[比較例6]
(紡糸・延伸・けん縮加工)
ポリマーの総吐出量および口金を変更し、ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比を0:100とした以外は実施例1と同様にして紡糸・延伸・けん縮加工を行い、1560dtex−96filのけん縮糸を得た。
[Comparative Example 6]
(Spinning, drawing, crimping)
Spinning, stretching, and crimping were performed in the same manner as in Example 1 except that the total amount of polymer discharged and the base were changed, and the kneading mass ratio of polylactic acid and nylon was set to 0: 100, and 1560 dtex-96 fill was obtained. A crimped yarn was obtained.
(撚糸)
上記けん縮糸に下撚りとしてS撚りを140回/mかけ、さらに2本合糸し、上撚りとしてZ撚りを140回/mかけ、125℃にて熱セットを施した。
(Twisted yarn)
The above crimped yarn was subjected to 140 twists / m as an initial twist and two more twisted yarns, Z twisted as 140 twists / m as an upper twist, and heat-set at 125 ° C.
(染色)
ナイロン6を染色すべく、実施例1と同様にして染色を行った。
(staining)
In order to dye nylon 6, dyeing was performed in the same manner as in Example 1.
(基布)
実施例1と同様のものをカーペットの基布とした。
(Base fabric)
A carpet base fabric similar to that in Example 1 was used.
(タフティング)
前記撚糸を前記基布に、1/10ゲージ、ステッチ8.5個/mmでタフトし、パイルの先端をカットして、パイル長10mm、パイル目付1100g/m2のサキソニーカーペットを得た。
(Toughing)
The twisted yarn was tufted with 1/10 gauge and 8.5 stitches / mm on the base fabric, and the tip of the pile was cut to obtain a saxony carpet with a pile length of 10 mm and a pile basis weight of 1100 g / m 2 .
得られたカーペットの磨耗減量率は300回転摩耗において1.0%、5500回転摩耗において9.2%、湿熱老化後の摩耗減量率は2.1%であり、良好な耐摩耗性を示した。また、得られたカーペットは、発色性が実施例と比べ劣るものであった。 The resulting carpet had a weight loss rate of 1.0% at 300 rotation wear, 9.2% at 5500 rotation wear, and 2.1% wear loss after wet heat aging, indicating good wear resistance. . Moreover, the obtained carpet was inferior in color developability to the examples.
[実施例4]
(紡糸・延伸)
ポリ乳酸チップ(相対粘度3.70、溶融粘度1210poise、融点168℃)とナイロン6チップ(溶融粘度580poise、融点225℃)とをエクストルダーにて混練質量比(ポリ乳酸:ナイロン)30:70、混練温度230℃で混練し、紡糸機に供給した。
[Example 4]
(Spinning / drawing)
Polylactic acid chips (relative viscosity 3.70, melt viscosity 1210 poise, melting point 168 ° C.) and nylon 6 chips (melt viscosity 580 poise, melting point 225 ° C.) kneaded mass ratio (polylactic acid: nylon) 30:70, The mixture was kneaded at a kneading temperature of 230 ° C. and supplied to a spinning machine.
紡糸機における紡糸温度は230℃とし、紡糸パック中でメッシュサイズ20μmの金属不織布フィルターで濾過した後、丸型孔を有する孔数26の口金を通じて糸条を吐出した。 The spinning temperature in the spinning machine was 230 ° C., filtered through a metal nonwoven fabric filter having a mesh size of 20 μm in a spinning pack, and then the yarn was discharged through a die having 26 holes having round holes.
紡糸速度2000m/分にて、252dtex−26filの未延伸糸を巻き取り、その後、縦型延伸機を用いて、延伸倍率3.0倍、延伸温度90℃、セット温度130℃の条件で一段延伸を施し、84dtex−26filの延伸糸を得た。 An undrawn yarn of 252 dtex-26 fil is wound up at a spinning speed of 2000 m / min, and then drawn in a single stage under the conditions of a draw ratio of 3.0 times, a draw temperature of 90 ° C., and a set temperature of 130 ° C. using a vertical drawing machine. And a drawn yarn of 84 dtex-26 fil was obtained.
