JP4740499B2

JP4740499B2 - Quilting panel cutter with quilting system batch and panel length control

Info

Publication number: JP4740499B2
Application number: JP2001512962A
Authority: JP
Inventors: ボンダンザ、ジェイムズ; ホワイト、エム、バール
Original assignee: エルアンドピープロパティマネジメントカンパニー
Priority date: 1999-07-22
Filing date: 2000-07-13
Publication date: 2011-08-03
Anticipated expiration: 2020-07-13
Also published as: AU6211900A; CA2379209A1; WO2001007699A3; EP1206592A2; CN1154760C; US6237517B1; CA2379209C; EP1206592A4; JP2003505166A; WO2001007699A2; CN1378610A

Description

【０００１】
本発明は、キルティングに関し、特に連続のキルティング済みパネルを生産しかつ織布へのキルティング操作と多層織布ウェブから形成されるキルティング済みパネルのパネル・カッティング操作の間の送りを制御するための方法および機械に関する。
【０００２】
（発明の背景）
大規模な多針式キルティング・マシンにおいては、数枚の織布ウェブ層がキルティング・ステーションに集められ、そこにパターンがステッチングされて縫い合わされる。パターンは、織布上部の一連の針およびニードル・プレートに支持された織布下部の対応する一連のルーパもしくは他の協働するステッチング要素を含むステッチング要素の列に対して複合多層織布ウェブを移動することによって形成される。織布およびステッチング要素の相対移動はカム駆動の機械的もしくは電子的にプログラマブルなコントローラの制御により実行されることが多い。コントローラのプログラムは、様々なパターンを生産するために様々に変更され、それによってキルティング済み織布に関する顧客の要求を満たす。その顧客はマットレスその他室内用品の製造家であることが多く、彼らの要求が様々に変わる。そのようなキルト製造家の顧客は、幾つかの様々なパターンを少量あるいは適当量それぞれ注文し、キルト製造家に頻繁にパターン・プログラムの変更を求め、ときとして織布材料の変更も求める。
【０００３】
キルトが多針式ウェブ送りキルティング・マシンでステッチングされるときは、キルティング済みパターンの一連のパネル長さセクションがキルティング・マシンのキルティング・ステーションの下流端から１つの連続ウェブの一部として出てくる。連では同じ材料に同じパターンが多数繰返し縫製されたり、同じ材料に一連の異なるパターンが縫製されたり、あるいは同じかまたは異なるパターンが異なるタイプの材料に縫製されて重ね継ぎにより連続ウェブを形成することもあろう。ウェブにキルティングされたパネルの連は、次いで多くはキルティング・マシン下流に位置するパネル・カッタで仕上りキルティング済みパネル長に切断される。パネル・カッタにはキルティング済みウェブが送られ、あるいはオフ・ラインでキルティング後にキルティング済みウェブが送られねばならず、次いで畳むか巻き取られる。多くのキルト製造施設では、キルティング・マシンはパネル・カッタと別々に運転され、キルティング作業とパネル・カッティング作業の間の調整は手動制御される。
【０００４】
様々なタイプのパネルもしくはパネルのバッチの生産を自動化するものとして、本願と同じ譲受人に譲渡され、参照により本明細書に明示的に組み込まれる米国特許第５１５４１３０号「Ｍｕｌｔｉ−ＮｅｅｄｌｅＤｏｕｂｌｅＬｏｃｋＣｈａｉｎＳｔｉｔｃｈＴａｃｋ，ＪｕｍｐａｎｄＴｈｒｅａｄＴｒｉｍｍｉｎｇＱｕｉｌｔｉｎｇＭｅｔｈｏｄａｎｄＡｐｐａｒａｔｕｓ」に開示されたようなキルティング・マシンが提供されている。そのキルティング・マシンには、織布をステッチング要素に対して移動して様々なパターンを生成し、かつ生産スケジュールの様々なジョブにしたがってパターンを変えていくようにプログラムされたコントローラを含む。そのマシンはまた、オーダー記述書により要求のある場合には材料の変更および重ね継ぎの必要を信号で知らせることもできる。
【０００５】
キルティング・ステーションから出たキルティング済みウェブの各パネル長さセクションは、最終的にウェブからカットされて個々のキルティング済みパネルを形成しなければならない。それはこれまで、断続的に起動してキルティング済み織布を横にカットする横方向ナイフまたはブレードを含むパネル・カッタをキルティング・ステーションに整列かつその下流に置いて個々のパネルをウェブから分離することによって達成されることが多かった。このウェブへのパターンのキルティングおよびウェブからの個別パネルのカッティングは、パネル・カッタ・ナイフおよびキルティング・ステーション並びに織布の重ね継ぎの位置の調整を要する。その調整は、手動モニタリングを伴うオペレータおよび手動意志決定により実行するか、あるいは、本願の譲受人に譲渡され、参照により本明細書に明示的に組み込まれる米国特許第５５４４５９９号「ＰｒｏｇｒａｍＣｏｎｔｒｏｌｌｅｄＱｕｉｌｔｅｒａｎｄＰａｎｅｌＣｕｔｔｅｒＳｙｓｔｅｍｗｉｔｈＡｕｔｏｍａｔｉｃＳｈｒｉｎｋａｇｅＣｏｍｐｅｎｓａｔｉｏｎ」に開示されたような自動化されたキルティングおよびパネル・カッティング・マシンによって行うかであった。
【０００６】
パネル・カッティング作業のステッチング作業および一連のキルティング済みパターン内に形成されるウェブ材料の重ね継ぎとの調整は、キルティング業界で「収縮」と称される現象によって複雑化する。織布の収縮は、上下層およびその間のフィラー層を含む多層織布を合わせてステッチングするために生じる。それらの層が一緒にステッチングされて、材料に襞が出やすくなり、織布がウェブの長手方向に寸法短縮される。この長手方向収縮がウェブの調整作業を複雑化する主な要因である。収縮の量は、パターンによって必要となるステッチングの量および形状構成が異なるために、パターン間で様々に変わる。織布はキルティング・マシンで緊張状態にあり、その長手方向寸法が収縮によって僅かとはいえ実質的に影響を受け、緊張が解けると、織布がさらに短縮して収縮が顕在化する。短縮は工場内の湿度等の周囲要因によってさまざまに変わるが、パターンあるいは材料に変化はない。
【０００７】
ウェブのキルティング、重ね継ぎおよび送りはカット済みの応力を受けないパネルの寸法に合わせて調整しなければならない。なぜなら、その寸法が完成製品の指定された寸法だからである。ある特定の長さのパネルを生産するには、それより幾分とも長目のウェブのセクションをキルティングしなければならず、かつウェブにキルティングされるパターンの位置および寸法は追って生じる収縮を吸収するように調節されなければならない。さらに、収縮により、ウェブの送りがキルティング・ステーションを通るときとパネル・カッタを通るときで速度が異なる。この収縮補償は、機械的およびスタンド・アローン・キルティング・マシンのオペレータ手動によるキルターのオン・オフ機能のタイミングあるいはパターンの長手方向スケールの調節によって出来具合が決まる。米国特許第５５４４５９９号に記載のシステムでは、一体型キルターおよびパネル・カッタ・システムのキルティング操作とパネル・カッティング操作を調整すると同時にステッチングおよびキルティング・ステーションへのウェブ送りを調節することによってそのような収縮を補償し、それによって指定の長さのパネルをパネル・カッタに届ける。
【０００８】
収縮の累積効果は、上記のシステムでは手動あるいは自動的に計算に入れられ、それによって異なる材料を重ね継ぎしなければならないときの浪費が最小化され、かつパネルのカッティングがパターン間で正確に同期化される。
【０００９】
キルト製造においては、マットレス・カバーをウェブ送り材料からキルティングするのに使用されるタイプのウェブ送りキルターを始めとして、様々なキルティング・マシンが使用されている。それらのマシンの多くは手動制御式か、もしくは余儀なく一体パネル・カッタ無しで提供される。その結果、パネル・カッティング操作がキルティング・ラインに加わるために、キルティングおよびパネル・カッティング操作を手動調整して上述の諸問題に取組む必要が生じる。その結果、キルト製作工程がオペレータ集中性となりかつシステム・スループットが頻繁なオペレータ介在により制限されて望ましくない。
【００１０】
したがって、キルト製造業界で使用されている様々なキルティング・マシン、特にマットレス・カバー製造に使用されるウェブ送りキルター並びに材料にトリミングまたはパネル・カッティングまたは他の連続操作を行わねばならない他のキルティング製品に使用される他のタイプのキルターを収容する必要がある。その必要性には、従来手動制御されていたマシンあるいは一体パネル・カッタ制御操作を含まないマシンを同期化する必要性も含まれる。特に、パネル・カッタがスタンド・アローン・キルターおよび他の収縮補償もしくはパネル・カッタ調整機能の無いキルターとともに供給されたときに、キルティングおよびパネル・カッティング操作の調整が必要とされる。さらに、総じてキルト作成工程のオペレータ集中性を減少し、かつシステム・スループットへのオペレータ介在による制限をより少なくする必要がある。
【００１１】
（発明の概要）
本発明の主たる目的は、ウェブからキルティング済み材料のパネルをカットするためのキルティング・マシンに整列して使用し、同時にキルティング・マシンによりキルティングされたキルティング済み材料の長さを制御するための制御情報を与えるパネル・カッタを提供することにある。本発明の別の目的は、キルティング・マシンにバッチ・モード制御を与えることができるパネル・カッタを提供することにある。
【００１２】
本発明のさらに別の目的は、様々なキルティング・マシンを、かつ特に、キルティング・マシンによりキルティングされる織布の長さをパネル・カッタによりカットされる織布の長さに同期化し得るウェブ・フィード・キルターを収容可能なパネル・カッタを提供することにある。発明の格別の目的は、キルティング・マシン・オペレータに手動キルティング・マシンの手動制御あるいはパネル・カッタのコントロールと一体化されてないコントロールを有するキルティング・マシンの動作の自動制御に必要なパラメータおよびセッティングを決定しかつ知らせるように具備されたパネル・カッタを提供することである。
【００１３】
本発明のさらに別の目的は、パネル・カッタが収縮補償もしくはパネル・カッタ調整機能の無いスタンド・アローン・キルターおよび他のキルターに整列して供給された場合に収縮補償を手当てするようにキルティングおよびパネル・カッティングを調整すること、並びにキルト作成工程のオペレータ集中性を減少し、かつキルティング・システム・スループットへのオペレータ介在による制限をより少なくすることである。
【００１４】
本発明の原理によれば、キルティング・マシンのコントローラまたはオペレータに情報を伝達してキルティング・マシンの線形生産をパネル・カッタの動作と調整して制御するためのプログラムされたコントロールを有するパネル・カッタが提供される。本発明のさらに別の原理によれば、パネル・カッタ上流に接続されたときにキルティング・マシンを制御し、もしくは制御のための情報を伝達して、パネル・カッタと調整して動作し、特に逐次にキルティング済みパネルを、たとえば、複数の顧客の注文にしたがって生産する性能を有するキルト・パネル・カッタが提供される。
【００１５】
本発明の好ましい実施形態によれば、キルティング・マシンに接続する制御出力を有するプログラムされたコントローラを有するパネル・カッタが提供され、キルティング・マシンからそのマシンによって作られたキルティング済み織布のウェブがパネル・カッタに送られ、かつパネル・カッタはキルティング・マシンにキルティング済み材料生産の線速度をカットされるパネルの長さと調整して制御する信号を供給する。パネル・カッタのプログラムされたコントロールにより、キルティング・マシンは一連のキルティング済みパネルの生産を通じて、好ましくはパネル・カッタ・コントローラにインプットされたバッチ・オーダー情報に従って動作する。パネル・カッタ・コントローラはキルティング作業を始動、停止、もしくは速度制御する信号を直接キルティング・マシンのコントローラに入力でき、あるいは情報をマネージメント・システム・コンピュータもしくはキルティング・マシン・オペレータに与えることができ、システム・コンピュータまたはマシン・オペレータはキルティング・マシンの制御に影響を及ぼす。パネル・カッタによるキルティング・マシンの制御により、キルティング・マシンの出力がパネル・カッタの入力に整合し、かつさらにキルティング済み材料の長さが調節されてキルティング操業に由来する長手方向収縮が補償されることが好ましい。
【００１６】
本発明の好ましい実施形態によれば、パネル・カッタはその上流のキルティング・マシンと併用され、ウェブが緊張状態でキルティングされかつキルティング・マシンから緊張が除去された後に生起するウェブの長手方向寸法の短縮の量の繰返し測定および再評価により、パネル・カッタとキルティング・マシンの併用が制御されて収縮が補償される。コントロールは、ウェブの下流端からパネル・カッタによって除去された材料を埋合わせるためにキルティングしなければならない材料の量を制御するようにプログラムされる。また、コントローラによって、移動するウェブの寸法が変化するつどキルティング済みパターン、材料重ね継ぎ、その他のウェブ沿いの特徴の位置が計算され、かつキルティング・マシンを介するウェブの運動およびキルティング・マシンによるウェブ上のパターンの位置決めが制御されることが好ましい。
【００１７】
好ましい実施形態においては、本発明のキルティング・マシンは、多層織布が好ましくはチェーン・ステッチングによりキルティングされる多針式キルティング・ステーションを含む。また、或る形式のウェブ蓄積を与えるアキュムレータ・ステーションもパネル・カッタの上流端に設けられる。アキュムレータ・ステーションは、ウェブに乗ってトラックを上下動するダンサー・タイプ・ロール形式とすることができる。
【００１８】
パネル・カッタによるキルティング・マシンの制御には、キルティング・ステーションに出入りする材料送りの線速度を測定する１つまたは複数のセンサを使用することが好ましい。
【００１９】
キルトはキルターとカッタの送りローラの間で緊張状態にある。この織布は、織布がカッタ入口側のインプット・フィード・ローラを通過時に緊張が緩和すると特に収縮する。したがって、パネル・カッタの１つまたは複数のセンサからコントローラに、応力を受けず、したがって収縮した固定長さのキルトがウェブからカットされたことを知らせる。
【００２０】
本発明の好ましい実施形態による制御システムは、キルターの上流および／または下流端の１つまたは複数のローラの軸に搭載した１つまたは複数のディジタル・エンコーダを設けることが好ましく、それによってローラのニップを通過するキルティング済みウェブの走行長さを正確に測定する。エンコーダはディジタル・パルスを連続生成することが好ましく、各パルスはコントローラに伝達されたときに、固定増分長さの織布がキルティング・マシンのキルティング・ステーション内外に送られたことをコントローラに知らせる。さらに、アキュムレータ・ロールもしくはパネル・カッタの入力または出力に位置するリミット・スイッチもしくは他のタイプの位置検出器もキルター制御に使用されるパネル長さ情報に関してコントローラに信号発信する。
【００２１】
本発明により、材料の長さはキルターおよびカッタを通じて適切かつ調整された速度で流れるように維持され、かつパネルのパターンの適切な位置決めおよびキルティング済みパネルの適切な長さが達成され、かつさらに、小口オーダーもしくはバッチ・オーダーの様々なキルト製品がキルターのコンピュータ化されたパターン制御により逐次に生産されるつどキルティング済み材料の重ね継ぎおよびパターン変更位置が絶えず追跡される。
【００２２】
本発明のこれらの並びに他の目的および長所は、本発明の好ましい実施形態の図面に関する以下の詳細な説明からさらに明らかになろう。
【００２３】
（図面の詳細な説明）
図１は、大規模キルティング・ライン１０の概念図であり、キルティング・ラインにはキルティング・マシン１１、キルティング・マシン１１に指向される多層織布のウェブ１２を形成する材料の供給２０，およびキルティング・マシン１１下流に位置するパネル・カッタ３０が含まれ、マシン１１によってキルティングされた材料のウェブ１３がパネル・カッタ３０に指向される。このようなキルティング・ライン１０のキルティング・マシン１１は、市場で入手可能な幾つかのキルティング・マシンのいずれでもよく、多針式およびチェーン・ステッチ・タイプのものが好ましい。このキルティング・マシン１１は、機械的もしくは電子的制御によりウェブにパターンをキルティング可能であることが好ましく、数通りのパターンを選択できるようにプログラマブルであることが好ましい。キルティング・マシン１１は、手動制御によりオペレータ入力によるコマンドによって動作を開始、停止、もしくは変更可能とするか、あるいはコントローラか、さらにはコントローラもしくはコンピュータからの信号に応じてキルティング・マシン動作を開始、停止、もしくは変更可能とする。
【００２４】
キルティング・マシン１１では、ステッチングされたパターンが織布の多層ウェブ１２に適用されて、キルティング済みウェブ１３が形成される。織布の多層ウェブ１２は、トップ・グッズ供給ロール１６からのトップ・グッズのウェブ１５、裏地材料供給ロール１８からの裏地のウェブ１７、およびキルティング・マシン１１上流端２０で裏地ウェブとトップ・グッズ・ウェブの間に介在するフィラーのウェブ１９の組合せにより形成される。キルティング・マシン１１は、たとえば、ウェブ１２に係合しこれをキルティング・マシン１１のステッチング機構２３に関して移動させるための横方向に延在する、横方向移行可能な、可逆ローラ２１および２２の前部および後部セットを有することができる。ローラ２１および２２のうち、出口側または下流ローラ２２は一般的にキルティング・マシン１１の主送りローラであり、ローラ２１、２２間のウェブ１２の緊張を維持する。送りローラは、ウェブ１２を長手方向にステッチング機構２３に対して動作させてウェブ１２に適用されるステッチ・パターンを画成し、かつキルティング済みウェブ１３の全体的前方または下流送りを制御する。
【００２５】
