JP4698962B2 - 熱収縮性筒状ラベル、及び熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層が積層された熱収縮性筒状ラベル、及び該筒状ラベル連続体の製造方法に関する。

一般に、コーヒー、紅茶、緑茶などを充填した食品充填済み容器を、加熱恒温器（ホットウォーマー）などを用いて加熱販売することが行われている。通常、ホットウォーマーから取り出された充填済み容器は、約５０〜６０℃程度であるため、これを持つと、熱く感じられる。特に、容器が金属製であると、合成樹脂製成形容器やガラス容器に比べて熱く感じられる。このような点に鑑み、容器にシュリンク装着する筒状ラベルとして、熱収縮性フィルム層の裏面に発泡樹脂層をラミネートしてなる筒状ラベルが知られている（特開平８−１０６２５２号）。かかる筒状ラベルは、熱収縮させて容器の胴部に装着して使用され、発泡樹脂の断熱効果によって、使用者に容器の熱さが伝わりにくくなり好ましいものである。

ところで、上記従来の公報には、センターシール部の構成として、図１５（ａ）に示すように、発泡フィルム１０３の一側端部１０３ａの発泡樹脂層１０２の裏面を他側端部１０３ｂのフィルム層１０１の表面に重ね合わせ、重ね面を接着剤１０５などで貼着したものや、同図（ｂ）に示すように、発泡フィルム１０３の一側端部１０３ａの発泡樹脂層１０２の裏面を他側端部１０３ｂのフィルム層１０１の表面に重ね合わせてテープ１０６で貼着したものが開示されている。
しかしながら、発泡フィルム１０３の一側端部１０３ａの裏面と他側端部１０３ｂの表面を重ね合わせて接着剤１０５で貼着すると、センターシール部に於いて発泡樹脂層１０２が上下に重なるため、センターシール部が非常に分厚くなる。その結果、筒状ラベルが連続的に繋がった筒状ラベル連続体をロール状に巻き取った際、巻長さが短くなるという問題がある。さらに、熱収縮によって容器にシュリンク装着した後には、ラベルの長手方向に部分的に分厚く盛り上がった箇所が生じる。
また、同図（ａ）に示すものは、発泡樹脂層１０１に接着剤１０５が含浸するので、センターシール部が硬くなり、ブロッキングが生じるなど取扱い性が悪いという問題がある。さらに、同公報の［０００６］に指摘されているように、シュリンク装着した際に、発泡樹脂層の側縁が斜めになって外部に露出するため、装着外観を損ねる。
一方、同図（ｂ）のようなテープ貼りのものは、センターシールする際に、テープ１０６と発泡フィルム１０３の引張りテンションや送出タイミングなどをうまく合わせなければならず、その調整が煩雑である。

特開平８−１０６２５２号公報の［０００３］〜［０００６］、［００２１］、図１、図４など。

そこで、本発明は、フィルム層の裏面に発泡樹脂層が積層された筒状ラベルに於いて、センターシール部が分厚くならないように改良した熱収縮性筒状ラベル、及び該筒状ラベル連続体の製造方法を提供することを課題とする。更に、シュリンク装着後、外観が美麗な熱収縮性筒状ラベルを提供することを課題とする。

本発明の第１の手段は、熱収縮性フィルム層の裏面に、接着剤層を介して発泡樹脂層が積層されたラベル基材の両側端部を重ね合わせて筒状にし、センターシール部が形成された熱収縮性筒状ラベルであって、発泡樹脂層の一側縁がフィルム層の一側縁よりも内側に配置され、且つ接着剤層の一側縁が発泡樹脂層の一側縁よりも内側に配置されていることにより、ラベル基材の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられており、このフィルム露出部とラベル基材の他側端部の表面が重ね合わされ、溶剤又は接着剤にて貼着されており、ラベル基材の一側端部には、センターシール部よりも内側であって発泡樹脂層の非接着部分に、筒状ラベルの長手方向に延びる易開封手段が設けられている熱収縮性筒状ラベルを提供する。ここで、「内側」とは、ラベル基材の幅方向中心部側を言う。
かかる筒状ラベルは、発泡樹脂層を有しないフィルム露出部をラベル基材の他側端部の表面に重ね合わせてセンターシール部が形成されているので、センターシール部に於いて発泡樹脂層が上下に重ならず、センターシール部が分厚くなることを防止できる。従って、シュリンク装着後に於いて、センターシール部が盛り上がることもなく、しかも、センターシール部の外縁から発泡樹脂層が覗き出ないので、装着ラベルの外観が美麗となる。
また、フィルム露出部とラベル基材の他側端の表面（すなわちフィルム層の表面）を重ね合わせるので、フィルム面同士が接し、両面を溶剤又は接着剤を用いて貼着することにより、簡易に且つ確実に貼着することができる。さらに、発泡樹脂層に接着剤などが付着しないので、センターシール部が硬くなり過ぎることもない。
さらに、フィルム層の裏面に積層された各層のうち、発泡樹脂層の一側縁がフィルム層の一側縁よりも内側に配置され、且つ接着剤層の一側縁が発泡樹脂層の一側縁よりも内側に配置されているので、ラベル基材の基材厚は、一側端部で薄く、この一側端部から内側に向かって段階的に厚くなる。従って、センターシール部から内側に向かう筒状ラベルの外形は、比較的緩やかな直線又は曲線となるため、外周面形状が美麗な筒状ラベルを構成できる。さらに、接着剤層の一側縁が発泡樹脂層の一側縁よりも内側に配置されているので、発泡樹脂層の一側端部は、接着されていない非接着部とされている。従って、フィルム層のうち、非接着部に対面するフィルム部分は、比較的熱収縮しにくい発泡樹脂層によって、熱収縮が阻害されることもない。
また、易開封手段が発泡樹脂層の非接着部分に設けられているので、易開封手段を利用して、装着された熱収縮性筒状ラベルを容易に切除できる。

さらに、本発明の第２の手段は、上記易開封手段が、センターシール部の内側縁と発泡樹脂層の一側縁の間に対応して設けられている上記熱収縮性筒状ラベルを提供する。
本発明の第３の手段は、上記易開封手段が、発泡樹脂層の一側縁と接着剤層の一側縁の間に対応して設けられている上記熱収縮性筒状ラベルを提供する。

さらに、本発明の第４の手段は、熱収縮性フィルム層の裏面に、意匠印刷層、接着剤層、発泡樹脂層の順に積層されたラベル基材の両側端部を重ね合わせて筒状にし、センターシール部が形成された熱収縮性筒状ラベルであって、意匠印刷層の一側縁が前記フィルム層の一側縁よりも内側に配置され、且つ接着剤層の一側縁が意匠印刷層の一側縁よりも内側に配置されていると共に、発泡樹脂層の一側縁が意匠印刷層の一側縁と接着剤層の一側縁の間に配置されていることにより、ラベル基材の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、フィルム露出部とラベル基材の他側端部の表面が重ね合わされ、溶剤又は接着剤にて貼着されている熱収縮性筒状ラベルを提供する。
かかる筒状ラベルも上記と同様に、センターシール部が分厚く且つ硬くならず、又、簡易にセンターシール部を形成できる。また、フィルム層の裏面には意匠印刷層、接着剤層、発泡樹脂層の少なくとも３層が設けられているので、上記第１の手段に比してラベル基材の厚みは増しているが、各層がそれぞれ内側に位置ずれして設けられているので、筒状ラベルの外形は、比較的緩やかな直線又は曲線となって、外周面形状が美麗な筒状ラベルを構成できる。また、発泡樹脂層の一側端部は非接着部を有するので、この非接着部に対面するフィルム層の部分は、発泡樹脂層によって熱収縮が阻害されることもない。

