JP4420784B2 - 画像形成装置、及びプロセスカートリッジ - Google Patents
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Description
また、帯電ローラの材質としてはゴムやスポンジ等の弾性部材を用いるのが一般的であるが、樹脂材料を用いる方法(特許文献5および6)、帯電部材の端部にコロを取り付け、帯電部材と像担持体間にギャップを形成する方式(特許文献7および8)、さらに、有機感光体の耐摩耗性や機械的強度を向上させるために無機物の微粒子を分散させる(特許文献9)、あるいは潤滑性を向上させるためにフッ素樹脂の微粒子を分散させる(特許文献10)等、表面に保護層を形成する方法も知られている。
非接触の弾性部材としての帯電ローラであって、ギャップが円周方向/軸方向に10〜40μm変動し、帯電ローラにはDCバイアス、ACバイアスを重畳して、ACバイアスを低電圧制御することも特許文献11に開示されている。
また、帯電ローラの両端非画像領域にスペーサ部材を用いて像担持体を非接触帯電し、帯電部材がフッ素樹脂主成分の抵抗層であること、像担持体保護層に金属酸化物粒子を分散し、像担持体保護層にフッ素系樹脂粒子を含有すること、各色個別に帯電制御可能であることも従来技術に開示されている(例えば、特許文献12ないし14参照)。
従来、画像形成装置の帯電手段としてはスコロトロン等のチャージャ方式帯電装置が主流であったが、オゾン等の放電生成物が大量に発生するという問題があり、近年ではローラやブラシ等の接触帯電装置が広く使用されるようになった。このような接触帯電装置では経時でのトナー等の汚れによる帯電ムラの発生が帯電装置の寿命を決定する大きな要因であった。
また、帯電ギャップの大きさにより適正な帯電バイアスの値が異なるため、帯電ギャップが許容範囲内であっても帯電ギャップに偏差が大きいと、帯電ギャップが広い場所で帯電バイアス不足になり帯電電位が低下したり、帯電ギャップが狭い場所での放電エネルギが過剰となることで感光体にトナーやトナー外添剤のフィルミングが発生したり、感光体の摩耗が増大したりする場合があった。
このため、感光体と帯電ローラ間の帯電ギャップの平均値を適正化するだけでなく、帯電ギャップの偏差や変動幅も適正な範囲に収める必要がある。それに対して、従来例では帯電ギャップの許容範囲(均一帯電が可能な帯電ギャップの範囲)や帯電ギャップの平均値については記載されているものの、帯電ローラや感光体が回転したさいの帯電ギャップの変動幅や長手方向の帯電ギャップの偏差等に関してはほとんど触れられていない。
帯電部材がゴムの場合、切削加工で高精度に加工することが難しく、また硬度の温度変動が大きいため環境によりギャップが変動しやすいという課題があった。
また感光体として有機感光体を使用した場合にはフィルム状部材の当接部で感光体が損傷することもあった。
そこで、特許文献2のように帯電ローラの端部に段差を設け、ギャップ保持部材を肉厚の弾性体で構成することで、ギャップ保持部材や、感光体のギャップ保持部材が当接する部分が劣化することを防止できる。
このように帯電ローラの端部に段差を設け、ギャップ保持部材を取り付けることで、ギャップ保持部材や感光体のギャップ保持部材の当接する部分が劣化することを防止することができ、また、凹形状に取り付けることでギャップ保持部材がはずれたりすることも防止できる。
ただし、肉厚のギャップ保持部材を使用することで耐久性は向上するが、ギャップ保持部材の厚みの偏差がギャップの変動につながるため、ギャップ変動が大きくなってしまうという問題があった。
特許文献7および8ではギャップ保持部材を画像領域外の非塗工部に当接させている。このように感光体の非塗工部に当接する構成としているので感光層が劣化することはない。
しかしながら、帯電部材端部から感光体の非塗工部への帯電バイアスのリークを防止するために、帯電部材とギャップ保持部材との間にリークが発生しないだけの十分な距離を確保する必要がある。そのため、感光体素管を長くする必要が生じ、装置全体が大型化することにつながってしまう。
本発明は、上述した実情を考慮して、帯電ギャップを高精度に維持しつつ、帯電ギャップの変動や偏差を低減し、帯電ローラの汚れを低減し、また異常画像の発生を防止する、低コストで高耐久の帯電装置、およびこれを用いた画像形成装置を提供することにある。