キルター１１下流のパネル・カッタ３０は、その上流端に、一組のウェブ送り要素３１を有し、この送り要素はキルティング・マシン１１から送られるキルティング済みウェブ１３に係合し、これを下方に傾斜したテーブル３２に送る。送り要素３１は、一対の対向送りローラとすることが好ましく、キルティング済みウェブ１３に係合して要素３１上流側の緊張を維持する。パネル・カッタ３０はさらにカットオフ機構３３を含み、この機構はライン３７沿いのコントローラ２９からカットオフ信号を受けて動作可能となる横方向ブレードまたはナイフ３４を含み、それによってウェブ１３の上流部分からナイフ３４の先に延びるキルティング済みウェブ１３の下流端部分を横方向切断し、それによってキルティング済みパネル３５を形成する。
【００２６】
テーブル３２の下端にはセンサ３６があり、キルティング済み織布の存在を検知するように動作可能とする。センサ３６は、たとえば、送り要素３１により送られたキルティング済みウェブ１３の先端がカットオフ機構３３のナイフ・ブレード３４の十分先にテーブル３２の傾斜面に延びてセンサ３６に達する瞬時に信号を生成する光検出器等でよい。ウェブの先端がセンサ３６によって検知されたときに、信号が入力ライン３９沿いにコントローラ２９に伝達される。
【００２７】
パネル・カッタ３０の上流端には、アキュムレータ・セクション４０が設けられ、ここでマシン１１の出口側送りローラ２２から送られたキルティング済みウェブ１３を蓄積し、キルティング済みウェブ１３をパネル・カッタ３０の送り要素３１に供給する。アキュムレータ・セクション４０は、ウェブ１３の送りが複合パターン縫製工程中の反転時にウェブ１３を送りローラ２２に補充する。アキュムレータ・セクション４０は、キルティング済みウェブ１３の横方向に延在し概ねウェブ１３によって支持されるアキュムレータ・ロール４１を含む。ロール３１の重量は、たとえば、約４５．３ｋｇ（約１００ポンド）台であり、ロール４１両側のウェブ１３の上下流延長部により支持され、それによってウェブ１３の概ね均一な緊張が確立かつ維持される。アキュムレータ・セクション４０には、ウェブ１３が送りローラ２２から下流に送られる速度がウェブ１３が送り要素３１により下流に送られる速度と異なるときにロール４１が上下移動する概ね垂直のトラック４２が含まれる。特に、送りローラ２２からの送り速度が送り要素３１における送り速度を超えたときには、ロール４１は下降して過剰分を送り要素２２から取り込む。送り要素３１からの送り速度がローラ２２からの送り速度を超えたときには、ロール４１は上昇して差分を送り要素３１に補充する。
【００２８】
トラック４２の底部には、リミット・スイッチ４４、もしくは他の適切なロール・ポジション検出器があり、入力ライン４５沿いにコントローラ２９に信号を生成し、アキュムレータ４０が最大容量に達していることを知らせる。アキュムレータが最小容量であることを発信する同様のスイッチ（図示せず）をトラック４２頂部に設けることができる。アキュムレータ４０に送りローラ２２により送られるウェブ１３の正味量に関する情報は、コントローラ２９でエンコーダ２７から受ける。送り要素３１により送られるウェブ１３の量に関する情報は、１パネル長さ毎に信号をセンサ３６から受けるつど記録される。１パネル長さは、センサ３６とパネル・カッタ３０のナイフ・ブレード３４との間隔に等しい。
【００２９】
パネル・カッタ・コントローラ２９は、アキュムレータ最大容量スイッチ４４からの信号に応じるようにプログラムされ、かつ信号に応じて、送り要素３１を活動化してウェブ１３をアキュムレータ４０からテーブル３２へと送らせる。キルター１１が自動制御反応式である場合の本発明の一定の実施形態においては、パネル・カッタ・コントローラ２９は信号をキルター・コントロール２５に送るようにもプログラムされ、その信号に応じてキルター・コントロール２５はキルター・ドライブ２６を制御してキルター１１の動作を停止または減速することができ、それによって、ウェブ１３がアキュムレータ４０に送りローラ２２により送られる速度はアキュムレータ４０から送り要素３１により送られる速度を超えない。さらに、コントローラ２９は、キルター・コントロール２５に信号を送ってキルター・ドライブ２６を制御し、それによってパネル・カッタ３０が追加のウェブ１３を要求するときにキルター１１を始動または増速するようにもプログラムされる。本発明の別の実施形態では、コントローラ２９はキルター制御情報をライン４８ａ沿いに伝達して端末４９のディスプレイ情報をオペレータ判読可能な形式にする。表示された情報に応じ、マシン・オペレータ５０はコマンドをキルター・コントロール２５を介して入力することによりキルター１１を手動操作してキルター１１を始動、停止または変速することができる。
【００３０】
本発明の或る実施形態によれば、送りローラ２２の１つの軸にはウェブ１３のローラ２２のニップを介する線形送りを測定するためのディジタル・オプティカル・エンコーダ２７、もしくは他のタイプの測定器が取り付けられる。キルティング・マシン１１のドライブ・アセンブリ２６には、材料ウェブ１２のキルター１１への送りを表すライン４６の信号を出力する測定装置をも含むことが好ましい。ディジタル・オプティカル・エンコーダ２７等の測定器は、たとえばローラ２２が回転するつどディジタル・パルスを逐次生成し、各パルスがウェブ１２または１３のローラ２１または２２を超える増分送りの固定長に相当することが好ましい。エンコーダ２７の出力２８を介してパルスはパネル・カッタ３０のプログラマブル・コントローラ２９の入力に送られる。ドライブ・コントロール２６の出力４６もまたパネル・カッタ３０のコントローラ２９の入力に接続される。コントローラ２９は、マイクロプロセッサ・ベース・ディジタル・プログラマブル産業用コントローラもしくは汎用または特殊用途ディジタル・コンピュータとすることが好ましい。コントローラ２９はカウンタを内蔵し、このカウンタはコントローラ・プロセッサに接続の特別にプログラムされたメモリ・セクション等とし、これによってエンコーダ２７からのパルスをカウントし、そのカウントからキルティング・ステーション１１下流に送られるウェブ１３の量を計算する。キルティング工程中には、３６０度もしくは他の複合パターン縫製のためには、ウェブを長手方向にキルティング・マシン１１を通じて数回反転するため、エンコーダからのパルスは方向感応性で代数的カウントがコントローラ２９のカウンタにより可能であり、それによって送りローラ２２を超えるキルティング済みウェブ１３の正味送りが正確に測定される。
【００３１】
パネルの長手方向収縮の補償を始めとしてキルター１１の全体的動作はコントローラ２９からの情報に応じて制御され、コントローラ２９は制御信号をキルター１１のドライブ２６にキルターを備えるライン４８を介して直接に、もしくはライン４８ａおよび端末４９を経るオペレータ５０を介して送る。コントローラ２９からの情報はキルター１１の動作により、パネル・カッタ３０のコントローラ２９により計算されたパネル収縮を補償するために必要とされるウェブ１２を増量分移動し、かつステッチング機構２３に関して増加間隔分ウェブ１２を移動する。
【００３２】
操業中、多層織布１２はキルティング・マシン１０のキルティング・ステーション１１でキルティングされてキルティング済みウェブ１３を形成する。工程において、ステッチング機構により縫製されたステッチングはキルティング中の材料ギャザーリングにより織布の長手寸法または長さが短縮しがちになる。この短縮に抗して緊張がウェブ１３の長手方向に維持される。その緊張は、一般的にアキュムレータ・セクション４０のアキュムレータ・ロール４１の重量に比例する。短縮は或る程度の明らかな弾性をキルティング済みウェブ１３に与える効果を有する。キルティング済みウェブ１３は、キルティング・ステーション１１を離れ、この維持された緊張下の送りローラ２２を通過する。送りローラ２２の１つの軸のディジタル・エンコーダ２７が送りローラ２２のニップを通過するキルティング済みウェブ１３の走行長さを正確に測定する。
【００３３】
送りローラ２２から、キルティング済みウェブ１３は下流にアキュムレータ４０に移行し、そこでロール４１がウェブ１３上に乗りトラック４２を下降する。パネル・カッタ３０の送り要素３１はこのときは消勢状態にあるため、ウェブ１３はアキュムレータ４０からパネル・カッタ３０に全く送られない。ローラ２２から送られるウェブ１３がアキュムレータ４０を満たしてアキュムレータ４０のロール４１がトラック４２の底に達したときに、スイッチ４４が活動化され、アキュムレータ４０が満たされたことを示すコントローラ２９への信号が生成される。この信号に応じてコントローラ２９が生成する情報に応じてドライブ・アセンブリ２６が送り要素３１を活動化し、それによってウェブ１３がアキュムレータ４０の下流端からテーブル３２に送られる。送り要素３１の活動化と同時にコントローラ２９にエンコーダ２７からのパルスのカウントが保存され、かつカウンタがリセットされてエンコーダ２７からのパルスのカウントが再始動することが好ましい。
【００３４】
パネル・カッタ３０の送り要素３１の動作により、要素３１の上流側で緊張状態のキルティング済みウェブ１３は下方傾斜したテーブル面３２に送られ、テーブル面ではウェブ１３はキルティング済み織布の自重のみによる緊張状態にある。この緊張の減少により、ウェブは長手方向に短縮もしくは収縮する。送り要素３１は引き続きウェブ１３をテーブル３２にウェブ１３の先端が光電検出器またはアイ３６により光学的に検知されるまで送る。この時点で、検出器３６が生成する信号がコントローラ２９に伝達され、それに応じてコントローラが送りロール３１を停止してカットオフ制御信号をカッティング機構３３に送ることによってナイフ・ブレード３４が活動化されてパネルを横方向切断し、その時点で横方向ナイフが傾斜面頂部で起動してパネルが光検出器３６とナイフ・ブレード３４との間隔に等しい長さ分ウェブの先端から正確にカットされる。
【００３５】
キルティング済みウェブ１３はキルター送りローラ２２とカッタ送り要素３１の間で緊張状態にあり、かつウェブ１３の緊張は織布が傾斜面頂部のカッタ送り要素３１を通過した時にほとんどゼロに降下するため、キルトはテーブル３２の傾斜面を光電検出器３６へと送られると緊張緩和もしくは収縮し、そのためにカット・パネルは応力を受けない仕上りパネル長さに短縮している。したがって、ナイフとセンサの間隔が１３７．１６ｃｍ（５４インチ）の場合は、１３７．１６ｃｍ（５４インチ）仕上寸法のパネル長さにするには、アキュムレータ４０からの送りをより長目（たとえば１４９．８６ｃｍ（５９インチ）または１５２．４ｃｍ（６０インチ）のウェブ１３）とする。
【００３６】
ナイフ３４が活動化されたとき、コントローラは同時に送り要素３１を停止し、それによってキルティング済みウェブ１３のアキュムレータ４０からの送りが停止する。次いで、トラック４２の底におけるアキュムレータ・ロール４１の存在をスイッチ４４で次回検知時に、コントローラ２９のカウンタのカウントがパネル・カッタ３０に送られるキルティング済みウェブ１３の量を補充するために送りローラ２２から送ってあるべきストレッチ状態のキルティング済みウェブ１３の量を表わす。アキュムレータ４０に送られるウェブ１３のこの量の長さは、カット・パネルの所定の長さを超過し、それをカット・パネルの長さで除するとパネルの収縮因数に等しく、即ちウェブ１３のストレッチ状態の長さの分数となる。したがって、検出器３６の測定で、たとえば、各１３７．１６ｃｍ（５４インチ）パネルを生産する毎に１４９．８６ｃｍ（５９インチ）もしくは１５２．４ｃｍ（６０インチ）をキルティングしかつキルター１１から送らねばならない。
【００３７】
収縮補償を手当てする場合には、コントローラ２９で繰返し測定による収縮予測をすることが好ましい。カッタ機構３３が活動化され、正確なパネル長さ、たとえば、１３７．１６ｃｍ（５４インチ）がキルティング済みウェブ１３からカットされるつど、コントローラ２９でアンストレッチ状態のキルト１３７．１６ｃｍ（５４インチ）がアキュムレータ４０から送られ、織布の緊張緩和分収縮したものと記録する。収縮量は、キルティングされるパターンがコントローラ２９のパターン制御プログラムにより変更されるつど変化する。収縮は、工場の湿度等の要因、および即座に予測し得ない他の要因の変化によっても変わる。
【００３８】
織布の緊張緩和時に現れるキルティング済み織布の収縮要因は可変であり、たとえば、平均１０％位であろう。収縮を測定するため、コントローラ２９のプログラムは、アキュムレータ・ロール４１がそのトラックの最も底の位置にあるときに、緊張状態のキルティング済み織布の既知の長さはキルター１１出口の送りローラ２２とカッタ３０前部の送り要素３１の間にある事実を使用することが好ましい。したがって、アキュムレータ・ロール４１がその最下位位置にあるときにカッタ送り要素３１を活動化して無緊張状態のキルトの１つの長さを送ってカッタ・ブレード３４を通過させ、次いでアキュムレータ・ロール４１が再度その最下位位置に達するまでにキルター送りローラ２２によりキルター１１から送られるキルティング済み材料の量を測定することにより、収縮の長さを正確に測定することができる。
【００３９】
しかし、計算された収縮はカッタによってカットされた最新のパネル長さにより経験された収縮量である。必ずしもそれはカットされるべき次のパネル長さの長さによって経験される収縮量ではないが、その長さの概算として役立つ。操業中、キルターは通常はパネルが送られカットされる間に連続運転される。したがって、キルターから送られる織布およびカッタに送られる織布の長さのデータが生成されるつど収縮の実地概算が定常的に行われかつ修正されている。キルターおよびカッタのスループットは、それによって調整されかつ制御される。
【００４０】
収縮補償は、キルター１１およびカッタ３０を通してほぼ同じ速度で流れる材料の長さを保つことのみならず、少数オーダーの様々な製品がコントローラ２９のコンピュータ化されたパターン制御プログラムの制御下でキルターにより逐次生産されるので、キルティング済み材料の重ね継ぎおよびパターン変化の位置の追跡を続けることもまた重要である。収縮の予想はパターン制御プログラムに織り込まれ、それによってパターンは、所望の場合には、パネル・カッタ３０のテーブル３２上で取る仕上りの応力を受けない収縮された所定の長さのパネルに集中される。
【００４１】
計算された収縮は、コントローラ２９により、ウェブ１２のキルティング・ステーション１１への送り量を制御するため、キルティング済みパターンのウェブ１２に対する位置を制御するため、ステッチング機構２３およびドライブ・アセンブリ２６を制御してキルティング済みパターンの伸びもしくはスペーシングを調整し、それによってこれらが収縮したカット・パネルの適正な長さまたは位置を占めるようにするため、かつキルティング済みウェブ１３のキルティング・ステーション１１からの送りを制御するために使用される。制御は、パターンをウェブ上にウェブの材料重ね継ぎの位置に関して揃えるためか、あるいはキルターに送られてくる織布１５、１７および１９のウェブのどこで重ね継ぎするかを信号発信するためにも収縮計算を使用する。
【００４２】
さらに、パネル・カッタ３０のコントローラ２９は、オペレータからまたは自動化されたスケジューリング・システム６０から情報をロードし、それによってキルターにより組のパターンをパターンからパターンに変えられる生産スケジュールにしたがって一連のパターンを生産することができる。その種の自動化されたスケジューリング・システムの１つについて、併行譲渡されかつ係属中の１９９９年４月２８日出願の米国特許出願第０９／３０１，６５３号「ＱｕｉｌｔＭａｋｉｎｇＡｕｔｏｍａｔｉｃＳｃｈｅｄｕｌｉｎｇＳｙｓｔｅｍａｎｄＭｅｔｈｏｄ」に記載しており、これを参照により本明細書に明示的に組み込む。本願は、本発明の原理により、パネル・カッタ３０を提供するもので、それによって、キルティング・システム１０で使用するキルティング・マシン１１自体はバッチ・モード処理能力を有するタイプではないが、バッチまたは複数の一連のキルトを一連の顧客オーダーにしたがって製作することができる。
【００４３】
バッチ・モード処理においては、コントローラ２９にロードされるバッチ情報によってキルティング・ライン１０で製作される一連のキルト製品がそれぞれ画成される。たとえば、（１）第１のバッチ・データ（即ち、バッチ・モード処理のためのデータ）は、第１の材料組合せ（トップ・グッズ、バッキング・グッズおよびフィラー層の）を使用し、パターンＡでキルティングした５つのキルトを製作するように指定し、（２）第２のバッチ・データは、同じ第１の材料組合せを使用し、パターンＢでキルティングした８つのキルトを製作するように指定し、（３）第３のバッチ・データは、第２の材料組合せを使用し、パターンＣでキルティングした３つのキルトを製作するように指定する等である。ここで、「バッチ・モード処理」ということについて説明しておくと、次の通りである。即ち、ソフトウェアの発展によって、キルティング・マシンを連続的に作動させて、異なるパターンを有するキルト製品を制限された或る量で作ることが可能になった。このように、異なるパターンを有するキルト製品を制限された量で連続的に作ることを、「バッチ・モード処理」によってキルト製品を作ると言っている。現在のキルティング・マシンの多くは、このようなバッチ・モード処理によって異なるパターンを有するキルト製品を或る数量ずつ連続的に作ることはできない。そして、かような現在のキルティング・マシンをバッチ・モード処理ができるように改善するには多額の費用を要する、機構の改造が必要になる。
【００４４】
キルター１１自体は複合バッチ・データを処理できない場合には、パネル・カッタ３０のコントローラ２９により、５つのキルトの第１バッチを実行し、次いで第１バッチの第５キルトがキルティング・ヘッド２３から通過したら直ちにキルティング・マシン１１を停止し、オペレータ５０にディスプレイ４９で特定パターンのパターンＡからパターンＢへの変更をキルター・コントロール２５を介して入力しなければならないと知らせることにより、キルトのバッチをシステム１０で製作することができる。オペレータ５０がパターンを変えたときに、ソフトウェア変更またはハードウェア設定変更により、またニードル設定変更をも含めて、オペレータ５０が変更終了およびコントローラ２９に信号発信し、それによってコントローラ２９がキルター１１およびパネル・カッタ３０を制御して第２バッチのパターンをキルティングし、同時にパネルが、第１バッチの最終パネルを含めてウェブ１３からカットされる。
【００４５】
パネル・カッタ３０のコントローラ２９は、８つのキルトの第２バッチを実行し、次いで少なくとも第２バッチの第８のキルトがキルティング・ヘッド２３から通過する時までにはキルティング・マシン１１を停止する。そのとき、コントローラ２９はオペレータ５０にディスプレイ４９でパターンＢからパターンＣへのパターン変更が必要でキルター・コントロール２５を介して入力を要し、しかも材料１５、１７または１９のロールの１つまたは複数を変更しなければならないことを知らせる。材料の変更には通常キルティング・ヘッド２３上流の材料の重ね継ぎも関わる。オペレータ５０がパターンおよび材料変更を終えたとき、オペレータ５０は変更終了およびコントローラ２９に信号発信する。
【００４６】
