JP4771889B2 - 静電荷現像用トナーおよび製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、１成分現像または２成分現像装置に用いるトナーに関するものである。

複写機やプリンタなどの画質は、高画質化が進んでおり、最近では細かいドットの再現性が非常に重要になってきている。このドットの再現性は、トナーや現像剤の帯電量などの他に流動性に非常に影響され、細かい潜像部に均一なトナー層または現像剤層を安定して供給することが必要になってきている。さらに、複写機やプリンタにおいては高速化が進み、現像域へのトナーや現像剤の安定した供給は今まで以上に必須となっている。

また、高画質化が進むにつれて、それに用いられるトナーにおいては、小粒径化、高機能化が進んでいる。そのため、トナーの構造が複雑になってきており、従来より細かい作製時の制御が必要となってきている。特に、トナーの流動性はドット再現性の他に種々の画像品質に影響を与えるため、非常に重要な技術だとされている。
また、トナーの作製法が粉砕方式から重合法等の他の方式に変化したとき、製造条件に対しての流動特性の変化が大きく、粉砕方式の場合に比較して、細かい作製時のコントロールおよび評価が必要となっている。
電子写真関連の従来技術として、特許文献１（特開平０５−３４１５７３号公報）がある。これは重合トナーにおいて、樹脂の分離構造で表面に適当な凹凸を持たせるというものである。球状トナーは添加剤を添加しても、その特性が劣化しやすく、耐久性に問題があった。その解決手段として、重合途中での温度変化によりトナー表面の凹凸を変化させ、表面形状をコントロールして解決した。しかし、この発明では、トナー表面の周期性に関しては規定しておらず、ランダムな表面性でも良いことになり、高画質には適していない。また、他材料による表面処理に関するものでもない。

さらに、特許文献２（特開平１１−２９５９８９号公報）として、静電潜像担持体と現像剤担持体との間に振動電界を作用させて現像を行なう方法において、トナーの表面形状性をＤ／ｄ５０（Ｄ：トナーの形状を球と仮定した時のＢＥＴ比表面積からの換算粒径、ｄ５０：粒径別相対重量分布の５０％相当粒径）という数値で表わして、その数値を０．４０以上と規定しているものがある。これは、現像領域でのトナーの移動性を良くすることを狙ったものである。しかし、この表面形状性の規定の仕方では、表面性の周期性に関しては述べていないので、トナー間にバラツキが生じ、高画質を実現することが難しい。

特開平０５−３４１５７３号公報 特開平１１−２９５９８９号公報

本発明は、安定した流動性の得られるトナー粒子の表面形状を、遊星ボールミルにより作りだし、その粒子表面の細かい凹凸形状の評価を定量的な流動性の指標として規定することにより、ドット再現性の良い高画質が得られるトナーを安定して提供できるようにすることを目的とする。

本発明では、上記従来技術に鑑みて、トナーの表面形状の周期性および均一性に注目し、それに適した混合製造方法を検討した（後述する、トナーの表面形状の輪郭線を測定する単位となるスケールを細かくし、且つ変化させて直接測定し、トナー粒子表面の細かい凹凸の周期性の変化を（２）式でのＤの値として調べた。）。
その結果、遊星ボールミルでの特定な混合態様が適していることが分かり、それらの条件を最適化することにより流動性に優れたトナーを製造するようにした。これにより、現像域でのトナーの流動性を向上させ、均一なトナーブラシを実現でき、ドット再現性の優れた高画質を得ることができた。

すなわち、上記課題は以下により達成される。
（１）「少なくとも樹脂、顔料からなるトナーの粒子表面に、平均粒径１０〜２００ｎｍの少なくとも二酸化珪素からなる添加剤を、遊星ボールミルを用いて、公転回転数２５０〜５００ｒｐｍおよび被覆率２５〜５０％の条件で付着または固着させたことを特徴とする静電荷現像用トナー」、
（２）「前記トナーの母材（添加剤処理前）の平均円形度が０．９２〜０．９９であることを特徴とする前記第（１）項に記載の静電荷現像用トナー」、
（３）「前記トナーの体積平均粒径が４〜８μｍであることを特徴とする前記第（１）項又は第（２）項に記載の静電荷現像用トナー」、
（４）「前記トナーの母材が重合法によって作製されたものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれか記載の静電荷現像用トナー」、
（５）「前記トナーの表面に付着または固着した添加剤が、更に、平均粒径１０〜２００ｎｍの二酸化チタンを含むものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナー」、
（６）「前記トナーの表面に付着または固着した二酸化珪素添加剤が、少なくとも平均粒径１０〜１００ｎｍの二酸化珪素と平均粒径１００〜２００ｎｍの二酸化珪素からなることを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナー」、
（７）「前記トナーの母材が熱による表面処理によって作製されたものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（６）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナー」、
（８）「前記トナー中に電荷制御剤を含んでいることを特徴とする前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナー」、
（９）「前記トナー中に離型剤を含んでいることを特徴とする前記第（１）項乃至第（８）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナー」、
（１０）「前記トナー中に離型剤の分散剤を含んでいることを特徴とする前記第（９）項に記載の静電荷現像用トナー」、
（１１）「前記樹脂のうちの少なくとも１種類が下記一般式（１）で表わされる結晶性ポリエステルであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（１０）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナー；