また、請求項2に記載の発明は、画像形成領域内の軸方向の特定位置における前記像担持体の回転に伴う、前記帯電ローラと前記像担持体との間のギャップGの最大値をGmax、最小値をGminとしたとき、Gmax−Gmin≦40[μm]
の関係が像担持体軸方向の任意の位置において成り立つ請求項1記載の画像形成装置を特徴とする。
また、請求項3に記載の発明は、画像形成領域内の周方向の特定位置における前記像担持体の軸方向の前記帯電ローラと前記像担持体間のギャップの最大値をGmax、最小値をGminとしたとき、Gmax−Gmin≦40[μm]
の関係が像担持体周方向の任意の位置において成り立つ請求項1または2記載の画像形成装置を特徴とする。
また、請求項5に記載の発明は、前記帯電部材の両端部に段差を設け、その段差部に熱収縮性を有した絶縁性樹脂材料からなる前記ギャップ保持部材を取り付け、このギャップ保持部材を前記画像領域外の感光層に当接させることで、前記像担持体と前記帯電部材間のギャップを保持する請求項4記載の画像形成装置を特徴とする。
また、請求項7に記載の発明は、請求項4ないし6いずれか一項記載の画像形成装置において、前記像担持体が少なくとも最外層に金属酸化物粒子を含む有機感光体である画像形成装置を特徴とする。
また、請求項8に記載の発明は、請求項4ないし6いずれか一項記載の画像形成装置において、前記像担持体が少なくとも最外層に潤滑剤粒子を含む有機感光体である画像形成装置を特徴とする。
また、請求項9に記載の発明は、前記帯電ローラに、DCバイアスにACバイアスを重畳した帯電バイアスを印加し、少なくとも画像形成中はACバイアスを定電圧制御する請求項1ないし3、7又は8いずれか一項記載の画像形成装置を特徴とする。
また、請求項10に記載の発明は、前記帯電ローラに印加するACバイアスの周波数f[Hz]と像坦持体線速V[mm/s]とが、7×V<f<12×Vの関係を満たす請求項8または9記載の画像形成装置を特徴とする。
また、請求項11に記載の発明は、請求項1ないし10いずれか一項記載の画像形成装置で使用されるプロセスカートリッジにおいて、少なくとも像坦持体と帯電装置が、画像形成装置本体から一体で着脱可能に構成されているプロセスカートリッジを特徴とする。
また、本発明によれば、帯電ギャップの変動を所定の範囲に収めることで、帯電ローラの汚れが低減し、感光体フィルミングの発生や感光体の摩耗の増大をより起こりにくくすることができ、また、帯電ギャップの偏差をこの範囲に収めることで、帯電ローラの汚れが低減し、感光体フィルミングの発生や感光体の摩耗の増大をより起こりにくくする画像形成装置を提供できる。
有機感光体の最外層に金属酸化物粒子を分散させることで、感光体の機械的強度が向上し、ギャップ保持部材を画像領域外の感光層に当接させても感光体の摩耗や損傷が起こりにくく、また、画像領域内の感光体の耐摩耗性も向上するので、感光体の寿命も長くなる画像形成装置を提供できる。
感光体や帯電ローラの回転に伴い帯電ギャップが変動する場合でも、感光体を均一に帯電させることができ、感光体毎に帯電ギャップが異なっても、過不足なく適正な帯電バイアスに設定することができる。
像担持体と帯電装置を一体で容易に交換可能なプロセスカートリッジ形態とすることにより、高いギャップ精度を必要とする帯電方式であっても交換が容易であり、ギャップの調整が不要となるのでユーザでも容易に交換が可能となる。
装置本体1内には、像担持体である感光体5を含む4個の感光体ユニット2A、2B、2Cおよび2Dを、装置本体1に対してそれぞれ着脱可能に装着している。
感光体ユニット2A〜2Dは、同一の構成をしたユニットであり、感光体ユニット2Aはマゼンタ(M)色に対応する画像を形成し、感光体ユニット2Bはシアン(C)色に対応する画像を形成し、感光体ユニット2Cはイエロー(Y)色に対応する画像を形成し、感光体ユニット2Dはブラック(Bk)色に対応する画像を形成する。
装置本体1の略中央に転写ベルト3を複数のローラ間に矢示A方向に回転可能に装着した転写ユニットを配置している。転写ベルト3の内側には4つの転写ブラシ57が4個の感光体に対応してそれぞれ設けられている。その転写ベルト3の上側の面は各感光体ユニット2A〜2Dの感光体5に接触可能に配置している。
感光体ユニット2A〜2Dに対応させて、それぞれ使用するトナーの色が異なる現像装置10A〜10Dを配置している。現像装置10A〜10Dは、構成が同一のものであり、それらは使用するトナーの色のみが異なる二成分現像方式の現像装置である。