あるいは、コントローラ２９によりキルティング・マシン１１を停止する時点を第２バッチの最後のキルトがキルティング・ヘッド２３から通過するときでなく、この最後のキルトに必要な材料がキルティング・ヘッド２３上流の重ね継ぎポイント、たとえば重ね継ぎヘッド６１に到達するときとすることによって材料の浪費を節減することもできる。次いで、第３バッチの材料組合せの先端を第２および第１バッチの材料組合せの末端に継いで重ね継ぎをしたら、システム１０を再始動して第２バッチの最後のキルトがキルティング・ヘッド２３から出るまで動作させ、そこでシステム１０を停止してオペレータ５０がパターンＢからパターンＣへの変更を行う。次いで、キルトの第３バッチを実行する。
【００４７】
システム１０がセット・アップされたとき、コントローラ２９は、パネル・カッタ３０に対するウェブ１２およびウェブ１３および重ね継ぎヘッド６１の経路沿いの位置情報をロードすることによって構成される。これによって、コントローラ２９は、カットオフ・ブレード３４によりパターンに対して入れるカットおよびそのカットおよび重ね継ぎヘッド６１により材料に行った重ね継ぎに対するキルティング・ヘッド２３によりキルティングされるパターンの位置を正確に位置決めすることができる。
【００４８】
本発明のパネル・カッタ３０は、手動式キルティング・システムを自動式バッチ・モード・キルティング・ライン１０に変換するものである。さらに、自動化されたキルティング・システム１０はあらゆるプログラミングおよびダウンロードされたデータを格納することができ、それによって、システム１０は手動式もしくは半自動化されたにすぎぬキルティング・マシン１１を使用するものの、自動化されたスケジューリング・システム６０を備える完全自動キルティング・マシンとしての使用を可能とする。
【００４９】
なおまた、パネル・カッタにより自動的に、オペレータの介在無く、サイド・トリマ・ブレード６２を適切な位置に移動して、キルティングされた材料の正しく水平方向測定されたサイズを製作することもバッチ・モード操作の一環である。これは一般的に、キルティング・ステーション１１に先立つ重ね継ぎ操作から出る本来端物となる少量のウェブ１３を除去すべくコントローラ２９がカッタ３４に信号発信した後に生起する。この端物は、上述の通り材料の実際の重ね継ぎあるいはウェブ１２のパターン形状を生成する縫製コンポーネント２３に関するキルティング・ステーション１１におけるパターン変更となり得るものである。重ね継ぎもしくはパターン変更により除去されるウェブ１３のこの小部分を一般的に「クロップ・アウト」と称する。「クロップ・アウト」は、一般的に、関係する重ね継ぎまたは変更のまさにその性質によりウェブ１２および１３の概ね容易に識別可能な２つの別々の明確な製品の間に生起する。このクロップ・アウト現象に基づき、コントローラ２９にプログラム的に課せられる課題となるのがユーザ５０またはスケジューリング・システム６０によりコントローラに一般的に代入される情報に基づいてサイド・トリマ・ブレード６２の位置の横方向調節が必要か否かを決定することである。その決定に基づき、ブレード６２は所定の位置に残留するか、あるいはパネル・カッタ・コントローラ２９からのコントロール・ライン６４上の信号によりトリマ・ポジショニング・サーボ６３を活動化することによって新たな位置へと駆動され、そしてこれはすべてパネル・カッタ３０のイン・フィード・システム３１が活動化されてウェブ１３の次の部分がクロス・カッタ３４によりカットされる位置に移動する前に行われる。
【００５０】
本発明の好ましい実施形態に関する以上の説明から、その方法および装置の変更および追加は本発明の原理の範囲内であることが当業者には明らかであろう。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の原理を実施したパネル・カッタならびにこれによって制御するキルティング・マシンの概念図である。[0001]
The present invention relates to quilting, and more particularly to a method for producing a continuous quilted panel and controlling the feed between the quilting operation to a woven fabric and the panel cutting operation of the quilted panel formed from a multilayer woven web. And machine related.
[0002]
(Background of the Invention)
In a large multi-needle quilting machine, several woven web layers are collected at a quilting station, where patterns are stitched and stitched together. The pattern is a composite multi-layer woven fabric for a row of stitching elements including a series of needles on the top of the woven fabric and a corresponding series of loopers or other cooperating stitching elements on the bottom of the woven fabric supported by the needle plate Formed by moving the web. The relative movement of the woven and stitching elements is often performed under the control of a cam driven mechanically or electronically programmable controller. The controller program can be modified differently to produce different patterns, thereby meeting customer requirements for quilted fabrics. The customers are often manufacturers of mattresses and other indoor products, and their requirements vary. Such quilt maker customers order several different patterns in small or appropriate quantities, respectively, and frequently ask the quilt maker to change the pattern program and sometimes also change the woven material.
[0003]
When the quilt is stitched with a multi-needle web feed quilting machine, a series of panel length sections of the quilted pattern exit as part of one continuous web from the downstream end of the quilting machine quilting station. come. In a chain, the same material can be repeatedly sewn on the same material, a series of different patterns can be sewn on the same material, or the same or different patterns can be sewn on different types of materials to form a continuous web by lap splicing There will be. The panel of panels quilted on the web is then cut into a finished quilted panel length, often with a panel cutter located downstream of the quilting machine. The panel cutter is fed with a quilted web, or after quilting off-line, the quilted web must be sent and then folded or wound. In many quilt manufacturing facilities, the quilting machine is operated separately from the panel cutter, and the coordination between the quilting and panel cutting operations is manually controlled.
[0004]
U.S. Pat. No. 5,154,130 “Multi- Needle Double Lock Chain Switch”, assigned to the same assignee as the present application, as an automated production of various types of panels or panel batches, is hereby expressly incorporated herein by reference. A quilting machine, such as that disclosed in Tack, Jump and Thread Trimming Quilting Method and Apparatus, is provided. The quilting machine includes a controller that is programmed to move the fabric against the stitching element to generate various patterns and to change the patterns according to various jobs in the production schedule. The machine can also signal the need for material changes and lap joints if required by the order description.
[0005]
Each panel length section of the quilted web exiting the quilting station must eventually be cut from the web to form individual quilted panels. Until now, a panel cutter containing a transverse knife or blade that is activated intermittently to cut the quilted fabric sideways is aligned with the quilting station and placed downstream to separate individual panels from the web. It was often achieved by. This pattern quilting onto the web and the cutting of individual panels from the web requires adjustment of the position of the panel cutter knife and quilting station and the fabric lap joint. The adjustment is performed by an operator with manual monitoring and manual decision making, or is assigned to the assignee of the present application and is expressly incorporated herein by reference, US Pat. No. 5,544,599 “Program Controlled Query and Panel”. It was done by an automated quilting and panel cutting machine as disclosed in "Cutter System with Automatic Shrinkage Compensation".
[0006]
Coordinating panel cutting operations with stitching operations and web material lap joints formed in a series of quilted patterns is complicated by a phenomenon called "shrinkage" in the quilting industry. The shrinkage of the woven fabric occurs because the multi-layer woven fabric including the upper and lower layers and the filler layer therebetween is stitched together. The layers are stitched together to facilitate wrinkling of the material and the woven fabric is dimensionally shortened in the longitudinal direction of the web. This longitudinal shrinkage is the main factor complicating the web adjustment. The amount of shrinkage varies from pattern to pattern due to the amount of stitching and shape configuration required by the pattern. The woven fabric is in tension in the quilting machine and its longitudinal dimension is substantially affected, albeit slightly, by shrinkage, and when the tension is released, the fabric is further shortened and shrinkage becomes evident. The shortening varies depending on ambient factors such as humidity in the factory, but there is no change in the pattern or material.
[0007]
Web quilting, lap splicing and feed must be adjusted to the dimensions of the panel that is not subjected to the cut stress. This is because the dimension is a specified dimension of the finished product. To produce a panel of a certain length, a section of the web that is somewhat longer must be quilted, and the position and dimensions of the pattern quilted on the web will absorb any subsequent shrinkage. Must be adjusted as follows. Furthermore, due to the shrinkage, the speed of the web feed differs when passing through the quilting station and when passing through the panel cutter. This shrinkage compensation is determined by mechanical and stand alone quilting machine operator manual quilter on / off timing or pattern longitudinal scale adjustment. In the system described in U.S. Pat. No. 5,544,599, such as by adjusting the quilting and panel cutting operations of an integrated quilter and panel cutter system and simultaneously adjusting the web feed to the stitching and quilting station. Compensates for shrinkage, thereby delivering a specified length of panel to the panel cutter.
[0008]
The cumulative effect of shrinkage is accounted for manually or automatically in the above system, thereby minimizing waste when different materials have to be spliced together, and panel cutting is accurately synchronized between patterns. It becomes.
[0009]