（ｎ，ｍは繰り返し単位の数を表わし、Ｒ_１，Ｒ_２は炭化水素基を表わす。）」、
（１２）「前記トナーの母材が、樹脂及び顔料を予め混練させた組成物を用いて作製したものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（１１）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナー」、
（１３）「前記第（１）項乃至第（１２）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナーを用いて、接触または非接触現像を行なうことを特徴とする１成分現像方法」、
（１４）「ドクターローラおよび／または供給ローラを用いることを特徴とする前記第（１３）項に記載の１成分現像方法」、
（１５）「前記第（１）項乃至第（１２）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナーと、粒径２０〜７０μｍのキャリアを用いて現像することを特徴とする２成分現像方法」、
（１６）「前記第（１３）項乃至第（１５）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナーを用いた１成分現像方法または２成分現像方法において、ＡＣバイアス電圧成分を印加して現像することを特徴とする現像方法」、
（１７）「前記第（１）項乃至第（１２）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナーが充填されたことを特徴とするトナーカートリッジまたはプロセスカートリッジ」、
（１８）「トナー粒子を添加剤と共に混合する工程を有する静電荷現像用トナーの製造方法であって、少なくとも樹脂、顔料を含むトナーの粒子表面に、平均粒径１０〜２００ｎｍの少なくとも二酸化珪素からなる添加剤を、遊星ボールミルを用いて、公転回転数２５０〜５００ｒｐｍおよび被覆率２５〜５０％の条件で混合し、該添加剤をトナー粒子に付着または固着させる工程を有することを特徴とする静電荷現像用トナー製造方法」、
（１９）「前記遊星ボールミルの自公転比が１．５〜２．５であることを特徴とする前記第（１８）項に記載の静電荷現像用トナー製造方法」、
（２０）「前記遊星ボールミルの中に入れるボールの全体の容積が、容器容積の３０〜４０％になるようにしたことを特徴とする前記第（１８）項又は第（１９）項に記載の静電荷現像用トナー製造方法」、
（２１）「前記遊星ボールミルの容器およびボールの材質がジルコニアからできていることを特徴とする前記第（１８）項乃至第（２０）項のいずれかに記載の静電荷現像用トナー製造方法」。

少なくとも樹脂、顔料からなるトナーの粒子表面に平均粒径１０〜２００ｎｍの少なくとも二酸化珪素からなる添加剤を、遊星ボールミルを用いて、公転回転数２５０〜５００ｒｐｍおよび被覆率２５〜５０％の条件で、付着または固着させてトナー粒子表面形状を最適化することにより、流動性が良く、ドット再現性の良い高画質の得られるトナーが得られ、高画質の得られるトナーを安定して生産できるようになった。

本発明は、少なくとも樹脂、顔料からなるトナーの粒子表面に平均粒径１０〜２００ｎｍの少なくとも二酸化珪素からなる添加剤を遊星ボールミルを用いて公転回転数２５０〜５００ｒｐｍおよび被覆率２５〜５０％の条件で付着または固着させてトナー粒子表面形状を最適化することにより、ドット再現性の良い高画質の得られる静電荷現像用トナーを提供するものである。

本発明に係るトナーは、トナー粒子表面に細かい凹凸を均一に形成しており、遊星ボールミルの特定な使用態様にて実現できる。遊星ボールミルは容器が自公転するもので、容器の中にはボールが入っており、その容器の中での公転、自転時に発生する遠心力で特殊な運動をするボールの動きを利用して混合や粉砕を行なう。今回は、混合を行なうので、粉砕までの強烈なエネルギーは加えないようにする。ボールが容器の回転に伴ない回転し、上下運動や螺旋運動を行ない、そのボールとボールの間に入ったトナーや添加剤は均一に凝集状態から個々の粒子状態に分散され、添加剤は個々粒子としてトナー表面に付着する。容器の中でのボールは容器の中を自由に隅々まで動き回れるように、空間が適正割合で存在していることが必要になる。しかし、ボールの量が少なすぎると混合力が低下するので、問題になる。色々検討した結果、ボールの容積は容器の３０〜４０％になるようにした場合、トナー粒子表面は最適な条件になった。ボールの容積が３０％未満の場合には、混合能力が低下し、十分に混合できていない部分が存在して、均一なトナー表面を作り出すことができず、ボールの容積が４０％より大きい場合には、ボールの動きが悪くなり、トナーおよび添加剤の分散が悪くなり、トナー粒子表面への凝集状態の添加剤付着現象が生じた。容器は自公転運動をするが、その回転比もトナー凹凸均一表面を実現するためには重要なパラメータである。トナーに合った自公転比（公転／自転の比）としては１．５〜２．５の条件であった。自公転比が１．５より小さい場合には混合能力が低下し、均一な細かい凹凸は実現できなかった。自公転比が２．５より大きい場合には、混合能力が強すぎて、逆にトナー粒子表面の均一性が低下するとともに、添加剤の内部への埋込みが始まるような現象が生じた。また、トナー粒子へのコンタミが生じないように、容器やボールの材質を選択する必要がある。容器とボール、ボールとボールとの衝突がメイン動作になるので機械的な力に対して強い、磨耗等の影響が少ない材質で、ジルコニア、めのう、ステンレス等が適している。

ボールサイズは衝突の影響が大きくなるようにサイズが大きい方が良いが、大きすぎた場合にはボール間の隙間が大きくなるので、分散性が低下することになる。トナーに最適なボール径は５〜１５ｍｍφで、５ｍｍφより小さい場合には、分散能力が低下し、１５ｍｍφより大きい場合には隙間が大きくなり、逆に分散能力が低下した。

容器の公転回転数は直接的に撹拌エネルギーに関連するため、トナーに合った条件を求める必要がある。エネルギーが大きすぎると混合ではなくて、粉砕が生じてしまう。そのため、混合不良が生じないで、また、粉砕現象が生じない最適な回転数を選択する必要がある。今回に実験では、２５０ｒｐｍ〜５００ｒｐｍの公転回転数が適していた。これは、表面処理したトナーを円錐ロータ法という流動性を評価する装置で評価して条件を選択した。公転回転数が２５０ｒｐｍより低回転数の場合には微粉体がトナー（母体）表面に非常に弱い力で付着するような形になり、表面形状の安定さが失われ、トナー飛散、機内汚染等が生じやすくなる。公転回転数が５００ｒｐｍより高回転数では、添加された微粉体が添加される前のトナー（母体）表面内部に食込むと共に、表面の凹凸がならされて凹凸が小さくなり、流動性は逆に悪くなる。本発明で流動性評価に用いた円錐ロータ法は、特開２００４−３７９７１号公報により既に公知であって、その評価数値は、特殊パラメータとは考え難い。表面処理時間はトナーの温度が上昇しないように短時間で処理するのが好ましい。