そして、現像装置10AはM色(マゼンタ)のトナーを使用し、現像装置10BはC色(シアン)のトナーを使用し、現像装置10CはY色(イエロー)のトナーを使用し、現像装置10DはBk色(ブラック)のトナーをそれぞれ使用する。そして、その各色の現像装置10A〜10D内には、トナーとキャリアからなる現像剤が収容されている。
現像装置10A〜10Dは感光体5に対向した現像ローラ、現像剤を搬送・撹拌するスクリュ、トナー濃度センサ等によって構成される。現像ローラは外側の回転自在のスリーブと内側に固定された磁石から構成されている。トナー濃度センサの出力に応じて、図示しないトナー補給装置より必要量のトナーが補給される。
また、感光体ユニット2A〜2Dの上方には書き込みユニット6を、転写ベルト3の下方には両面ユニット7をそれぞれ配置している。このプリンタは、装置本体1の左方に、画像形成後の転写紙Pを反転させて排出したり、両面ユニット7へ搬送したりする反転ユニット8を装着している。
両面ユニット7は、対をなす搬送ガイド板45a、45bと、対をなす複数(この例では4組)の搬送ローラ46とからなり、転写紙Pの両面に画像を形成する両面画像形成モード時には、片面に画像が形成された後に反転ユニット8の反転搬送路54に搬送されてスイッチバック搬送された転写紙Pを受入れて、それを給紙部に向けて搬送する。
反転ユニット8は、それぞれ対をなす複数の搬送ローラと、対をなす複数の搬送ガイド板とからなり、上述したように両面画像形成するさいの転写紙Pを表裏反転させて両面ユニットへ搬出したり、画像形成後の転写紙Pをそのままの向きで機外に排出したり、表裏を反転させて機外に排出したりする働きをする。
装置本体1の下方部において、給紙カセット11、12が設けられている給紙部には、転写紙Pを1枚ずつ分離して給紙する分離給紙部55、56が、それぞれ設けられている。
転写ベルト3と反転ユニット8との間には、転写紙Pに転写された画像を定着する定着装置9が設けられている。その定着装置9の転写紙搬送方向下流側には、反転排紙路20を分岐させて形成し、そこに搬送した転写紙Pを排紙ローラ対25により排紙トレイ26上に排出可能にしている。
また、装置本体1の下部には、上述のごとく、上下2段にサイズの異なる転写紙Pを収納可能な給紙カセット11と12を、それぞれ配設している。さらに、装置本体1の右側面には、手差しトレイ13を矢示B方向に開閉可能に設け、その手差しトレイ13を開放することにより、そこから手差し給紙ができるようにしている。
そして、感光体ユニット2Aの感光体5には、書き込みユニットによりMの画像に対応するレーザ光が、感光体ユニット2Bの感光体5にはCの画像に対応するレーザ光が、感光体ユニット2Cの感光体5にはYの画像に対応するレーザ光が、さらに感光体ユニット2Dの感光体5にはBkの画像に対応するレーザ光がそれぞれ照射され、各色の画像データに対応した潜像がそれぞれ形成される。
各潜像は、感光体5が回転することにより現像装置10A、10B、10Cおよび10Dの位置に達すると、そこで、M、C、Y及びBk色トナーにより現像されて、4色のトナー像となる。
一方、給紙カセット11または12から転写紙Pが分離給紙部55または56により給紙され、それが転写ベルト3の直前に設けられているレジストローラ対59により、各感光体5上に形成されているトナー像と一致するタイミングで搬送される。
転写紙Pは、転写ベルト3の入口付近に配設している紙吸着ローラ58によりプラスの極性に帯電され、それにより転写ベルト3の表面に静電的に吸着される。そして、転写紙Pは、転写ベルト3に吸着した状態で搬送されながら、M、C、Y及びBk色の各トナー像が順次転写されていき、4色重ね合わせのフルカラーのトナー画像が形成される。
その転写紙Pは、定着装置9で熱と圧力が加えられることによりトナー像が溶融定着され、その後は指定されたモードに応じた排紙系を通って、装置本体1上部の排紙トレイ26に反転排紙されたり、定着装置9から直進して反転ユニット8内を通ってストレート排紙されたりする。
あるいは、両面画像形成モードが選択されているときには、前述した反転ユニット8内の反転搬送路に送り込まれた後にスイッチバックされて両面ユニット7に搬送され、そこから再給紙されて感光体ユニット2A〜2Dが設けられている作像部で、裏面に画像が形成された後に排出される。以降、2枚以上の画像形成が指示されているときには、上述した作像プロセスが繰り返される。