In quilt manufacturing, various quilting machines are used, including the type of web feed quilter used to quilt the mattress cover from the web feed material. Many of these machines are offered either manually controlled or without an integral panel cutter. As a result, because panel cutting operations are added to the quilting line, it is necessary to manually adjust the quilting and panel cutting operations to address the above problems. As a result, the quilt fabrication process is operator intensive and system throughput is undesirably limited by frequent operator intervention.
[0010]
Therefore, various quilting machines used in the quilt manufacturing industry, especially web-feed quilters used to make mattress covers, as well as other quilting products that require trimming or panel cutting or other continuous operations on the material. It is necessary to house other types of quilters used. The need also includes the need to synchronize machines that have traditionally been manually controlled or that do not include integral panel cutter control operations. In particular, adjustment of quilting and panel cutting operations is required when panel cutters are supplied with stand-alone quilters and other quilters without shrink compensation or panel cutter adjustment capabilities. Furthermore, there is a need to reduce operator concentration on the quilt creation process as a whole and to limit operator intervention on system throughput.
[0011]
(Summary of Invention)
The main object of the present invention is to control information for controlling the length of the quilted material that has been used in alignment with the quilting machine for cutting panels of quilted material from the web and simultaneously quilted by the quilting machine. Is to provide a panel cutter that gives Another object of the present invention is to provide a panel cutter that can provide batch mode control to a quilting machine.
[0012]
Yet another object of the present invention is to provide a variety of quilting machines, and in particular a web that can synchronize the length of the woven fabric quilted by the quilting machine with the length of the woven fabric cut by the panel cutter. It is to provide a panel cutter capable of accommodating a feed quilter. A particular object of the invention is to provide the quilting machine operator with the parameters and settings necessary for manual control of a manual quilting machine or automatic control of the operation of a quilting machine with controls not integrated with the control of the panel cutter. Providing a panel cutter equipped to determine and inform.
[0013]
Yet another object of the present invention is to provide quilting and squeeze to provide shrinkage compensation when the panel cutter is supplied aligned with stand alone quilters and other quilters that do not have shrinkage compensation or panel cutter adjustment. Adjusting panel cutting as well as reducing operator concentration in the quilting process and reducing operator-mediated limitations on quilting system throughput.
[0014]
In accordance with the principles of the present invention, a panel cutter having programmed controls for communicating information to a quilting machine controller or operator to coordinate and control the linear production of the quilting machine with the operation of the panel cutter. Is provided. According to yet another principle of the present invention, when connected upstream of the panel cutter, it controls the quilting machine or communicates information for control and operates in coordination with the panel cutter, in particular A quilted panel cutter is provided that has the ability to produce quilted panels sequentially, eg, according to multiple customer orders.
[0015]
According to a preferred embodiment of the present invention, a panel cutter having a programmed controller with a control output connected to a quilting machine is provided, from which a quilted woven web made by the machine is provided. Sent to the panel cutter, and the panel cutter supplies a signal to the quilting machine to adjust and control the linear speed of quilted material production with the length of the panel being cut. With the programmed control of the panel cutter, the quilting machine operates through the production of a series of quilted panels, preferably according to the batch order information input to the panel cutter controller. The panel cutter controller can input signals to the quilting machine controller directly to start, stop, or speed control the quilting operation, or it can provide information to the management system computer or quilting machine operator. The computer or machine operator affects the control of the quilting machine. Control of the quilting machine with a panel cutter matches the output of the quilting machine to the input of the panel cutter and further adjusts the length of the quilted material to compensate for longitudinal shrinkage resulting from the quilting operation It is preferable.
[0016]
According to a preferred embodiment of the present invention, the panel cutter is used in conjunction with its upstream quilting machine to measure the longitudinal dimension of the web that occurs after the web is quilted in tension and the tension is removed from the quilting machine. Repeated measurement and reevaluation of the amount of shortening controls the combined use of the panel cutter and quilting machine to compensate for shrinkage. The control is programmed to control the amount of material that must be quilted to make up for the material removed by the panel cutter from the downstream edge of the web. The controller also calculates the position of the quilted pattern, material lap joints, and other features along the web each time the moving web changes dimensions, and the movement of the web through the quilting machine and the web on the quilting machine. The positioning of the pattern is preferably controlled.
[0017]
In a preferred embodiment, the quilting machine of the present invention includes a multi-needle quilting station in which a multi-layer woven fabric is preferably quilted by chain stitching. An accumulator station that provides some form of web storage is also provided at the upstream end of the panel cutter. The accumulator station can be a dancer type roll that rides on a web and moves up and down the track.
[0018]
Control of the quilting machine with a panel cutter preferably uses one or more sensors that measure the linear speed of material feed into and out of the quilting station.
[0019]
The quilt is in tension between the quilter and the cutter feed roller. This woven fabric particularly contracts when the tension is eased when the woven fabric passes through the input feed roller on the cutter entrance side. Thus, one or more sensors of the panel cutter inform the controller that it has not been stressed and thus has contracted a fixed length quilt cut from the web.
[0020]
The control system according to a preferred embodiment of the invention preferably comprises one or more digital encoders mounted on the shafts of one or more rollers at the upstream and / or downstream end of the quilter, whereby the roller nip. Accurately measure the running length of the quilted web that passes through. The encoder preferably generates digital pulses continuously, and when each pulse is transmitted to the controller, it informs the controller that a fixed incremental length of fabric has been sent into and out of the quilting station of the quilting machine. In addition, limit switches or other types of position detectors located at the input or output of the accumulator roll or panel cutter also signal the controller for panel length information used for quilter control.
[0021]
According to the present invention, the length of the material is maintained to flow through the quilter and cutter at an appropriate and regulated speed, and proper positioning of the panel pattern and proper length of the quilted panel are achieved, and As the various quilted products in the small or batch order are successively produced by the computerized pattern control of the quilter, the lap joint and pattern change positions of the quilted material are continuously tracked.
[0022]