念のため、本発明で用いた該円錐ロータ法に関して、以下に説明する。
装置構成は図１のようになり、円錐ロータをシャフトの先端に取付け、トルクメータ）に固定する。そのトルクメータを昇降機により上下できるようにして、ステージの中央部にトナーを入れた容器を置くようにし、円錐ロータを下げることにより、容器の中央に円錐ロータが回転しながら侵入してくるようにする。円錐ロータにかかるトルクは上部にあるトルクメータにより検出し、トナーの入った容器にかかる荷重は容器の下にあるロードセルで検出する。円錐ロータの移動量は位置検出器で行なう。この構成は一例であり、トナーの入った容器を昇降機により上下させたりするなど他の構成でも良い。

円錐ロータの形は、頂角が２０〜１５０°のものが良い（図２参照）。本発明においては頂角が６０°のものを用いた。円錐ロータの長さは、円錐ロータ部分が充分トナー相の内部まで入るように長くする必要がある。溝の形状は、円錐ロータを交換したためにトルクや荷重の値が再現しなくなるということがないように注意しないといけない。そのためには、円錐ロータの溝形状は単純で、同じ形状のロータが何度でも造れる形の方が良い。本測定に用いた円錐ロータの表面溝形状は、Ｖ型溝形状で底面部での溝深さが１．５ｍｍで溝間隔が２ｍｍで、円錐ロータ表面に４８本設けた。円錐ロータの材質は黄銅で、高さは２８ｍｍのものを用いた。容器の材質については問わないが、粉体との帯電による影響が出ないように導電性の材質が適している。また、粉体を入れ替えながら測定するため、汚れを少なくするために表面が鏡面に近いものが良い。容器のサイズは重要であり、円錐ロータが回転しながら侵入するときに容器の壁の影響がでないように円錐ロータの直径に対して大き目の（直径）サイズを選択する必要がある。

トルクメータは高感度タイプのものが良く、非接触方式のものが適している。ロードセルは荷重レンジが広く、分解能の高いものが適している。位置検出器はリニアスケール、光を用いた変位センサ等があるが、精度的に０．１ｍｍ以下の仕様が適している。昇降機は、サーボモータやステッピングモータを用いて、精度良く駆動できるものが良い。

測定は、容器にトナーを一定量投入し、本装置にセットする。その後、円錐ロータを回転させながらトナー粉体相の中に侵入させる。実際の測定に入る前に、円錐ロータを上下させてトナー粉体相の中を均一な状態にする操作を行なっても良いし、しなくても良い。逆にトナー粉体相を加圧して、圧密状態を作り出し、その圧密状態のトナー相に円錐ロータを下降させ測定を行なうようにしても良い。トルクや荷重測定に入るときには、決められた回転数、侵入速度で行なう。円錐ロータの回転方向は任意である。円錐ロータの侵入距離は、浅いとトルクや荷重の値が小さく、データの再現性等に問題が生じるため、データの再現性のある領域まで深く円錐ロータを侵入させた方が良い。我々の実験結果では５ｍｍ以上侵入させればほぼ安定した測定が可能になった。

測定モードは、どのような条件でも可能であるが、例として以下のような測定モードがある。
（１）容器にトナーを充填（無加圧充填）する。
（２）トナー粉体相を加圧（１〜１１ｋＰａ）して、圧密状態作り出す。
（３）円錐ロータを回転させながら侵入させ、そのときのトルク、荷重を測定する。
（４）円錐ロータがトナー表面層から予め設定した深さ迄侵入したところで、侵入動作を止める。
（５）円錐ロータを引抜く動作を開始する。
（６）円錐ロータの先端がトナー粉体相表面から抜け、完全にフリーになった時点（最初のホームポジション）で円錐ロータの引抜き動作を停止し、回転も止める。
以上の（２）〜（６）の操作を繰返して、測定を行なう。連続的に行なっても良い。

また、別の測定法としては、トナー粉体相を測定前に加振器により振動を与えて安定化させ、その安定化したトナー粉体相に回転させながら円錐ロータを侵入させ、そのときのトルクや荷重を測定し、予め設定した深さ迄到達したら侵入動作を止め、その後円錐ロータを最初の位置（ホームポジション）迄アップさせる。この測定は１回でも良いが、この動作を繰返して行ない、平均的なトルクや荷重を求めることも有効である。

圧密状態は、一般的に空間率の変化として評価できる（粉体工学ハンドブック参照）。本評価法では、トナー粉体相の空間率が重要になり、我々の実験結果では空間率は０．４以上のとき安定して測定が可能であった。０．４未満では圧密状態の微妙な条件の違いがトルク、荷重に影響を及ぼし、安定した測定が困難であった。トナー粉体相の空間率の範囲としては、種々な測定法の場合を含めて、０．４〜０．７５であった。０．７５より大きい場合にはトナーが飛散し、測定には適していない。しかし、測定系、測定条件等に関してはこの限りではない。

本評価法でトナー流動性を評価した場合には、測定値（トルク、荷重）とトナー流動性およびトナー粒子表面形状との関係が以下のような関係になる。
トルクが小さい場合、流動性は良く、トナー粒子表面の微小な凹凸形状の周期性および均一性が良い。
トルクが大きい場合、流動性は悪く、トナー粒子表面の微小な凹凸形状の周期性および均一性が悪い。
荷重が小さい場合、流動性は良く、トナー粒子表面の微小な凹凸形状の周期性および均一性が良い。
荷重が大きい場合、流動性は悪く、トナー粒子表面の微小な凹凸形状の周期性および均一性が悪い。