そして、さらに感光体ユニット2Dの感光体5にはBkの画像に対応するレーザ光が照射され、潜像が形成される。潜像は、現像装置10Dの位置に達すると、Bkのトナーにより現像されてトナー像となる。このさい、Bk以外の3色の感光体ユニット2A〜2C、現像装置10A〜10Cは停止しており、感光体5や現像剤の不要な消耗を防止する。
一方、給紙カセット11、12から転写紙Pが分離給紙部55、56により給紙され、それが転写ベルト3の直前に設けられているレジストローラ対59により、Bk感光体5上に形成されているトナー像と一致するタイミングで搬送される。
転写紙Pは、転写ベルト3の入口付近に配設している紙吸着ローラ58により帯電され、それにより転写ベルト3の表面に静電的に吸着される。そして、転写紙Pは、転写ベルト3に静電吸着した状態で搬送される。
このため、転写ベルト3がM、C、Yの感光体5から離間していても転写紙PはBkの感光体5まで搬送され、Bkのトナー像が転写される。転写紙Pを安定して静電吸着搬送するために転写ベルト3は少なくとも表層が高抵抗の材料で構成されている必要がある。
その転写紙Pは、フルカラー画像の場合と同様に定着装置9で定着され、指定されたモードに応じた排紙系を通って処理される。以降、2枚以上の画像形成が指示されているときには、上述した作像プロセスが繰り返される。
転写ベルト3の材質としてはポリフッ化ビニリデン、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂材料をシームレスベルトに成型し使用することができる。
これらの材料はそのまま用いたり、カーボンブラック等の導電材により抵抗調整したりすることが可能である。また、これらの樹脂を基層として、スプレーやディッピング等の方法により表層を形成し、積層構造にしても良い。
帯電ローラ14は軸方向両端に設けられたギャップ保持部材が画像領域外の感光体5表面に当接しており、画像形成領域では感光体5との間に微少なギャップを形成している。また、帯電ローラ14にはローラ表面をクリーニングするためのクリーニングローラ49が当接している。
このクリーニングローラ49は金属製の芯金上に導電性繊維を静電植毛したブラシローラであり、帯電ローラ14に自重で当接しており、この帯電ローラ14の回転に伴い連れ回り回転しながら帯電ローラ14表面に付着したトナー等を除去する。
ポリウレタンゴムからなるクリーニングブレード47により感光体5から掻き取られたトナーは、ブラシローラ15でトナー搬送オーガ48側に移動させ、そのトナー搬送オーガ48を回転させることにより回収した廃トナーを、図1に示した廃トナー収納部18に搬送するように構成されている。
この実施の形態では、感光体径はφ30mmであり、各感光体5はそれぞれ矢示C方向に線速125mm/secで回転する。ブラシローラ15は感光体5の回転に同期して時計方向に回転する。
なお、この感光体ユニット2A〜2Dには、それを装置本体1に対して着脱するさいの基準として、位置決め主基準部51を設けると共に、手前側位置決め従基準部52と奥側位置決め従基準部53とをブラケット50にそれぞれ一体に設けている。
その感光体ユニット2A〜2Dを装置本体1に装着するさいに、それらの基準部51〜53により、感光体ユニット2A〜2Dを所定の装着位置に確実に位置決めできるようにしている。
プロセスカートリッジ内で感光体5と帯電ローラ14の位置が決まる構成にすることで、本発明のように感光体と帯電ローラ間に微少な帯電ギャップを精度良く形成する必要がある場合でも、感光体5と同時に交換することで帯電ギャップの調整を行う必要はないのでユーザでも交換が可能である。
ここでは感光体5、帯電ローラ14およびクリーニングが一体となった実施の形態でプロセスカートリッジを説明したが、さらに、現像装置も一体のプロセスカートリッジとすることもできる。
帯電ローラ14はその端部に一体的に設けたギヤ(図示せず)が感光体5端部のギヤと噛み合い、感光体5と同期して連れまわり方向に概ね等速に駆動される。帯電ローラ14のギヤ(図示せず)の歯数をNc、この帯電ローラ14を駆動する感光体5のギヤ歯数をNpとしたとき、NcとNpの最小公倍数がNc×Npであるように構成される。NcとNpの最小公倍数がNc×Npになるように設定することで、感光体と帯電ローラの特定位置同士が対向する周期を長くすることができ、局所的な感光体フィルミングや摩耗の発生を起こりにくくすることができる。
画像形成領域内の任意の位置における帯電ローラ14と感光体5間のギャップをG、画像形成領域内の軸方向の特定位置における感光体5の回転に伴う、帯電ローラ14と感光体5との間のギャップGの最大値をGmax、最小値をGminとしたとき、