These and other objects and advantages of the present invention will become more apparent from the following detailed description of the drawings of the preferred embodiment of the invention.
[0023]
(Detailed description of the drawings)
FIG. 1 is a conceptual diagram of a large-scale quilting line 10 that includes a quilting machine 11, a material supply 20 that forms a multilayer woven web 12 directed to the quilting machine 11, and the quilting. A panel cutter 30 located downstream of the machine 11 is included, and a web 13 of material quilted by the machine 11 is directed to the panel cutter 30. The quilting machine 11 of such a quilting line 10 may be any of several quilting machines available on the market, preferably of the multi-needle type and chain stitch type. The quilting machine 11 is preferably capable of quilting a pattern on the web by mechanical or electronic control, and is preferably programmable so that several patterns can be selected. The quilting machine 11 can be started, stopped or changed by a command by an operator input by manual control, or the quilting machine operation is started or stopped in response to a signal from the controller or the controller or computer. Or changeable.
[0024]
In the quilting machine 11, the stitched pattern is applied to a woven multi-layer web 12 to form a quilted web 13. A woven multi-layer web 12 includes a top goods web 15 from a top goods supply roll 16, a backing web 17 from a backing material supply roll 18, and a lining web and top goods at the upstream end 20 of the quilting machine 11. Formed by a combination of filler webs 19 intervening between the webs; The quilting machine 11 is, for example, in front of reversible rollers 21 and 22 that can be moved laterally and extend laterally to engage the web 12 and move it relative to the stitching mechanism 23 of the quilting machine 11. Can have a part and a back set. Of the rollers 21 and 22, the exit side or downstream roller 22 is generally the main feed roller of the quilting machine 11 and maintains the tension of the web 12 between the rollers 21 and 22. The feed roller moves the web 12 longitudinally relative to the stitching mechanism 23 to define the stitch pattern applied to the web 12 and controls the overall forward or downstream feed of the quilted web 13.
[0025]
The panel cutter 30 downstream of the quilter 11 has a set of web feed elements 31 at its upstream end that engages the quilted web 13 fed from the quilting machine 11 and moves it downward. It sends to the inclined table 32. The feed element 31 is preferably a pair of opposed feed rollers and engages the quilted web 13 to maintain tension on the upstream side of the element 31. The panel cutter 30 further includes a cut-off mechanism 33 that includes a transverse blade or knife 34 that is operable upon receipt of a cut-off signal from the controller 29 along the line 37, thereby enabling the upstream portion of the web 13 to be activated. The downstream end portion of the quilted web 13 extending beyond the knife 34 is cut transversely, thereby forming a quilted panel 35.
[0026]
A sensor 36 is at the lower end of the table 32 and is operable to detect the presence of quilted fabric. The sensor 36 generates a signal instantly when the tip of the quilted web 13 fed by the feeding element 31 extends to the inclined surface of the table 32 sufficiently ahead of the knife blade 34 of the cut-off mechanism 33 and reaches the sensor 36. It may be a photodetector or the like. A signal is transmitted along the input line 39 to the controller 29 when the leading edge of the web is detected by the sensor 36.
[0027]
An accumulator section 40 is provided at the upstream end of the panel cutter 30, where the quilted web 13 sent from the outlet-side feed roller 22 of the machine 11 is accumulated and the quilted web 13 is stored in the panel cutter 30. The feed element 31 is supplied. The accumulator section 40 replenishes the feed roller 22 with the web 13 when the feed of the web 13 is reversed during the composite pattern sewing process. The accumulator section 40 includes an accumulator roll 41 that extends laterally of the quilted web 13 and is generally supported by the web 13. The roll 31 weighs, for example, on the order of about 100 pounds and is supported by upstream and downstream extensions of the web 13 on either side of the roll 41 so that a generally uniform tension in the web 13 is established and maintained. The The accumulator section 40 includes a generally vertical track 42 on which the roll 41 moves up and down when the speed at which the web 13 is fed downstream from the feed roller 22 is different from the speed at which the web 13 is fed downstream by the feed element 31. . In particular, when the feed speed from the feed roller 22 exceeds the feed speed in the feed element 31, the roll 41 descends to take in excess from the feed element 22. When the feed speed from the feed element 31 exceeds the feed speed from the roller 22, the roll 41 rises and replenishes the feed element 31 with the difference.
[0028]
At the bottom of the track 42 is a limit switch 44, or other suitable roll position detector, which generates a signal along the input line 45 to the controller 29 indicating that the accumulator 40 has reached maximum capacity. . A similar switch (not shown) can be provided at the top of the track 42 to signal that the accumulator is at a minimum capacity. Information relating to the net amount of the web 13 fed to the accumulator 40 by the feed roller 22 is received from the encoder 27 by the controller 29. Information about the amount of web 13 fed by the feed element 31 is recorded each time a signal is received from the sensor 36 for each panel length. One panel length is equal to the distance between the sensor 36 and the knife blade 34 of the panel cutter 30.
[0029]
The panel cutter controller 29 is programmed to respond to the signal from the accumulator maximum capacity switch 44 and activates the feed element 31 to cause the web 13 to be sent from the accumulator 40 to the table 32 in response to the signal. In certain embodiments of the invention where the quilter 11 is self-controlled, the panel cutter controller 29 is also programmed to send a signal to the quilter control 25, and in response to that signal the quilter control 25 can control the quilter drive 26 to stop or decelerate the operation of the quilter 11 so that the speed at which the web 13 is fed to the accumulator 40 by the feed roller 22 is the speed at which the web 13 is fed by the feed element 31. Not exceed. In addition, the controller 29 sends a signal to the quilter control 25 to control the quilter drive 26, thereby starting or accelerating the quilter 11 when the panel cutter 30 requests an additional web 13. Programmed. In another embodiment of the present invention, controller 29 communicates quilter control information along line 48a to place the terminal 49 display information into an operator readable form. Depending on the displayed information, the machine operator 50 can start, stop or shift the quilter 11 by manually operating the quilter 11 by inputting a command via the quilter control 25.
[0030]
According to an embodiment of the present invention, one axis of the feed roller 22 has a digital optical encoder 27 for measuring linear feed through the nip of the roller 22 of the web 13 or other type of measuring instrument. Is attached. The drive assembly 26 of the quilting machine 11 preferably also includes a measuring device that outputs a signal on line 46 representing the feed of the material web 12 to the quilter 11. A measuring instrument such as a digital optical encoder 27, for example, sequentially generates digital pulses each time the roller 22 rotates, each pulse corresponding to a fixed length of incremental feed beyond the roller 21 or 22 of the web 12 or 13 Is preferred. The pulse is sent to the input of the programmable controller 29 of the panel cutter 30 via the output 28 of the encoder 27. The output 46 of the drive control 26 is also connected to the input of the controller 29 of the panel cutter 30. The controller 29 is preferably a microprocessor based digital programmable industrial controller or a general purpose or special purpose digital computer. The controller 29 contains a counter, such as a specially programmed memory section connected to the controller processor, which counts pulses from the encoder 27 and is sent downstream from the count to the quilting station 11. The amount of web 13 is calculated. During the quilting process, for sewing 360 ° or other complex patterns, the web is inverted several times through the quilting machine 11 in the longitudinal direction so that the pulses from the encoder are direction sensitive and the algebraic count is Counter so that the net feed of the quilted web 13 over the feed roller 22 is accurately measured.
