JP4761799B2 - 汚泥炭化燃料、並びに、その製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Description
れる。しかし、炭化した汚泥は、そのままでは例えば燃料に活用することは困難である。
(1)貯蔵時の発熱性
炭化した汚泥は、放置すると自己発熱を起こし、安定に貯蔵できないことがある。
(2)取り扱い時の粉塵飛散
炭化燃料は、好適には石炭等と同等に取り扱うことが好適である。しかし、実際には、
その粒径によって飛散してしまい、ハンドリング上の問題がある。
(3)輸送効率の問題
一般的に、炭化した汚泥は、嵩比重が低く、輸送効率が悪い。
なお、特許文献1には、固形燃料の燃焼効率を向上させる観点から、汚泥を固形燃料化
し、粉砕機で粒径10〜500μmの微粉体にする方法が記載されている。しかし、この
方法をもってしても上記課題は解決されていない。
性も良く、あわせて運搬性の向上を図るようにした汚泥炭化燃料、並びに、その製造方法
及び製造装置を提供することを目的とする。
0mm、嵩比重が0.5以上、含有する水分が5〜15重量%であることを特徴とする。
、そこに粉砕された粒子が入り込み、嵩比重が増加する。一方、粉砕を過度に行っても、
多孔質構造が破壊された多孔質体でない粒子の粉砕が増加し、かつ粒径分布が狭くなるた
め、逆に嵩比重が低下する。よって、本発明係る汚泥炭化燃料は、好適な形態として、平
均粒径0.2〜2.0mmに調整している。
た各粒度の篩い下の全粒子重量から得られる積算分布より、積算量50重量%となる粒径
値をいう。
%に調整している。このように含有する水分を調整しているのは、貯蔵時の発熱性に対応
するためである。発熱には、例えば、次のようなメカニズムがあることを突き止めている
。
炭化汚泥は、還元雰囲気で熱分解・炭化させたものであるため、炭化汚泥中に含まれる
アルミニウム、鉄などの金属は未酸化(還元状態)であり、これに水分を加えることで、
酸化物や水和酸化物(例:Fe2O3・nH2O)を生じると共に、反応熱を発する
例えば、以下のような酸化発熱である。
アルカリ土類金属が水和する際の発熱:
CaO+H2O → Ca(OH)2
不安定な2価の鉄が3価になる際の発熱:
4FeO+3O2 → 2Fe2O3
炭化汚泥表面の官能基が不安定な表面活性点と、空気中の酸素とが酸化反応を起こすこ
とによる発熱である。また、炭化汚泥中に含まれる銅等の金属原子が触媒作用を有し、反
応をさらに促進させることもある。
このように、炭化汚泥をそのまま放置すると、空気の酸素と上記反応をおこすことによ
り発熱し、発火にいたる可能性がある。
さらに、取り扱い時の粉塵の飛散を防止し、嵩比重を好適な範囲とすることも含めて、
含有する水分が5〜15重量%となるように調整することが好適である。なお、輸送効率
を考慮すれば、嵩比重は、0.5以上が好適である。
を実施し、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を
経て安定化している。
すなわち、第1段階の加湿工程を実施することにより、以下のような作用・機序を起こ
させる。
水を加えることにより、金属の未酸化物を水和酸化物にし、積極的に安定化を図る。
この際発生する熱により、炭化汚泥の温度が上昇する。
これにより有機物の自己酸化を促進する。
応を経て安定化している。
なお、この第1段階の加湿工程で添加する水分は、汚泥炭化燃料としての価値を損なわ
ずに、かつ、上記反応を十分起こし、安定化を図るために、炭化汚泥100重量部に対し
て、5〜30重量部、特に、10重量部又はその前後が好ましい。
湿工程を実施し、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱
反応を経て安定化しており、かつ、第2段階の加湿工程を実施することにより、含有する
水分が5〜15重量%に調整されていることを特徴とする。さらに好適には、燃料比を0
.5以上とする。ここで、燃料比とは炭化物中の固定炭素量と揮発分の比(固定炭素/揮
発分)である。炭化処理前の汚泥の燃料比は0.1程度であり、炭化処理においては揮発
分が揮散し、固定炭素分が残留するため、炭化物は固定炭素分が主体となる。燃料比を0
.5程度以上まで炭化を進行させることにより、汚泥中の臭気や腐敗の発生がなくなるだ
けでなく、汚泥は脆化され、粉砕しやすくなる。炭化物を石炭焚きのボイラで石炭と共に
混合させて燃焼する際には、石炭と共に炭化物を粉砕し浮遊燃焼させるが、燃料比を0.