流動性にはランダムな周期の凹凸が効いているように考えられるが、ある程度規則的で適度な凸部をもつことが非常に重要で、花粉などが非常に流動性が良いのは規則的な凹凸を有しているためだと考えられている。このように規則的で適度な凸部があれば、部分的に粒子の変形や粒子表面に吸着物が存在しても、動きやすさへの影響は小さくなる。流動性の良いトナーを作るのは、トナー粒子表面を微粒子で表面処理することにより、ある程度の規則的な周期の凹凸を持つ構造が可能になる。但し、微粒子を添加する前のトナー（母体）の表面が凹凸の激しい粗い表面だと難しく、平均円形度が０．９２〜０．９９であることが必要である。平均円形度が０．９２より小さい場合には微粒子の添加処理を行なっても表面凹凸形状をコントロールすることができず最適なトナー粒子表面を作り出すことができない。０．９９より大きい場合にはトナーの流動性以外の飛散やクリーニング性が悪くなるなどの不具合点が生じ問題となる。このトナーの円形度は、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２０００；シスメックス社製）を用いて測定を行なった。トナー粒子の形状を制御する方法としては、分級工程後のトナー粒子を回転体の中に入れて高速回転させたり（ハイブリダイザー、（株）奈良機械製作所）、瞬間的に粒子表面に熱を加えるような工程（サフュージョンシステム、日本ニューマティック工業（株））を通過させたりして実現できる。

トナー粒子表面の形状のコントロールは、添加剤の微粒子の種類、粒径、添加する際の混合条件によってできる。添加する微粒子の種類は無機微粉体が最適であり、その平均粒径は１０〜２００ｎｍの小さい粒径のものが最適である。１０ｎｍより小さい粒径の場合には凹凸の効果を作り出すことが難しく、２００ｎｍより大きい粒径の場合には適正な凹凸を作り出すことが難しくなる。少なくとも平均粒径１０〜１００ｎｍの無機微粉体と平均粒径１００〜２００ｎｍの無機微粉体を組合せて樹脂、顔料からなるトナーの表面に付着または固着させても良い。

本発明では、トナーの前記トルクの値を０．５０〜１．８０ｍＮｍの適切な範囲に入れる必要があり、それを実現するための要件を検討した。その結果、遊星ボールミルで、トナーの表面に平均粒径１０〜２００ｎｍの少なくとも二酸化珪素（シリカ）からなる添加剤を２５〜５０％の被覆率で付着または固着させた場合に実現できることが分かった。
したがって、本発明で作製された粒子かどうかの判断は、粒子表面状態の評価のＤ値と円錐ロータ法でのトルク値との関係で評価する。当然、均一に添加剤が分布している様子のＳＥＭ像観察からも評価する。

トナー粒子表面の添加剤被覆率は、トナー粒子表面のＳＥＭ像を画像処理(２値化処理)し、トナー母材表面部分と添加剤の部分との分離を行ない、添加剤の占有面積を求めた。添加剤の被覆率が２５％未満ではトルクが大きくなり、流動性が悪くなり、添加剤の被覆率が５０％より大きい場合にはトルクの飽和現象が生じて、流動性の改善が見られなくなり、画像の細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすい傾向になった。その場合に、平均粒径１０〜１００ｎｍの二酸化珪素と平均粒径１００〜２００ｎｍの二酸化珪素を組合せて添加しても良いし、平均粒径１０〜２００ｎｍの二酸化チタンを含むようにしても良い。また、以下のような無機微粉体でも良い。

遊星ボールミルで表面処理した場合のトナー粒子表面と従来の混合機で表面処理した場合のトナー粒子表面の違いを図３に示す。遊星ボールミルで処理したトナー粒子表面が従来のトナー粒子表面に比べて非常に均一な微細な凹凸形状になっているのが分かる。

本発明の無機微粉体としてはＳｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。これらのうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等により表面改質処理することが有効である。疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。

ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等。

また、トナー粒子の表面に電荷制御剤を付着または固着させ、トナー表面形状を適正な凹凸を持つようにしても良い。その平均粒径は１０〜２００ｎｍの小さい粒径のものが最適である。１０ｎｍより小さい粒径の場合には凹凸の効果を作り出すことが難しく、２００ｎｍより大きい粒径の場合には適正な凹凸を作り出すことが難しくなる。電荷制御剤としては、ニグロシンおよび四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類、サリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等があり、２種類以上組み合わせたりしても良い。

この構造をもつトナーは、高画質画像を実現するために、このトナーの重量平均粒径は４〜８μｍであることが好ましく、さらにより好ましくは５〜７μｍである。重量平均粒径４μｍ未満では長期間の使用でのトナー飛散による機内の汚れ、低湿環境下での画像濃度低下、感光体クリーニング不良等という問題が生じやすく、人体への影響も懸念される。また重量平均粒径が８μｍを超える場合では１００μｍ以下の微小スポットの解像度が充分でなく非画像部への飛び散りも多く画像品位が劣る傾向となる。

また、トナー個数粒径については、当該業者であればコールター社のマルチサイザーが標準的な測定方法である。測定方法としては「電子写真技術の基礎と応用 コロナ社」に記載があり、本書は各主要メーカーの技術者が執筆した成書であり、電子写真分野の基幹の学会発行であることからも、当該の業者であれば十分に周知されている測定方法である。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−IIやコールターマルチサイザーII（いずれもコールター社製）が挙げられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液として１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

本トナーを用いる現像剤は、高画質画像を実現するために、キャリアの平均粒径が２０〜７０μｍであることが好ましい。
キャリアの平均粒径が２０〜７０μｍの範囲にあると、現像機内部のトナー濃度が２〜１０重量％の範囲内において、トナーの帯電量をより均一にすることができる。２０μｍより小さくなるとキャリア粒子の感光体上への付着等が生じやすく、さらにトナーとの撹拌効率が悪くなりトナーの均一な帯電量が得られにくくなる。逆に、キャリアの平均粒径が７０μｍを超える場合では、細かい画像再現性が悪くなり、高画質は得られないことがある。

トナーおよび現像剤の詳細を以下に示す。
樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンアクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、シリコン樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等がある。

ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等がある。

ポリエステル樹脂としては以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等。
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステル等。
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸等の３価以上のカルボン酸等。

ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。

樹脂は、結晶性ポリエステルを用いても良い。結晶性を有し、分子量分布がシャープでかつその低分子量分の絶対量を可能な限り多くした脂肪族系ポリエステルである。この樹脂はガラス転移温度（Ｔｇ）において結晶転移を起こすと同時に、固体状態から急激に溶融粘度が低下し、紙への定着機能を発現する。この結晶性ポリエステル樹脂の使用により、樹脂のＴｇや分子量を下げ過ぎることなく低温定着化を達成することができる。そのため、Ｔｇ低下に伴なう保存性の低下はない。また、低分子量化に伴なう高すぎる光沢や耐オフセット性の悪化もない。したがってこの結晶性ポリエステル樹脂の導入は、トナーの低温定着性の向上に非常に有効である。

本発明のトナーおいて、低温定着性を発現し、耐ホットオフセット性を確保するためには、トナー中の樹脂および離型剤の合計量に対して、結晶性ポリエステルの含有量は１〜５０重量％であり、離型剤の含有量は２〜１５重量％であることが好ましい。結晶性ポリエステルの含有量が１重量％未満の場合は低温定着性に効果がなく、５０重量％を超える場合はホットオフセット性が悪化する。離型剤含有量が２重量％未満の場合は、耐オフセット性に効果がない場合があり、１５重量％を超える場合には、トナー流動性の低下が生じることがある。

結晶性ポリエステル樹脂の分子構造については、限定的でないが、ポリエステル樹脂の結晶性および軟化点の観点から、炭素数２〜６のジオール化合物、特に１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールおよびこれらの誘導体を含有するアルコール成分と、マレイン酸、フマル酸、コハク酸、およびこれらの誘導体を含有する酸成分とを用いて合成される下記一般式（１）で表わされる脂肪族系ポリエステルを含有することが好ましい。

（ｎ，ｍは繰り返し単位の数を表わし、Ｒ_１，Ｒ_２は炭化水素基を表わす。）
また、ポリエステル樹脂の結晶性および軟化点の観点から、非線状のポリエステルを合成するためにアルコール成分にグリセリン等の３価以上の多価アルコールを追加し、酸成分に無水トリメリット酸などの３価以上の多価カルボン酸を追加して縮重合を行なっても良い。

結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は耐熱保存性が悪化しない範囲で低いことが望ましく、８０〜１３０℃の範囲にあることが好ましい。ガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃未満の場合は耐熱保存性が悪化し、現像装置内部の温度でブロッキングが発生しやすくなり、１３０℃より高い場合には定着下限温度が高くなるため低温定着性が得られなくなる。ここでいう結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＤＳＣによる２ｎｄ昇温時の吸熱ピーク温度である。

本発明で用いる顔料としては以下のものが挙げられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。
また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。
これらは１種または２種以上を使用することができる。
特にカラートナーにおいては、良好な顔料の均一分散が必須となり、顔料を直接大量の樹脂中に投入するのではなく、一度高濃度に顔料を分散させたマスターバッチを作製し、それを希釈する形で投入する方式が用いられている。この場合、一般的には、分散性を助けるために溶剤が使用されていたが、環境等の問題があり、本発明では水を使用して分散させた。水を使用する場合、マスターバッチ中の残水分が問題にならないように、温度コントロールが重要になる。

本発明のトナーには電荷制御剤をトナー粒子内部に配合（内添）している。しかし、トナー粒子と混合（外添）して用いても良い。電荷制御剤によって、現像システムに応じた最適の電荷量コントロールが可能となり、特に本発明では、粒度分布と電荷量とのバランスを更に安定したものとすることが可能である。
トナーを正電荷性に制御するものとして、ニグロシンおよび四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。また、トナーを負電荷性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が用いられる。

また、本発明におけるトナーには定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することが可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックスなどの天然ワックス、モンタンワックスおよびその誘導体、パラフィンワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックスおよびその誘導体、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル等がある。これら離型剤の融点は６５〜９０℃であることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着ローラの温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。

離型剤等の分散性を向上させるなどの目的のために、分散剤を加えても良い。分散剤としては、スチレンアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等があり、それぞれの樹脂を２種以上混合した物でも良い。分散剤の添加量としては、樹脂１００部に対して１０部以下が適している。１０部より多くしてもＷＡＸの分酸性の効果は見られず、逆に定着性や画像再現性が悪くなる。

本発明に係るトナーを作製する方法としては、粉砕法、重合法（懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等）等があるが、これらの作製法に限るものではない。
粉砕法の一例としては、まず、前述した樹脂、着色剤としての顔料または染料、電荷制御剤、離型剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、連続式の１軸混練機等の熱混練機を用いて構成材料をよく混練し、圧延冷却後、切断を行なう。切断後のトナー混練物は破砕を行ない、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。その後、上記最適な表面処理条件により遊星ボールミルにより無機微粒子などからなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させる。この表面処理工程後、所定の粒子構造になっているかどうか評価するために、トナーのトルクを円錐ロータ法を用いて評価する。
評価の結果、その数値が、予定したとおり、所定範囲にあることが確認された場合、風篩工程へ回し、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去した後、試料を充填工程へ回し、本発明のトナーを得る。

本発明に係るトナーを作製する方法としては、粉砕法以外の方法が考えられ、重合法の一例としては、モノマーに着色剤及び電荷制御剤等を添加したモノマー組成物を水系の媒体中で懸濁し重合させることでトナー粒子を得る。造粒法は特に限定されない。
例えば本発明のトナーは、有機溶媒中に少なくとも、イソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマーが溶解し、顔料系着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を水系媒体中に無機微粒子及び／又はポリマー微粒子の存在下で分散させるとともに、この分散液中で該プレポリマーをポリアミン及び／又は活性水素含有基を有するモノアミンと反応させてウレア基を有するウレア変性ポリエステル系樹脂を形成させ、このウレア変性ポリエステル系樹脂を含む分散液からそれに含まれる液状媒体を除去することにより得られる。
ウレア変性ポリエステル系樹脂において、そのＴｇは４０〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。その数平均分子量Ｍｎは２５００〜５００００、好ましくは２５００〜３００００である。その重量平均分子量Ｍｗは１万〜５０万、好ましくは３万〜１０万である。
このトナーは、該プレポリマーと該アミンとの反応によって高分子量化されたウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂をバインダー樹脂として含む。そして、そのバインダー樹脂中には着色剤が高分散している。
得られた乾燥後のトナーの粉体を風力分級し、上記最適な表面処理条件により遊星ボールミルにより無機微粒子などからなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させる。
また、電荷制御剤を乾燥後のトナー粉体表面に打込んで、固着注入させても良い。さらにその後、無機微粒子などからかる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させても良い。電荷制御剤を表面に打込むことにより、トナーの帯電量の制御がしやすくなる。