[0031]
The overall operation of the quilter 11 is controlled in response to information from the controller 29, including compensation for panel longitudinal shrinkage, and the controller 29 sends control signals directly to the drive 26 of the quilter 11 via a line 48 equipped with the quilter. Or via operator 50 via line 48a and terminal 49. The information from the controller 29 is moved by the operation of the quilter 11 to increase the web 12 required to compensate for the panel shrinkage calculated by the controller 29 of the panel cutter 30 and to increase the spacing with respect to the stitching mechanism 23. The minute web 12 is moved.
[0032]
During operation, the multilayer woven fabric 12 is quilted at the quilting station 11 of the quilting machine 10 to form a quilted web 13. In the process, stitching sewn by the stitching mechanism tends to shorten the longitudinal dimension or length of the woven fabric due to material gathering during quilting. The tension is maintained in the longitudinal direction of the web 13 against this shortening. The tension is generally proportional to the weight of the accumulator roll 41 of the accumulator section 40. The shortening has the effect of giving the quilted web 13 some apparent elasticity. Quilted web 13 leaves quilting station 11 and passes through this maintained tensioned feed roller 22. A digital encoder 27 on one axis of the feed roller 22 accurately measures the travel length of the quilted web 13 passing through the nip of the feed roller 22.
[0033]
From the feed roller 22, the quilted web 13 moves downstream to the accumulator 40 where the roll 41 rides on the web 13 and descends the track 42. Since the feeding element 31 of the panel cutter 30 is in the de-energized state at this time, the web 13 is not fed from the accumulator 40 to the panel cutter 30 at all. When the web 13 fed from the roller 22 fills the accumulator 40 and the roll 41 of the accumulator 40 reaches the bottom of the track 42, the switch 44 is activated and a signal to the controller 29 indicating that the accumulator 40 has been filled. Is generated. In response to this signal, the drive assembly 26 activates the feed element 31 in response to information generated by the controller 29, whereby the web 13 is fed from the downstream end of the accumulator 40 to the table 32. It is preferred that the pulse count from the encoder 27 is stored in the controller 29 simultaneously with the activation of the feed element 31, and that the counter is reset and the pulse count from the encoder 27 is restarted.
[0034]
The operation of the feed element 31 of the panel cutter 30 causes the quilted web 13 in a tensioned state upstream of the element 31 to be sent to the table surface 32 inclined downward, and the web 13 is only due to the weight of the quilted woven fabric on the table surface. I am nervous. This reduction in tension causes the web to shorten or shrink in the longitudinal direction. Feeding element 31 continues to feed web 13 to table 32 until the tip of web 13 is optically detected by photoelectric detector or eye 36. At this point, the signal generated by the detector 36 is communicated to the controller 29, which in turn activates the knife blade 34 by stopping the feed roll 31 and sending a cut-off control signal to the cutting mechanism 33. The panel is cut transversely, at which point the transverse knife is activated at the top of the ramp and the panel is precisely cut from the tip of the web by a length equal to the distance between the photodetector 36 and the knife blade 34. .
[0035]
Because the quilted web 13 is in tension between the quilter feed roller 22 and the cutter feed element 31, and the tension of the web 13 drops to almost zero when the fabric passes through the cutter feed element 31 at the top of the inclined surface, The quilt relaxes or contracts when the inclined surface of the table 32 is sent to the photoelectric detector 36, so that the cut panel is shortened to a finished panel length free from stress. Thus, if the knife-to-sensor spacing is 54 inches, the feed from the accumulator 40 will be longer (eg, 149.16) to achieve a panel length of 54 inches. 86 cm (59 inches) or 152.4 cm (60 inches) web 13).
[0036]
When the knife 34 is activated, the controller simultaneously stops the feed element 31, thereby stopping the feed of the quilted web 13 from the accumulator 40. The next time the switch 44 detects the presence of the accumulator roll 41 at the bottom of the track 42, the counter count of the controller 29 is fed from the feed roller 22 to replenish the amount of quilted web 13 sent to the panel cutter 30. It represents the amount of stretched quilted web 13 that should be sent. The length of this amount of web 13 fed to accumulator 40 exceeds the predetermined length of the cut panel and is divided by the length of the cut panel equals the panel shrinkage factor, ie the stretch of web 13 It is a fraction of the length of the state. Thus, the detector 36 measurements must be quilted and sent from the quilter 11, for example, for each 54-inch panel produced, 149.86 cm (59 inches) or 152.4 cm (60 inches). .
[0037]
In order to deal with shrinkage compensation, it is preferable that the controller 29 predicts shrinkage by repeated measurement. Each time the cutter mechanism 33 is activated and an exact panel length, for example, 54 inches, is cut from the quilted web 13, an unstretched quilt 137.16 cm (54 inches) is removed by the controller 29. Recorded as being sent from the accumulator 40 and contracted by the tension relaxation of the woven fabric. The contraction amount changes whenever the pattern to be quilted is changed by the pattern control program of the controller 29. Shrinkage also changes due to changes in factors such as factory humidity and other factors that cannot be immediately predicted.
[0038]
The shrinkage factor of the quilted woven fabric that appears when the tension of the woven fabric is relaxed is variable, for example, about 10% on average. In order to measure the shrinkage, the controller 29 program determines that when the accumulator roll 41 is at the bottommost position of the track, the known length of the tensioned quilted fabric is equal to the feed roller 22 at the exit of the quilter 11. It is preferred to use the fact that is between the feed elements 31 at the front of the cutter 30. Thus, when the accumulator roll 41 is in its lowest position, the cutter feed element 31 is activated to pass one length of the untensioned quilt past the cutter blade 34 and then the accumulator roll 41 is By measuring the amount of quilted material sent from the quilter 11 by the quilter feed roller 22 before reaching the lowest position again, the length of shrinkage can be accurately measured.
[0039]
However, the calculated shrinkage is the amount of shrinkage experienced by the latest panel length cut by the cutter. It is not necessarily the amount of shrinkage experienced by the length of the next panel length to be cut, but serves as an approximation of that length. During operation, quilters are usually run continuously while the panels are sent and cut. Accordingly, shrinkage field approximations are routinely made and corrected each time data is generated about the woven fabric sent from the quilter and the length of the woven fabric sent to the cutter. The throughput of the quilter and cutter is adjusted and controlled thereby.
[0040]
Shrinkage compensation not only keeps the length of the material flowing through the quilter 11 and cutter 30 at approximately the same speed, but a small number of different products are sequentially generated by the quilter under the control of the computerized pattern control program of the controller 29. It is also important to keep track of the location of quilted material laps and pattern changes as they are produced. The expectation of shrinkage is woven into the pattern control program so that the pattern is concentrated on a shrunk length of panel that is not subject to the finishing stresses that are taken on the table 32 of the panel cutter 30, if desired. The
