JP4766315B2 - 造粒米 - Google Patents

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本発明は、低アミロース米のようなねばりがある造粒米及び該造粒米の製造方法に関するものである。
従来、砕米や米粉を原料として造粒米を製造することが行われている。例えば、特開平8-23898に記載されているように、粉砕して得た米粉の粒径を指定の大きさ以下に揃えた状態で造粒することが知られている。造粒米は、造粒米だけで炊飯して食することも可能であるが、一般的には通常のお米にブレンドした状態で炊飯して食べられている。造粒米を通常のお米とブレンドする場合は、低アミロース米のようにねばりの強いものが望まれている。
なお、粘りを改善する方法として特公昭60-43098には、米粉をエクストルダーで加熱した後、2種類の粒径に粉砕し、これらを同量ずつ配合して即席餅を製造することで、常法によって製造された餅と同様な「ねばり」を復元できると記載されている。しかし、特公昭60-43098に記載の製造方法は即席餅の製造方法であって、造粒米の製造方法ではない。
特開平8−23898号公報 特公昭60−43098号公報
本発明は上記問題点にかんがみて、砕米や米粉等の穀類を原料とした造粒米において、その食感を低アミロース米と同様にねばりのあるものとすることを技術的課題とする。
上記課題を解決するため本発明は、原料が穀類であって、前記原料を粉砕する粉砕工程と、前記原料を粉砕して得た粉と混合液とを所定の割合で混合撹拌する混合撹拌工程と、混合撹拌工程後に造粒を行うための造粒工程と、造粒した前記原料の表面をα化するための表面α化工程と、表面α化工程後に前記原料の表面を乾燥させるための乾燥工程と、から構成される造粒米の製造方法において、前記粉砕工程に、大きい粉を得る工程と小さい粉を得る工程とを設け、前記大きい粉と前記小さい粉とを所定の割合で配合するという技術的手段を講じた。
また、前記原料の穀類に、白米、玄米、胚芽米、屑米、被害粒及び砕粒のうち1種若しくは2種以上の混合物か、又はこれらと糠との混合物を使用することで、低アミロース米のようにねばりのある造粒米を製造可能とした。
本発明の造粒米は、粒径が大きい粉と粒径が小さい粉とを所定の配合割合で造粒することにより、低アミロース米のようにねばりが強いものとなっている。このため、通常のお米にブレンドして炊飯することで、そのご飯の食味を向上させることができる。また、前記造粒米の原料には、白米、玄米及び胚芽米などの整粒米の他、精米時に発生する屑米、被害粒、砕粒及び糠等の副産物を利用することもできる。さらに、前記造粒米は、高温加熱処理によって表面をα化させてから乾燥しているので粒表面が硬化しており、このため、常温では粒同士で結着することがなく、いわゆる「ダマ」になることがないので扱いやすい。その上、水に浸漬しても水中で急速に溶解しにくいという特徴がある。
以下、図面を参照して本発明を実施するための最良の形態を説明する。図1は、本発明の製造方法の手順を示したフローチャート1である。原料は、米に限定されることなく、粒径100μm程度の粉状に粉砕可能な穀類であれば使用することができる。ただし、米飯のような味覚を得るためには、原料に米を使用することが望ましい。前記米には、白米だけでなく、玄米、胚芽米、屑米、砕粒、被害粒及び白糠を使用することができる。着色粒等の被害粒や赤糠を使用することもできるが、着色粒や赤糠を原料に使用すると、製造した造粒米に色が着いてしまう恐れがある。ただし、赤糠には健康に有益な成分が多く含まれていることが知られているので、栄養面から考慮すれば、原料に赤糠を使用することは有意義なことである。なお、本実施例では、原料に砕米を使用した場合について説明する。
まず、1次粉砕工程(ステップS1)において、原料である砕米を600μm以下の粒径になるように粉砕し、篩い分け(ステップS2)により、約300μm〜約600μmの範囲内で所定の粒径の米粉に加工する。好ましくは300μm〜350μm程度の粒径の米粉が望ましい。本発明では、前記米粉を大きい米粉と表現している。前記大きい米粉は、造粒する原料の総量のうち5%〜30%の範囲内で所定量を得るようにする。好ましくは10%〜20%である。残りの原料は、2次粉砕工程(ステップS3)でさらに粉砕し、120μm以下の米粉に加工する。本発明では、前記米粉を小さい米粉と表現している。例えば、原料の20%を大きい米粉に加工した場合は、小さい米粉の量は、原料の80%となる。なお、1次粉砕工程及び2次粉砕工程は、一般的な穀類の粉砕方法及び篩い分け方法で行うことができる。ここでは、前記1次粉砕工程で粉砕した原料を前記2次粉砕工程で使用しているが、前記1次粉砕工程と前記2次粉砕工程とで異なる原料を使用してもよい。