20[μm]≦G≦80[μm]
かつ、Gmax−Gmin≦40[μm]
の関係が像担持体軸方向の任意の位置において成り立つ。
また、画像形成領域内の任意の位置における帯電ローラ14と感光体5間のギャップをG、画像形成領域内の周方向の特定位置における感光体5の軸方向における帯電ローラ14と感光体5間のギャップの最大値をGmax、最小値をGminとしたとき、
20[μm]≦G≦80[μm]
かつ、Gmax−Gmin≦40[μm]
の関係が像担持体周方向の任意の位置において成り立つ。
芯金14aはステンレス等の金属が用いられる。芯金14aが細すぎると帯電部材14bの切削加工時や、感光体5に加圧されたときの撓みの影響が無視できなくなり、必要なギャップ精度が得られにくい。また、芯金14aが太すぎる場合には帯電ローラ14が大型化したり、質量が重くなったりする問題があるため、芯金14aの最大直径としては6〜10mm程度が望ましい。
帯電部材14bは104〜109Ωcmの体積抵抗を持つ材料が好ましい。抵抗が低すぎると感光体5にピンホール等の欠陥があった場合に帯電バイアスのリークが発生し易く、抵抗が高すぎると放電が十分に発生せず均一な帯電電位を得ることができない。
帯電部材14bは基材となる樹脂に導電性材料を配合することで所望の体積抵抗を得ることができる。基材樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリカーボネート等の樹脂を用いることができる。これらの基材樹脂は、成形性が良いので容易に成形加工することができる。
これらの4級アンモニウム塩基を有する高分子化合物は、この分野でよく知られており、既に、市販されているものもある。
本実施の形態においては、4級アンモニウム塩基を有するポリオレフィンについて例示したが、4級アンモニウム塩基を有するポリオレフィン以外の高分子化合物であってもかまわない。
このイオン導電性材料は、二軸混練機、ニーダー等の手段を用いることにより、基材樹脂に均一に配合される。配合された材料を芯金14a上に射出成形、あるいは押し出し成形することにより、容易にローラ形状に加工することができる。イオン導電性材料と基材樹脂の配合量は基材樹脂100重量部に対して30〜80重量部が望ましい。
帯電部材14bの厚さとしては0.5〜3mmが望ましい。帯電部材14bが薄すぎると成形が困難である上に強度の面でも問題がある。帯電部材14bが厚すぎると帯電ローラ14が大型化するうえに帯電部材14bの抵抗が大きくなるため帯電効率が低下する。
帯電部材14bを成形した後、この帯電部材14bの軸方向両端に、予め成形しておいた別体のギャップ保持部材14cを、圧入や接着、あるいはその両方を併用して、芯金14aに固定する。
このようにして、帯電部材14bとギャップ保持部材14cを一体化してから、切削や研削等の加工を行って帯電ローラ14の外径を整えることで帯電部材14bとギャップ保持部材14cのフレの位相を揃えることができ、帯電ギャップの変動を低減することができる。
ギャップ保持部材14cの材質としては帯電部材14bの基材と同様にポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリカーボネート等の樹脂を用いることができる。
ただし、感光層にギャップ保持部材14cを当接させるので感光層が損傷するのを防止するために、帯電部材14bより硬度の低いグレードを用いることが望ましい。
また、摺動性に優れ感光層に損傷を与えにくい樹脂材料として、ポリアセタール、エチレン−エチルアクリレート共重合体、ポリフッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体等の樹脂を用いることもできる。
また、樹脂層やギャップ保持部材14cにはコーティング等により、トナー等が付着しにくい表層を数10μm程度の厚さで形成することもできる。ギャップ保持部材14cをドラム状感光体の軸方向両端に位置する画像領域外の感光層に付き当てることで、帯電ローラ14の樹脂層と感光体5との間にギャップを形成する。
帯電ローラ14は芯金14aの端部に取り付けられたギヤが感光体フランジに形成されたギヤと噛み合っており、感光体駆動モータにより感光体5が回転すると帯電ローラ14も感光体5とほぼ等しい線速で連れ回り方向に回転する。
帯電部材14bと感光体5が接触することがないので、帯電部として硬い樹脂材料と有機感光体を使用した場合でも画像領域の感光層に傷が付いたりすることはない。また、ギャップが広がり過ぎると異常放電が発生し均一に帯電できなくなるため、最大ギャップは80μm以下に抑える必要がある。