[0041]
The calculated shrinkage is controlled by the controller 29 to control the stitching mechanism 23 and drive assembly 26 to control the feed amount of the web 12 to the quilting station 11 and to control the position of the quilted pattern relative to the web 12. To adjust the stretch or spacing of the quilted pattern so that they occupy the proper length or position of the shrunken cut panel and to feed the quilted web 13 from the quilting station 11 Used to control. The control also shrinks to align the pattern on the web with respect to the position of the web material piecing, or to signal where the woven fabrics 15, 17 and 19 that are fed to the quilter are to be webbed. Use calculation.
[0042]
In addition, the controller 29 of the panel cutter 30 loads information from an operator or from an automated scheduling system 60, thereby producing a series of patterns according to a production schedule that can be changed from pattern to pattern by a quilter. can do. One such automated scheduling system is described in co-assigned and pending US patent application Ser. No. 09 / 301,653, “Quilt Making Automatic Scheduling System and Method” filed Apr. 28, 1999. Which is expressly incorporated herein by reference. In accordance with the principles of the present invention, the present application provides a panel cutter 30, whereby the quilting machine 11 used in the quilting system 10 is not of a type having batch mode processing capability, but a batch or multiple A series of quilts can be made according to a series of customer orders.
[0043]
In the batch mode process, a series of quilt products manufactured in the quilting line 10 are defined by the batch information loaded into the controller 29. For example, (1) first batch data (ie, batch·modeprocessingForData) specifies that five quilts quilted with pattern A will be produced using the first material combination (top goods, backing goods and filler layer), and (2) the second batch The data specifies that the same first material combination is used to produce 8 quilts quilted with pattern B, and (3) the third batch data uses the second material combination, and the pattern For example, it is specified that three quilts quilted by C are produced.Here, “batch mode processing” will be described as follows. That is, the development of software has allowed quilting machines to operate continuously and produce quilted products with different patterns in a limited amount. Thus, making a quilt product with different patterns continuously in a limited amount is said to make a quilt product by “batch mode processing”. Many current quilting machines cannot continuously produce a certain number of quilted products having different patterns by such batch mode processing. And to improve such a current quilting machine to allow batch mode processing, a costly mechanism modification is required.
[0044]
If the quilter 11 itself cannot process the composite batch data, the controller 29 of the panel cutter 30 executes the first batch of five quilts, and then the fifth batch of the first batch passes through the quilting head 23. Immediately stop the quilting machine 11 and inform the operator 50 that a change from a pattern A to a pattern B on the display 49 must be entered via the quilter control 25 on the display 49. 10 can be produced. When the operator 50 changes the pattern, the operator 50 terminates the change and signals the controller 29 by software change or hardware setting change, and also including the needle setting change, so that the controller 29 causes the quilter 11 and the panel to change. Control the cutter 30 to quilt the pattern of the second batch while the panel is cut from the web 13 including the final panel of the first batch.
[0045]
The controller 29 of the panel cutter 30 executes the second batch of eight quilts and then stops the quilting machine 11 by at least the time when the eighth batch of the second batch passes from the quilting head 23. At that time, the controller 29 requires the operator 50 to change the pattern from pattern B to pattern C on the display 49 and requires input via the quilter control 25, and one or more of the rolls of material 15, 17 or 19 Inform them that they must change. The material change usually involves a lap joint of the material upstream of the quilting head 23. When the operator 50 finishes the pattern and material change, the operator 50 signals the end of the change and the controller 29.
[0046]
Alternatively, when the last quilt of the second batch passes from the quilting head 23 at the time when the quilting machine 11 is stopped by the controller 29, the material necessary for the last quilt is overlapped upstream of the quilting head 23. By wasting points, for example when reaching the lap joint head 61, material waste can be saved. The tip of the third batch of material combination is then spliced to the end of the second and first batch of material combination, and the system 10 is restarted so that the last quilt of the second batch is removed from the quilting head 23. The system 50 is stopped and the operator 50 changes the pattern B to the pattern C. The third batch of quilt is then run.
[0047]
When the system 10 is set up, the controller 29 is configured by loading position information along the path of the web 12 and web 13 and lap joint head 61 to the panel cutter 30. This allows the controller 29 to accurately position the pattern to be quilted by the quilting head 23 relative to the cut made by the cut-off blade 34 and the cut and lap joint made to the material by the lap head 61. can do.
[0048]
The panel cutter 30 of the present invention converts a manual quilting system into an automated batch mode quilting line 10. In addition, the automated quilting system 10 can store any programming and downloaded data so that the system 10 can be automated, although it uses only a quilting machine 11 that is manual or semi-automated. Can be used as a fully automatic quilting machine with a scheduled scheduling system 60.
[0049]
In addition, the panel cutter can automatically move the side trimmer blade 62 to the appropriate position without operator intervention to produce the correct horizontally measured size of the quilted material. Part of mode operation. This typically occurs after the controller 29 signals the cutter 34 to remove the small amount of web 13 that would otherwise be the end piece from the piecing operation prior to the quilting station 11. This end piece can be an actual lap splice of material or a pattern change at the quilting station 11 for the sewing component 23 that generates the pattern shape of the web 12 as described above. This small portion of the web 13 that is removed by lap splicing or pattern change is commonly referred to as “crop out”. “Crop-out” generally occurs between two separate distinct products of webs 12 and 13 that are generally easily identifiable due to the very nature of the associated seam or change. Based on this crop-out phenomenon, the problem imposed on the controller 29 programmatically is the position of the side trimmer blade 62 based on information generally assigned to the controller by the user 50 or the scheduling system 60. Determining whether a lateral adjustment is necessary. Based on that determination, the blade 62 remains in place or is brought to a new position by activating the trimmer positioning servo 63 by a signal on the control line 64 from the panel cutter controller 29. This is all done before the in-feed system 31 of the panel cutter 30 is activated and moved to a position where the next part of the web 13 is cut by the cross cutter 34.
[0050]
From the above description of preferred embodiments of the invention, it will be apparent to those skilled in the art that modifications and additions in the method and apparatus are within the scope of the principles of the invention.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a conceptual diagram of a panel cutter implementing the principles of the present invention and a quilting machine controlled thereby.