得られた延伸糸から繊維におけるポリ乳酸樹脂とナイロン6との被覆関係を観察したところ、水酸化ナトリウム水溶液処理により島構造が溶出して海構造が残存していたことから、ポリ乳酸樹脂が島構造、ナイロン6が海構造を形成していることを確認した。 When the covering relation between the polylactic acid resin and nylon 6 in the fiber was observed from the obtained drawn yarn, the island structure was eluted by the sodium hydroxide aqueous solution treatment, and the sea structure remained. It was confirmed that the structure, nylon 6, formed a sea structure.
また、島構造のドメインサイズは、15〜200nm(平均100nm)であった。 The domain size of the island structure was 15 to 200 nm (average 100 nm).
(合糸・編み)
得られた延伸糸を4本合糸して、カーシート用にダブルジャージを作成した。
(Mixed yarn / knitting)
Four drawn yarns were combined to create a double jersey for car seats.
(染色)
ナイロン6が被覆成分を形成していたことから、含金染料にてナイロン6を染色すべく、次の様にして染色処理を行った。
(staining)
Since nylon 6 formed a coating component, a dyeing treatment was performed as follows in order to dye nylon 6 with a metal-containing dye.
染色釜に浴比1:15の染色浴を準備し、含金染料としてIRGALAN(R) Black RBLNを2.0%owf、染色助剤として、酢酸を0.5g/l、硫安を0.5g/l添加し、当該染色浴に前記撚糸を入れ、90℃で20分間、染色処理を施した。 A dyeing bath with a bath ratio of 1:15 is prepared in the dyeing pot, IRGALAN® Black RBLN is 2.0% owf as a metal-containing dye, acetic acid is 0.5 g / l, and ammonium sulfate is 0.5 g as a dyeing aid. / L was added, and the twisted yarn was put into the dyeing bath and dyed at 90 ° C. for 20 minutes.
得られたカーシートは実用上問題のない強力を有しており、又、90℃雰囲気中での強力保持率も67.9%と実用上問題なく、耐磨耗性も良好であった。 The obtained car seat had a strength with no practical problems, and the strength retention in an atmosphere at 90 ° C. was 67.9%, which was practically satisfactory and had good wear resistance.
[実施例5]
(紡糸・延伸)
ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比(ポリ乳酸:ナイロン)を20:80とした以外は実施例4と同様にして84dtex−26filの延伸糸を得た。
[Example 5]
(Spinning / drawing)
A stretched yarn of 84 dtex-26 fil was obtained in the same manner as in Example 4 except that the kneading mass ratio of polylactic acid and nylon (polylactic acid: nylon) was 20:80.
得られた延伸糸から繊維におけるポリ乳酸樹脂とナイロン6との海島関係を観察したところ、水酸化ナトリウム水溶液処理により島構造が溶出して海構造が残存していたことから、ポリ乳酸樹脂が島構造、ナイロン6が海構造を形成していることを確認した。 When the sea-island relationship between the polylactic acid resin and nylon 6 in the fiber was observed from the drawn yarn, the island structure was eluted by the sodium hydroxide aqueous solution treatment, and the sea structure remained. It was confirmed that the structure, nylon 6, formed a sea structure.
(合糸・編み)
得られた延伸糸を4本合糸して、カーシート用にダブルジャージを作成した。
(Mixed yarn / knitting)
Four drawn yarns were combined to create a double jersey for car seats.
(染色)
ナイロン6が被覆成分を形成していたことから、含金染料にてナイロン6を染色すべく、実施例4と同様にして染色を行った。
(staining)
Since nylon 6 formed a coating component, dyeing was performed in the same manner as in Example 4 in order to dye nylon 6 with a metal-containing dye.
得られた布帛は実用上問題のない強力を有しており、又、90℃雰囲気中での強力保持率も75.8%と実用上問題なく、耐磨耗性も良好であった。 The obtained fabric had a strength having no practical problems, and the strength retention in a 90 ° C. atmosphere was 75.8%, which was practically satisfactory and had good wear resistance.
[比較例7]
(紡糸・延伸)
ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比(ポリ乳酸:ナイロン)を70:30とした以外は実施例4と同様にして84dtex−26filの延伸糸を得た。
[Comparative Example 7]
(Spinning / drawing)
An 84 dtex-26 fil drawn yarn was obtained in the same manner as in Example 4 except that the kneading mass ratio of polylactic acid and nylon (polylactic acid: nylon) was 70:30.