また、本発明の第５の手段は、上記ラベル基材の他側端部に於ける発泡樹脂層の側縁が、ラベル基材の一側端部に於ける発泡樹脂層の側縁の外側に位置するように構成されている上記熱収縮性筒状ラベルを提供する。
かかる筒状ラベルは、センターシール部だけでなく、ラベル基材の両側端部が重ね合わされた部分全体に於いて発泡樹脂層が上下に重ならず、筒状ラベルの一部分が盛り上がる厚肉部分の発生を確実に防止できる。

さらに、本発明の第６の手段は、熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層の積層されたラベル基材連続体の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、このラベル基材連続体を筒状にして前記フィルム露出部とラベル基材連続体の他側端部の表面を重ね合わせて溶剤又は接着剤にて貼着されてなる熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法であって、熱収縮性フィルムの裏面に、その一側端部に確保されるフィルム露出部に相当する領域を除き、意匠印刷層を印刷する工程、意匠印刷層の一側縁よりも内側に接着剤層の一側縁が位置するように接着剤を塗布する工程、意匠印刷層の一側縁と接着剤層の一側縁の間に発泡樹脂層の一側縁が位置するように発泡樹脂シートを貼り合わせる工程、得られたラベル基材連続体のフィルム露出部とフィルム層の表面を溶剤又は接着剤で貼着して筒状に成形する工程、を有する熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法を提供する。

また、本発明の第７の手段は、上記発泡樹脂シートを貼り合わせる工程の直前に、発泡樹脂シート原反の一側端部を長手方向に切断することにより貼り合わせ用の発泡樹脂シートを形成する工程を含む上記熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法を提供する。

さらに、本発明の第８の手段は、熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層の積層されたラベル基材連続体の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、このラベル基材連続体を筒状にして前記フィルム露出部とラベル基材連続体の他側端部の表面を重ね合わせて溶剤又は接着剤にて貼着されてなる熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法であって、熱収縮性フィルムの裏面に、その一側端部に確保されるフィルム露出部に相当する領域を除き、意匠印刷層を印刷する工程、意匠印刷層の一側縁よりも内側に接着剤層の一側縁が位置するように接着剤を塗布する工程、接着剤層に発泡樹脂シート原反を貼り合わせて積層した後、意匠印刷層の一側縁と接着剤層の一側縁の間で発泡樹脂シート原反の一側端部を長手方向に切断する工程、得られたラベル基材連続体のフィルム露出部とフィルム層の表面を溶剤又は接着剤で貼着して筒状に成形する工程を有する熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法を提供する。

また、本発明の第９の手段は、熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層の積層されたラベル基材連続体の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、このラベル基材連続体を筒状にして前記フィルム露出部とラベル基材連続体の他側端部の表面を重ね合わせて溶剤又は接着剤にて貼着されてなる熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法であって、所定幅の熱収縮性フィルム原反を１ユニットとし、このフィルム原反の裏面に、その両側端部に確保されるフィルム露出部に相当する領域を除き、意匠印刷層を印刷する工程、意匠印刷層の両側縁よりも内側に接着剤層の両側縁がそれぞれ位置するように接着剤を塗布する工程、接着剤層の両側縁間の幅よりも少し幅広の発泡樹脂シートを、その両側縁が前記意匠印刷層の両側縁と接着剤層の両側縁の間にそれぞれ位置するように貼り合わせる工程、全体を幅方向略中央部にて長手方向に切断することによりラベル基材連続体を得る工程、得られたラベル基材連続体のフィルム露出部とフィルム層の表面を溶剤又は接着剤で貼着して筒状に成形する工程を有する熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法を提供する。

さらに、本発明の第１０の手段は、上記発泡樹脂シートを貼り合わせる工程の直前に、発泡樹脂シート原反を切断することにより接着剤層の両側縁間の幅よりも少し幅広の発泡樹脂シートを形成する工程を含む上記熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法を提供する。

また、本発明の第１１の手段は、熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層の積層されたラベル基材連続体の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、このラベル基材連続体を筒状にして前記フィルム露出部とラベル基材連続体の他側端部の表面を重ね合わせて溶剤又は接着剤にて貼着されてなる熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法であって、所定幅の熱収縮性フィルム原反を１ユニットとし、フィルム原反の裏面に、その両側端部に確保されるフィルム露出部に相当する領域を除き、意匠印刷層を印刷する工程、意匠印刷層の両側縁よりも内側に接着剤層の両側縁がそれぞれ位置するように接着剤を塗布する工程、接着剤層に発泡樹脂シート原反を貼り合わせて積層した後、意匠印刷層の両側縁と接着剤層の両側縁の間で発泡樹脂シート原反の両側端部を長手方向に切断する工程、全体を幅方向略中央部にて長手方向に切断することによりラベル基材連続体を得る工程、得られたラベル基材連続体のフィルム露出部とフィルム層の表面を溶剤又は接着剤で貼着して筒状に成形する工程を有する熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法を提供する。

さらに、本発明の第１２の手段は、上記所定幅の熱収縮性フィルム原反が切断予定線にて幅方向に複数ユニット繋がったフィルム原反を用い、各ユニット毎に前記各工程を行う上記熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法を提供する。

本発明に係る熱収縮性筒状ラベルは、発泡樹脂層が積層されているので断熱効果に優れている。さらに、センターシール部に於いて発泡樹脂層が重ならないので、分厚く且つ硬くならない。従って、比較的長い巻長さで筒状ラベル連続体をロール状に巻き取ることができる。特に、他側端部に於ける発泡樹脂層の他側縁が、ラベル基材の一側端部に於ける発泡樹脂層の一側縁の外側に位置するように構成されている熱収縮性筒状ラベルにあっては、両側端部が重ね合わされた部分全体に於いて発泡樹脂層が上下に重ならず、肉厚の略均一な筒状ラベルを提供できる。
さらに、例えば容器の胴部に装着して熱収縮させた後、センターシール部の外縁から発泡樹脂層が見える虞がなく、ラベルとしての外観を損ねることもない。
また、フィルム層の裏面に、意匠印刷層、接着剤層、発泡樹脂層から適宜選ばれる２種以上の層が内側に位置ずれしながら設けられた筒状ラベルにあっては、センターシール部から内側へ向かう筒状ラベルの外形が、緩やかな直線又は曲線となるので、筒状ラベルの表面に大きな段差が現れず、外周面形状が美麗な筒状ラベルを提供できる。
さらに、本発明の筒状ラベル連続体の製造方法は、フィルム露出部が確保され且つ各層が位置ずれしたラベル基材連続体を確実に製造できる。さらに、所定幅の熱収縮性フィルム原反を１ユニットとする製造方法にあっては、２列以上のラベル基材連続体を一時に効率よく製造することができる。

以下、本発明について、図面を参照しつつ具体的に説明する。
（第１実施形態）
図１〜図３に於いて、１は、熱収縮性フィルム層２の裏面２ａに発泡樹脂層３が積層されたラベル基材５の両側端部５ａ，５ｂを重ね合わせて筒状にし、この重ね合わせ部分を溶剤又は接着剤にて貼着することによりセンターシール部６が形成された熱収縮性筒状ラベルを示す。このラベル基材５は、表面側から順に、フィルム層２、意匠印刷層７、接着剤層８、発泡樹脂層３の各層が少なくとも積層された構成からなる。
具体的には、ラベル基材５は、所定の幅・長さの矩形状に形成されており、図３にも示すように、熱収縮性フィルム層２の裏面２ａに意匠印刷層７が設けられ、意匠印刷層７の裏面７ａに接着剤層８が設けられ、接着剤層８の裏面８ａに発泡樹脂層３が設けられた積層体からなる。このラベル基材５の一側端部５ａに於いて、意匠印刷層７は、その一側縁７ｂがフィルム層２の一側縁２ｂよりも内側（内側とはラベル基材５の幅方向中心Ｏ側を言う。以下同じ）に位置ずれして配置され、接着剤層８は、その一側縁８ｂが意匠印刷層７の一側縁７ｂよりも内側に位置ずれして配置され、発泡樹脂層３は、その一側縁３ｂが意匠印刷層７の一側縁７ｂと接着剤層８の一側縁８ｂの間に配置されている。従って、ラベル基材５の一側端部５ａの裏面側には、発泡樹脂層３などを有しない（フィルム層２の裏面２ａが露出した）フィルム露出部９が長手方向に帯状に設けられている。また、発泡樹脂層３の一側縁３ｂを含む一側端部３ａには、接着剤層８にて接着されていない所定幅の非接着部１０が長手方向に帯状に設けられ、換言すると、発泡樹脂層３の一側端部３ａは自由端とされている。尚、ラベル基材５の他側縁５ｃは、図２に示すようにセンターシール部６から外側へ延びており、ラベル基材５の他側縁５ｃの近傍部分には、ラベル基材５の一側端部５ａの裏面に対して非接着の重ね代部５ｄが確保されている。

上記フィルム露出部９の幅Ｗ１（フィルム層２の一側縁２ｂと意匠印刷層７の一側縁７ｂの間隔）は、センターシールに好適な幅であれば特に限定されず、例えば２〜７ｍｍ程度が例示される。また、意匠印刷層７の外出した幅Ｗ２（意匠印刷層７の一側縁７ｂと発泡樹脂層３の一側縁３ｂの間隔）は、特に限定されないが、例えば０．５〜４ｍｍ程度、好ましくは１〜２．５ｍｍ程度が例示される。また、発泡樹脂層３の非接着部１０の幅Ｗ３（発泡樹脂層３の一側縁３ｂと接着剤層８の一側縁８ｂの間隔）は、特に限定されないが、例えば０．５〜１０ｍｍ程度、好ましくは１〜４ｍｍ程度が例示される。もっとも、上記幅Ｗ１や幅Ｗ２は、上記例示よりも長くてもよい（例えば１０ｍｍ以上）。

熱収縮性フィルム層２は、意匠印刷層７を透視可能な無色透明又は有色透明の熱収縮性フィルムからなり、その材質については特に限定されず、例えば、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体などのスチレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂などの熱可塑性樹脂からから選ばれる１種、又は２種以上の混合物などからなるフィルムが例示され、また、異なる２種以上のフィルムを積層した積層フィルムで構成されていてもよい。発泡樹脂層３として非熱収縮性のものを積層する場合には、収縮力の強いポリエチレンテレフタレートフィルムなどのポリエステル系フィルムを用いることが好ましい。かかる非熱収縮の発泡樹脂層３を積層する場合の好適なフィルムとしては、幅方向（筒状ラベル１とした場合に周方向。以下同じ）に於ける収縮応力が８ＭＰａ（８Ｎ／ｍｍ^２）以上のものが例示される。但し、この幅方向に於ける収縮応力とは、フィルムを幅方向で２００ｍｍ長、縦方向で１５ｍｍ長に切り取り、このフィルム片の幅方向両端部を応力試験器のチャックで保持し（チャック間距離５０ｍｍ）、９０℃温水中に１０秒間浸漬している間に生じるフィルム片の幅方向に於ける収縮応力の最大値をいう。かかるフィルムを用いることにより、非熱収縮の発泡樹脂層３を積層した場合でも、良好にシュリンク装着できる程度の収縮応力（１ＭＰａ以上）を周方向に有する筒状ラベル１を構成することができる。熱収縮性フィルムは公知の製法で製膜し延伸処理することにより得ることができる。延伸処理は、通常、７０〜１１０℃程度の温度で、幅方向（筒状ラベルとした場合に周方向）に２．０〜８．０倍、好ましくは３．０〜７．０倍程度延伸することにより行われる。さらに、長手方向（幅方向に直交する方向）にも、例えば１．５倍以下の低倍率で延伸処理を行ってもよい。得られたフィルムは、一軸延伸フィルム又は主延伸方向と直交する方向に若干延伸された二軸延伸フィルムとなる。フィルム層２の厚みは、概ね２０〜６０μｍ程度のものが好ましい。また、フィルム層２は、幅方向の熱収縮率（８０℃温水中に１０秒間浸漬）が４０％以上、好ましくは５０％以上のものが用いられる。

意匠印刷層７は、フィルム層２の裏面２ａに、例えば商品名などの所定の表示、デザインと白色等のベタ印刷がグラビア印刷などによって単色又は多色刷りにて設けられている。
接着剤層８は、発泡樹脂層３とフィルム層２とを貼着可能な接着剤であれば特に限定されず、通常のドライラミネート法、熱ラミネーションなどで用いられている接着剤、例えばアクリル系、ポリウレタン系、酢酸ビニル系、塩化ビニル系、ゴム系などの溶剤型接着剤又は水溶性接着剤、感熱性接着剤などを用いることができる。尚、接着剤層８の厚みは、２〜１０μｍ程度である。

発泡樹脂層３を構成する樹脂としては、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンなどが例示され、中でも高発泡性を有することからポリスチレン系を用いることが好ましい。スチレン系樹脂としては、汎用的なスチレンモノマーからなるポリマーの他、スチレン−ブタジエン、無水マレイン酸、メタクリル酸などとスチレンとの共重合体などを用いることができる。発泡方法は、物理的発泡、化学的発泡など公知の発泡方法で行えばよい。これらの樹脂には、必要に応じて、各種フィラー、着色剤、可塑剤、安定剤などの添加剤を適宜添加することができる。発泡樹脂層３は、多数の気泡を含むことから白色を呈しているが、白色濃度を向上させるため、酸化チタンなどの顔料を添加してもよく、又、その他の色彩に着色することもできる。かかる着色発泡樹脂層３としては、意匠印刷層７又は容器の外面とデザイン的に一体を成すように、例えば、ラベルの上下縁と略同色の発泡樹脂シートを用いたり、或いは着色された容器の外面と同様の色彩に着色された発泡樹脂シートを用いることなどが好ましく例示される。かかる着色発泡樹脂層３を用いることにより、装着状態の筒状ラベル１に於いて、発泡樹脂層３の上下縁を目立たなくさせることができる。すなわち、筒状ラベル１を容器に装着した際、フィルム層２が長手方向に少し熱収縮して縦滑りしたようにズレることにより、ラベル上下縁部に於いて発泡樹脂層３の上下縁が覗き出る虞があるが、上記着色発泡樹脂層３を用いることにより、発泡樹脂層３の上下縁が出ても、これを意匠印刷層７又は容器の外面に溶け込ませるように視覚的に擬装でき、装着外観を損ねることを防止できる。
また、発泡樹脂層３は、筒状ラベル１に断熱性を付与することから、１．５〜４０倍程度、好ましくは２〜６倍程度の発泡倍率のものがよい。スチレン系樹脂を用いることにより、比較的簡易に好適な発泡倍率の発泡樹脂層３を形成することができる。
発泡樹脂層３の厚みは、良好な断熱性を付与するという点から、８０μｍ以上、好ましくは１００μｍ以上がよく、一方、高い断熱性を付与できることから出来るだけ厚く形成することが好ましいが、余りに厚過ぎると、ラベルとして商品価値が損なわれるので、その上限は、５００μｍ以下、好ましくは３００μｍ以下程度がよい。
発泡樹脂層３は、フィルム層２の熱収縮で引張られることにより収縮させることができるので、熱収縮しない非熱収縮性のもの（僅かに熱収縮するものを含む）を用いてもよいが、ボトル缶などのような径差の大きい容器に良好に装着できることから、延伸処理などを施すことにより、少なくとも幅方向に熱収縮率４０〜６０％程度のものを用いることが好ましい。
発泡樹脂層３は、押出成形などによってシート状に形成された発泡樹脂シートを、ドライラミネーション、感熱性接着剤を挟んで接着する熱ラミネーション、サンドラミネーションなどによって積層接着される。尚、ロール状に巻き取った発泡樹脂シート原反を繰り出しながらラミネート（積層接着）する他、押出成形により、発泡樹脂シートを成形しながら積層してもよい。

かかるラベル基材５を、発泡樹脂層３が筒状ラベル１の内周面を構成するように筒状にし、図２に示すように、ラベル基材５の一側端部５ａを上側にし、その裏面（即ちフィルム露出部９）をラベル基材５の他側端部５ｂの表面に重ね合わせ、この重ね合わせ面を溶剤又は接着剤からなる貼着剤層１１を介して貼着することにより、センターシール部６が形成されている。
ラベル基材５の両側端部５ａ，５ｂの貼着は、上述のように溶剤又は接着剤を用いることができるが、溶剤接着可能なフィルムの場合には、貼着部分の厚みを薄くでき、しかも熱収縮を阻害しないことから、樹脂成分などの固形分を含まない溶剤を用いて貼着することが好ましい。例えば、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、表裏面に非晶性ポリオレフィン系樹脂を積層したフィルムなどをフィルム層２とする場合には、テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジオキソランなどのエーテル系溶剤、塩化メチレンなどのハロゲン化炭化水素系溶剤、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンなどの脂環族炭化水素系溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、酢酸エチル、酢酸メチルなどのエステル系溶剤、ヘキサンなどの脂肪族炭化水素系溶剤、トルエンなどの芳香族炭化水素系溶剤などの１種、又は２種以上の混合溶剤などの有機溶剤が例示される。

上記ラベル基材５及び筒状ラベル１は、例えば、下記の方法で製造することができる。以下、フィルム原反から偶数倍（例えば４列）のラベル基材５を一括して製造する方法について詳述する。
図４（ａ），（ｂ）に示すように、基材切断予定線２０’にて長手方向に切断することにより、２列のラベル基材連続体２１，２２を得ることができる所定幅（ラベル基材５の２倍幅）の熱収縮性フィルム原反を１ユニットと仮定した場合、このユニットが幅方向に２つ繋がった熱収縮性フィルム原反２５を準備する。つまり、このフィルム原反２５は、後述する各工程を経て、幅方向略中央部のフィルム切断予定線２０及び各ユニットの基材切断予定線２０’で長手方向に切断することにより、４列のラベル基材連続体２１，２２，２３，２４を得ることができるものである。
このフィルム原反２５の裏面のうち、その両側縁からフィルム露出部９に相当する幅Ｗ１及びフィルム原反２５の幅方向中央部にフィルム露出部９の２倍に相当する幅Ｗ１，Ｗ１の領域を除き、長手方向に意匠印刷層７をグラビア印刷等にて設ける。この意匠印刷層７は、その商品名などの表示方向が、第１列及び第３列（奇数列）のラベル基材連続体２１，２３に於いて上向き表示で印刷され、一方、第２列及び第４列（偶数列）のラベル基材連続体２２，２４に於いて下向き表示で印刷されている。すなわち、基材切断予定線２０’を境に隣合う一対のラベル基材連続体２１，２２…は、その意匠印刷層７の表示が逆方向に印刷されている。
次に、この印刷済みのフィルム原反２５の裏面に、各意匠印刷層７の両側縁よりも内側に、グラビアロール版などを用いて接着剤を塗布して接着剤層８を設ける。次いで、このフィルム原反２５を搬送ローラを介して溶剤回収ゾーンに導いて、溶剤を飛ばし、接着剤層８を半乾き状態にする。そして、別途、発泡樹脂シート原反ロールから導いた発泡樹脂シート原反を、接着剤層８に貼り合わす直前に、各接着剤層８の全幅よりも少し広くなるように、発泡樹脂シート原反の両側端部と中央部の所定部分（図３に示す幅Ｗ１と幅Ｗ２に相当する部分）をカッターで切断し、切断された発泡樹脂シートの両側縁が意匠印刷層７の両側縁と接着剤層８の両側縁の間にそれぞれ位置するように配置して、該シートを貼り合わせ、圧着ロールで貼り合わせて発泡樹脂層３を設ける。このように発泡樹脂シート原反を切断して所定幅の貼り合わせ用発泡樹脂シートを形成する工程を、該発泡樹脂シートを貼り合わせる直前に行うことにより、発泡樹脂シートの貼り合わせ位置を調整し易いという利点がある。詳述すると、予め所定幅（接着剤層８よりも少し幅広）に形成された発泡樹脂シートロールを準備し、このロールから該発泡樹脂シートを繰り出し、その両側縁が意匠印刷層７の両側縁と接着剤層８の両側縁の間にそれぞれ位置するように貼り合わせることも可能であり、本発明はかかる工程で製造することもできる。もっとも、製造時に於ける発泡樹脂シート（及び熱収縮性フィルム原反）は長尺状であるため、予め所定幅に形成された発泡樹脂シートを導いて貼り合わす製法では、横ブレが生じ易く、従って、この発泡樹脂シートを導いて正確な位置に貼り合わすためには、位置調整を頻繁に行う必要がある。この点、上記のように発泡樹脂シート原反を貼り合わせポイントの直前まで導き且つ該発泡樹脂シート原反を意匠印刷層７の両側縁と接着剤層８の両側縁の間で長手方向に切断しつつ貼り合わせれば、貼り合わせ直前に、発泡樹脂シートの両側縁が、意匠印刷層７の両側縁と接着剤層８の両側縁の間にそれぞれ位置することとなるから、位置調整も簡易となるので好ましい。
尚、上記のように発泡樹脂シート原反をカッターで所定幅に切断した後、フィルム層２に貼り合わせる製法に代えて、図４（ｃ）に示すように、接着剤層８が設けられたフィルム原反２５に発泡樹脂シート原反３１を貼り合わせた後、フィルム露出部９を露出させるため、意匠印刷層７の両側縁と接着剤の両側縁の間で該シート原反３１を長手方向に切断し（切断箇所を矢印で示す）、これを除去することによって発泡樹脂層３を形成してもよい。

次に、フィルム切断予定線２０及び各基材切断予定線２０’に沿って長手方向に全体を切断することにより、同一の４列のラベル基材連続体２１，…が得られる。尚、２列のラベル基材連続体を一括して製造する際には、所定幅（ラベル基材５の２倍幅）の熱収縮フィルム原反を用い、上記印刷などの各工程を行えばよく、又６枚以上のラベル基材連続体を一括して製造する場合には、所定幅の熱収縮性フィルム原反を１ユニットとし、このユニットがフィルム切断予定線２０を境に幅方向に複数ユニット連続的に繋がったフィルム原反を用い、同様に各工程を行えばよい。

このラベル基材連続体２１を所定長さで幅方向に切断すれば一つのラベル基材５が得られるが、通常、得られたラベル基材連続体２１はロールに巻き取られ、センターシール装置で筒状ラベル１に形成される。この装置は、特に図示しないが、ラベル基材連続体２１を引き出しながら、フィルム露出部９に沿って溶剤又は接着剤を塗布し、両側端部５ａ，５ｂを重ね合わて貼着することにより筒状ラベル連続体を作製し、これをロール状に巻き取る。尚、印刷方向が逆になっているラベル基材連続体２２，２４については、巻き返しを行うことにより、同じ印刷向きに巻き取られた同一の筒状ラベル連続体ロールが得られる。
次いで、この筒状ラベル連続体ロールをシュリンクラベラーに装着する。ラベラーは、特に図示しないが、ロールから筒状ラベル連続体を繰り出しながら所定長さ位置で幅方向に切断することにより、筒状ラベル１を作製し、これを容器の胴部などに嵌挿する。そして、この嵌挿済み容器は、シュリンクトンネルなどのシュリンクゾーンに導かれ、筒状ラベル１を熱収縮させることにより、筒状ラベル１が容器の胴部などに装着されたラベル付き容器が得られる。
尚、上記製法は、積層方法としてドライラミネートを例示しているが、熱ラミネートなどその他のラミネート法でも同様に行えばよい。また、接着剤は、図示したようにベタ状の塗工されるものの他、網状などに塗工することも可能である。

上記筒状ラベル１は、ラベル基材５の一側端部５ａの裏面に、フィルム露出部９が設けられているので、これをラベル基材５の他側端部５ｂの表面と重ね合わせると、フィルム層同士が接するので、溶剤又は接着剤を塗布することにより、簡易に且つ確実にセンターシール部６を形成することができる。このセンターシール部６に於いては、発泡樹脂層３がフィルム層２を介して上下に重なっていないため、分厚くならず、又、フィルム層２同士が接着されているので、発泡樹脂層３とフィルム層２を接着する従来例に比して、センターシール部６が硬くなることを防止できる。これによって、比較的長く筒状ラベル連続体をロール状に巻き取ることができる。
また、ラベル基材５の一側端部５ａは発泡樹脂層３を有しないので、筒状ラベル１を熱収縮させてもセンターシール部６の外縁から発泡樹脂層３の一側縁が覗き出ることもなく、美麗な装着外観を呈する。さらに、ラベル基材５の一側端部５ａに於いて、フィルム層２の一側縁２ｂよりも内側に、意匠印刷層７、発泡樹脂層３、接着剤層８の順で、各層７，３，８がそれぞれ位置をずらした状態で設けられているので、ラベル基材５の基材厚は徐々に厚くなり、図２に示すように、センターシール部６から接着剤層８の一側縁８ｂまでのラベルの外形は、比較的緩やかな傾斜角の直線又は曲線となる。従って、筒状ラベル１の表面に大きな段差が現れず、熱収縮後も美麗な外観を呈する。また、接着剤層８の一側縁８ｂが、発泡樹脂層３の一側縁３ｂよりも内側に位置するので、発泡樹脂層３の一側縁３ｂから接着剤が滲み出る虞がなく、従って、ラベル基材５を製造する際、発泡樹脂層３を積層した後、直ぐにラベル基材連続体をロールに巻き取ることもできる。また、意匠印刷層７の一側縁７ｂが、発泡樹脂層３よりも外側に配置されているので、発泡樹脂層３の一側縁３ｂが意匠印刷層７によって隠蔽される。従って、筒状ラベル１の外周面から発泡樹脂層３が透視されず、全体が意匠印刷層７で装飾された筒状ラベル１を構成できる。
さらに、発泡樹脂層３の一側端部３ａは、非接着部１０とされているので、その部分に対面するフィルム層２の熱収縮特性が、比較的熱収縮しにくい発泡樹脂層３によって阻害されず、従って、センターシール部６付近の収縮仕上がりが良好となる。

（第２実施形態）
第２実施形態は、発泡樹脂層３の一側縁３ｂまで接着剤層８が設けられている筒状ラベルに関する。以下、主として上記第１実施形態と異なる部分を説明し、同様の構成については、明細書及び図面に於いて、用語及び図番を援用し、その説明を省略することがある。
本実施形態は、図５及び図６に示すように、熱収縮性フィルム層２の裏面２ａに、接着剤層８を介して発泡樹脂層３が積層されたラベル基材５の両側端部５ａ，５ｂを重ね合わせて筒状にし、センターシール部６が形成された熱収縮性筒状ラベル１であって、接着剤層８の一側縁８ｂが少なくとも発泡樹脂層３の一側縁３ｂまで設けられ、且つその層厚が内側から発泡樹脂層３の一側縁３ｂに向かうに従い次第に薄く設けられていると共に、発泡樹脂層３の一側縁３ｂがフィルム層２の一側縁２ｂよりも内側に配置されていることにより、ラベル基材５の一側端部５ａの裏面にフィルム露出部９が設けられ、このフィルム露出部９とラベル基材５の他側端部５ｂの表面が重ね合わされ、溶剤又は接着剤にて貼着されてセンターシール部６が形成されている。更に好ましい本実施形態の筒状ラベル１は、接着剤層８の一側縁８ｂが少なくとも発泡樹脂層３の一側縁３ｂまで設けられ、且つその層厚が内側から発泡樹脂層３の一側縁３ｂに向かうに従い次第に薄く設けられていると共に、意匠印刷層７の一側縁７ｂがフィルム層２の一側縁２ｂよりも内側に配置され、且つ発泡樹脂層３の一側縁３ｂが意匠印刷層７の一側縁７ｂよりも内側に配置されていることにより、ラベル基材５の一側端部５ａの裏面にフィルム露出部９が設けられ、このフィルム露出部９とラベル基材５の他側端部５ｂの表面が重ね合わされ、溶剤又は接着剤にて貼着されてセンターシール部６が形成されている。

詳しくは、図５に示すように、ラベル基材５は、熱収縮性フィルム層２の裏面２ａに、意匠印刷層７、接着剤層８、発泡樹脂層３の順に積層された構成からなり、ラベル基材５の一側端部５ａの裏面には、フィルム露出部９が設けられている。ラベル基材５の一側端部５ａに於いて、意匠印刷層７は、その一側縁７ｂがフィルム層２の一側縁２ｂよりも所定幅Ｗ１だけ内側寄りに配置されており、発泡樹脂層３は、その一側縁３ｂが意匠印刷層７の一側縁７ｂよりも内側寄りに配置されている。さらに、接着剤層８は、その一側縁８ｂが発泡樹脂層３の一側縁３ｂから少し外側に出た位置まで設けられていると共に、接着剤層８は、その層厚が内側から発泡樹脂層３の一側縁３ｂに向かうに従い次第に薄くなるように設けられている。この外側に向かって徐々に下傾斜するテーパ状の接着剤層８の一側端部８ｃは、その傾斜角が小さいほど好ましく、例えば、テーパ状の一側端部８ｃの幅Ｗ４が２〜５ｍｍ程度のものが例示される。
そして、図６に示すように、ラベル基材５の両側端部５ａ，５ｂを重ね合わせ、溶剤などを介して貼着されることにより、センターシール部６を有する筒状ラベル１が構成されている。

本実施形態のラベル基材５及び筒状ラベル１も、実施形態１と同様にして製造することができる。以下、フィルム原反から２列のラベル基材５を一括して製造する方法を例に挙げて簡単に説明する。
図７（ａ），（ｂ）に示すように、所定幅の熱収縮性フィルム原反２７を準備する。このフィルム原反２７の裏面のうち、その両端縁からフィルム露出部９に相当する領域を除き、長手方向に意匠印刷層７をグラビア印刷等にて設ける。次に、この印刷済みのフィルム原反２７の裏面に、各列の意匠印刷層７の両側縁よりも内側に、グラビアロール版などを用いて接着剤を塗布して接着剤層８を設ける。この際、接着剤層８の両側端部は、側縁に向かうに従い次第に薄くなるように塗工する。次いで、発泡樹脂シート原反ロールから導いた発泡樹脂シート原反を、接着剤層８に貼り合わす直前に、接着剤層８の両側縁間の全幅よりも少し幅狭となるように該シート原反の両側端部をカッターで長手方向に切断除去し、得られた発泡樹脂シートの両側縁が接着剤層８の両側縁より少し内側にそれぞれ位置するように配置して、発泡樹脂シートを貼り合わせ、圧着ロールで十分に貼り合わせて発泡樹脂層３を積層する。
尚、上記のように発泡樹脂シート原反をカッターで所定幅に切断した後、フィルムに貼り合わせる製法に代えて、上記第１実施形態の製法の変形例（図４（ｃ））と同様に、接着剤層８が設けられたフィルム原反に発泡樹脂シート原反を貼り合わせた後、接着剤層８の両側縁の少し内側で発泡樹脂シート原反の両側端部を長手方向に切断除去することにより、発泡断熱層３を形成することも可能である。
そして、基材切断予定線２０’に沿って長手方向に全体を切断することにより、同一の２列のラベル基材連続体２８，２９が得られ、事後、筒状ラベル連続体を製造できる。
尚、４列以上のラベル基材連続体を一括して製造する際には、所定幅の熱収縮性フィルム原反２７を１ユニットとし、このユニットが幅方向に複数ユニット連続的に繋がったフィルム原反を用い、同様に各工程を行えばよい。

上記筒状ラベル１も、第１実施形態と同様に、センターシール部６を簡易に且つ確実に形成することができ、センターシール部６が分厚く且つ硬くならない。また、熱収縮後にセンターシール部６の外縁から発泡樹脂層３の側縁が覗き見えることもない。さらに、意匠印刷層７及び発泡樹脂層３が、内側に位置ずれして設けられ、その上、接着剤層８の一側端部８ｃが外側に向かうに従い次第に薄くなるテーパ状に形成されているため、図６に示すように、センターシール部６から発泡樹脂層３の一側縁３ｂ近傍にかけての筒状ラベル１の外形は、比較的緩やかな直線又は曲線となる。従って、大きな段差が現れない美麗な装着外観を呈する。
また、発泡樹脂層３の一側縁３ｂを含む一側端部３ａは、接着剤層８を介してフィルム層２と一体化されているので、センターシール部６を形成する際に、発泡樹脂層３の一側縁３ｂが捲れる虞がなく、より簡易に且つ確実にセンターシール部６を形成できる。

さらに、接着剤層８は、その一側縁８ｂが発泡樹脂層３よりも外側にはみ出して設けられているが、発泡樹脂層３の外側に出た部分は、非常に層厚が薄いので、製造時、ラベル基材連続体をロール状に巻き取る頃には、実質的に接着力を有さず、ロールでの層間接着を生じる虞はない。もっとも、本実施形態で示す接着剤層８の一側縁８ｂを、発泡樹脂層３の一側縁３ｂに一致させて設けてもよい。

（第３実施形態）
第３実施形態は、ラベル基材５の他側端部５ｂと一側端部５ａに於ける発泡樹脂層３が上下に重ならない筒状ラベルに関する。以下、主として上記第１及び第２実施形態と異なる部分を説明し、同様の構成については、明細書及び図面に於いて、用語及び図番を援用し、その説明を省略することがある。
図８（ａ）に示すように、センターシール部６から外側へ延びるラベル基材５の重ね代部５ｄに於いて、該重ね代部５ｄの発泡樹脂層３は、その他側縁３ｃが重ねられたラベル基材５の一側端部５ａに於ける発泡樹脂層３の一側縁３ｂの外側に位置するように設けられている。つまり、ラベル基材５の他側端部５ｂの裏面の発泡樹脂層３は、筒状に成形した際の重ね代部５ｄに於いて、一側端部３ａの発泡樹脂層３に対してフィルム層２を介して上下に重ならないように設けられている。
本実施形態の筒状ラベル１は、センターシール部６のみならず、重ね代部５ｄに於いても上下に発泡樹脂層３が重ならないので、ラベル基材５の両側端部５ａ，５ｂの重ね合わせ部分全体に於いて発泡樹脂層３が上下に重ならない。従って、全体に肉厚が略均一な筒状ラベル１を構成することができる。
もっとも、発泡樹脂層３の他側縁３ｃと発泡樹脂層３の一側縁３ｂとの間隔Ｗ５が余りに広いとラベルの非断熱領域が大きくなって断熱効果が低下するが、この間隔Ｗ５が概ね筒状ラベル全周長さの１０％以下程度の長さに形成されていれば、ラベル１による断熱効果を失わず且つ飲食者に容器の温度を感知させることができる。すなわち、このように非断熱領域が１０％以下程度確保されていると、このラベル付き容器を持つ飲食者の持ち手の一部分に、容器の熱さが伝わるため、飲食者はその部分で容器の温度を感知でき、一方では、持ち手の大部分は発泡断熱層３を介して容器を握っているため、飲食者は、持てないほどに熱いと感じ難く、ラベルの断熱効果が失われることがない。従って、飲食者は、丁度良い温度頃を見計らって充填物を飲食することができる。
また、本実施形態の変形例としては、例えば図８（ｂ）に示すように、ラベル基材５の他側端部５ｂの各層２，７，８，３の他側縁が揃えられており、該他側縁を一側端部５ａの発泡樹脂層３の一側縁３ｂの外側に位置させてセンターシール部６を形成した筒状ラベル１などが例示される。かかる変形例に於いて、発泡樹脂層３が非熱収縮の場合、ラベル基材５の他端縁５ｃは、発泡樹脂層３の一側縁３ｂに当接させず、少し離反させて配置することが好ましい。ラベル基材５の他側縁５ｃと発泡樹脂層３の一側縁３ｂが当接していると、シュリンク装着時に熱収縮しない発泡樹脂層３の一側端部３ａ（非接着部１０）がラベル基材５の他側縁５ｃに衝突し、この部分が波状に変形する虞があるからである。

（その他の実施形態）
その他、本発明は上記各実施形態に限定されるものではなく、本発明の意図する範囲で、適宜の構成を付加、代用、設計変更などすることができる。以下、主として上記第１〜第３実施形態と異なる部分を説明し、同様の構成については、用語及び図番を援用し、その説明を省略する。
上記各実施形態に於いては、フィルム層２の裏面２ａに設けられる各層は、それぞれが位置ずれして配置されているが、例えば、各層２，７，８，３のうち２つの層の一側縁が一致するように設けられていてもよく、また、例えば図９に示すように、意匠印刷層７、接着剤層８、及び発泡樹脂層３のそれぞれの一側縁７ｂ，８ｂ，３ｂが一致して揃えられ且つフィルム層２の一側縁２ｂよりも内側に配置されていてもよい。

また、上記各実施形態に於いては、意匠印刷層７は、フィルム層２と発泡樹脂層３の間に介装されたものを例示したが、例えば、図１０に示すように、意匠印刷層７が、フィルム層２の表面に設けられた筒状ラベル１でもよい。この場合、意匠印刷層７の他側縁７ｃは、好ましくはセンターシール部６直近まで、又は、図１０に示すようにセンターシール部６の近傍位置まで設けられる。かかる筒状ラベル１の製法は、表面に意匠印刷を施した熱収縮性フィルム原反の裏面に、フィルム露出部９を確保して接着剤を塗工し、事後、第１実施形態と同様にすることにより製造できる。

さらに、例えば、図１１に示すように、ラベル基材５の一側端部５ａと他側端部５ｂの各層２，７，８，３が左右対照的にそれぞれ位置ずれして設けられていてもよいし、また、各層２，７，８，３のうち、２つ又は３つの層の他側縁が一致するように設けられていてもよい。
また、筒状ラベル１の長手方向に、ミシン目などの易開封手段を設けてもよい。このミシン目などの易開封手段１２は、図１１に示すように、センターシール部６よりも内側であって、発泡樹脂層３の非接着部分に設けられていることが好ましく、２本設けられていてもよい。発泡樹脂層３は比較的厚いため分断困難であるが、発泡樹脂層３の一側縁３ｂが内側に形成され且つ非接着部１０が確保されているので、発泡樹脂層３の非接着部分にミシン目１２を形成でき、装着された筒状ラベル１を容易に切除できる。

かかる易開封手段が設けられた筒状ラベル１の製法は、例えば図１２（ａ）に示すように、所定幅のフィルム原反３０の裏面のうち、その両端縁からフィルム露出部９に相当する幅Ｗ１の領域を除き、長手方向に意匠印刷層７をグラビア印刷等にて設ける。次に、フィルム露出部９の相当領域域よりも内側に、ミシン目などの易開封手段１２をフィルム原反３０に形成する。尚、ミシン目などの易開封手段１２は、後述するラベル基材連続体を作製した後、センターシールする前に形成することも可能である。次に、同図（ｂ）に示すように、このミシン目１２（複数のミシン目１２を形成する場合には、最内側のミシン目１２）よりも内側に、接着剤を塗布して接着剤層８を設ける。次いで、同図（ｃ）に示すように、発泡樹脂シート原反を、各接着剤層８の全幅よりも少し広くなるようにカッターで切断し、発泡樹脂シートの両側縁が意匠印刷層７の両側縁と接着剤層８の両側縁の間にそれぞれ位置するように配置して、該シートを貼り、圧着ロールで貼り合わせて発泡樹脂層３を設ける。尚、発泡樹脂シート原反を貼り合わせた後、所定位置で切断することもできる。その後、第１実施形態と同様にして筒状に成形することにより、易開封手段１２が設けられた筒状ラベル連続体が得られ、図１１に示す変形例に係る筒状ラベル１を製造できる。
尚、フィルム層２の表面に滑り性を有するオーバーコート層や、艶消しを施すマットコート層などを適宜設けてもよい。このようにフィルム層２の表面にオーバーコート層やマットコート層を施す場合に於いては、センターシール部６が形成される部分には、オーバーコート層などを設けない、或いは非常に薄く設けることが好ましい。

また、上記各実施形態に於いて、ラベル基材連続体の製造方法として、２列、４列などの偶数列のラベル基材連続体を一時に製造できる方法を例示しているが、１列又は３列以上の奇数列のラベル基材連続体を一時に製造することもできる。
１列の製造方法としては、例えば、図１３に示すように、ラベル基材５の１倍幅よりも少し幅広の熱収縮性フィルム原反３２の裏面のうち、その一側縁部のフィルム露出部９に相当する幅Ｗ１の領域の内側に、長手方向所定領域に意匠印刷層７を設ける。この印刷済みのフィルム原反３２の裏面に、意匠印刷層７の一側縁よりも内側に、接着剤を塗布して接着剤層８を設ける。次いで、発泡樹脂シート原反ロールから導いた発泡樹脂シート原反を、接着剤層８に貼り合わす直前に、接着剤層８の全幅よりも少し広くなるように、その側端部をカッターで長手方向に切断し、得られた発泡樹脂シートの一側縁が意匠印刷層７の一側縁と接着剤層８の一側縁の間に位置するように配置して、該発泡樹脂シートを貼り合わせて発泡樹脂層３を設ける。
尚、これに代えて、フィルム原反３２に発泡樹脂シート原反を貼り合わせた後、フィルム露出部９を露出させるため、意匠印刷層７の一側縁と接着剤の一側縁の間で発泡樹脂シート原反の一側端部を長手方向に切断除去することにより発泡樹脂層３を形成することもできることは上記各実施形態と同様である。
得られたラベル基材連続体は、ロール状に巻き取られる。尚、図１３の如く、ラベル基材連続体の両側の不要部分Ｘ（二点鎖線で示す）や、或いは、ラベル基材連続体の他側縁から発泡樹脂層３の他側端部の不要部分Ｙ（二点鎖線で示す）が出ている場合には、適宜ラベル基材連続体の他側端部を長手方向に切断してもよい。

また、３列以上の奇数列のラベル基材連続体の製造方法は、上記１列製造方法に、第１実施形態で例示した偶数列製造方法を組み合わせればよい。
例えば、３列のラベル基材連続体の製法としては、図１４に示すように、ラベル基材５の略３倍幅の熱収縮性フィルム原反３３を準備する。このフィルム原反３３は、後述する各工程を経て、幅方向３等分切断線のうち、基材切断予定線２０’とフィルム切断予定線２０で長手方向に切断することにより、３列のラベル基材連続体３４，３５，３６を得ることができるものである。
このフィルム原反３３の裏面のうち、その一側縁からフィルム露出部９に相当する幅Ｗ１及びフィルム切断予定線２０を中心としてフィルム露出部９の２倍に相当する幅Ｗ１，Ｗ１の領域を除き、意匠印刷層７’，７”をそれぞれ設ける。この意匠印刷の表示は、奇数列のラベル基材連続体３４，３６と偶数列のラベル基材連続体３５とでは逆向きに印刷される。次に、この印刷済みのフィルム原反３３の裏面に、左側の意匠印刷層７’の両側縁及び右側の意匠印刷層７”の一側縁よりも内側に、接着剤を塗布して接着剤層８’、８”をそれぞれ設ける。次いで、発泡樹脂シート原反ロールから導いた発泡樹脂シート原反を、接着剤層８に貼り合わす直前に長手方向に適宜切断し、左側の発泡樹脂シート３’の両側縁が左側の意匠印刷層７’の両側縁と左側の接着剤層８’の両側縁との間に位置するように、右側の発泡樹脂シート３”の一側縁が右側の意匠印刷層７”の一側縁と右側の接着剤層８”の一側縁との間に位置するように、発泡樹脂シート３’，３”をそれぞれ貼り合わせる。尚、発泡樹脂シート原反を貼り合わせた後、この原反を適宜位置にて切断する手順を採用できることは上述の通りである。
そして、フィルム切断予定線２０及び基材切断予定線２０’に沿って長手方向に全体を切断することにより、同一の３列のラベル基材連続体３４，…を得ることができる。

尚、２列以上（複数列）のラベル基材連続体を製造する場合に於いて、上記各実施形態では、意匠印刷の表示が交互に逆向き印刷されているが、例えば、全ての列に於いて意匠印刷の表示が同じ向きに印刷して製造することもできる。この場合、上記１列目のラベル基材連続体の他側縁と２列目の一側縁が連続し、２列目の他側縁と３列目の一側縁が連続する（４列目以降も同様）ものとなるが、この各列は上記１列製造方法と同様の方法で行えばよい。

本発明の筒状ラベルの一実施形態を示す斜視図。 図１のＡ−Ａ線断面図。 一実施形態に係るラベル基材を裏面側から見た中央部省略斜視図であって、幅方向に於ける断面を併せて示す。 （ａ），（ｂ）共に、筒状ラベル連続体の製法の一実施形態を示し、（ａ）は、フィルム原反からラベル基材連続体を製造する際に、基材の裏面側から見た一部省略平面図、（ｂ）は、（ａ）の矢印Ｂ方向から見た正面参考図。（ｃ）は、同製法の変形例を示す正面参考図。 他の実施形態に係るラベル基材を裏面側から見た中央部省略斜視図であって、幅方向に於ける断面を併せて示す。 他の実施形態に係る筒状ラベルのセンターシール部分の一部省略断面図。 （ａ），（ｂ）共に、他の実施形態に係る筒状ラベル連続体の製法を示し、（ａ）は、フィルム原反からラベル基材連続体を製造する際に、基材の裏面側から見た一部省略平面図、（ｂ）は、（ａ）の矢印Ｃ方向から見た正面参考図。 他の実施形態に係る筒状ラベルのセンターシール部分の一部省略断面図。 他の実施形態に係る筒状ラベルのセンターシール部分の一部省略断面図。 他の実施形態に係る筒状ラベルのセンターシール部分の一部省略断面図。 他の実施形態に係る筒状ラベルのセンターシール部分の一部省略断面図。 （ａ）〜（ｃ）共に、他の実施形態に係る筒状ラベル連続体の製法を示す正面参考図。 筒状ラベル連続体の製法の他の実施形態を示す参考正面図。 （ａ），（ｂ）共に、筒状ラベル連続体の製法の他の実施形態を示し、（ａ）は、フィルム原反からラベル基材連続体を製造する際に、基材の裏面側から見た一部省略平面図、（ｂ）は、（ａ）の矢印Ｄ方向から見た正面参考図。 （ａ），（ｂ）共に、センターシール部の従来例を示す一部省略断面図。

符号の説明

１…熱収縮性筒状ラベル、２…熱収縮性フィルム層、２ａ…フィルム層の裏面、２ｂ…フィルム層の一側縁、３…発泡樹脂層、３ａ…発泡樹脂層の一側端部、３ｂ…発泡樹脂層の一側縁、３ｃ…発泡樹脂層の他側縁、５…ラベル基材、５ａ…ラベル基材の一側端部、５ｂ…ラベル基材の他側端部、５ｃ…ラベル基材の他側縁、５ｄ…ラベル基材の重ね代部、６…センターシール部、７…意匠印刷層、７ａ…意匠印刷層の裏面、７ｂ…意匠印刷層の一側縁、７ｃ…意匠印刷層の他側縁、８…接着剤層、８ａ…接着剤層の裏面、８ｂ…接着剤層の一側縁、９…フィルム露出部、１０…発泡樹脂層の非接着部、１１…貼着剤層、１２…ミシン目、２０…フィルム切断予定線、２０’…基材切断予定線、２１，２２，２３，２４，２８，２９、３４，３５，３６…ラベル基材連続体、２５，２７，３０，３２，３３…熱収縮性フィルム原反

Claims (12)

1. 熱収縮性フィルム層の裏面に、接着剤層を介して発泡樹脂層が積層されたラベル基材の両側端部を重ね合わせて筒状にし、センターシール部が形成された熱収縮性筒状ラベルであって、
   前記発泡樹脂層の一側縁が前記フィルム層の一側縁よりも内側に配置され、且つ前記接着剤層の一側縁が前記発泡樹脂層の一側縁よりも内側に配置されていることにより、前記ラベル基材の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられており、前記フィルム露出部とラベル基材の他側端部の表面が重ね合わされ、溶剤又は接着剤にて貼着されており、前記ラベル基材の一側端部には、前記センターシール部よりも内側であって前記発泡樹脂層の非接着部分に、筒状ラベルの長手方向に延びる易開封手段が設けられていることを特徴とする熱収縮性筒状ラベル。
2. 前記易開封手段が、前記センターシール部の内側縁と前記発泡樹脂層の一側縁の間に対応して設けられている請求項１に記載の熱収縮性筒状ラベル。
3. 前記易開封手段が、前記発泡樹脂層の一側縁と前記接着剤層の一側縁の間に対応して設けられている請求項１に記載の熱収縮性筒状ラベル。
4. 熱収縮性フィルム層の裏面に、意匠印刷層、接着剤層、発泡樹脂層の順に積層されたラベル基材の両側端部を重ね合わせて筒状にし、センターシール部が形成された熱収縮性筒状ラベルであって、
   前記意匠印刷層の一側縁が前記フィルム層の一側縁よりも内側に配置され、且つ前記接着剤層の一側縁が前記意匠印刷層の一側縁よりも内側に配置されていると共に、前記発泡樹脂層の一側縁が意匠印刷層の一側縁と接着剤層の一側縁の間に配置されていることにより、前記ラベル基材の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、前記フィルム露出部とラベル基材の他側端部の表面が重ね合わされ、溶剤又は接着剤にて貼着されていることを特徴とする熱収縮性筒状ラベル。
5. 前記ラベル基材の他側端部に於ける発泡樹脂層の側縁が、ラベル基材の一側端部に於ける発泡樹脂層の側縁の外側に位置する請求項１〜４の何れかに記載の熱収縮性筒状ラベル。
6. 熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層の積層されたラベル基材連続体の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、このラベル基材連続体を筒状にして前記フィルム露出部とラベル基材連続体の他側端部の表面を重ね合わせて溶剤又は接着剤にて貼着されてなる熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法であって、
   熱収縮性フィルムの裏面に、その一側端部に確保されるフィルム露出部に相当する領域を除き、意匠印刷層を印刷する工程、前記意匠印刷層の一側縁よりも内側に接着剤層の一側縁が位置するように接着剤を塗布する工程、前記意匠印刷層の一側縁と接着剤層の一側縁の間に発泡樹脂層の一側縁が位置するように発泡樹脂シートを貼り合わせる工程、得られたラベル基材連続体のフィルム露出部とフィルム層の表面を溶剤又は接着剤で貼着して筒状に成形する工程、を有することを特徴とする熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法。
7. 前記発泡樹脂シートを貼り合わせる工程の直前に、発泡樹脂シート原反の一側端部を長手方向に切断することにより貼り合わせ用の発泡樹脂シートを形成する工程を含む請求項６記載の熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法。
8. 熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層の積層されたラベル基材連続体の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、このラベル基材連続体を筒状にして前記フィルム露出部とラベル基材連続体の他側端部の表面を重ね合わせて溶剤又は接着剤にて貼着されてなる熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法であって、
   熱収縮性フィルムの裏面に、その一側端部に確保されるフィルム露出部に相当する領域を除き、意匠印刷層を印刷する工程、前記意匠印刷層の一側縁よりも内側に接着剤層の一側縁が位置するように接着剤を塗布する工程、前記接着剤層に発泡樹脂シート原反を貼り合わせて積層した後、前記意匠印刷層の一側縁と接着剤層の一側縁の間で前記発泡樹脂シート原反の一側端部を長手方向に切断する工程、得られたラベル基材連続体のフィルム露出部とフィルム層の表面を溶剤又は接着剤で貼着して筒状に成形する工程、を有することを特徴とする熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法。
9. 熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層の積層されたラベル基材連続体の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、このラベル基材連続体を筒状にして前記フィルム露出部とラベル基材連続体の他側端部の表面を重ね合わせて溶剤又は接着剤にて貼着されてなる熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法であって、
   所定幅の熱収縮性フィルム原反を１ユニットとし、前記フィルム原反の裏面に、その両側端部に確保されるフィルム露出部に相当する領域を除き、意匠印刷層を印刷する工程、前記意匠印刷層の両側縁よりも内側に接着剤層の両側縁がそれぞれ位置するように接着剤を塗布する工程、前記接着剤層の両側縁間の幅よりも少し幅広の発泡樹脂シートを、その両側縁が前記意匠印刷層の両側縁と接着剤層の両側縁の間にそれぞれ位置するように貼り合わせる工程、全体を幅方向略中央部にて長手方向に切断することによりラベル基材連続体を得る工程、得られたラベル基材連続体のフィルム露出部とフィルム層の表面を溶剤又は接着剤で貼着して筒状に成形する工程、を有することを特徴とする熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法。
10. 前記発泡樹脂シートを貼り合わせる工程の直前に、発泡樹脂シート原反を切断することにより前記接着剤層の両側縁間の幅よりも少し幅広の発泡樹脂シートを形成する工程を含む請求項９記載の熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法。
11. 熱収縮性フィルム層に発泡樹脂層の積層されたラベル基材連続体の一側端部の裏面にフィルム露出部が設けられ、このラベル基材連続体を筒状にして前記フィルム露出部とラベル基材連続体の他側端部の表面を重ね合わせて溶剤又は接着剤にて貼着されてなる熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法であって、
    所定幅の熱収縮性フィルム原反を１ユニットとし、前記フィルム原反の裏面に、その両側端部に確保されるフィルム露出部に相当する領域を除き、意匠印刷層を印刷する工程、前記意匠印刷層の両側縁よりも内側に接着剤層の両側縁がそれぞれ位置するように接着剤を塗布する工程、前記接着剤層に発泡樹脂シート原反を貼り合わせて積層した後、前記意匠印刷層の両側縁と接着剤層の両側縁の間で発泡樹脂シート原反の両側端部を長手方向に切断する工程、全体を幅方向略中央部にて長手方向に切断することによりラベル基材連続体を得る工程、得られたラベル基材連続体のフィルム露出部とフィルム層の表面を溶剤又は接着剤で貼着して筒状に成形する工程、を有することを特徴とする熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法。
12. 前記所定幅の熱収縮性フィルム原反が切断予定線にて幅方向に複数ユニット繋がったフィルム原反を用い、各ユニット毎に前記各工程を行う請求項９〜１１の何れかに記載の熱収縮性筒状ラベル連続体の製造方法。

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