Claims

A method for improving the control performance of a quilting machine,
The quilting machine wherein a plurality of stitch forming elements, in order to operate the material supply mechanism, said stitch forming elements and the material supply mechanism to quilting patterns woven fabric of multi-layer web to create a quilted products A quilting machine controller operable to fully control the operation of the quilting machine,
The method includes providing a panel cutter in alignment with the quilting machine and downstream of the quilting machine, from which a multi-layer web of quilted woven fabric is fed downstream in the panel cutter. Including the steps to receive,
The panel cutter is separate from the cut-off mechanism operable to cut a multi-layer quilted woven fabric panel from the web and the quilting machine controller, and has passed through the cut-off mechanism. A panel cutter controller operable to generate a cut-off signal in response to the web feed length of the quilted multi-layer material;
The panel cutter controller receives data for batch mode processing defining a plurality of different quilted panels produced by a multi-layer web of quilted woven fabric, and data for batch mode processing Programmed to produce an output signal for communicating a control signal to the quilting machine controller to operate the quilting machine in manufacturing a plurality of different quilted panels defined by
The method also includes the step of connecting the output of the panel cutter controller to the input of the quilting machine controller;
Providing the panel cutter controller with manufacturing data for a plurality of quilts to be produced by the quilting machine and processing the information in the panel cutter controller and outputting this information based on the manufacturing data Influencing the control of the operation of the quilting machine in a batch mode process to communicate a signal to the quilting machine controller to create a plurality of different quilted panels ;
In accordance with an output signal from the panel cutter controller, according to manufacturing data provided to the panel cutter controller, a plurality of panels having a quilt pattern are automatically stitched by the stitch forming element. also, different quilting already panel to send continuously downstream of said panel cutter, the method comprising the step of controlling the operation of the quilting machine by the quilting machine controller.

Transmission of the output signal includes displaying control information to an operator of the quilting machine;
The method of claim 1, wherein controlling the operation of the quilting machine includes manually controlling the quilting machine to stitch a pattern in accordance with control information displayed to an operator.

The control includes calculating the amount of longitudinal shrinkage caused by the quilting of the fabric by the quilting machine with the panel cutter controller;
Communicating an output signal to the quilting machine controller including information for adjusting a longitudinal quilting dimension of a panel quilted by the quilting machine;
And quilting the panel according to the calculated longitudinal dimension.

The manufacturing data includes scheduling information in the panel cutter controller to specify a schedule of quilts to be quilted by the quilting machine;
The control is specified by controlling the quilting machine controller with the panel cutter controller, controlling the operation of the quilting machine according to an output signal from the panel cutter controller, and providing scheduling information. The method of claim 1, comprising producing a plurality of quilts according to a scheduled schedule.

The manufacturing data includes information that provides information to the panel cutter controller to correlate each of a series of quilted products produced by the quilting machine to a layer of web material from which the quilted product is produced;
In the control, the quilting machine controller is controlled by the panel cutter controller to control the operation of the quilting machine, and webs of different materials are responsive to an output signal from the panel cutter controller. The method of claim 1, comprising the step of piecing.

The method of claim 1 including starting and stopping the quilting machine in accordance with an output signal from the panel cutter controller.

A quilting system panel cutter used to perform the method of claim 1, comprising:
A lateral cut-off mechanism mounted on the panel cutter and operable to cut the quilted woven fabric panel laterally from the quilted woven web in response to a cut-off signal;
A feed element operable to feed the tip of the web of quilted material through the cut-off mechanism and beyond;
A panel cutter controller operable to generate a cut-off signal in response to a feed of a predetermined length of quilted material passing through the cut-off mechanism; and
The panel cutter controller controls the operation of the quilting machine when a quilting machine with its own controller is aligned to the panel cutter and connected upstream and information is communicated to the quilting machine controller. Operable to generate an output signal that contains information to control, so that the quilting machine feeds the quilted multilayer fabric downstream from the quilting machine to the panel cutter, and the panel cutter controller Having an output connected to the machine control and the panel cutter controller is operable to generate an output signal to the quilting machine control to stop the quilting machine;
Quilting system panel cutter.

A panel cutter controller operable to generate output signals that control the start and stop of the quilting machine;
The panel cutter according to claim 7.

Quilting system panel cutter,
A lateral cut-off mechanism mounted on the panel cutter and operable to cut the quilted woven fabric panel laterally from the quilted woven web in response to a cut-off signal;
A feed element operable to feed the tip of the web of quilted material through the cut-off mechanism and beyond;
A panel cutter controller operable to generate a cut-off signal in response to a feed of a predetermined length of quilted material passing through the cut-off mechanism; and
The panel cutter controller controls the operation of the quilting machine when a quilting machine with its own controller is aligned to the panel cutter and connected upstream and information is communicated to the quilting machine controller. Operable to generate an output signal containing information for control, whereby the quilting machine feeds the quilted multilayer woven fabric downstream from the quilting machine to the panel cutter;
The panel cutter controller receives data for batch mode processing defining multiple quilts produced by a multi-layer web of quilted woven fabric, and a plurality defined by the data for batch mode processing A quilting system panel cutter that is programmed to generate output signals to convey the control information that drives the quilting machine when manufacturing a quilt.

When the panel cutter controller receives a scheduling command and manufactures a plurality of quilts defined by data for batch mode processing, it follows the manufacturing schedule according to the input scheduling command. Programmed to generate an output signal to convey control information for operating the quilting machine,
The panel cutter according to claim 9.

Batch mode processing so that the panel cutter controller has inputs connectable to an automated scheduling system and receives input of scheduling commands downloaded from the automatic scheduling system and on command A program to generate an output signal to convey control information for operating the quilting machine according to the manufacturing schedule according to the input scheduling command when manufacturing the plurality of quilts defined by the data for To be
The panel cutter according to claim 9.

The panel cutter controller receives data from a batch process that defines multiple quilts produced by different combinations of layers of material, and allows different combinations of quilts in the multi-layer woven fabric sent to the quilting machine. Programmed to generate an output signal that conveys control information for positioning a lap joint to be accommodated;
The panel cutter according to claim 9.

A panel cutter controller for receiving information about the position of the lap joint in the multi-layer web of woven fabric and for controlling the operation of a cut-off mechanism for cutting a length of woven fabric containing the lap joint from the web. Operable to produce an output signal containing information,
The panel cutter according to claim 7 or 9.

A quilting system panel cutter for use in a quilting line in combination with a quilting machine;
A panel cutter with a quilting machine operable to quilt in a specified pattern on a multi-layer web of woven fabric,
A lateral cut-off mechanism mounted on the panel cutter and operable to cut the quilted woven fabric panel laterally from the quilted woven web in response to a cut-off signal;
A feed element operable to feed a web of quilted material through a cut-off mechanism and beyond;
A quilting machine upstream of and aligned with a panel cutter having a quilting head operable to sequentially quilt a series of patterns along a woven multi-layer web extending through the quilting machine A system,
A web of a predetermined length of quilted material generates a cut-off signal in response to a feed passing through the cut-off mechanism, and generates an output signal that includes information for controlling the operation of the quilting machine. Panel cutter controller that can be operated
A feed element supported by the quilting machine and drivably engaged with the quilted web of woven fabric and positioned to send it longitudinally downstream from the quilting machine to the panel cutter;
Output to the panel cutter controller with information on the length of the quilted fabric sent to the panel cutter downstream from the quilting machine at the output connected to the feed roll and connected to the panel cutter controller. A longitudinal feed measuring device having an output to transmit;
Further comprising
A panel cutter controller is defined to receive data for batch mode processing defining multiple quilts produced by a multi-layer web of quilted woven fabric and defined by data for batch mode processing A quilting system that is programmed to produce an output signal to convey control information for operating the quilting machine when manufacturing multiple quilts.

When the panel cutter controller receives a scheduling command and manufactures a plurality of quilts defined by data for batch mode processing, it follows the manufacturing schedule according to the input scheduling command. Programmed to generate an output signal to convey control information for operating the quilting machine,
The panel cutter according to claim 14.

The panel cutter controller has inputs that can be connected to an automated scheduling system and receives input of scheduling commands downloaded from the automatic scheduling system, and is obtained by batch processing according to the commands. Programmed to produce output signals to convey control information for operating the quilting machine according to the production schedule in accordance with the input scheduling command when producing multiple quilts defined by the defined data The
The panel cutter according to claim 14.

Different combinations of quilts so that the panel cutter controller receives data for batch mode processing defining multiple quilts produced by different combinations of layers of material and in the multi-layer woven fabric sent to the quilting machine Programmed to generate an output signal that conveys control information for positioning the lap joints made to accommodate the
The panel cutter according to claim 14.