得られた延伸糸から繊維におけるポリ乳酸樹脂とナイロン6との海島関係を観察したところ、水酸化ナトリウム水溶液処理により海構造が溶出して海構造が残存していたことから、ポリ乳酸樹脂が海構造、ナイロン6が島構造を形成していることを確認した。 When the sea-island relationship between the polylactic acid resin and nylon 6 in the fiber was observed from the obtained drawn yarn, the sea structure was eluted by the sodium hydroxide aqueous solution treatment, and the sea structure remained. It was confirmed that the structure, nylon 6, formed an island structure.
(合糸・編み)
得られた延伸糸を4本合糸して、実施例4と同様にダブルジャージを作成した。
(Mixed yarn / knitting)
Four obtained drawn yarns were combined and a double jersey was prepared in the same manner as in Example 4.
(染色)
ポリ乳酸樹脂が被覆成分を形成していたことから、分散染料にてポリ乳酸樹脂を染色すべく、比較例1と同様にして染色を行った。
(staining)
Since the polylactic acid resin formed a coating component, dyeing was performed in the same manner as in Comparative Example 1 in order to dye the polylactic acid resin with a disperse dye.
得られた布帛は、90℃雰囲気中での強力保持率が29.3%と低く、耐磨耗性も実施例4と比較すると劣り、実用上の使用が困難な結果となった。 The obtained fabric had a low strength retention of 90.3% in an atmosphere at 90 ° C., and the abrasion resistance was inferior to that of Example 4, resulting in difficulty in practical use.
[比較例8]
(紡糸・延伸)
ポリ乳酸とナイロンとの混練質量比を100:0とした以外は実施例4と同様にして、延伸糸を得た。
[Comparative Example 8]
(Spinning / drawing)
A drawn yarn was obtained in the same manner as in Example 4 except that the mass ratio of polylactic acid and nylon was 100: 0.
(合糸・編み)
得られた延伸糸を4本合糸して、実施例4と同様にダブルジャージを作成した。
(Mixed yarn / knitting)
Four obtained drawn yarns were combined and a double jersey was prepared in the same manner as in Example 4.
(染色)
ポリ乳酸樹脂が100質量%であることから、分散染料にてポリ乳酸樹脂を染色すべく、比較例1と同様にして染色を行った。
(staining)
Since the polylactic acid resin was 100% by mass, dyeing was performed in the same manner as in Comparative Example 1 in order to dye the polylactic acid resin with a disperse dye.
得られた布帛は、90℃雰囲気中での強力保持率が25.6%と低く、耐磨耗性も実施例4と比較すると劣り、実用上の使用が困難な結果となった。 The obtained fabric had a low strength retention of 25.6% in an atmosphere at 90 ° C., and the abrasion resistance was inferior to that of Example 4, resulting in difficulty in practical use.
本発明の耐摩耗性に優れた内装材は、優れた手触り、立毛感そして発色性を発現し、低環境負荷性をもつため、自動車用途だけでなく、インテリア用途、コントラクト用途、家庭用途に好適に用いることができる。 The interior material excellent in abrasion resistance of the present invention expresses excellent touch, nap and color development, and has low environmental impact, so it is suitable not only for automobile use but also for interior use, contract use, and home use. Can be used.
Claims (7)
(1)一分子中に2個以上の活性水素反応性基を含有する化合物
(2)分子量400〜20,000のポリアルキレンエーテルグリコール An interior material comprising a fiber formed by coating a polylactic acid resin with another thermoplastic resin by a polymer alloy structure. However, the fiber does not contain any of the following (1) and (2).
