JP4701727B2 - 高炭素極低りん鋼の溶製方法 - Google Patents
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Description
2[P]+5(FeO)+3(CaO)→3(CaO・P2O5)+5[Fe] ・・・ (2)
かような脱りん処理において、スラグ中へのCaOの溶融を促し、脱りん反応をより一層促進させるために、CaF2やNaCO3,CaCl2などの媒溶剤が用いられる。
そのため、最近では、環境調和を目的として、精錬剤(媒溶剤)としてフッ素(F)やナトリウム(Na)、塩素(Cl)等を用いずに、転炉において溶銑の脱りん処理を行う技術の確立が求められている。
このような転炉吹錬については、特許文献1や特許文献2に、排ガス組成、流量、酸素ガス流量、副原料投入量等から酸素バランス計算をして、蓄積酸素量を求め、この蓄積酸素量を制御することにより、スラグ中の(%T.Fe)や吹止めP値(以下、[%P]fと略記する)を制御する技術が提案されている。
しかしながら、溶銑処理においては、スラグ中のFeOと溶銑が非平衡状態であり、スラグ中のFeO量は溶銑温度や酸素吹付け条件、底吹きガス条件などによって変化するため、その制御は極めて困難である。しかも、このFeO量は、それが過剰になると、スラグ中CaO濃度の低下に起因して、脱りんの悪化やスロッピングの発生、製出鋼鉄歩留りの悪化等を招く。
そのため、吹錬中のFeO量を適正に制御することが重要である。
この点、前記特許文献1に記載の転炉吹錬方法は、中間サブランスによる[%C]測定と蓄積酸素量を用いて、中間サブランスから吹止めまでの(T.Fe)を制御する方法を開示しているにすぎない。
また、特許文献2に記載の転炉吹錬制御方法では、蓄積酸素量の制御は、吹錬開始から30〜70%経過した時点からの技術である。
さらに、本発明では、上記の溶銑脱りん処理において、脱りん剤としてFやNa,Cl等を含まない石灰系脱りん剤を用い、その際、高い脱りん効率を確保して溶鋼の低りん化を実現したものである。
そして、本発明は、かような低りん化技術を、軸受け鋼等の用途に供して好適な高炭素鋼に適用したものである。
(1)溶銑脱りん炉および脱炭精錬炉の2基の転炉容器を用いる高炭素極低りん鋼の溶製方法において、
上記溶銑脱りん炉での脱りんに際し、脱りん剤として石灰系脱りん剤を用い、吹錬中の排ガス組成や流量、酸素ガス流量、副原料投入量および溶銑成分から酸素バランスを逐次計算し、下記(5)式によって求められる蓄積酸素量に基づき、下記(1)式より炉内のFeO生成量を推定し、その推定したFeO量に応じて、上吹きランス高さ、酸素ガス流量および底吹きガス流量のうち少なくともいずれか一つを調整して、上記溶銑脱りん炉における吹錬中の(FeO/CaO)を0.5〜3.5の範囲に制御することで、処理後のりん濃度を0.015mass%以下まで低減し、ついで除滓後、上記脱炭精錬炉で所望の炭素濃度まで脱炭吹錬することを特徴とする高炭素極低りん鋼の溶製方法。
記
FeO(kg/t)=[蓄積酸素量(m3(標準状態)/t)/22.4]×71.85 ・・・ (1)
まず、溶銑脱りん炉における脱りん処理について説明する。
本発明は、転炉での溶銑脱りん処理に当たり、ほたる石(CaF2)やソーダ灰(Na2CO3)、塩化カルシウム(CaCl2)などのF、Na、Clを含む脱りん剤を用いないで、効果的な脱りん処理を行うものである。その基本的な考え方は、FやNa,Clを含まない石灰系脱りん剤を用いることを前提として、吹錬中のスラグ中FeO量に応じて転炉吹錬条件を調整することにより、好適には(FeO/CaO)の比を滓化に最も有利な範囲(0.5〜3.5)に調整するものである。
このような転炉溶銑脱りん吹錬を行うことにより、反応効率のよい脱りん反応と低りん化を達成することができる。
図1は、炉内FeO量を求める手順をわかりやすく模式化した図面である。
本発明の転炉溶銑脱りん吹錬(上底吹き転炉が好ましい)では、次式(3)により算出したインプット酸素の総量と次式(4)により算出したアウトプット酸素の総量から、次式(5)により吹錬中の蓄積酸素量を逐次計算する。
まず、吹錬中の排ガス組成、流量を随時測定し、次式(6), (7), (8)式により各時点での排ガス組成とその流量を求め、これらを積算することにより、炉口COガス量、炉口CO2ガス量、炉口O2ガス(反応に寄与しなかったO2ガス)量を求める。炉口COガス量を求めるとき、底吹きガスがCOガスである場合にはこれを考慮して計算する。
(%N2)=100−{(%CO)+(%CO2)+(%O2)+(%H2)+(%Ar)} ・・・ (9)
但し、(%N2):N2ガス濃度(%)
(%CO):COガス濃度(%)
(%CO2):CO2ガス濃度(%)
(%O2):O2ガス濃度(%)
(%H2):H2ガス温度(%)
(%Ar):Arガス濃度(%)
次に、上記のようにして求めることができる吹錬中の炉内FeO量を、ランス高さ、酸素ガス流量および底吹きガス流量のうちから選ばれる少なくともいずれか一つを調整することにより、吹錬中におけるFeO量を適正範囲内に的確に制御する。以下、このFeO量の制御の一例を説明するが、本発明はこの例示の方法だけに限定されるものではない。
図2(a)は、ランス高さが低いため、炉内の浴全域に上吹きランスからの酸素ガス流が至らず、いわゆるハードブローであったため、生成するFeO量が少なく、その結果、滓化が悪化して脱りん反応が低く、[%P]fが高い値となった。
図2(c)は、底吹きガス量が少なかったため、炉内の浴撹拌が不足ぎみとなってFeOが過剰に発生し、FeO量過剰によるスロッピングの発生のみならず、(T.Fe)が高くなり、製出鋼歩留りが悪化した。
これに対し、図2(b)は、図2(a)に比べて、上吹きランス高さが高く、いわゆるソフトブローであったため、十分なFeOの生成が図れただけでなく、底吹きガスによる効果的な撹拌で過剰なFeOの生成が抑制された結果、FeO量を適正範囲内に納めることができた。
なお、上記の実験は、200t上底吹き転炉を用い、底吹きは不活性ガス吹き形式で行った。
従って、本発明においては、吹錬前半域でのFeO生成のために、ランス高さを高めてソフトブローにすると共に、該ソフトブロー域での上吹きランスからの酸素ガス流量の増加により、FeO生成を促進するものとする。
また、本発明において、ソフトブローとは、浴内の上吹きランスからの酸素ジェットの進入深さがないあるいは軽度のものを指しており、酸素ジェットの進入深さが深く浴中に火点を形成して精錬反応(脱炭反応)を生じさせるものをハードブローとして区別しているが、脱りん処理において若干の脱炭を許容する操業が許されるのであれば、軽度の脱炭反応を許容できる弱ハードブロー側に移行するまで酸素ガス流量を増加させて、吹錬前半の脱SiおよびFeO生成を行ってもかまわない。
なお、吹錬中の(FeO/CaO)の制御は、上吹きランス高さの調整、上吹きランスからの酸素ガス流量の調整および底吹きガス流量の調整のうち少なくともいずれか一つの制御またはそれらを組み合わせることによって行うことができる。
ここに、脱りん処理後のりん濃度は0.015mass%以下とする必要がある。というのは、りん濃度が0.015mass%超では、後続の脱炭吹錬において極力復りんを抑制した条件下で脱炭精錬を行うとはいえ、条件次第では幾分かの復りんが生じて、脱炭吹錬後に本発明で目標とするりん濃度:0.020mass%以下までの低りん化が達成されないおそれがあるからである。
また、本発明では、脱りん剤として石灰系脱りん剤を用いるが、以下、この石灰系脱りん剤の好適投入条件に関して行った実験について説明する。
なお、本発明における石灰系脱りん剤とは、生石灰や石灰石だけでなく、F,NaおよびClを含まない転炉精錬スラグ等も意味する。
すなわち、本発明では、転炉吹錬におけるスロッピング抑止の観点から(FeO/CaO)≦3.5とすることが好ましい。
また、図3(b)に示したように、(FeO/CaO)≦3.5の条件下で、(FeO/CaO)initialが0.5以上の時、[%P]fは安定して0.015mass%以下の低い値となった。
従って、溶銑脱りん炉における吹錬中の(FeO/CaO)が0.5〜3.5の範囲を維持できるように、石灰系脱りん剤を投入して吹錬制御を行うことが好ましい。なお、吹錬中におけるより好適な(FeO/CaO)範囲は1.5〜2.3の範囲である。
その結果、図3(c)に示したように、(FeO/CaO)が1.5以上 3.5以下の場合に、[%P]fが安定して低い値となることが判明した。これは、吹錬初期からFeO生成量が多く、CaOの溶融(滓化)がよいためである。
これらの結果から、本発明では、吹錬中の酸素量が全吹錬酸素量の30%を超えた段階(好ましくは50%以下の段階まで)に(FeO/CaO)が1.5以上となるように吹錬制御を行うことが有効である。
本発明の高炭素鋼の主用途は軸受け鋼であるが、この軸受け鋼は介在物を嫌うため、例えばRH脱ガス炉において長時間の脱ガス処理を必要とする。従って温度降下が大きい。そのため、脱炭炉では吹止め温度を高く、すなわち出鋼温度を高くして出鋼する必要がある。
例えば、目標とする炭素濃度が1mass%の軸受け鋼の場合、40〜60分程度の脱ガス処理をみこして、吹止め温度は1680〜1720℃程度の高温となる。
しかしながら、出鋼温度が高くなると、脱りん能には不利に作用し、炉内に存在するスラグから復りんが生じるおそれが生じる。
従って、脱炭炉では、FeOの生成を抑制するような吹錬、すなわち未滓化吹錬を行うことが好ましい。
同図に示したとおり、スラグ中のFeO量が10kg/t以下を満足する条件下で吹錬を行うことにより、脱炭吹錬後の吹止めP値[%P]fを0.020mass%以下に安定して抑制できることが判明した。
なお、上記したようなFeOの生成を抑制した未滓化吹錬は、上吹きランス高さ、酸素ガス流量および底吹きガス流量のうち少なくともいずれか一つを調整することによって実施することが可能である。
(脱りん吹錬)
脱りん吹錬おける溶銑条件は表1に示したとおりである。また、吹錬パターンは表3に示す条件に従った。吹錬中、FeO量の生成に応じて、上吹きランス高さ、酸素ガス流量および底吹きガス流量のうち、少なくともいずれか一つを表3に示す範囲内で調整した。すなわち、FeO量が不足(低位)の場合は、上吹きランス高さの上昇、酸素ガス流量の減少および底吹きガス流量の減少のうち、少なくとも一つを調整(操作)する。また、FeO量が過剰の場合は、上吹きランスを下降させ高さを低めること、酸素ガス流量を増加させることの少なくとも一つを調整(操作)する。なお、FeO量過剰が全吹錬酸素量の30%以下で発生した場合は、前記調整の他、底吹きガス流量を調整することでも制御できる。
かような調整により(FeO/CaO)を0.5〜3.5の範囲に維持する操業を行ったのが発明例1であり、さらに吹錬中の酸素量が全吹錬酸素量の30%を超えた段階で、FeO量が不足する場合は、上吹きランス高さの上昇、酸素ガス流量の減少および底吹きガス流量の減少のうち、少なくとも一つを調整(操作)することにより(FeO/CaO)を1.5以上として操業を行ったのが発明例2である。
また、比較例における吹錬パターンは表2の水準1に従った。
実験は、各吹錬条件下で50回行った。
脱りん処理後の吹止めP値[%P]fについて調べた結果を表4および図5に示す。
脱炭吹錬における溶銑条件は表5に示すとおりであり、また発明例2の吹錬パターンは表6に示す範囲内で行った。すなわち、FeOの生成を抑制する未滓化吹錬を実施するため、上吹きランス高さ、酸素ガス流量および底吹きガス流量を調整して、スラグ中のFeO量が10kg/t以下となる条件で行った。
一方、比較例における吹錬パターンは、表7に示すように一定条件とした。
なお、実験は、各吹錬条件下で50回行った。
脱炭処理後の吹止めP値[%P]fについて調べた結果を表8および図6に示す。
Claims (4)
- 溶銑脱りん炉および脱炭精錬炉の2基の転炉容器を用いる高炭素極低りん鋼の溶製方法において、
上記溶銑脱りん炉での脱りんに際し、脱りん剤として石灰系脱りん剤を用い、吹錬中の排ガス組成や流量、酸素ガス流量、副原料投入量および溶銑成分から酸素バランスを逐次計算し、下記(5)式によって求められる蓄積酸素量に基づき、下記(1)式より炉内のFeO生成量を推定し、その推定したFeO量に応じて、上吹きランス高さ、酸素ガス流量および底吹きガス流量のうち少なくともいずれか一つを調整して、上記溶銑脱りん炉における吹錬中の(FeO/CaO)を0.5〜3.5の範囲に制御することで、処理後のりん濃度を0.015mass%以下まで低減し、ついで除滓後、上記脱炭精錬炉で所望の炭素濃度まで脱炭吹錬することを特徴とする高炭素極低りん鋼の溶製方法。
記
FeO(kg/t)=[蓄積酸素量(m3(標準状態)/t)/22.4]×71.85 ・・・ (1)
- 請求項1において、前記脱炭吹錬後のりん濃度が0.020mass%以下であることを特徴とする高炭素極低りん鋼の溶製方法。
- 請求項1または2において、前記溶銑脱りん炉における吹錬中の酸素量が全吹錬酸素量の30%を超えた段階で、(FeO/CaO)が1.5以上となるように石灰系脱りん剤の投入量を調整することを特徴とする高炭素極低りん鋼の溶製方法。
- 請求項1,2または3において、前記脱炭精錬炉内での吹錬中におけるスラグ中のFeO量を10kg/t以下に維持するために、上吹きランス高さ、酸素ガス流量および底吹きガス流量のうち少なくともいずれか一つを調整することを特徴とする高炭素極低りん鋼の溶製方法。
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