2次粉砕終了後、前記大きい米粉と前記小さい米粉とを、混合液を加えながら混合撹拌する(ステップS4)。混合液には、食品加工に使用可能なものを用いるが、ここでは水を使用する場合について説明する。加える水の量は、前記大きい米粉と前記小さい米粉との総量に対して40%〜50%、好ましくは45%〜50%程度である。この混合撹拌工程は、造粒工程の前処理の工程であり、一般的なパドル撹拌機やジェットミキサーなどで行えばよく、例えば、特開2004−290908に記載されているような連続混合装置を用いても良い。また、前記水には健康にとって望ましい栄養素や機能性成分を混ぜることが可能である。
混合撹拌後、造粒機にて原料を造粒する(ステップS5)。造粒機には、一般的なエクストルダーを用いることができる。例えば、真空麺帯機を利用することも可能である。図2は、エクストルダー2の概略図である。符号3はホッパーであって、前記原料はホッパー3からエクサトルダー2に投入される。エクストルダー2内にはスクリュー4が設けられており、スクリュー4を図示しない駆動手段によって適切な回転数で回転させる構造となっている。なお、エクストルダーは一軸式のものが望ましい。投入された前記原料は、スクリュー4によって混練されながら出口部5の方向に送られる。また、図示していない真空引き装置を接続し、前記原料に含まれる空気を除去する。脱気することで、形状、仕上がり等の造粒性を向上させることができる。そして、スクリュー4の回転により生じる圧力によって、前記原料は出口部5に配設したダイス6より押し出される。図3は、出口部5を図2中の矢印の方向から示した図である。図3に示すように、ダイス6には、押し出された原料が米飯と同様な大きさ及び形状になるように孔8が設けられており、また、効率的に造粒を行うために孔8を複数設けている。なお、孔8の個数は、適宜変更すればよい。符号9は図示しない駆動手段により回転する回転軸であって、回転軸9には孔8より押し出された原料を米粒状に切断するためのカッター10が取り付けられている。図3では2個のカッター10を取り付けているが、カッター10の個数はこれに限定されることはなく、造粒条件により適宜変更すればよい。孔8は、米粒の長手方向の形状に類似した形状となっており、原料がダイス6の孔8から米粒の厚み(幅)方向の長さと同程度まで押し出された時点で、カッター10により切断することで、米粒と同形状に造粒することができる。
エクストルダー2により造粒された原料は、その表面をα化するために、図4に示す加熱装置11に投入される。加熱装置11は、過熱蒸気発生装置16で発生させた過熱蒸気を、蒸気供給パイプ17を経由して噴霧部15からネットコンベア13に向けて噴霧させる構造となっている。また、ネットコンベア13は、図示しない駆動手段により適宜な回転数で回転する。前記原料は、加熱装置11のホッパー12から投入され、ネットコンベア13上を排出樋14のある方向へ搬送される。その間に噴霧部15から過熱蒸気が噴霧され、該過熱蒸気によって前記原料が高温加熱処理される。この処理により造粒された原料の表面がα化される。前記高温加熱処理は、前記表面のみをα化させるために短時間にて行うようにし、その時間は5秒〜30秒でよく、好ましくは10秒〜15秒が望ましい。また、前記過熱蒸気の温度は120℃〜180℃でよく、好ましくは約150℃である。前記高温加熱処理の時間及び過熱蒸気温度は適宜変更すればよい。なお、高温加熱処理は、通常蒸気、加湿熱風、加圧過熱蒸気等でも行うことができ、また、流動槽加熱を用いてもよい。高温加熱処理が終了した前記原料は排出樋14から排出される。