5程度以上とすることで、粉砕時に通常の石炭の粉砕度に影響を与えることなく浮遊燃焼
可能な粒度に両者の粉砕を行うことが可能となる。第2段階以降の加湿工程を実施し、最
終的に含有する水分が5〜15重量%に調整される。これにより、取り扱い時の粉塵の飛
散を防止し、嵩比重を好適な範囲とすることができる。
進され、炭化汚泥の温度は数十〜百℃に上昇する。もし、特段の冷却工程を伴わない場合
には、以降の工程(運搬・貯蔵)時のことを考慮し、得られる汚泥炭化燃料の温度を常温
程度まで冷却し、発熱した場合の温度上昇を抑えることが必要である。第2段階の加湿工
程は、冷却工程が特段ない場合の冷却処理の意義も有している。
部に対して、5〜20重量部、特に、10重量部又はその前後が好ましい。
泥を炭化処理した後、平均粒経が0.2〜2.0mmとなるように粉砕し、嵩比重が0.5以上、含有する水分が5〜15重量%となるように調整することを特徴とする。係
る製造方法では、好適には、汚泥を炭化処理した後、平均粒経が0.2〜2.0mmとな
るように粉砕し、その後、第1段階の加湿工程であって、金属の未酸化物の酸化発熱反応
及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を起こさせて安定化させる工程を実施する。
さらに好適には、汚泥を炭化処理した後、第1段階の加湿工程を実施し、その後に平均粒
経が0.2〜2.0mmとなるように粉砕しつつ、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/
又は有機物の自己酸化による発熱反応を進行させ安定化させる工程を実施する。またさら
に好適には、第2段階の加湿工程を実施することにより、含有する水分が5〜15重量%
となるように汚泥炭化燃料を調整する。
は、汚泥を炭化処理するための汚泥炭化システムと、平均粒経が0.2〜2.0mmとな
るように粉砕し、嵩比重が0.5以上、含有する水分が5〜15重量%となるように調整するための炭化汚泥処理システムとを含むことを特徴とする。該装置は、好適には、汚泥を炭化処理するための汚泥炭化システムと、平均粒経が0.2〜2.0mmとなるように粉砕するための粉砕手段と、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を起こさせて安定化させるための第1の加湿手段とを備える。また、好適には、汚泥を炭化処理するための汚泥炭化システムと、平均粒経が0.2〜2.0mmとなるように粉砕しつつ、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を進行させ安定化させる加湿・粉砕手段を備える。さらに、好適には、含有する水分が5〜15重量%となるように調整するための第2の加湿手段を備える。
実施し、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を進
行させ安定化させることを含む製造方法もその一形態に含む。この形態に係る汚泥炭化燃
料の製造方法は、より詳しくは、汚泥を炭化処理した後、第1段階の加湿工程を実施し、
金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を進行させ安
定化させ、後の第2段階の加湿工程により、含有する水分が5〜15重量%となるように
調整すること含む。本発明は、さらに別の側面でこれらの製造方法によって得られる汚泥
炭化燃料である。
炭化システムと、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱
反応を進行させ安定化させるための加湿手段とを含む製造装置もその一形態に含む。この
形態に係る汚泥炭化燃料の製造装置は、より詳しくは、汚泥を炭化処理するための汚泥炭
化システムと、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反
応を進行させ安定化させるための第1の加湿手段と、含有する水分が5〜15重量%とな
るように調整するための第2の加湿手段とを含む。