ただし、この最大ギャップは帯電部材14bの材料に依存している。そのため、感光体5、帯電ローラ14とも高精度が必要であり、真直度を20μm以下にすることが望ましい。
そのため、感光体素管を長くする必要があり、装置の大型化につながっていた。それに対して、本発明では感光層に損傷を与えにくいギャップ保持部材14cを使用したり、後述するように感光層表面に保護層を設けて機械的強度や潤滑性に優れた感光体を使用することで、ギャップ保持部材14cを感光層に当接させることを可能とした。
したがって、図3のように帯電部材14bとギャップ保持部材14cを隣接して配置することができるので、感光体素管を長くする必要がなく、装置が大型化するのを防止することができる。
本発明ではギャップ保持部材14cを感光体素管ではなく感光層に当接させているので、ギャップ保持部材14cが導電性の材質であっても使用可能ではあるが、不必要な放電を防止したり、ギャップ保持部材14cの表面にトナー等が静電的に付着するのを防止するために、ギャップ保持部材14cは高抵抗の材質とすることが望ましい。
帯電部材14bを感光体5と非接触に配置する画像形成装置において、像担持体軸方向の画像形成領域中央位置をC、両端をそれぞれE1、E2とし、各位置における感光体5の回転にともなう帯電ローラ14と感光体5間のギャップの、最大値をそれぞれGmax(C)、Gmax(E1)、Gmax(E2)、最小値をそれぞれGmin(C)、Gmin(E1)、Gmin(E2)、Gmax(C)、Gmax(E1)、Gmax(E2)の中の最大値をGmax、Gmin(C)、Gmin(E1)、Gmin(E2)の中の最小値をGminとしたとき、
20[μm]≦Gmin(C、E1、E2)
かつ、Gmax(C、E1、E2)≦80[μm]
かつ、Gmax−Gmin≦40[μm]
である。
ギャップ保持部材14cとしてはPFA(テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体)やFEP(テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体)等のフッ素系樹脂材料の熱収縮チューブを用いることができる。
これらの樹脂は離型性に優れるので、トナー固着が発生しにくい。さらに、絶縁性のフッ素系樹脂を使用することで、ギャップ保持部材の位置で放電が発生することがないので、トナーが静電的に付着することも防止できる。
図4のような凹形状の段差14b’に熱収縮性のギャップ保持部材14cを取り付けることで、段差が寄り止めとなるので、接着剤等を用いなくてもチューブが外れるようなことはない。帯電部材14bに形成する段差の深さは使用する熱収縮チューブの厚さと狙いの帯電ギャップの大きさから決定すればよい。
この実施の形態でも帯電ローラ14は芯金14aの端部に取り付けられたギヤが感光体フランジに形成されたギヤと噛み合っており、感光体駆動モータにより感光体5が回転すると帯電ローラ14も感光体5とほぼ等速で回転する。
樹脂層と感光体5が接触することがないので、帯電ローラ14として硬い樹脂材料と有機感光体を使用した場合であっても感光体5に傷が付いたりすることはない。帯電ローラ14と感光体5にギャップを設けているので、帯電ローラ14の回転の負荷は熱収縮チューブに集中するため、熱収縮チューブには高い耐久性が要求される。
従来の帯電部材の表面に厚さが50μm程度の薄いテープ状のギャップ保持部材を貼り付ける方法では、帯電部材が樹脂の場合にはテープが摩耗してしまい十分な耐久性が得られなかった。
しかしながら、この実施の形態のように帯電部材14bに段差を形成し、厚さが150〜300μmの熱収縮チューブを取り付けることで十分な耐久性を得ることができる。
一般的に熱収縮チューブは厚さの10%程度の肉厚偏差を持っているため、熱収縮チューブの厚さをあまり大きくすると耐久性は向上するものの、肉厚偏差に起因した帯電ギャップの変動が大きくなるため好ましくない。
ここで、印加するACバイアスの周波数が低いとストライプ状の帯電ムラが目立つため、少なくとも感光体線速V[mm/s]の7倍以上の周波数f[Hz]に設定することが望ましい。
また、印加するACバイアスの周波数が高すぎる場合には過剰な放電が発生し、感光体5の摩耗量を増大させたり、感光体5にトナーやトナー外添剤のフィルミングが発生しやすくなるため、感光体線速V[mm/s]の12倍以下の周波数f[Hz]に設定することが望ましい。