この表面処理工程後、所定の粒子構造になっていることを確認するために、トナーのトルクを上記円錐ロータ法を用いて評価する。評価の結果、その数値が予め定めた設定範囲に入っていることが確認された場合、風篩工程へ回し、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去した後、試料を充填工程へ回し、本発明のトナーを得る（図６参照）。
さらに二成分現像剤として使用する場合は、後述する磁性キャリアと所定の混合比率で混合することによって二成分現像剤とする。

本トナーは、接触または非接触現像方式に使用する１成分現像剤として用いる。接触または非接触現像方式は色々な公知のものが使用される。例えば、アルミスリーブを用いた接触現像法、導電性ゴムベルトを用いた接触現像法、アルミ素管の表面にカーボンブラック等を含む導電性樹脂層を形成した現像スリーブを用いる非接触現像法等がある。
また、本トナーは現像時にＡＣバイアス電圧成分を用いて現像する場合に、流動性に優れているため、電界に従って忠実に振動し、細かい潜像に対しての忠実な現像ができ、ドット再現性の良い現像が可能となる。

また、１成分現像方式において、トナー供給部の出口にトナー層を均一にするためのローラ状のブレードや供給ローラを設けた現像方式に、本トナーを用いることを特徴とする。このような方式の場合には、トナーの流動性が現像ローラ上のトナー層の均一化に大きく影響を与え、且つ耐久特性に影響を与える。耐久特性が悪い場合には、感光体へのフィルミングだけではなく、ドクターローラや供給ローラへのフィルミングが発生する。このため、トナー層が均一に形成できないばかりかトナー帯電が不均一になり、トナー電荷量も小さくなる。このため現像不良が生じる。
しかし、本発明のトナーを用いると、トナーに流動性に優れているため、供給ローラやドクターローラを介しての現像ローラ上へのトナー層の均一薄層化が容易に実現でき、常に安定した現像ローラ上へのトナー搬送が可能となる。また、ドクターローラや供給ローラへのフィルミングは発生せず、安定した現像が行なわれ、耐久特性に優れた方式となる（図７参照）。

本発明のトナーは流動性に優れているため、カートリッジ容器に入れて保管することが十分可能であり、カートリッジ容器から現像部へトナー搬送するような構成の装置にも適している。
カートリッジ容器としては、トナーを充填するトナーカートリッジと、少なくとも感光体と現像手段を具備し、現像手段のトナー収容部にトナーを充填するプロセスカートリッジとを挙げることができ、通常これらのトナーカートリッジ又はプロセスカートリッジを画像形成装置に装着して、画像形成が行なわれる。

また、磁性トナーとする場合には、トナー粒子の中に磁性体の微粒子を内添すれば良い。磁性体としては、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル、コバルト、それらの合金などの強磁性体等が考えられる。磁性体の平均粒径は０．１〜１μｍが好ましい。磁性体の含有量はトナー１００重量部に対して、１０から７０重量部であることが好ましい。

二成分現像剤に使用されるキャリアとしては公知のものが使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタイト粉の如き磁性粒子あるいはこれら磁性粒子の表面をフッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散されている磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。これら磁性キャリアの平均粒径は２０〜７０μｍが良い。

キャリア表面の被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、およびシリコーン樹脂等が使用できる。また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電性微粒子は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。

また、本発明の現像剤には、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばテフロン（登録商標）粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末；あるいは酸化セリウム粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤；あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与剤を現像性向上剤として少量用いることもできる。
また、トナー流動性だけではなく、さらにトナー粒子表面を規定するための評価を行なった。そのトナー粒子表面状態評価に用いた方法は、トナー粒子の輪郭像をＳＥＭにより撮影し、その画像を２値化処理して、さらに線画処理し、そのトナー粒子の輪郭線画像を解析してトナー粒子表面の凹凸形状を評価する方法である。本評価法を用いると非常に分解能が高く、トナー粒子１個の細かい表面凹凸形状の評価ができる。本発明では、トナー粒子表面の輪郭線を一辺（ｄ）の正方形により区分して、そのときにできる正方形の個数Ｎ（ｄ）を求め、Ｎ（ｄ）とｄとの関係が（２）式を満足しているときのＤの値によりトナー粒子の細かい表面形状を評価するようにした。
Ｎ（ｄ）∝ｄ^−Ｄ ・・・（２）

（２）式を満足するかどうかは、ｄを変化させてｄ−Ｎ（ｄ）特性を求めることにより評価した。ｄの値は、トナー粒子表面の微細な凹凸状態を評価する関係上、トナー粒子の粒径の１／６０００〜１／２０になるようにした。また、（２）式を満足するかどうかを調べるために、ｄの値はトナー粒子の粒径の１／６０００〜１／２０の範囲内で３点以上（好ましくは５点以上）変化させてｄ−Ｎ（ｄ）特性を求めた。ｄの値がトナー粒子の粒径の１／６０００未満の場合には非常に微細な測定スケールになるため、輪郭線のボケなどの影響が大きくなり正確な評価ができなくなり解析に適していない。また、ｄの値がトナー粒子の粒径の１／２０より大きい場合には、トナー粒子表面の微細な凹凸の変化を評価することができず、誤った結果が生じるため、解析に適していない。また、解析の基本となるのはトナー粒子のＳＥＭ画像であるので、その粒子の輪郭画像をきれいに撮るということが必要になる。このため、ＳＥＭでもＦＥ−ＳＥＭなどの高分解能なＳＥＭを用いた方が良く、トナー粒子の輪郭部に焦点を合わせて撮影するようにする。