加熱装置11から排出された原料は、乾燥振動装置20に投入され、乾燥振動装置20内で乾燥する。ホッパー21から乾燥振動装置20に投入された前記原料は、振動コンベア22上を排出樋23のある方向へ搬送される。その間に、図示しない熱風発生装置とファン24とによって100℃以下の熱風で乾燥されるとともに、振動コンベア22の振動によりほぐしが行われ、前記原料表面を滑らかにする。このほぐしの効果によって、より米粒と同様な形状にすることができる。乾燥及びほぐしが終了した前記原料は、造粒米として排出樋23から外部に排出される。
前記造粒米は、高温加熱処理によって表面をα化させてから乾燥しているので粒表面が硬化している。このため、常温では粒同士が結着することなく、いわゆる「ダマ」になることがないので扱い易い。また、水に浸漬しても水中で溶解しにくいという特徴がある。
本発明の実施の一形態である、砕米を原料に使用した場合の造粒米の製造方法を実施例によって説明する。
まず、原料500gを粒径が300μm〜600μm程度になるまで粉砕し、粒径の大きい米粉を得る。次に前記大きい米粉のうち450gをさらに粉砕し、粒径が80μm〜100μmの小さい米粉を得る。前記大きい米粉50gと前記小さい米粉450gとに水500gを加えて混合撹拌し、混合撹拌終了後に、造粒機(型式:D35、La Parmigiana社製)に投入して造粒した。なお、この造粒機の出口部は、エクストルダー2と同様に造粒米製造用に設定してある。造粒した原料は、約100℃の蒸気で5分間加熱して前記原料表面をα化し、最後に乾燥振動機にて振動を加えながら表面を乾燥し、造粒米を製造した。また、同様の方法で、大きい米粉と小さい米粉との配分割合をそれぞれ20%と80%とした造粒米と、大きい米粉を使用せず小さい米粉だけで造粒した造粒米(小さい米粉100%)とを製造した。
これらの造粒米の食味を分析するために、前記造粒米を電気炊飯器(型式:Sr−JTM18、松下電器産業株式会社製)で炊飯した。炊飯は、各造粒米に対して重量比で0.9倍の水を加え、浸漬時間を設けずに行った。炊飯後、前記各造粒米を炊飯食味計(型式:STA−1A、株式会社サタケ社製)及びテクスチュロメータ(型式:GTX−2、株式会社全研社製)により測定した。この測定結果を表1及び表2に示す
表1に示すように、前記炊飯食味計で測定した結果、大きい米粉を加えることにより、小さい米粉のみで造粒するよりも、食味、外観及びバランスが向上し、また、硬さに大きな差異はなかったが、ねばりが増加していることが判る。また、表2で示すように、テクスチュロメータで測定した結果でも、同様にねばりが増加していることが確認できる。
本発明の実施の一形態である造粒米の製造方法を示すフローチャートである 一軸式のエクストルダーの概略図である。 エクストルダー2における出口部5のダイス6の形状を示す図である。 表面α化工程に用いる加熱装置11の概略図である。 造粒した原料を乾燥する乾燥振動装置20の概略図である。
符号の説明
1 フローチャート
2 エクストルダー
3 ホッパー
4 スクリュー
5 出口部
6 ダイス
8 孔
9 回転軸
10 カッター
11 加熱装置
12 ホッパー
13 ネットコンベア
14 排出樋
15 噴霧部
16 過熱蒸気発生装置
17 パイプ
20 乾燥振動装置
21 ホッパー
22 振動コンベア
23 排出樋
24 ファン

Claims (3)

  1. 原料が穀類であって、
    前記原料を粉砕する粉砕工程と、
    前記原料を粉砕して得た粉と混合液とを、前記粉と前記混合液との総量に対して、前記混合液の割合を40%〜50%として混合撹拌する混合撹拌工程と、
    混合撹拌工程後に造粒を行うための造粒工程と、
    造粒した前記原料の表面をα化するための表面α化工程と、
    表面α化工程後に前記原料の表面を乾燥させるための乾燥工程と、
    から構成され、
    前記粉砕工程に、粒径が約300μm〜約600μmの大きい粉を得る工程と粒径が120μm以下の小さい粉を得る工程とを設け、前記大きい粉と前記小さい粉とを、前記大きい粉の割合を、大きい粉と小さい粉との総量に対して、5%〜30%として配合することを特徴とする造粒米の製造方法。
  2. 原料の穀類が、白米、玄米、胚芽米、屑米、被害粒及び砕粒のうち1種若しくは2種以上の混合物か、又はこれらと糠との混合物である請求項1に記載の造粒米の製造方法。
  3. 請求項1又は請求項2に記載の製造方法で製造された造粒米。
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