例えば、帯電ローラ14に印加するACバイアスの周波数f[Hz]と感光体5線速V[mm/s]とが7×V<f<12×Vの関係を満たすようになっている。
また、AC帯電を行う場合、ACバイアスを定電流制御とすると環境によるローラ抵抗の変動を受けにくくすることができる。ただし、帯電ローラ14と感光体5を非接触に配置した場合には、感光体5と帯電ローラ14の回転に伴い帯電ギャップが変動する。
このため、定電流制御では高圧電源が帯電ギャップ変動に追従しきれず異常画像が発生することがある。したがって、ACバイアスは定電圧制御とすることが望ましい。
このとき、必要なAC電圧はローラ抵抗の環境変動や、帯電ギャップの大きさにより異なり、ローラ抵抗が高く、帯電ギャップが大きいほど高い電圧が必要となる。このため、AC電流を検知可能とし、非画像形成時にAC電流をモニタしながらAC電圧を調整することで適正なAC電圧に設定することができる。
また、図6では電荷輸送層5d、電荷発生層5c、保護層5fという構成にすることもできる。また、導電性支持体5aと感光層5bとの間に下引き層を形成することもできる。
導電性支持体5aは、体積抵抗104Ωcm以下の導電性を示すもの、例えば、アルミニウム、ステンレス等の金属管、あるいはニッケル等の金属をエンドレスベルト状に加工したもの等が用いられる。
下引き層は一般に樹脂を主成分とするが、これらの樹脂はその上に感光層を溶剤によって塗布することを考慮すると、一般の有機溶剤に対して耐溶解性の高い樹脂であることが望ましい。
このような樹脂としては、ポリビニルアルコール等の水溶性樹脂、共重合ナイロン等のアルコール可溶性樹脂、ポリウレタン、アルキッド−メラミン、エポキシ等、三次元網目構造を形成する硬化型樹脂等が挙げられる。
また、下引き層には、モアレ防止、残留電位の低減等のために、酸化チタン、シリカ、アルミナ、等の金属酸化物の粒子を加えてもよい。この下引き層は、適当な溶媒、塗工法を用いて形成することができる。下引き層の膜厚は、0〜5μmが適当である。
これらの電荷発生材料をポリカーボネート等のバインダ樹脂とともに、テトラヒドロフラン、シクロヘキサノン等の溶媒を用いて分散し、分散液を塗布することにより形成できる。塗布は浸漬塗工法やスプレーコート等により行う。電荷発生層5cの膜厚は、通常は0.01〜5μmである。
電荷輸送層5dは、電荷輸送材料およびバインダ樹脂をテトラヒドロフラン、トルエン、ジクロルエタンなどの適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することにより形成できる。電荷輸送材料のうち、低分子電荷輸送材料には、電子輸送材料と正孔輸送材料とがある。
電子輸送材料としては、例えば、クロルアニル、ブロムアニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、2,4,7−トリニトロ−9−フルオレノン、2,4,5,7−テトラニトロ−9−フルオレノン、1,3,7−トリニトロジベンゾチオフェン−5,5−ジオキサイド等の電子受容性物質が挙げられる。
正孔輸送材料としては、例えば、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、トリフェニルアミン誘導体、フェニルヒドラゾン類、α−フェニルスチルベン誘導体、チアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェナジン誘導体、アクリジン誘導体、チオフェン誘導体等の電子供与性物質が挙げられる。
電荷輸送材料と共に電荷輸送層5dに使用されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル、ポリアリレート、ポリカーボネート、アクリル、エポキシ、メラミン、フェノール等の熱可塑性または熱硬化性樹脂が挙げられる。電荷輸送層5dの厚さは、15〜35μmの範囲で所望の感光体特性に応じて適宜選択すればよい。
この保護層に使用される材料としては、バインダ樹脂としてポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリエーテルスルホン、ポリエチン、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、アクリル、ポリメチルペンテン、ポリプロピレン、ポリフェニレンオキシド、ポリスルホン、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、エポキシ等の樹脂、溶媒としてはテトラヒドロフラン、トルエン、ジクロルエタン等が挙げられる。