搬性の向上を図るようにした汚泥炭化燃料、並びに、その製造方法及び製造装置が提供さ
れる。
燃料を製造する汚泥炭化燃料の製造装置について、その実施の形態を示す。
そのうち、まず、図1は、本発明に係る汚泥炭化燃料の製造方法を実施するために、下
水汚泥を炭化し、炭化汚泥(炭化物)を得るまでの汚泥炭化システムについて、その一実
施の形態を示す。
した下水汚泥に熱風を直接接触させて乾燥する乾燥炉12と、乾燥させた下水汚泥を炭化
処理する外熱式ロータリーキルン型の炭化炉13と、炭化炉13で生成した熱分解ガス中
から炭化物を分離除去するサイクロン14とから主に構成されている。
できるものであれば特に限定されない。炭化炉13は、外熱式ロータリーキルン型のもの
に限定されず、内燃式でも、流動床型又はスクリュー型でも良い。なお、図1では、乾燥
炉12と炭化炉13は別々の設備として図示してあるが、一体型の乾燥炭化炉としても良
い。粉砕機15は、粒子を所定の粒径に粉砕できるものであれば特に限定されないが、ボ
ールミルや磨り潰し式のミルなどといった、摩砕効果を有するミルが好ましい。これは摩
砕式で粉砕された粒子のほうが、衝撃式で粉砕された粒子形状に比べ、粒子の角がとれ、
比較的滑らかな表面を持つ、粒子の充填効率の高い粒子形態をとり、なおかつ、粒径分布
がより広範囲なものが得られるといった特性をもち、嵩比重が高くなる傾向にあるためで
ある。篩い機16は、0.5〜1.0mmの網目を有するものであれば特に限定されない
が、振動篩い機や回転式篩い機などが好ましい。
21で発生する燃焼排ガスを炭化炉13及び乾燥炉12へと順に供給するラインとが設け
られている。また、炭化炉13及び乾燥炉12から排出された排ガスを系外に排気するた
めのラインが設けられており、このラインには、空気予熱器22、熱交換器23、排ガス
処理装置24、煙突25が設けられている。
80%になるぐらいまで脱水する。なお、本発明で対象となる汚泥は、炭化処理により固
体燃料化できる有機性の汚泥であれば下水汚泥に限定されるものではなく、例えば、食品
汚泥、製紙汚泥、ビルピット汚泥、消化汚泥、活性汚泥なども適用できる。また、汚泥に
加え、木質系バイオマスなどの炭化処理によって炭化物を生成することができる添加物を
加えることもできる。脱水した下水汚泥は、乾燥炉12に供給する。
汚泥は、炭化炉13に導入する。炭化炉13では、汚泥を酸素が欠乏した雰囲気下で約3
00〜600℃に加熱して炭化処理を行い、熱分解ガスと固体燃料である炭化汚泥とを生
成する。熱分解ガスは、サイクロン32で炭化汚泥を分離除去した後、燃焼炉21に導入
する。炭化汚泥は、炭化炉13及びサイクロン14から回収する。
燃焼用の空気と、乾燥炉13から排気され熱交換器23で加熱した排ガスと、助燃料とと
もに燃焼する。この燃焼により発生した燃焼排ガスは、炭化炉13外熱部に導入し、炭化
処理の熱源として使用する。炭化炉13外熱部から排出された燃焼排ガスの一部は乾燥炉
20に導入され、燃焼排ガスの残部は、空気予熱器22、熱交換器23、排ガス処理装置
24を経て、煙突50から系外に排出される。
化システムに引き続き、炭化汚泥を、平均粒経が0.2〜2.0mm、嵩比重が0.5以上、含有する水分が5〜15重量%となるように調整するための炭化汚泥処理システム(粉砕手段、加湿手段を含む)について、その一実施の形態を示す。
、冷却器34、汚泥炭化燃料貯槽35、及び、混合機36とから主に構成されている。
のである。冷却器31は、ロータリークーラー等の間接式の冷却器が好適である。炭化汚
泥に対しては、高温で直接水の散布は困難なため、間接式の冷却器が好ましいためである
。
粉砕手段である。粉砕機32としては、ボールミル、磨り潰し式のミルなど摩砕作用ある
ものが好ましいが、衝撃式ミルや、圧縮式粉砕機でもよい。
ては、パン型、パドル型、スクリュー型、振動型等の混合機を用いることができる。均一
に加湿するためには、混合機33内に水を噴霧することが好適である。
。冷却器34としては、空冷直接式等のものが好適である。なお、この冷却器34は、不
要な場合は、省略できる。
度の発熱防止のため、必要に応じて水を噴霧する。