(1) Compound containing two or more active hydrogen reactive groups in one molecule
(2) Polyalkylene ether glycol having a molecular weight of 400 to 20,000
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006284734A JP4862605B2 (en) | 2005-10-19 | 2006-10-19 | Interior material with excellent wear resistance |
Applications Claiming Priority (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005304036 | 2005-10-19 | ||
JP2005304036 | 2005-10-19 | ||
JP2006207785 | 2006-07-31 | ||
JP2006207785 | 2006-07-31 | ||
JP2006284734A JP4862605B2 (en) | 2005-10-19 | 2006-10-19 | Interior material with excellent wear resistance |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008057095A JP2008057095A (en) | 2008-03-13 |
JP2008057095A5 JP2008057095A5 (en) | 2009-11-26 |
JP4862605B2 true JP4862605B2 (en) | 2012-01-25 |
Family
ID=39240180
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006284734A Expired - Fee Related JP4862605B2 (en) | 2005-10-19 | 2006-10-19 | Interior material with excellent wear resistance |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4862605B2 (en) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010150721A (en) * | 2008-12-26 | 2010-07-08 | Toray Ind Inc | Polymer alloy fiber and fiber structure |
JP4912286B2 (en) * | 2007-12-13 | 2012-04-11 | ユニチカ株式会社 | Polylactic acid long fiber nonwoven fabric |
EP2287372A4 (en) * | 2008-05-29 | 2011-07-06 | Mitsubishi Gas Chemical Co | Multilayer composite fiber |
JP5264599B2 (en) * | 2009-04-07 | 2013-08-14 | 住江織物株式会社 | carpet |
JP2015223883A (en) * | 2014-05-26 | 2015-12-14 | トヨタ紡織株式会社 | Vehicular ceiling material |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3893995B2 (en) * | 2002-02-13 | 2007-03-14 | 東レ株式会社 | Resin composition and molded body |
JP4100180B2 (en) * | 2003-01-29 | 2008-06-11 | 東レ株式会社 | Polymer alloy fiber |
JP4329553B2 (en) * | 2004-01-28 | 2009-09-09 | 東レ株式会社 | Polyamide composite false twisted yarn and method for producing the same |
JP4315009B2 (en) * | 2004-02-10 | 2009-08-19 | 東レ株式会社 | Blended yarn and textile products comprising the same |
JP4821127B2 (en) * | 2004-02-13 | 2011-11-24 | 東レ株式会社 | Nanofiber nonwoven fabric |
JP4661266B2 (en) * | 2005-02-25 | 2011-03-30 | 東レ株式会社 | Synthetic fiber and fiber structure comprising the same |
-
2006
- 2006-10-19 JP JP2006284734A patent/JP4862605B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2008057095A (en) | 2008-03-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4872339B2 (en) | Core-sheath type composite fiber, crimped yarn, and fiber structure using them | |
JP4862605B2 (en) | Interior material with excellent wear resistance | |
JP4661266B2 (en) | Synthetic fiber and fiber structure comprising the same | |
JP2008106410A (en) | Crimped yarn and fiber structure using the same | |
JP2003171536A (en) | Polyester resin composition | |
JP5783046B2 (en) | Synthetic fiber and method for producing the same | |
JP2005281891A (en) | Moquette pile fabric | |
JP2004107860A (en) | Thermally adhesive sheath core type conjugated short fiber and non-woven fabric of the same | |
TW202210679A (en) | A method to make bicomponent fibers and articles comprising the same | |
JP2008297680A (en) | Crimped yarn and interior product | |
JP2003210307A (en) | Wool tuft carpet | |
JP2004036035A (en) | Conjugate fiber and textile structure | |
JP4783105B2 (en) | carpet | |
JP2009072257A (en) | Carpet | |
JP2008231583A (en) | Doubled yarn, carpet, interior automotive trim and method for producing doubled yarn | |
JP4075611B2 (en) | Polylactic acid crimped yarn for carpet | |
JP4804092B2 (en) | carpet | |
JP4835287B2 (en) | Buckled crimp and carpet | |
JP2009208648A (en) | Automobile floor mat | |
JP2008190060A (en) | Wiping cloth | |
JP2007197868A (en) | Method for producing crimped yarn for dust-controlling mat, and method for producing dust-controlling mat | |
JP2003189995A (en) | Mat | |
JP2003293232A (en) | Polylactic acid crimped yarn and twisted crimped yarn | |
JP2013076187A (en) | Crimped yarn and fiber structure using the same | |
JP4882704B2 (en) | Dust control mat |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20091013 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20091013 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110615 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A132 Effective date: 20110628 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110826 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20111011 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20111024 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20141118 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20141118 Year of fee payment: 3 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |