JP4532076B2

JP4532076B2 - Flame-retardant cable and method for forming the same

Info

Publication number: JP4532076B2
Application number: JP2003052013A
Authority: JP
Inventors: 清齋藤; 仁山田; 雅己西口
Original assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Current assignee: THE FURUKAW ELECTRIC CO., LTD.
Priority date: 2003-02-27
Filing date: 2003-02-27
Publication date: 2010-08-25
Anticipated expiration: 2023-02-27
Also published as: JP2004259683A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、ロボット、電子機器用等に使用されるケーブルに関し、さらに詳しくはケーブルの端末部分と各種センサーや電極端子等との接続部を気密もしくは水密に保持するためのモールド被覆する樹脂成形体との接着性に優れるばかりでなく、埋立、燃焼などの廃棄時において、重金属化合物の溶出や、多量の煙、有害ガスの発生がなく、環境問題に対応した難燃性ケーブルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性ポリウレタン（以下ＴＰＵという）、熱可塑性エステル系エラストマー（以下ＴＰＥＥという）等の熱可塑性エラストマーは、優れた機械特性、低温での柔軟性を有することから、その樹脂組成物は自動車、ロボット、電子機器用等に使用されるケーブル（電線）の絶縁被覆材料として広く用いられている。
このようなケーブルにセンサーなどの機器部品や電極端子を接続する場合には、その接続部およびその近傍の周囲を樹脂成形体で気密もしくは水密に被覆して保護することが行われているが、この樹脂成形体は例えば射出成形により成形される。
【０００３】
このような樹脂成形体には、成形のしやすさや機械的強度に優れることから、ポリブチレンテレフタレート樹脂（以下ＰＢＴという）、ポリアミド樹脂（以下ＰＡという）、熱可塑性ポリウレタン樹脂（以下ＴＰＵという）が成形体材料としてよく用いられている。さらに接続部樹脂成形体とケーブル（電線）の最外層との間に気密性もしくは水密性を確保するためには、樹脂成形体とケーブル（電線）の最外層が射出成形時の熱と圧力で融着（接着）し易いものを選択する方法がある（例えば、特許文献１参照）。例えば、ＰＢＴに対してはハードセグメントにＰＢＴをもつＴＰＥＥが挙げられる。これらのケーブル用被覆材料は、所望の特性を得るため種々の系や硬度の中から適宜選択されている。
【０００４】
一方、自動車、ロボット、電子機器用等に使用されるケーブルに要求される項目の一つに難燃性があるが、前述のケーブルシースに使用される材料に対しては、分子中に臭素原子や塩素原子を含有するハロゲン系難燃剤やアンチモン化合物を配合した熱可塑性エラストマー組成物が主として使用されていた。
しかし、これらを適切な処理をせずに廃棄や埋立てた場合には、材料に配合されている重金属が溶出したり、また燃焼した場合には、難燃剤に含まれるハロゲン化合物から有害ガスが発生することがあり、近年、この問題が議論されている。
このため環境に影響をおよぼすことが懸念されている有害な重金属の溶出や、ハロゲン系ガスなどの発生の恐れがないノンハロゲン難燃材料を用いたシース材料の検討が行われており、主として金属水和物が用いられている（例えば特許文献２参照）。
【０００５】
しかし、前述のＴＰＥＥ等の熱可塑性エラストマーに金属水和物を添加した絶縁被覆材料を被覆したケーブルに対し、前述のＰＢＴ等の樹脂を射出成形した場合、融着（接着）しにくいという不具合が発生する。この原因としては、本来ＴＰＥＥ等の熱可塑性エラストマーとＰＢＴは共に極性基を持ち、これら極性基の分子間力により融着（接着）がなされると考えられているが、金属水和物を含むＴＰＥＥ等の熱可塑性エラストマーの場合、金属水和物は強い極性基を有するためＴＰＥＥ等の熱可塑性エラストマー中の極性基は金属水和物の極性基側に配向し、ＰＢＴ等の樹脂との融着（接着）に寄与しにくくなるためと考えられている。
また、熱可塑性エラストマー等に高度の難燃性を付与する場合、樹脂成分１００質量部に対して金属水和物を１００質量部以上配合する必要があるが、この様に多量の金属水和物を添加すると、前述のケーブル等の絶縁被覆材料とＰＢＴ等の樹脂成形材料を融着（接着）した場合、所定の気密性や水密性を得ることが出来ないという不具合が生じる。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−１７７８１８号公報
【特許文献２】
特開２０００−２４８１２６公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記目的を達成するために鑑みなされたもので、難燃性、耐熱性、機械特性に優れ、かつ埋立、燃焼などの廃棄時においては、重金属化合物の溶出や、多量の煙、有害性ガスの発生がなく、昨今の環境問題に対応するばかりでなく、モールド樹脂成形部品との接着性に優れるため接続部の水密、気密性が保たれる難燃性ケーブルおよびそのケーブルを有するモールド樹脂成形部品と成形部品の成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記目的を達成するために検討を重ねた結果、ケーブルの被覆層の最外層は、接続部成形材料と接着性がある熱可塑性エラストマーもしくは、前記熱可塑性エラストマーに熱可塑性ポリウレタン樹脂をブレンドしたベース樹脂に金属水和物を含有してもよい組成物とし、最外層以外の層にはエチレン系共重合体を主成分とする樹脂成分に金属水和物を含有した難燃性樹脂組成物を押出成形し、架橋処理したケーブルが接着性と難燃性の良好な特性を有することを見いだした。この知見に基づき、本発明をなすに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、
（１）絶縁電線を複数本撚り合わせた多芯撚線の外側にノンハロゲン難燃材料で構成された被覆層を設けたケーブルであって、前記被覆層は２層以上の被覆層により構成され、前記被覆層の最外層は、ポリエステルもしくはポリアミドをハードセグメントとするブロック共重合体（ａ）と熱可塑性ポリウレタン（ｂ）の比が質量比で、（ａ）：（ｂ）＝３０：７０〜８０：２０であるベース樹脂（Ａ）を主成分とする樹脂１００質量部に対し、金属水和物（Ｂ）を５０質量部以下含有する樹脂組成物を押出成形してなる成形体であり、前記金属水和物（Ｂ）が、りん酸エステル化合物もしくは脂肪酸で処理された水酸化マグネシウムであり、前記被覆層の最外層以外の被覆層は、エチレン系共重合体を主成分とする樹脂成分（Ｃ）１００質量部に対し、金属水和物（Ｄ）を１００〜２００質量部含有した難燃性樹脂組成物を押出成形し、架橋処理した架橋体で構成された、該ケーブルの外周上にポリブチレンテレフタレート樹脂またはポリアミド樹脂をモールド加工で樹脂成形体を形成し、ケーブルとモールド樹脂との接着性を有することを特徴とする難燃性ケーブル、
（２）前記のエチレン系共重合体の構成成分中、酸成分の含有量が２３質量％以上であることを特徴とする（１）のケーブル、
（３）前記被覆層の最外層の架橋度が１５〜５５質量％であることを特徴とする（１）または（２）項に記載の難燃性ケーブル、
（４）（１）〜（３）のいずれか１項に記載の難燃性ケーブルの外周上にポリブチレンテレフタレート樹脂またはポリアミド樹脂をモールド加工で樹脂成形体を形成し、ケーブルとモールド樹脂を融着させたことを特徴とする成形部品、および
（５）（１）〜（３）のいずれか１項に記載の難燃性ケーブルの外周上にポリブチレンテレフタレート樹脂またはポリアミド樹脂をモールド加工で樹脂成形体を形成し、ケーブルとモールド樹脂を融着させたことを特徴とする成形部品の成形方法、
を提供するものである。
なお、本発明において「ベース樹脂（Ａ）を主成分とする樹脂」とは、樹脂中、ベース樹脂（Ａ）を６０質量％以上、好ましくは７５質量％以上含有するものをいう。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の難燃性ケーブルおよびケーブルを有する成形部品とその成形方法の好ましい実施の態様について詳細に説明する。
図１は本発明のケーブルの一実施態様を示す概略断面図である。図中、１は多芯撚線で、該多芯撚線１は導体（例えば外径０．１８ｍｍφの錫メッキ軟銅線を２０本撚り合わせて導体径１ｍｍφに仕上げた撚線導体）１ａの上に、ポリエチレン樹脂組成物からなる絶縁層１ｂを設けた絶縁導体を複数本（図１では２本示してあるが、３本以上適宜の本数でもよい）撚り合わせた構成となっている。２は多芯撚線１を被覆した被覆層で、該被覆層２は複数層（図１では２ａ、２ｂの２層が示されているが、内層はさらに複数層からなっていても良い）からなり、内層２ａは被覆層２中で最外層２ｂに接する層であり、樹脂組成物の架橋体で形成されている。３はこのような構造を有するケーブルである。
【００１１】
本発明のケーブルにおいて、絶縁電線を撚り合わせた多芯撚線上に設ける被覆層は２層以上の複数層である。複数層からなる被覆層を形成する場合には、撚線上に樹脂を同時押出で被覆する事もできるし、内層を被覆した後に次の層を順次被覆してもよい。なお、その際各々の被覆層は、モールド樹脂成形部品との接着性や所定の難燃性を有するために、この後に詳述する樹脂組成物で形成されなくてはならないのは勿論である。
【００１２】
１．外層材料
（Ａ）ベース樹脂
本発明において被覆層の最外層に用いられる樹脂組成物は、熱可塑性ポリエステル系エラストマーもしくは熱可塑性ポリアミドエラストマー（ａ）と熱可塑性ポリウレタン樹脂（ｂ）をブレンドして得られたベース樹脂（Ａ）を主成分とする樹脂である。このベース樹脂（Ａ）を主成分とする樹脂は、本発明の目的を損なわない範囲で他の熱可塑性樹脂を含んでいてもよく、ベース樹脂（Ａ）を６０質量％以上、好ましくは７５質量％以上含有するものがよい。
ベース樹脂（Ａ）において、熱可塑性ポリエステル系エラストマーもしくは熱可塑性ポリアミドエラストマー（ａ）と熱可塑性ポリウレタン樹脂（ｂ）との質量比は、（ａ）：（ｂ）＝３０：７０〜８０：２０であり、モールド成形樹脂に対し、接着強度の向上が認められる。
【００１３】
（ａ）熱可塑性ポリエステル系エラストマー又は熱可塑性ポリアミドエラストマー
本発明において用いられる熱可塑性ポリエステルエラストマー（以下ＴＰＥＥという）の例としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンイソフタレート等の芳香族ポリエステルからなるハードセグメントと、ポリテトラメチレングリコール等の脂肪族ポリエーテルからなるソフトセグメントとのブロック共重合体が挙げられる。
このような熱可塑性エステル系エラストマーとしては、例えば「ハイトレル」（商品名、東レデュポン社製）、「ペルプレン」（商品名、東洋紡績社製）などが市販されており、市販品の各社グレードから適宜選択して使用することができるが、ケーブルの柔軟性やコネクターモールド時の熱と圧力で気密性を保持することを考慮すると融点は２００℃以下、硬度（タイプＡデュロメーター、１ｋｇｆ（９．８０Ｎ））で８０〜９５を有するものが好ましい。
【００１４】
また、本発明において用いられる熱可塑性ポリアミドエラストマー（以下ＴＰＡＥという）の例としては、ポリアミドをハードセグメントとし、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテルをソフトセグメントとしたブロック共重合体が挙げられる。
このような熱可塑性ポリアミドエラストマーとしては、例えば「ペバックス」（商品名、ＡＴＯＣＨＥＭ（株）製）等が市販されており、市販品の各種グレードから適宜選択して使用することが出来るが、ケーブルの柔軟性やコネクターモールド時の熱と圧力で気密性を保持することを考慮すると融点は２００℃以下、硬度（タイプＡデュロメーター、１ｋｇｆ（９．８０Ｎ））で８０〜９５が好ましい。
【００１５】
（ｂ）熱可塑性ポリウレタン樹脂
熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）は低温での柔軟性、機械的強度、耐油耐薬品性に優れた樹脂である。ＴＰＵには、ポリエステル系ウレタン樹脂（アジペート系、カプロラクトン系、ポリカーボネイト系）、ポリエーテル系ウレタン樹脂が挙げられ、耐水性、耐カビ性などの点でポリエーテル系ウレタン樹脂が好ましい。また、熱可塑性ポリウレタンの硬さ（タイプＡデュロメーター、１ｋｇｆ（９．８０Ｎ））は９８以下が好ましい。
【００１６】
（Ｂ）金属水和物
本発明においては、ケーブルに難燃性を付与することを目的として、前記ベース樹脂（Ａ）を主成分とする樹脂に所定量の金属水和物（Ｂ）を配合する。
本発明において用いられる金属水和物（Ｂ）としては、リン酸エステル化合物系もしくは脂肪酸で表面処理された水酸化マグネシウムを用いる。また、例えば、水酸化アルミニウム、その他の水酸化マグネシウム、水和珪酸アルミニウム、水和珪酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイトなどの水酸基あるいは結晶水を有する化合物を単独もしくは２種以上と組み合わせて使用することができる。
これらの水酸化マグネシウムとしては、例えば、「キスマ５」（商品名、協和化学工業（株）製）などの市販品が好ましく、特に「キスマ５Ａ」「キスマ５Ｂ」「キスマ５Ｅ」「キスマ５Ｊ」「キスマ５ＬＨ」（全て商品名、協和化学工業（株）製）などの表面処理を施したグレードが好ましい。
金属水和物（Ｂ）の配合量は、ベース樹脂（Ａ）を主成分とする樹脂１００質量部に対して０〜５０質量部、好ましくは０〜３０質量部である。この（Ｂ）の配合量が多すぎると、ＰＢＴ等の樹脂をケーブルの外周に射出成形等によりモールド成形した場合、融着（接着）性が著しく低下する。
【００１７】
特に本発明に用いる金属水和物（Ｂ）としては、リン酸エステル化合物系もしくは脂肪酸で表面処理された水酸化マグネシウムを用いるものである。それにより、得られるシース材料の耐水性を向上させることが出来るだけでなく、水酸化マグネシウムを大量に加えても力学的特性の低下しないシース材料を得ることが出来る。さらにケーブルに傷がつきにくい等の利点が生じる。
水酸化マグネシウムの処理に用いる脂肪酸としては、オレイン酸、ステアリン酸等が挙げられる。
さらに、特には限定しないが、反応性のシランカップリング剤、チタネート系の表面処理剤を併用しても良い。反応性のシランカップリング剤を併用した場合には、電子線照射時に反応性のシランカップリング剤が反応し、熱可塑性ポリウレタンと架橋することで金属水和物と表面処理剤を通じて相互作用が生じる。この結果、さらに水酸化マグネシウムを大量に加えた場合でも、力学的特性の低下がさらに抑えることが可能となる。また、チタネート系の表面処理剤を併用した場合には、より耐水性を向上させることが可能となる。
またこれらの表面処理なされた水酸化マグネシウムは２種類以上混合して使用しても良いし、その他の水酸化マグネシウムと混合して使用しても良い。
【００１８】
また、本発明のケーブルにおいて、前記被覆層の最外層の架橋度は特に限定しないが、１５〜５５質量％が好ましく、２５〜５０質量％がさらに好ましい。通常、架橋度が高くなるに従い耐熱性は向上し、溶融しにくくなるが、架橋度を前述の範囲に設定すると、ケーブルの耐熱性とＰＢＴ等のモールド材との融着（接着）性のバランスが特に優れた樹脂組成物となるためである。
【００１９】
２．内層材料
（Ｃ）樹脂成分
本発明において被覆層中で最外層に接する内層に用いられる樹脂組成物の樹脂成分にはエチレン系共重合体、特にエチレン−酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡという）が用いられる。
本発明においては、金属水和物（Ｄ）を多量に添加することから、フィラーローディング性に優れた、結晶性の低い樹脂を用いることが望ましくＥＶＡが最適である。本発明において用いられるＥＶＡの構成成分中、酸成分の含有量は特に限定しないが、その酸成分の含有量が２３質量％以上、さらに好ましくは２５質量％以上のＥＶＡを用いる事がよい。酸成分の含有量が多いＥＶＡを用いた場合、特にフィラーローディング性および樹脂の難燃性が向上する。
【００２０】
（Ｄ）金属水和物
本発明においては、ケーブルに難燃性を付与することを目的として、前記樹脂成分（Ｃ）に所定量の金属水和物（Ｄ）を配合する。
本発明において用いられる金属水和物（Ｄ）としては、特に限定はしないが、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水和珪酸アルミニウム、水和珪酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイトなどの水酸基あるいは結晶水を有する化合物を単独もしくは２種以上組み合わせて使用することができる。
これらの金属水和物においては、水酸化マグネシウムが好ましく、このようなものとしては、例えば、「キスマ５」（商品名、協和化学社製）などの市販品が好ましく、特に「キスマ５Ａ」「キスマ５Ｂ」「キスマ５Ｅ」「キスマ５Ｊ」「キスマ５ＬＨ」などの表面処理を施したグレ−ドが好ましい。
金属水和物（Ｄ）の配合量は、樹脂成分（Ｃ）１００質量部に対して、８０〜２５０質量部、好ましくは１００〜２００質量部である。この（Ｄ）の配合量が少なすぎると、ケーブルは十分な難燃性を得ることができず、ＪＩＳに規定される燃焼水平試験の合格も難しくなる。一方、この配合量が多すぎると、低温での柔軟性、引張強度、引張伸びなどの機械特性が著しく低下する。
【００２１】
特に、本発明においては、特には限定しないが、用いる金属水和物の少なくとも２５質量％が反応性のシランカップリング剤で表面処理された金属水和物を用いることが好ましく、さらに好ましくは反応性のシランカップリング剤で表面処理なされた水酸化マグネシウムを用いた方が良い。それにより、得られるシース材料の引張強度を向上させることができるだけでなく、水酸化マグネシウムを大量に加えても力学的特性の低下しないシース材料を得ることができる。さらにケーブルに傷がつきにくい等の利点が生じる。またこの反応性シランカップリング剤で表面処理を行った水酸化マグネシウムを用いることにより、ケーブルの低温性を大幅に向上させることが可能である。
水酸化マグネシウムの処理に用いる好ましいシランカップリング剤としては、ビニル基等の２重結合を末端に有するシランカップリング剤やアミノ基やエポキシ基を末端に有するシランカップリング剤が良い。これらのシランカップリング剤とその他のシランカップリング剤を併用させても良いし、このビニル基、エポキシ基、アミノ基を末端に有するシランカップリング剤を併用しても良い。またこれらのシランカップリング剤とステアリン酸等の脂肪族の表面処理剤を併用しても良い。
【００２２】
このビニル基、エポキシ基、アミノ基を末端に有するシランカップリング剤としてはビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、メルカプトプロピルトリメトキシシラン、メルカプトプロピルトリエトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ―アミノプロピルトリプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ―アミノプロピルトリプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。これらの中でも力学的強度の面から末端にビニル基、エポキシ基を有するシランカップリング剤で表面処理されている水酸化マグネシウムを用いる方が好ましい。
またこれらのシランカップリング剤で表面処理された水酸化マグネシウムは２種類以上混合して使用しても良いし、その他の水酸化マグネシウムと混合して使用しても良い。シランカップリング剤で表面処理された水酸化マグネシウムとその他の水酸化マグネシウムを併用する際には少なくとも水酸化マグネシウム中の５０質量％をシランカップリング剤で表面処理なされた水酸化マグネシウムを用いた方が良い。
【００２３】
反応性のシランカップリング剤で処理された金属水和物を用いることにより、電子線照射時に反応性のシランカップリング剤が反応し、ＥＶＡと架橋することで金属水和物と表面処理剤を通じて相互作用を有する組成物全体として、機械的強度に優れた架橋物となる。この相互作用により金属水和物を大量に加えた際にも樹脂組成物の高い力学的強度は保持され、さらに耐摩耗性に優れ、傷のつきにくい樹脂組成物が得られる。
【００２４】
本発明のケーブルにおいて、多芯撚線を被覆後に被覆層を架橋させる方法としては、化学架橋等の方法を行っても良いが、生産性の点から、従来公知の電子線等電離性放射線の照射による架橋方法が好ましい。電子線の照射量としては、５〜２０Ｍｒａｄが適当である。
なお、電子線架橋については、それぞれの層を処理しても良いし、最外層とそれ以外の層を同時被覆又は順次被覆後、電子線照射を実施しても差し支えない。
また、本発明における被覆層最外層の肉厚は、モールド成形材料とケーブル被覆材との接着性を十分に保つために０．１ｍｍ以上が望ましく、また、難燃性を十分確保するために０．５ｍｍ以下の範囲に設定するのが好ましい。
【００２５】
本発明におけるケーブルの被覆層（前記最外層とそれ以外の層）を構成する樹脂組成物には、絶縁電線やケーブルにおいて、一般的に使用されている各種の添加剤、例えば、酸化防止剤、金属不活性剤、非ハロゲン系難燃剤、分散剤、着色剤、充填剤、滑剤、また架橋助剤である多官能モノマーを本発明の目的を損なわない範囲で適宜配合することができる。
酸化防止剤としては、４, ４' −ジオクチル・ジフェニルアミン、Ｎ, Ｎ' −ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、２, ２, ４−トリメチル−１, ２−ジヒドロキノリンの重合物などのアミン系酸化防止剤、ペンタエリスリチル−テトラキス（３−（３, ５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、オクタデシル−３−（３, ５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１, ３, ５−トリメチル−２, ４, ６−トリス（３, ５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン等のフェノール系酸化防止剤、ビス（２−メチル−４−（３−ｎ−アルキルチオプロピオニルオキシ）−５−ｔ−ブチルフェニル）スルフィド、２−メルカプトベンヅイミダゾールおよびその亜鉛塩、ペンタエリスリトール−テトラキス（３−ラウリル−チオプロピオネート）などのイオウ系酸化防止剤などが挙げられる。
【００２６】
金属不活性剤としては、Ｎ, Ｎ' −ビス（３−（３, ５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル）ヒドラジン、３−（Ｎ−サリチロイル）アミノ−１, ２, ４−トリアゾール、２, ２' −オキサミドビス−（エチル３−（３, ５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート）などが挙げられる。
難燃剤としては、本発明の目的より非ハロゲン系のリン酸化合物、ポリリン酸酸化物、赤リン化合物などのリン系難燃剤などが挙げられる。このリン系化合物は、被覆層材料１００質量部当たり１質量部以上添加することで難燃性を著しく向上させ、金属水和物の添加量を低減することができるが、赤リンを使用した場合には、被覆層が赤色化し、自由な着色（特に淡色）が不可能となる。
さらに難燃（助）剤、充填剤としては、カーボン、クレー、酸化亜鉛、酸化錫、酸化チタン、酸化マグネシウム、シリコーン化合物、石英、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ほう酸亜鉛、ホワイトカーボンなどが挙げられる。
【００２７】
また、架橋助剤である多官能モノマーとしては、ジビニルベンゼン、トリアリルシアヌレートのような多官能性ビニルモノマー、またはエチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、アリルメタクリレートのような多官能性メタクリレートモノマーが挙げられる。
【００２８】
更に本発明のケーブルを有する成形部品とその成形方法について説明する。
図２は本発明のケーブルを有する成形部品の一実施形態を示す概略図である。図中、３は上記した本発明のケーブルであり、このケーブルの外周にモールド成形手段により、コネクタ４を形成したものである（点線はコネクタ内部を示し、５は絶縁線である）。このモールド成形部品には、機械的強度に優れるポリブチレンテレフタレート樹脂又はポリアミド樹脂を用いるのが好ましい。形成する部品には、コネクタの外に、プラグ、コンセント、ブッシング等がある。
【００２９】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
図１に示すように導体（導体径１ｍｍφの錫メッキ軟銅撚線構成２０本／０．１８ｍｍφ）１ａの上に、低密度ポリエチレンを外径１．７ｍｍとなるように押出被覆し、これに加速電圧５００ｋｅＶ、照射量２０Ｍｒａｄの電子線を照射して架橋ポリエチレン絶縁層１ｂを有する絶縁体を得、この絶縁導体を２本撚り合わせた多芯撚線１を用意した。
次いで、上記多芯撚線１上に、４０ｍｍφ押出機（Ｌ／Ｄ＝２５）を用い、ダイス温度１８０℃、以下フィーダー側へ、Ｃ３＝１７０℃、Ｃ２＝１６０℃、Ｃ１＝１４０℃の条件により、下記表中に示す内層用の樹脂組成物を外径が４．２ｍｍφとなるように押出被覆して内層２ａを形成し、さらに、その上に表中に外層材料として示した樹脂組成物を外径５．０ｍｍφとなるように内層と同条件で押出被覆し、外層２ｂを形成した。
次に押出被覆後、加速電圧７５０ｋｅＶおよび表中の照射量にて電子線照射を行い被覆層を架橋させて、図１に示すような被覆層が２層からなるケーブルを得た。
なお下記表では、各実施例および比較例で使用した最外層用および内層用樹脂組成物の各成分の使用量を質量部で外層材料および内層材料として示した。
【００３０】
得られた各ケーブルについて、下記の試験方法で各種の特性を評価し、その結果を表１〜９に示した。
１）成形体との接着強度（対ＰＢＴ）
図３（ａ）に示すようにケーブルを半割にした試料６をＰＢＴ板７の上に用意し、図３（ｂ）に示すようにプレス機８によりＰＢＴ板７にプレス板表面温度２３０±２℃で予熱５分、加圧２±０．２ＭＰａ×３０±１秒で５ｍｍ幅に貼り付けた。その後、図３（ｃ）で示すようにケーブルの加圧後の試料６ａを室温にて、剥離速度５０ｍｍ/分でＰＢＴ板７より引き剥がすのに必要な最大の力（Ｎ）を測定した（図中、Ｗは試料の幅を示す）。この測定値を２倍し、ｃｍ当たりに換算したものを接着強度（Ｎ/ｃｍ）とした。
【００３１】
２）ヒートショック後の気密性（ヒートサイクル）（対ＰＢＴ）
図２に示すようなケーブル３の端末にコネクター４をＰＢＴで成形したものをサンプルとした。サンプルを図４に示すような冷熱サイクルにかけた。５００サイクル後に、図５に示すように、コネクター４側を封止体９で封止したケーブル３を水槽１０内に挿入し、他方の端末に設けた空気供給器１１から２ｋｇｆ／ｃｍ²（１９．６Ｎ／ｃｍ²）の圧縮空気を５分間送り込んだ。その間にコネクター４部分より気泡１２が生じないものを合格とし、その合格数/試験数を示した。
【００３２】
３）成形体との接着強度およびヒートショック後の気密性（対ＰＡ）
板体７またはコネクタ４の成形樹脂をＰＡに変更し、上記１）および２）と同じ試験を行った。
４）成形体との接着強度およびヒートショック後の気密性（対ＴＰＵ）
板体７またはコネクタ４の成形樹脂をＴＰＵに変更し、上記１）および２）と同じ試験を行った。
【００３３】
５）外層材料の架橋度
ケーブル３より外層材料のみを採取し、ＴＰＵを用いた場合にはジメチルホルムアミド、その他の場合にはキシレンを用い１１０℃で２４時間抽出した後の不溶ゲル分質量を抽出前の質量に対する百分率で示し、このゲル分率を架橋度とした。ＴＰＵとＴＰＥＥとの混和物の場合はキシレンで抽出した後十分に乾燥し再度ジメチルホルムアミドでそれぞれ１１０℃×２４時間抽出した。
【００３４】
６）加熱変形性
ＪＩＳＣ３００５に準拠し、導体・絶縁を含むケ−ブルの状態で温度１２０℃、加重１９８０ｇｆ（１９．４２Ｎ）で測定を行った。数値が小さいほど耐加熱変形性に優れる。
【００３５】
７）耐摩耗性
ＪＡＳＯＤ６０８（自動車規格規格名：自動車用耐熱低圧電線）に準拠し、ケーブルから長さ約９００ｍｍの試料をとり、図６に示すように、２３±５℃の室温でＪＩＳＲ６２５１に規定する１５０番Ｇの摩耗テープ１７に接するように試料１３を固定器１６で固定し、４５０ｇのおもり１５で荷重を加え、１５００ｍｍ／分の速さで摩耗テープ１７を回転移動し、導体１４と摩耗テープ１７が接触するまでのテープの長さを測定器１８により読みとった。１箇所の測定を行った後、試料を２５ｍｍ移動し、時計方向に９０度回転させて固定し、上記の試験を繰り返し行う。このようにして、１試料に対して８箇所の測定値を読みとり、平均値を求める。次に８個の測定値のうち、平均値以下の測定値を再平均し、この値を耐摩耗性の評価値とした。
【００３６】
８）難燃性
ＪＡＳＯＤ６０８準拠、３５ｍｍ長炎の内炎がケーブルに接するように１０秒間着火し取り外した後に、残炎時間が３０秒以内のものを合格とした。
【００３７】
実施例および比較例で使用し、表中に外層材料および内層材料として示す各化合物は、下記のものである。
（Ａ）
（ａ−１）
熱可塑性エステル系エラストマー（ＴＰＥＥ）
東レデュポン（株）製商品名；ハイトレル４０５７
（ａ−２）
熱可塑性ポリアミドエラストマー（ＴＰＡＥ）
ＡＴＯＣＨＥＭ（株）製商品名；ペバックス４０３３ＳＡＯＯ
（ｂ）
熱可塑性ウレタン樹脂（ＴＰＵ）
大日精化工業（株）製商品名；レザミンＰ−２０８８
（Ｂ−１）
リン酸エステル処理水酸化マグネシウム
協和化学工業（株）製商品名；キスマ５Ｊ
（Ｄ−１）
ビニルシラン処理水酸化マグネシウム
協和化学工業（株）製商品名；キスマ５ＬＨ
（Ｂ−２、Ｄ−２）
脂肪酸処理水酸化マグネシウム
協和化学工業（株）製商品名；キスマ５Ｂ
（Ｃ−１）
エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）
三井デュポンポリケミカル（株）製商品名；エバフレックス３６０
酢酸ビニル含有量：２５％
（Ｅ）
トリメチロールプロパントリメタクリレート
新中村化学（株）製商品名；オグモントＴ２００
（Ｆ）
ペンタエリスリチル−テトラキス（３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドラキシフェニル）プロピオネート）
チバガイキ−（株）製商品名；イルガノックス１０１０
【００３８】
実施例１〜３
実施例１〜３については、金属水和物（Ｂ）の添加量を請求項１に記載の範囲内にて変化させた場合の特性の評価結果である。
表１に示したように、ヒートショック後の気密性は全て保たれており、その他の特性についても何ら問題の無いレベルである。
【００３９】
【表１】

【００４０】
実施例４
実施例４については、外層材料のベース樹脂（Ａ）についてＴＰＡＥ（ａ−２）とＴＰＵ（ｂ）の比率を請求項１に記載の範囲内にて変化させた場合の特性の評価結果である。
表２中に示したように、ヒートショック後の気密性は全て保たれており、その他の特性についても何ら問題の無いレベルである。
【００４１】
【表２】

【００４４】
実施例６〜７
実施例６については、外層材料のベース樹脂（Ａ）がＴＰＥＥ（ａ−１）とＴＰＵ（ｂ）の組み合わせにおける、外層材料の金属水和物を実施例１とは異なる種類の金属水和物とした場合である。また、実施例７については、複数の金属水和物を混合して使用した場合である。
表４中に示したように、気密性は全て保たれており、問題のないレベルである。
【００４５】
【表４】

【００４６】
実施例８〜９
実施例８については内層材料の金属水和物（Ｄ）を実施例１とは異なる種類の金属水和物とした場合、実施例９については、複数の金属水和物を混合して使用した場合である。
表５中に示したように実施例８〜９は、気密性は全て保たれており、問題の無いレベルである。
【００４７】
【表５】

【００５０】
比較例１〜３
比較例１〜３については、外層材料についてＴＰＥＥ（ａ−１）およびＴＰＡＥ（ａ−２）とＴＰＵ（ｂ）の比率を本発明の請求項１記載の範囲外とした場合の特性の評価結果である。
比較例１については、ＴＰＥＥ（ａ−１）：ＴＰＵ（ｂ）の質量比を１０：９０とした場合、比較例２については、ＴＰＵ（ｂ）を１００、比較例３については、ＴＰＡＥ（ａ−２）：ＴＰＵ（ｂ）の質量比を１０：９０とした場合である。
表６中に示したとおり、比較例１〜３いずれも、ＰＢＴ、ＰＡ接着品のヒートショック後の気密性が保たれていない。
【００５１】
【表６】

【００５２】
比較例４〜５
比較例４については、外層材料（Ａ）がＴＰＥＥ（ａ−１）とＴＰＵ（ｂ）の組み合わせにおける外層材料の金属水和物含有量を特許請求の範囲外とした場合、比較例５については外層材料（Ａ）がＴＰＡＥ（ａ−２）とＴＰＵ（ｂ）の組み合わせにおける同様の場合である。
比較例４については、ＰＡ樹脂との接着強度が低下し、またヒートショック後の気密性についてもＰＢＴ樹脂、ＰＡ樹脂共に気密性を保てない。
また、比較例５については、ＰＢＴ樹脂との接着強度が低下し、またヒートショック後の気密性についてもＰＢＴ樹脂、ＰＡ樹脂共に気密性を保たれていない。
【００５３】
【表７】

【００５４】
比較例６〜９
比較例６〜７については、外層材料のベース樹脂（Ａ）がＴＰＥＥ（ａ−１）とＴＰＵ（ｂ）の組み合わせにおいて、比較例６は内層材料の金属水和物（Ｄ）の含有量を請求項１に記載の範囲より少量とした場合、比較例７は外層材料には無添加、内層材料に請求項１の記載の範囲より多量とした場合である。
また、比較例８〜９については、外層材料（Ａ）がＴＰＡＥ（ａ−２）とＴＰＵ（ｂ）の組み合わせにおいて、比較例８は内層材料の金属水和物（Ｄ）の含有量を請求項１に記載の範囲より少量とした場合、比較例９については外層材料を無添加、内層材料を請求項１記載の範囲より多量とした場合である。
比較例６においては外層材料の金属水和物の添加量は最多であるにも関わらず難燃性が保てなかった。また比較例７については外層材料の金属水和物は無添加であるが、耐摩耗性が著しく低下した。
比較例８〜９についても比較例６〜７と同様で、難燃性が保てなかったり、耐摩耗性が著しく低下した。
【００５５】
【表８】

【００５６】
【発明の効果】
本発明のケーブルは、その被覆層がノンハロゲン難燃材料で構成されており、機械特性、難燃性、耐熱性、柔軟性に優れるだけでなく、埋立や燃焼などの廃棄時において、有害な重金属化合物の溶出や、多量の煙、有害ガスの発生がない。
また、本発明のケーブルは、その外周に形成するモールド部材との接着性が良好で、難燃性と接着性を両立することが出来る優れた特性を有するものである。
さらに、本発明のケーブルおよび成形部品は、成形部品の射出成形によるモールド加工に際し、モールド部材とケーブル間に優れた気密性・水密性を得ることが出来る。
また、耐摩耗性等の特性が良好となる。
そして、最外層以外の被覆層を酸含有量１９％以上のエチレン系共重合体を主成分とした場合（請求項２）、特にフィラーローディング性および難燃性が良い。
また、最外層の架橋度が１５〜５５質量％の場合（請求項３）、モールド材との融着性に特に優れる。
このように本発明のケーブルおよびその成形部品は、環境問題を考慮した自動車、ロボット、電子機器用等に使用されるのに非常に有用なものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のケーブルの好ましい一実施形態様を示す断面図である。
【図２】本発明のケーブルを有する成形部品の好ましい一実施形態様を示す概略図である。
【図３】実施例で行った、ケーブルと成形体との接着強度の測定試験方法の説明図であり、（ａ）（ｂ）（ｃ）のステップで行った。
【図４】実施例のヒートショック後の気密性試験で行った冷熱サイクルを示すグラフである。
【図５】実施例のヒートショック後の気密性試験方法の説明図である。
【図６】実施例の耐摩耗性試験方法の説明図である。
【符号の説明】
１多芯撚線
１ａ導体
１ｂ絶縁層
２被覆層
２ａ内層
２ｂ最外層
３ケーブル
４コネクター
５絶縁線
６試料（接着強度試験）
６ａ加圧後の試料
７ＰＢＴ板
８プレス機
９封止体
１０水槽
１１空気供給器
１２気泡
１３試料（耐摩耗性試験）
１４導体
１５おもり
１６固定器
１７摩耗テープ
１８測定機[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cable used for automobiles, robots, electronic devices, and the like, and more specifically, a resin for mold coating for holding a connection portion between a terminal portion of the cable and various sensors, electrode terminals, etc. in an airtight or watertight manner. It is not only excellent in adhesion to the molded body, but also related to flame retardant cables that are free from elution of heavy metal compounds, generation of large amounts of smoke and harmful gases at the time of disposal such as landfill and combustion. is there.
[0002]
[Prior art]
Thermoplastic elastomers such as thermoplastic polyurethane (hereinafter referred to as TPU) and thermoplastic ester elastomer (hereinafter referred to as TPEE) have excellent mechanical properties and flexibility at low temperatures. It is widely used as an insulation coating material for cables (electric wires) used for electronic devices.
When connecting device parts such as sensors and electrode terminals to such cables, the connection part and the vicinity of the vicinity are covered with a resin molded body in an airtight or watertight manner to protect them. This resin molded body is molded by, for example, injection molding.
[0003]
Since such a resin molded body is excellent in ease of molding and mechanical strength, polybutylene terephthalate resin (hereinafter referred to as PBT), polyamide resin (hereinafter referred to as PA), and thermoplastic polyurethane resin (hereinafter referred to as TPU). It is often used as a molding material. Furthermore, in order to ensure airtightness or watertightness between the resin molded body of the connecting portion and the outermost layer of the cable (electric wire), the outermost layer of the resin molded body and the cable (electric wire) is heated and pressed during injection molding. There is a method of selecting a material that is easily fused (adhered) (see, for example, Patent Document 1). For example, for PBT, TPEE having PBT in the hard segment can be mentioned. These cable coating materials are appropriately selected from various systems and hardnesses in order to obtain desired characteristics.
[0004]
On the other hand, one of the items required for cables used for automobiles, robots, electronic devices, etc. is flame retardant, but for the materials used for the above-mentioned cable sheath, bromine atoms are present in the molecule. Thermoplastic elastomer compositions containing halogen-based flame retardants containing chlorine atoms and antimony compounds have been mainly used.
However, if these materials are disposed or landfilled without appropriate treatment, heavy metals contained in the material will elute, or if burned, harmful gases will be generated from the halogen compounds contained in the flame retardant. In recent years, this problem has been discussed.
For this reason, sheath materials using non-halogen flame retardant materials that are free from the risk of elution of harmful heavy metals and the generation of halogen-based gases, which are feared to affect the environment, are being investigated. Japanese products are used (see, for example, Patent Document 2).
[0005]
However, when the above-mentioned resin such as PBT is injection-molded with respect to the cable in which the above-mentioned thermoplastic elastomer such as TPEE is coated with an insulating coating material obtained by adding metal hydrate, there is a problem that it is difficult to fuse (adhere). appear. The cause of this is that both thermoplastic elastomers such as TPEE and PBT both have polar groups and are believed to be fused (adhered) by the intermolecular force of these polar groups, but include metal hydrates. In the case of a thermoplastic elastomer such as TPEE, the metal hydrate has a strong polar group. Therefore, the polar group in the thermoplastic elastomer such as TPEE is oriented to the polar group side of the metal hydrate and melts with a resin such as PBT. This is considered to be difficult to contribute to adhesion (adhesion).
In addition, when imparting a high degree of flame retardancy to a thermoplastic elastomer or the like, it is necessary to blend 100 parts by mass or more of a metal hydrate with respect to 100 parts by mass of the resin component. When the above-mentioned insulation coating material such as a cable and a resin molding material such as PBT are fused (adhered), there arises a problem that a predetermined airtightness or watertightness cannot be obtained.
[0006]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-177818
[Patent Document 2]
JP 2000-248126 A
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in order to achieve the above object, and is excellent in flame retardancy, heat resistance, mechanical properties, and at the time of disposal such as landfill and combustion, elution of heavy metal compounds, a large amount of smoke, Has a flame-retardant cable that does not generate harmful gas and not only responds to recent environmental problems, but also has excellent adhesion to molded resin molded parts, so that the water-tightness and air-tightness of the connection part are maintained, and the cable. An object of the present invention is to provide a molded resin molded part and a method for molding the molded part.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
As a result of repeated studies to achieve the above object, the present inventors have found that the outermost layer of the cable covering layer is a thermoplastic elastomer having adhesiveness to the connecting portion molding material, or a thermoplastic polyurethane to the thermoplastic elastomer. A flame retardant containing a metal hydrate in a resin component whose main component is an ethylene copolymer in a layer other than the outermost layer in a composition that may contain a metal hydrate in a base resin blended with a resin It was found that a cable obtained by extruding a functional resin composition and having a cross-linked treatment has good adhesion and flame retardancy. Based on this knowledge, it came to make this invention.
[0009]
  That is, the present invention
(1) Outside the multi-core stranded wire made by twisting multiple insulated wiresMade of non-halogen flame retardant materialA cable provided with a coating layer, wherein the coating layer is composed of two or more coating layers, and the outermost layer of the coating layer is a block copolymer (a) having a hard segment of polyester or polyamide and thermoplasticity The ratio of the polyurethane (b) is a mass ratio, and (a) :( b) = 30: 70 to 80:20. B) is a molded product obtained by extruding a resin composition containing 50 parts by mass or less, wherein the metal hydrate (B) is magnesium hydroxide treated with a phosphate compound or a fatty acid, The coating layer other than the outermost layer of the coating layer contains metal hydrate (D) with respect to 100 parts by mass of the resin component (C) mainly composed of an ethylene copolymer.100-200It is composed of a cross-linked product obtained by extrusion-molding a flame-retardant resin composition containing parts by mass and performing a cross-linking treatment.In addition, a resin molded body is formed by molding polybutylene terephthalate resin or polyamide resin on the outer periphery of the cable, and has an adhesive property between the cable and the mold resin.Flame retardant cable, characterized by
(2) The cable according to (1), wherein the content of the acid component in the constituent components of the ethylene copolymer is 23% by mass or more.Le,
(3) The degree of cross-linking of the outermost layer of the coating layer is 15 to 55% by mass (1)Or (2)Flame retardant cable according to paragraph
(4) (1)-(3), Forming a resin molded body by molding polybutylene terephthalate resin or polyamide resin on the outer periphery of the flame-retardant cable according to any one of the above, and fusing the cable and the mold resin Parts, and
(5) (1)-(3), Forming a resin molded body by molding polybutylene terephthalate resin or polyamide resin on the outer periphery of the flame-retardant cable according to any one of the above, and fusing the cable and the mold resin Part molding method,
Is to provide.
  In the present invention, the “resin containing the base resin (A) as a main component” means a resin containing the base resin (A) in an amount of 60% by mass or more, preferably 75% by mass or more.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, the flame-retardant cable of the present invention, a molded part having the cable, and a preferred embodiment of the molding method will be described in detail.
FIG. 1 is a schematic sectional view showing an embodiment of the cable of the present invention. In the figure, 1 is a multi-core stranded wire, and the multi-core stranded wire 1 is a conductor (for example, a stranded wire conductor obtained by twisting 20 tin-plated annealed copper wires having an outer diameter of 0.18 mmφ to a conductor diameter of 1 mmφ) 1a Further, a plurality of insulated conductors (two are shown in FIG. 1 but may be an appropriate number of three or more) provided with an insulating layer 1b made of a polyethylene resin composition are twisted together. 2 is a coating layer covering the multifilamentary stranded wire 1, and the coating layer 2 has a plurality of layers (in FIG. 1, two layers 2a and 2b are shown, but the inner layer may further consist of a plurality of layers). The inner layer 2a is a layer in contact with the outermost layer 2b in the coating layer 2, and is formed of a crosslinked body of the resin composition. Reference numeral 3 denotes a cable having such a structure.
[0011]
In the cable of the present invention, the coating layer provided on the multicore stranded wire obtained by twisting the insulated wires is a plurality of layers of two or more layers. In the case of forming a coating layer composed of a plurality of layers, the resin can be coated on the stranded wire by coextrusion, or the next layer may be sequentially coated after the inner layer is coated. In this case, each coating layer must be formed of a resin composition described in detail later in order to have adhesiveness with a molded resin molded part and predetermined flame retardancy.
[0012]
1. Outer layer material
(A) Base resin
  In the present invention, the resin composition used for the outermost layer of the coating layer comprises a base resin (A) obtained by blending a thermoplastic polyester elastomer or a thermoplastic polyamide elastomer (a) and a thermoplastic polyurethane resin (b). Main resinIs. The resin containing the base resin (A) as a main component may contain other thermoplastic resin as long as the object of the present invention is not impaired, and the base resin (A) is 60% by mass or more, preferably 75% by mass. % Or more is preferable.
  In the base resin (A), the mass ratio of the thermoplastic polyester elastomer or the thermoplastic polyamide elastomer (a) to the thermoplastic polyurethane resin (b)Is, (A): (b) =30: 70-80: 20, Improvement of adhesive strength is recognized for molding resinThe
[0013]
(A) Thermoplastic polyester elastomer or thermoplastic polyamide elastomer
Examples of the thermoplastic polyester elastomer (hereinafter referred to as TPEE) used in the present invention include a hard segment made of an aromatic polyester such as polybutylene terephthalate and polybutylene isophthalate, and an aliphatic polyether such as polytetramethylene glycol. A block copolymer with a soft segment is mentioned.
As such thermoplastic ester elastomers, for example, “Hytrel” (trade name, manufactured by Toray DuPont), “Perprene” (trade name, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) and the like are commercially available. It can be selected and used as appropriate. However, considering the flexibility of the cable and maintaining the airtightness by the heat and pressure at the time of connector molding, the melting point is 200 ° C. or less, the hardness (type A durometer, 1 kgf (9.80 N) )) Having 80-95 is preferred.
[0014]
Examples of the thermoplastic polyamide elastomer (hereinafter referred to as TPAE) used in the present invention include block copolymers in which polyamide is a hard segment and polyether such as polytetramethylene glycol is a soft segment.
As such a thermoplastic polyamide elastomer, for example, “Pebax” (trade name, manufactured by ATOCHEM Co., Ltd.) and the like are commercially available and can be used by appropriately selecting from various grades of commercial products. Considering keeping flexibility and heat and pressure at the time of connector molding, the melting point is preferably 200 ° C. or less and the hardness (type A durometer, 1 kgf (9.80 N)) is preferably 80 to 95.
[0015]
(B) Thermoplastic polyurethane resin
Thermoplastic polyurethane (TPU) is a resin excellent in flexibility at low temperatures, mechanical strength, and oil and chemical resistance. Examples of TPU include polyester-based urethane resins (adipate-based, caprolactone-based, polycarbonate-based) and polyether-based urethane resins, and polyether-based urethane resins are preferable in terms of water resistance and mold resistance. The hardness (type A durometer, 1 kgf (9.80 N)) of the thermoplastic polyurethane is preferably 98 or less.
[0016]
(B) Metal hydrate
  In the present invention, for the purpose of imparting flame retardancy to the cable, a predetermined amount of the metal hydrate (B) is blended with the resin containing the base resin (A) as a main component.The
  Metal hydrate used in the present invention(B)as,Magnesium hydroxide surface-treated with a phosphate ester compound or a fatty acid is used. Also, For example, aluminum hydroxide,OtherOne or more compounds having hydroxyl group or crystal water such as magnesium hydroxide, hydrated aluminum silicate, hydrated magnesium silicate, basic magnesium carbonate, hydrotalciteWhenCan be used in combination.
  theseWater ofMagnesium oxideAndFor example, commercially available products such as “Kisuma 5” (trade name, manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) are preferable, and “Kisuma 5A”, “Kisuma 5B”, “Kisuma 5E”, “Kisuma 5J”, “Kisuma 5LH” are particularly preferable. Grades subjected to surface treatment such as (all trade names, manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.) are preferred.
  The compounding quantity of a metal hydrate (B) is 0-50 mass parts with respect to 100 mass parts of resin which has base resin (A) as a main component, Preferably it is 0-30 mass parts. When the blending amount of (B) is too large, when resin such as PBT is molded on the outer periphery of the cable by injection molding or the like, the fusion (adhesion) property is remarkably lowered.
[0017]
  In particular, the metal hydrate used in the present invention(B)As a surface treatment with a phosphate ester compound system or a fatty acidMagnesium hydroxideUseIs a thing. Thereby, not only can the water resistance of the obtained sheath material be improved, but also a sheath material can be obtained in which the mechanical properties do not deteriorate even when a large amount of magnesium hydroxide is added. In addition, there is an advantage that the cable is not easily damaged.
  Examples of fatty acids used for the treatment of magnesium hydroxide include oleic acid and stearic acid.
  Further, although not particularly limited, a reactive silane coupling agent or a titanate surface treatment agent may be used in combination. When a reactive silane coupling agent is used in combination, the reactive silane coupling agent reacts during electron beam irradiation and crosslinks with the thermoplastic polyurethane, causing interaction through the metal hydrate and the surface treatment agent. . As a result, even when a large amount of magnesium hydroxide is added, it is possible to further suppress the deterioration of mechanical properties. In addition, when a titanate surface treatment agent is used in combination, the water resistance can be further improved.
  Two or more kinds of these surface-treated magnesium hydroxides may be mixed and used, or may be used by mixing with other magnesium hydroxides.
[0018]
In the cable of the present invention, the degree of crosslinking of the outermost layer of the covering layer is not particularly limited, but is preferably 15 to 55% by mass, and more preferably 25 to 50% by mass. Usually, as the degree of cross-linking increases, the heat resistance improves and it becomes difficult to melt. However, if the degree of cross-linking is set within the above-mentioned range, the balance between the heat resistance of the cable and the fusion (adhesion) property with a molding material such as PBT. Is a particularly excellent resin composition.
[0019]
2. Inner layer material
(C) Resin component
In the present invention, an ethylene copolymer, particularly an ethylene-vinyl acetate copolymer (hereinafter referred to as EVA) is used as the resin component of the resin composition used for the inner layer in contact with the outermost layer in the coating layer.
In the present invention, since a large amount of the metal hydrate (D) is added, it is desirable to use a resin having excellent filler loading properties and low crystallinity, and EVA is optimal. The content of the acid component in the constituent components of EVA used in the present invention is not particularly limited, but EVA having a content of the acid component of 23% by mass or more, more preferably 25% by mass or more is preferably used. When EVA having a high content of acid component is used, filler loading properties and resin flame retardancy are improved.
[0020]
(D) Metal hydrate
In the present invention, for the purpose of imparting flame retardancy to the cable, a predetermined amount of metal hydrate (D) is blended with the resin component (C).
Although it does not specifically limit as metal hydrate (D) used in this invention, For example, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, hydrated aluminum silicate, hydrated magnesium silicate, basic magnesium carbonate, hydrotalcite, etc. These compounds having a hydroxyl group or crystal water can be used alone or in combination of two or more.
In these metal hydrates, magnesium hydroxide is preferable, and as such, for example, commercially available products such as “Kisuma 5” (trade name, manufactured by Kyowa Chemical Co., Ltd.) are preferable, and in particular, “Kisuma 5A” “ Grades with surface treatments such as “Kisuma 5B”, “Kisuma 5E”, “Kisuma 5J”, and “Kisuma 5LH” are preferable.
The compounding quantity of a metal hydrate (D) is 80-250 mass parts with respect to 100 mass parts of resin components (C), Preferably it is 100-200 mass parts. If the blending amount of (D) is too small, the cable cannot obtain sufficient flame retardancy, and it becomes difficult to pass the combustion horizontal test specified in JIS. On the other hand, if the amount is too large, mechanical properties such as flexibility at low temperatures, tensile strength, and tensile elongation are significantly deteriorated.
[0021]
In particular, in the present invention, although not particularly limited, it is preferable to use a metal hydrate whose surface is treated with a reactive silane coupling agent at least 25% by mass of the metal hydrate to be used, and more preferably a reaction. It is better to use magnesium hydroxide surface-treated with a functional silane coupling agent. Thereby, not only can the tensile strength of the obtained sheath material be improved, but a sheath material can be obtained in which the mechanical properties do not deteriorate even when a large amount of magnesium hydroxide is added. In addition, there is an advantage that the cable is not easily damaged. Further, the use of magnesium hydroxide surface-treated with this reactive silane coupling agent can greatly improve the low temperature property of the cable.
As a preferable silane coupling agent used for the treatment of magnesium hydroxide, a silane coupling agent having a double bond such as a vinyl group at the terminal or a silane coupling agent having an amino group or an epoxy group at the terminal is preferable. These silane coupling agents and other silane coupling agents may be used in combination, or a silane coupling agent having a vinyl group, an epoxy group, or an amino group at the terminal may be used in combination. These silane coupling agents may be used in combination with aliphatic surface treatment agents such as stearic acid.
[0022]
The vinyl group, epoxy group, and amino group-terminated silane coupling agents include vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, glycidoxypropyltrimethoxysilane, glycidoxypropyltriethoxysilane, and glycidoxypropylmethyl. Dimethoxysilane, methacryloxypropyltrimethoxysilane, methacryloxypropyltriethoxysilane, methacryloxypropylmethyldimethoxysilane, mercaptopropyltrimethoxysilane, mercaptopropyltriethoxysilane, aminopropyltriethoxysilane, aminopropyltrimethoxysilane, N- (Β-aminoethyl) -γ-aminopropyltripropylmethyldimethoxysilane, N- (β-aminoethyl) -γ-aminopropyltripropyltrime Kishishiran, and the like. Among these, it is preferable to use magnesium hydroxide surface-treated with a silane coupling agent having a vinyl group or an epoxy group at the terminal in terms of mechanical strength.
Two or more kinds of magnesium hydroxide surface-treated with these silane coupling agents may be used as a mixture, or may be used as a mixture with other magnesium hydroxide. When magnesium hydroxide surface-treated with a silane coupling agent is used in combination with other magnesium hydroxide, at least 50% by weight of magnesium hydroxide is used with magnesium hydroxide surface-treated with a silane coupling agent Is good.
[0023]
By using a metal hydrate treated with a reactive silane coupling agent, the reactive silane coupling agent reacts during electron beam irradiation and crosslinks with EVA, thereby passing through the metal hydrate and the surface treatment agent. As a whole composition having an interaction, a cross-linked product having excellent mechanical strength is obtained. Even when a large amount of metal hydrate is added due to this interaction, a high mechanical strength of the resin composition is maintained, and a resin composition having excellent wear resistance and being hardly scratched is obtained.
[0024]
In the cable of the present invention, as a method of cross-linking the coating layer after coating the multi-core stranded wire, a method such as chemical cross-linking may be performed, but from the viewpoint of productivity, conventionally known ionizing radiation such as an electron beam may be used. A crosslinking method by irradiation is preferred. An appropriate amount of electron beam irradiation is 5 to 20 Mrad.
For electron beam crosslinking, each layer may be treated, or the outermost layer and the other layers may be simultaneously or sequentially coated and then irradiated with an electron beam.
In addition, the thickness of the outermost layer of the coating layer in the present invention is desirably 0.1 mm or more in order to sufficiently maintain the adhesion between the molding material and the cable coating material, and is 0 in order to ensure sufficient flame retardancy. It is preferable to set in the range of 5 mm or less.
[0025]
In the resin composition constituting the coating layer of the cable in the present invention (the outermost layer and other layers), various additives commonly used in insulated wires and cables, for example, antioxidants, A polyfunctional monomer that is a metal deactivator, a non-halogen flame retardant, a dispersant, a colorant, a filler, a lubricant, or a crosslinking aid can be appropriately blended within a range that does not impair the object of the present invention.
Antioxidants such as 4,4′-dioctyl diphenylamine, N, N′-diphenyl-p-phenylenediamine, 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline polymer, etc. Agents, pentaerythrityl-tetrakis (3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate), octadecyl-3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate Phenolic antioxidants such as 1,3,5-trimethyl-2,4,6-tris (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl) benzene, bis (2-methyl-4- ( 3-n-alkylthiopropionyloxy) -5-tert-butylphenyl) sulfide, 2-mercaptoben ヅ imidazole and its zinc salt, pentaerythritol -Sulfur antioxidants such as tetrakis (3-lauryl-thiopropionate).
[0026]
Examples of metal deactivators include N, N′-bis (3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionyl) hydrazine, 3- (N-salicyloyl) amino-1,2,4. -Triazole, 2,2'-oxamidobis- (ethyl 3- (3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate) and the like.
Examples of the flame retardant include phosphorus-based flame retardants such as non-halogen phosphate compounds, polyphosphate oxides, and red phosphorus compounds for the purpose of the present invention. When this phosphorus compound is added in an amount of 1 part by mass or more per 100 parts by mass of the coating layer material, the flame retardancy can be remarkably improved and the amount of metal hydrate added can be reduced. In this case, the coating layer turns red, and free coloring (particularly light color) becomes impossible.
Furthermore, examples of flame retardants (auxiliaries) and fillers include carbon, clay, zinc oxide, tin oxide, titanium oxide, magnesium oxide, silicone compounds, quartz, talc, calcium carbonate, magnesium carbonate, zinc borate, and white carbon. It is done.
[0027]
Moreover, as a polyfunctional monomer which is a crosslinking aid, a polyfunctional vinyl monomer such as divinylbenzene or triallyl cyanurate, or ethylene glycol dimethacrylate, diethylene glycol dimethacrylate, triethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, Examples thereof include polyfunctional methacrylate monomers such as trimethylolpropane trimethacrylate and allyl methacrylate.
[0028]
Further, a molded part having the cable of the present invention and a molding method thereof will be described.
FIG. 2 is a schematic view showing an embodiment of a molded part having the cable of the present invention. In the figure, 3 is the cable of the present invention described above, and the connector 4 is formed on the outer periphery of the cable by molding means (the dotted line indicates the inside of the connector, and 5 is the insulated wire). For this molded part, it is preferable to use a polybutylene terephthalate resin or a polyamide resin having excellent mechanical strength. The parts to be formed include plugs, outlets, bushings, etc. in addition to connectors.
[0029]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated further in detail based on an Example, this invention is not limited to these.
As shown in FIG. 1, low-density polyethylene is extrusion-coated so as to have an outer diameter of 1.7 mm on a conductor (20 tin-plated annealed copper stranded wires with a conductor diameter of 1 mmφ / 0.18 mmφ), and accelerated to this. An insulator having a crosslinked polyethylene insulating layer 1b was obtained by irradiation with an electron beam having a voltage of 500 keV and an irradiation amount of 20 Mrad, and a multi-core stranded wire 1 in which two of the insulating conductors were twisted was prepared.
Next, a 40 mmφ extruder (L / D = 25) is used on the multifilamentary stranded wire 1 and the die temperature is 180 ° C., and then the feeder side, C3 = 170 ° C., C2 = 160 ° C., C1 = 140 ° C. The inner layer 2a is formed by extrusion coating the resin composition for the inner layer shown in the following table so that the outer diameter becomes 4.2 mmφ, and the resin composition shown as the outer layer material in the table thereon The outer layer 2b was formed by extrusion coating under the same conditions as the inner layer so that the outer diameter became 5.0 mmφ.
Next, after extrusion coating, the coating layer was crosslinked by irradiating with an electron beam at an accelerating voltage of 750 keV and the irradiation amount in the table to obtain a cable having two coating layers as shown in FIG.
In addition, in the following table | surface, the usage-amount of each component of the resin composition for outermost layers and inner layer used by each Example and the comparative example was shown as an outer layer material and an inner layer material by the mass part.
[0030]
About each obtained cable, various characteristics were evaluated with the following test method, and the result was shown to Tables 1-9.
1) Adhesive strength with molded body (vs. PBT)
As shown in FIG. 3 (a), a sample 6 in which the cable is halved is prepared on the PBT plate 7, and as shown in FIG. The film was affixed to a width of 5 mm with preheating at 2 ° C. for 5 minutes and pressure of 2 ± 0.2 MPa × 30 ± 1 seconds. Thereafter, as shown in FIG. 3 (c), the maximum force (N) required to peel the sample 6a after pressurization of the cable from the PBT plate 7 at room temperature at a peeling speed of 50 mm / min was measured ( In the figure, W indicates the width of the sample). This measured value was doubled, and the value converted per cm was taken as the adhesive strength (N / cm).
[0031]
2) Airtightness after heat shock (heat cycle) (vs. PBT)
A sample in which the connector 4 was molded with PBT at the end of the cable 3 as shown in FIG. 2 was used as a sample. The sample was subjected to a cold cycle as shown in FIG. After 500 cycles, as shown in FIG. 5, the cable 3 with the connector 4 side sealed with the sealing body 9 is inserted into the

water tank

10, and 2 kgf / cm from the air supply 11 provided at the other end.²(19.6 N / cm²) Was sent in for 5 minutes. In the meantime, the case where no bubbles 12 were generated from the connector 4 part was regarded as acceptable, and the number of acceptable / tested was shown.
[0032]
3) Adhesive strength with molded body and airtightness after heat shock (vs. PA)
The molding resin of the plate 7 or the connector 4 was changed to PA, and the same test as the above 1) and 2) was performed.
4) Adhesive strength with molded body and airtightness after heat shock (vs. TPU)
The same test as 1) and 2) above was performed by changing the molding resin of the plate 7 or the connector 4 to TPU.
[0033]
5) Crosslinking degree of outer layer material
Collect only the outer layer material from cable 3 and use dimethylformamide when TPU is used, and xylene in other cases, and extract the mass of insoluble gel after extraction at 110 ° C for 24 hours as a percentage of the mass before extraction. The gel fraction was defined as the degree of crosslinking. In the case of a mixture of TPU and TPEE, it was extracted with xylene, sufficiently dried, and extracted again with dimethylformamide at 110 ° C. for 24 hours.
[0034]
6) Heat deformation
In accordance with JIS C 3005, measurement was performed at a temperature of 120 ° C. and a weight of 1980 gf (19.42 N) in the state of a cable including a conductor and insulation. The smaller the value, the better the heat deformation resistance.
[0035]
7) Abrasion resistance
In accordance with JASO D 608 (automobile standard standard name: heat-resistant low-voltage electric wire for automobiles), a sample having a length of about 900 mm is taken from the cable and specified in JIS R 6251 at a room temperature of 23 ± 5 ° C. as shown in FIG. The sample 13 is fixed by a fixing device 16 so as to be in contact with the 150 G wear tape 17, and a load is applied by a weight 15 of 450 g, and the wear tape 17 is rotated and moved at a speed of 1500 mm / min. The length of the tape until 17 contacted was read by the measuring device 18. After measuring at one location, the sample is moved 25 mm, rotated 90 degrees clockwise and fixed, and the above test is repeated. In this way, the eight measured values are read for one sample, and the average value is obtained. Next, among the eight measurement values, the measurement values equal to or less than the average value were re-averaged, and this value was used as an evaluation value for wear resistance.
[0036]
8) Flame resistance
In accordance with JASO D 608, a 35 mm long flame inner flame was ignited for 10 seconds so as to come into contact with the cable, and after that, a flame with a residual flame time of 30 seconds or less was accepted.
[0037]
  The compounds used in the examples and comparative examples and shown as outer layer materials and inner layer materials in the table are as follows.
(A)
(A-1)
    Thermoplastic ester elastomer (TPEE)
    Product name manufactured by Toray Du Pont Co., Ltd .; Hytrel 4057
(A-2)
    Thermoplastic polyamide elastomer (TPAE)
    Product name manufactured by ATOCHEM Co., Ltd .; Pebax 4033 SAOO
(B)
    Thermoplastic urethane resin (TPU)
    Product name manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd .; Rezamin P-2088
(B-1)
    Phosphate ester-treated magnesium hydroxide
    Kyowa Chemical Industry Co., Ltd. product name; Kisuma 5J
(D-1)
    Vinylsilane-treated magnesium hydroxide
    Kyowa Chemical Industry Co., Ltd. product name; Kisuma 5LH
(B-2, D-2)
    Fatty acid treated magnesium hydroxide
    Kyowa Chemical Industry Co., Ltd. product name; Kisuma 5B
(C-1)
    Ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA)
    Product name manufactured by Mitsui DuPont Polychemical Co., Ltd .; Evaflex 360
    Vinyl acetate content: 25%
(E)
    Trimethylolpropane trimethacrylate
    Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd. product name; Ogmont T200
(F)
    Pentaerythrityl-tetrakis (3- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl) propionate)
    Ciba-Gaiki Co., Ltd. product name; Irganox 1010
[0038]
Example 13
  FruitExamples1~3About is the evaluation result of the characteristic at the time of changing the addition amount of a metal hydrate (B) within the range of Claim 1.
  As shown in Table 1, all the airtightness after the heat shock is maintained, and other characteristics are at a level without any problem.
[0039]
[Table 1]

[0040]
Example4
Example4Is an evaluation result of characteristics when the ratio of TPAE (a-2) to TPU (b) is changed within the range of claim 1 for the base resin (A) of the outer layer material.
As shown in Table 2, all the airtightness after the heat shock is maintained, and the other characteristics are at a level without any problem.
[0041]
[Table 2]

[0044]
Example6~7
Example6For the base resin (A) of the outer layer material, an example of the metal hydrate of the outer layer material in the combination of TPEE (a-1) and TPU (b)1Is a case of a different type of metal hydrate. Examples7Is a case where a plurality of metal hydrates are mixed and used.
As shown in Table 4, all the airtightness is maintained, and it is a level without any problem.
[0045]
[Table 4]

[0046]
Example8~9
Example8Example of inner layer metal hydrate (D)1When different types of metal hydrates are used, the examples9Is a case where a plurality of metal hydrates are mixed and used.
Examples as shown in Table 58~9The airtightness is all maintained and there is no problem.
[0047]
[Table 5]

[0050]
Comparative Examples 1-3
  About Comparative Examples 1-3, the evaluation result of the characteristic at the time of setting the ratio of TPEE (a-1) and TPAE (a-2) and TPU (b) outside the range of Claim 1 of this invention about outer-layer material It is.
  For Comparative Example 1, when the mass ratio of TPEE (a-1): TPU (b) was 10:90, for Comparative Example 2, TPU (b) was 100, and for Comparative Example 3, TPAE (a -2): When the mass ratio of TPU (b) is 10:90.
  table6As shown in the inside, in any of Comparative Examples 1 to 3, the airtightness after heat shock of the PBT and PA adhesive products is not maintained.
[0051]
[Table 6]

[0052]
Comparative Examples 4-5
For Comparative Example 4, when the outer layer material (A) is outside the scope of claims for the metal hydrate content of the outer layer material in the combination of TPEE (a-1) and TPU (b), This is the same case in which the outer layer material (A) is a combination of TPAE (a-2) and TPU (b).
In Comparative Example 4, the adhesive strength with the PA resin is lowered, and the airtightness after the heat shock is not maintained for both the PBT resin and the PA resin.
Moreover, about the comparative example 5, the adhesive strength with PBT resin falls, and also about the airtightness after a heat shock, neither PBT resin nor PA resin is maintaining airtightness.
[0053]
[Table 7]

[0054]
Comparative Examples 6-9
For Comparative Examples 6 to 7, the base resin (A) of the outer layer material is a combination of TPEE (a-1) and TPU (b), and Comparative Example 6 has a content of the metal hydrate (D) of the inner layer material. When the amount is smaller than the range described in claim 1, Comparative Example 7 is a case where the outer layer material is not added and the inner layer material is larger than the range described in claim 1.
For Comparative Examples 8 to 9, the outer layer material (A) is a combination of TPAE (a-2) and TPU (b), and Comparative Example 8 claims the content of the metal hydrate (D) of the inner layer material. When the amount is smaller than the range described in Item 1, the outer layer material is not added in Comparative Example 9, and the inner layer material is larger than the range described in Claim 1.
In Comparative Example 6, the flame retardant property could not be maintained even though the addition amount of the metal hydrate of the outer layer material was the largest. In Comparative Example 7, the metal hydrate of the outer layer material was not added, but the wear resistance was remarkably lowered.
Comparative Examples 8 to 9 were also the same as Comparative Examples 6 to 7, and the flame retardancy was not maintained or the wear resistance was significantly reduced.
[0055]
[Table 8]

[0056]
【The invention's effect】
  The cable of the present invention has a coating layer made of a non-halogen flame retardant material, which not only excels in mechanical properties, flame retardancy, heat resistance and flexibility, but also harmful heavy metals during disposal such as landfill and combustion. There is no elution of compounds, large amounts of smoke, or generation of harmful gases.
  Moreover, the cable of this invention has the outstanding characteristic which has favorable adhesiveness with the mold member formed in the outer periphery, and can make a flame retardance and adhesiveness compatible.
  Furthermore, the cable and the molded part of the present invention can obtain excellent airtightness and watertightness between the mold member and the cable when molding the molded part by injection molding.
In addition, characteristics such as wear resistance are improved.
  And the coating layer other than the outermost layer has an acid content.19% Of ethylene-based copolymer as the main component (Claim 2), particularly good filler loading and flame retardancyYes.
MaFurther, when the degree of cross-linking of the outermost layer is 15 to 55% by mass (claims)3), Especially excellent in fusion property with the mold material.
  As described above, the cable of the present invention and the molded part thereof are very useful for use in automobiles, robots, electronic devices and the like in consideration of environmental problems.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a preferred embodiment of a cable of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing a preferred embodiment of a molded part having the cable of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory diagram of a measurement test method for measuring the adhesive strength between a cable and a molded body, which was performed in Examples, and was performed in steps (a), (b), and (c).
FIG. 4 is a graph showing a cooling cycle performed in an air tightness test after a heat shock in an example.
FIG. 5 is an explanatory diagram of an airtightness test method after heat shock according to an embodiment.
FIG. 6 is an explanatory diagram of an abrasion resistance test method of an example.
[Explanation of symbols]
1 Multi-core stranded wire
1a conductor
1b Insulating layer
2 Coating layer
2a Inner layer
2b Outermost layer
3 Cable
4 Connector
5 Insulated wire
6 Sample (Adhesive strength test)
6a Sample after pressurization
7 PBT board
8 Press machine
9 Sealed body
10 Aquarium
11 Air supply
12 Bubbles
13 Sample (Abrasion resistance test)
14 Conductor
15 Weight
16 Fixture
17 Wear tape
18 Measuring machine

Claims

A cable in which a coating layer made of a non-halogen flame retardant material is provided on the outside of a multi-core stranded wire in which a plurality of insulated wires are twisted, wherein the coating layer is composed of two or more coating layers, and the coating layer In the outermost layer, the ratio of the block copolymer (a) having a hard segment of polyester or polyamide to the thermoplastic polyurethane (b) is a mass ratio, and (a) :( b) = 30: 70 to 80:20 A molded product obtained by extruding a resin composition containing 50 parts by mass or less of a metal hydrate (B) with respect to 100 parts by mass of a resin containing a base resin (A) as a main component. The product (B) is magnesium hydroxide treated with a phosphate ester compound or a fatty acid, and the coating layer other than the outermost layer of the coating layer is a resin component (C) 100 having an ethylene copolymer as a main component. Pair with mass , A flame-retardant resin composition in which the metal hydrate (D) containing 100 to 200 parts by mass was extruded, composed of cross-linked cross-linked body, polybutylene terephthalate resin or a polyamide resin on the outer periphery of the cable A flame-retardant cable characterized in that a resin molded body is formed by molding and has adhesion between the cable and the mold resin .

The cable according to claim 1, wherein the content of the acid component in the constituent components of the ethylene copolymer is 23% by mass or more.

The flame-retardant cable according to claim 1 or 2, wherein the outermost layer of the covering layer has a crosslinking degree of 15 to 55 mass%.

A resin molded body is formed by molding polybutylene terephthalate resin or polyamide resin on the outer periphery of the flame-retardant cable according to any one of claims 1 to 3, and the cable and the mold resin are fused. Characteristic molded part.

A resin molded body is formed by molding polybutylene terephthalate resin or polyamide resin on the outer periphery of the flame-retardant cable according to any one of claims 1 to 3, and the cable and the mold resin are fused. A method for forming a molded part, which is characterized.