終的に調整するための手段であって、第2段階の加湿を行う加湿手段の一部を構成する。
混合機36としては、混合機33と同様、パン型、パドル型、スクリュー型、振動型等の
混合機を用いることができる。均一に加湿するためには、混合機36内に水を噴霧するこ
とが好適である。
る。
まず、炭化炉13から出た炭化汚泥を冷却器31で200℃程度以下に冷却する。なお
、炭化汚泥の粒径は、通常、1〜10mm程度である。
そして、粉砕機32で、平均粒径が0.2〜2.0mmとなるように粉砕する。なお、
得られた炭化汚泥の粒度によっては、粉砕操作を行なわなくてもよい。
を噴霧する。ここでは、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化によ
る発熱反応を起こさせて安定化させる。噴霧する水の量は、炭化汚泥100重量部に対し
、5〜30重量部が好適であり、特に10重量部又はその前後が好適である。この水分量
は、炭化汚泥の初期発熱反応を起こさせるに必要な水分であり、かつ水分が残留し蒸発潜
熱によって100℃以上の過熱を防止し、それでもなお以降の発熱を抑制するための水分
が残留する量である。
なお、噴霧した水の一部は蒸発するので、加えた水の全てが最終製品に含まれるもので
はない。
では、温度は最大でも100℃を超えないようにする。また、過度の発熱防止のため、温
度が100℃を超えないように必要に応じて水を噴霧する。
最終的に輸送車に積み込み前に再度混合機36にて加湿し、嵩密度比重が0.5以上、
含有する水分が5〜15重量%となるように調整して搬送する。搬送にあたっては、バル
ク車等により、密閉して搬送する。調整した水分を一定に保つためである。
量部に対し、5〜20重量部が好適であり、特に10重量部又はその前後が好適である。
この水分量は、飛散防止および発熱抑制のために、蒸発潜熱によって発熱を抑制し、なお
5〜15重量%の水分が残留する量である。
なお、噴霧した水の一部が蒸発するので、加えた水の全てが最終製品に含まれるもので
はない。
、0.5以上となるように調整し、粉砕性を示す指標であるHGI指数が40以上、Sが
1.0重量%以下、Clが0.5重量%以下、Asが10mg/kg以下、Seが5mg/kg以下であることが好ましい。
汚泥炭化システムに引き続き、炭化汚泥を、平均粒経が0.2〜2.0mm、嵩比重が0.5以上、含有する水分が5〜15重量%となるように調整するための炭化汚泥処理システム(粉砕手段、加湿手段を含む)について、他の一実施の形態を示す。
行うための加湿・粉砕機37を設けている。
この加湿・粉砕機37は、加湿と粉砕とを同時に行うために、パドル型、スクリュー型
、パン型加湿機等で構成されている。
この図3の実施の形態では、加湿と粉砕とを同時に行う他、図2の実施の形態とその作
用・機能・構成は同一であり、詳細な説明を省略する。また、図2と同一参照番号を付し
た要素は、同一の構成を持ち、同一の作用・効果を奏する。この図3の実施の形態は、図
2の実施の形態に係る炭化汚泥処理システムと比較して、粉砕操作時の発塵が抑制され、
且つ設備構成機器が少なく、運転管理が容易であるといった利点を有する。
均粒径5.0mm、嵩比重0.4)を、図2の実施の形態に係る炭化汚泥処理システムで
処理した際の説明をする。なお、本記述は実験結果に基づいた数値を基に、実用規模で実
施する際に想定する一形態である図2に示す炭化汚泥処理システムで実施した場合につい
て説明する。
平均粒径が2.0mmとなるように粉砕した。さらに、パン型の混合機に投入し、水を噴
霧した。噴霧した水の量は、10kgであった。さらに、直接式の空冷冷却器で空冷し、
温度を100℃以下に降下させ、汚泥炭化燃料タンクに12時間貯蔵した。貯蔵中は、1
00℃以下となるように維持した。
得られた汚泥炭化燃料は、平均粒経が2.0mm、嵩比重が0.6、含有する水分が10重量%に調整された。また、燃料比は、1.9、HGI指数は190、Sは0.6重量%、Clは0.4重量%、As,Seは、検出不能であった。
比重が0.45であり、かつ円筒内での落下試験を実施したところ、10分経過後でも粉体の飛散が顕著であった。これに対し、10重量%に調整されたものは、4分経過後に既に飛散を目視することができなかった。
また、10重量%に調整されたものは、大気中(15℃)にて6日間放置しても自己発熱しなかった。一方、炭化炉からの炭化汚泥は、大気中(15℃)にて放置したところ、12時間後に100℃以上に発熱した。
5 炭化汚泥
11 脱水機
12 乾燥炉
13 炭化炉
14 サイクロン
21 燃焼炉
22 空気予熱器
23 熱交換器
24 排ガス処理装置
25 煙突
31 冷却器
32 粉砕機
33 混合機
34 冷却機
35 汚泥炭化燃料貯槽
36 混合機
37 加湿・粉砕機
Claims (8)
- 汚泥を炭化処理した後、平均粒径が0.2〜2.0mmとなるように粉砕し、汚泥炭化物100重量部に対して5〜30重量部の水を加える第1段階の加湿工程を実施し、該工程での金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を経て自己発熱を防止するようにしてなり、平均粒径が0.2〜2.0mm、嵩比重が0.5以上、含有する水分が5〜15重量%であることを特徴とする汚泥炭化燃料。
- 前記第1段階の加湿工程を実施した汚泥炭化物に対し、前記汚泥炭化物100重量部に対して5〜20重量部の水を加える第2段階の加湿工程を実施することにより、嵩比重が0.5以上、含有水分が5〜15重量%に調整されていることを特徴とする請求項1の汚泥炭化燃料。
- 燃料比が0.5以上であることを特徴とする請求項1又は2の汚泥炭化燃料。
- 汚泥を炭化処理した後、平均粒径が0.2〜2.0mmとなるように粉砕し、汚泥炭化物100重量部に対して5〜30重量部の水を加える第1段階の加湿工程を実施し、該工程での金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を進行させることを特徴とする請求項1の汚泥炭化燃料の製造方法。
- 汚泥を炭化処理した後、平均粒径が0.2〜2.0mmとなるように粉砕し、汚泥炭化物100重量部に対して5〜30重量部の水を加える第1段階の加湿工程を実施し、該工程での金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を進行させ、該第1段階の加湿工程を実施した汚泥炭化物に対し、前記汚泥炭化物100重量部に対して5〜20重量部の水を加える第2段階の加湿工程を実施することを特徴とする請求項2の汚泥炭化燃料の製造方法。
- 汚泥を炭化処理した後、平均粒径が0.2〜2.0mmとなるように粉砕し、汚泥炭化物100重量部に対して5〜30重量部の水を加える第1段階の加湿工程を実施し、該工程での金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を進行させ、該第1段階の加湿工程を実施した汚泥炭化物に対し、前記汚泥炭化物100重量部に対して5〜20重量部の水を加える第2段階の加湿工程を実施し、燃料比が0.5以上となるまで、炭化処理を進行させることを特徴とする請求項3の汚泥炭化燃料の製造方法。
- 汚泥を炭化処理するための汚泥炭化システムと、平均粒径が0.2〜2.0mmとなるよう粉砕するための粉砕手段と、汚泥炭化物100重量部に対して5〜30重量部の水を加え、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を起こさせるための第1の加湿手段とを備えることを特徴とする請求項1の汚泥炭化燃料の製造装置。
- 汚泥を炭化処理するための汚泥炭化システムと、平均粒径が0.2〜2.0mmとなるよう粉砕するための粉砕手段と、汚泥炭化物100重量部に対して5〜30重量部の水を加え、金属の未酸化物の酸化発熱反応及び/又は有機物の自己酸化による発熱反応を起こさせるための第1の加湿手段と、含有する水分が5〜15重量%となるように調整するための第2の加湿手段とを備えることを特徴とする請求項2の汚泥炭化燃料の製造装置。
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