トナー粒子表面の形状測定の流れを以下に示す。
（ｉ）：ＳＥＭによりトナー粒子の輪郭像を撮る。
（ii）：その輪郭像を２値化処理する。
（iii）：（ii）の輪郭像を輪郭線像にする。
（iｖ）：輪郭線を一辺ｄの正方形で区分して、そのときの正方形の数Ｎ（ｄ）を求める。
（ｖ）：ｄのスケールを変化して、（iｖ）の測定を繰返す。
（ｖi）：ｄ−Ｎ（ｄ）特性を求める。
（ｖii）：（ｖi）の両対数プロットから、（２）式を用いてＤの値を求める。
（ｉ）〜（ｖii）を繰返して、トナー粒子表面の細かい凹凸形状を評価する。本トナーの測定法は一例であり、今回正方形で区分してその正方形の数を求めたが、例えばコンパスを用いて輪郭線を区分しコンパスで区分された数を求めても良い。
ｄ−Ｎ（ｄ）特性は両対数のグラフで表わし、特性が（２）式を満足しているかどうかを評価し、両者間に一次の負の相関関係がある場合、この特性の傾きからＤの値を求める。

以下、実施例を説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。
なお、今回はトナー組成、添加剤条件、遊星ボールミル条件を変化したトナーを作製し、トナー粒子表面形状を、上記円錐ロータ法を用いて評価し、さらに上記の評価法（Ｄ値）を用いて評価した。Ｄ値は１０回繰返して測定した値の平均値で求めた。また、ドット再現性を画像のザラツキ感として５段階（ランク１：悪い→ランク５：良い）評価した。また、ランニング特性を現像部のトナー搬送性で評価した。円錐ロータ装置の評価条件は以下のようになり、円錐ロータがトナー相中に２０ｍｍ侵入したときのトルク値を測定した。また、添加剤で処理する前のトナー（母体）の円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測した。
この装置は、ＣＣＤカメラで撮像した２次元の画像面積と、同一の面積を有する円の直径を円相当径として、円相当径で０．６μｍ以上をＣＣＤの画素の精度から有効とし平均円形度の算出に用いるもので、各粒子の円形度は、粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割ることにより算出するもので、円形度＝粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長／粒子投影像の周囲長≦１である。
また、平均円形度は、各粒子の円形度の算出を行ない、この各粒子の円形度を足し合わせ、全粒子数で割り算することによって得るものです。
これらは、周知慣用技術であるから発明は明確であり、当業者は、容易に実施できるものと思料される。
具体的には、１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液に調整した後０．４５μｍのフィルターを通した液５０〜１００ｍｌに分散剤として界面活性剤、アルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、試料を１〜１０ｍｇ加え、超音波分散機で１分間の分散処理を行ない、粒子濃度を５０００〜１５０００個／μｌに調整した分散液を用いて測定を行なった。
また、添加剤の被覆率はトナー粒子のＳＥＭ像を用いて、トナー粒子表面での添加剤の占有面積より求めた。
・トナー相の空間率：０．５４
・円錐ロータの頂角：６０°
・円錐ロータの回転数：１ｒｐｍ
・円錐ロータの侵入速度：５ｍｍ／ｍｉｎ
なお、以下の配合における部数は全て重量部である。

実施例１
樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、
コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
着色剤：マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２） ４部
（ＨｏｓｔａｐｅｒｍＰｉｎｋ Ｅ；クラリアント社製）
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩 ５部
（ボントロンＥ８４；オリエント化学社製）
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機によりバレル温度１００℃、混練機回転数１１０ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ２．０部
公転回転数：２５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例２
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ２．０部
公転回転数：３００ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例３
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ２．０部
公転回転数：３５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例４
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ２．０部
公転回転数：４００ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例５
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ２．０部
公転回転数：５００ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例６
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） １．５部
公転回転数：３５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例７
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ２．５部
公転回転数：３５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例８
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ３．０部
公転回転数：３５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例９
＜トナーバインダーの合成＞
冷却管、攪拌機および窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、イソフタル酸２７６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧，２３０℃で８時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、１６０℃まで冷却して、これに３２部の無水フタル酸を加えて２時間反応した。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソフォロンジイソシアネート１８８部と２時間反応を行ない、イソシアネート含有プレポリマーＩを得た。次いで、プレポリマーＩを２６７部とイソホロンジアミン１４部を５０℃で２時間反応させ、重量平均分子量６４０００のウレア変性ポリエステルＩを得た。上記と同様にビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、テレフタル酸２７６部を常圧下、２３０℃で８時間重縮合し、次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応して、ピーク分子量５０００の変性されていないポリエステルＡを得た。ウレア変性ポリエステルＩを２００部と変性されていないポリエステルＡ８００部を酢酸エチル／ＭＥＫ（１／１）混合溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダーＩの酢酸エチル／ＭＥＫ溶液を得た。一部減圧乾燥し、トナーバインダーＩを単離した。分析の結果Ｔｇは６２℃であった。

＜トナーの作製＞
トナーバインダーＩの酢酸エチル／ＭＥＫ溶液 ２４０部
ペンタエリスリトールテトラベヘネート（溶融粘度２５ｃｐｓ） ２０部
銅フタロシアニンブルー顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３） ４部
（Ｌｉｏｎｏｌ Ｂｌｕｅ ＦＧ−７３５１；東洋インキ社製）
上記原材料をビーカー内で、６０℃にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解、分散させてトナー材料溶液を作製した。
イオン交換水 ７０６部
ハイドロキシアパタイト１０％懸濁液（日本化学工業（株）製スーパタイト１０）
２９４部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム ０．２部
ビーカー内に上記原材料を入れ均一に溶解した。その後６０℃に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１１０００ｒｐｍに攪拌しながら、上記トナー材料溶液を投入し１０分間攪拌した。ついでこの混合液を攪拌棒および温度計付のフラスコに移し、３０℃まで昇温して減圧下で溶剤を除去し、濾別、洗浄、乾燥した後、風力分級し、トナー粒子を得た。体積平均粒径は６．０μｍであった。このトナー粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを得た。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） １．７部
酸化チタン微粉末（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製） ０．３部
公転回転数：２５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作製した。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例１０
実施例９と同様の原材料、作製方法で粉体の作製、分級を行ない、平均粒径が６．０μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） １．７部
酸化チタン微粉末（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製） ０．３部
公転回転数：３５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作製した。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

＜実施例１１＞
実施例９と同様の原材料、作製方法で粉体の作製、分級を行ない、平均粒径が６．０μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） １．７部
酸化チタン微粉末（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製） ０．３部
公転回転数：４００ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作製した。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例１２
実施例９と同様の原材料、作製方法で粉体の作製、分級を行ない、平均粒径が６．０μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） １．７部
酸化チタン微粉末（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製） ０．３部
公転回転数：５００ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作製した。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例１３
樹脂：ポリエステル樹脂 １００部
（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、
コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）
着色剤：カーボンブラック（＃４４；三菱化学社製） １０部
帯電制御剤：サルチル酸亜鉛塩 ５部
（ボントロンＥ８４、オリエント化学）
離型剤：低分子量ポリエチレン ５部
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機によりバレル温度１００℃混練機回転数１００ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） １．７部
酸化チタン微粉末（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製） ０．３部
公転回転数：３５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作製した。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

実施例１４
実施例９と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．７μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） １．７部
酸化チタン微粉末（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製） ０．３部
公転回転数：４００ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作製した。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

比較例１
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ３．５部
公転回転数：２００ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

比較例２
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．５μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） １．０部
公転回転数：５５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
得られたトナーを潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

比較例３
実施例９と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．０μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ３．２部
酸化チタン微粉末（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製） ０．３部
公転回転数：２００ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作製した。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。

比較例４
実施例９と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．０μｍの粒度分布に分級した。
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤：シリカ微粉末（Ｒ９７２；日本アエロジル社製） ０．７部
酸化チタン微粉末（ＭＴ−１５０Ａ；テイカ社製） ０．３部
公転回転数：５５０ｒｐｍ
混合時間：３００ｓｅｃ
混合機：遊星ボールミル
本トナーを作製した後、ＳＥＭによりトナー表面形状を観察し、表面に均一な微細な凹凸形状ができていることを確認した後、円錐ロータ法でトナー流動性を測定した結果、表１のようになった。
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、二成分現像剤を作製した。
得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験およびランニング実験を行なった。結果を表１に示す。
以上の実施例１〜１４、比較例１〜４の測定結果を表１に示す。

表１のデータをグラフ化して、図４および図５に示す。
図４は実施例１〜１４、比較例１〜４の公転回転数とドット再現性、図５は実施例１〜１４、比較例１〜４の公転回転数とトルクとの関係を示す。
表１および図４、５の結果から、トナー搬送性に問題がなく、ドット再現性の良い高画質を得るために必要な流動性の良いトナーを得るためには、以下の条件を満足することが必要であることが分かる。
（１）公転回転数２５０〜５００ｒｐｍおよび被覆率２５〜５０％のとき、円錐ロータ法によるトルクの値が小さくなり、最適なトナー粒子表面になる。

本発明の円錐ロータ装置の概要を示す図である。 円錐ロータの側面図と断面図の一例を示す図である。 遊星ボールミルを用いた場合の粒子表面のＳＥＭ写真である。 実施例及び比較例の公転回転数とドット再現性の関係を示す図である。 実施例及び比較例の公転回転数とトルクとの関係を示す図である。 本評価法を用いたトナー製造方法の例を示す図である。 本発明のトナーを用いた現像装置の一例を示す図である。

Claims (7)

1. 少なくとも樹脂、顔料からなるトナーの粒子表面に平均粒径１０〜２００ｎｍの少なくとも二酸化珪素からなる添加剤を遊星ボールミル(ボール径：５〜１５ｍｍφ、ボール量：ボールミル容器に対する容積割合３０〜４０％)を用いて公転回転数２５０〜５００ｒｐｍ（自公転比：１．５〜２．５）および被覆率２５〜５０％の条件で被覆させ、トナーの粒子表面形状をＳＥＭにより測定し、そのトナー粒子表面の輪郭線を一辺ｄの正方形により区分して、そのときに出来る正方形の個数Ｎ(ｄ)を求め、Ｎ(ｄ)とｄとの関係が(２)式を満足し、そのときのＤの値によりトナー粒子の表面形状を評価し、Ｄの値が１．０２２９〜１．０５３４になるようにしたことを特徴とする静電荷現像用トナー。
   Ｎ(ｄ)∝ｄ ^−Ｄ （２）
2. 前記トナーの母材（添加剤処理前）の平均円形度が０．９２〜０．９９であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷現像用トナー。
3. 前記トナーの体積平均粒径が４〜８μｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷現像用トナー。
4. 前記トナーの表面に被覆した添加剤が、更に、平均粒径１０〜２００ｎｍの二酸化チタンを含むものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の静電荷現像用トナー。
5. 前記トナー中に電荷制御剤を含んでいることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の静電荷現像用トナー。
6. 前記トナー中に離型剤を含んでいることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の静電荷現像用トナー。
7. トナー粒子を添加剤と共に混合する工程を有する静電荷現像用トナーの製造方法であって、少なくとも樹脂、顔料からなるトナーの粒子表面に平均粒径１０〜２００ｎｍの少なくとも二酸化珪素からなる添加剤を遊星ボールミル(ボール径：５〜１５ｍｍφ、ボール量：ボールミル容器に対する容積割合３０〜４０％)を用いて公転回転数２５０〜５００ｒｐｍ（自公転比：１．５〜２．５）および被覆率２５〜５０％の条件で混合し、該添加剤をトナー粒子表面に被覆させる工程を有することを特徴とする静電荷現像用トナー製造方法。

Images