これらの樹脂に耐摩耗性を向上する目的においてアルミナ、シリカ、酸化チタン、酸化スズ、酸化ジルコニウム、酸化インジウム等の金属酸化物粒子が添加される。
保護層5eに添加される金属酸化物粒子の量は、重量基準で通常は、5〜40%、好ましくは、10〜30%である。金属酸化物粒子の量が、5%未満では、摩耗が大きく耐久性に劣り、40%を越えると、露光時における明部電位の上昇が著しくなって、感度低下が無視できなくなるので望ましくない。
保護層5eに添加する金属酸化物粒子の粒径としては0.1〜0.8μmが適当である。金属酸化物粒子の粒径が大きすぎる場合には保護層5e表面の凹凸が大きくなりクリーニング性が低下する上、露光光が保護層5eで散乱されやすく解像力が低下し画像品質が劣る。金属酸化物粒子の粒径が小さすぎると耐摩耗性に劣る。
また本発明では、感光体5表面に感光層5bの潤滑性を向上させるために、フッ素樹脂粒子のような潤滑剤粒子を分散させることもできる。表面層に添加されるフッ素樹脂の量は表面層の全固形分に対する含有率が40〜75重量%が望ましい。
フッ素樹脂の量が40重量%未満では潤滑性の改善効果が小さく、75重量%を越えると膜の強度が低下してしまい望ましくない。保護層5eに添加するフッ素樹脂としてはポリテトラフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、ポリトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル等を用いることができる。
また、フッ素樹脂の粒径としては0.1〜5μmが適当である。保護層5eは潤滑剤粒子を分散させる場合も金属酸化物粒子の場合と同じバインダ樹脂や溶媒を用いて分散し、分散液をスプレー法等により塗布することにより形成できる。表面層の膜厚としては3〜8μmが望ましい。
また、保護層5eには金属酸化物粒子やフッ素樹脂粒子を単独で分散させるだけでなく、両方を分散させることもできる。さらに保護層5eには、金属酸化物粒子やフッ素樹脂粒子の分散性を向上させるために分散助剤を添加することができる。
添加される分散助剤は塗料等に使用されるものが適宜利用できる。また、保護層5eには、電荷輸送材料を添加することも有効であり、さらに酸化防止剤も必要に応じて添加することができる。
現像ユニット10A〜10Dは感光体5に対向した現像ローラ、現像剤を搬送・撹拌するスクリュ、トナー濃度センサ等から構成される。現像ローラは外側の回転自在のスリーブと内側に固定された磁石から構成されている。トナー濃度センサの出力に応じて、図示しないトナー補給装置よりトナーが補給される。
トナーは結着樹脂、着色剤、電荷制御剤を主成分とし、必要に応じて、他の添加剤が加えられて構成されている。結着樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂等を用いることができる。
トナーに使用される着色剤(例えばイエロー、マゼンタ、シアンおよびブラック)としては、トナー用として公知のものが使用できる。着色剤の量は結着樹脂100重量部に対して0.1から15重量部が適当である。
電荷制御剤の具体例としては、ニグロシン染料、含クロム錯体、第4級アンモニウム塩などが用いられ、これらはトナー粒子の極性により使い分けされる。荷電制御剤量は、結着樹脂100重量部に対して0.1〜10重量部である。トナー粒子には流動性付与剤を添加しておくのが有利である。
流動性付与剤としては、シリカ、チタニア、アルミナ等の金属酸化物の微粒子およびそれら微粒子をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等によって表面処理したものや、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリフッ化ビニリデン等のポリマー微粒子等が用いられる。
これら流動性付与剤の粒径は0.01〜3μmの範囲のものが使用される。これら流動性付与剤の添加量は、トナー粒子100重量部に対して0.1〜7.0重量部の範囲が好ましい。
また、懸濁重合法や非水分散重合法により、モノマと着色材、添加剤から直接トナーを製造することも可能である。キャリアは芯材それ自体からなるか、芯材上に被覆層を設けたものが一般に使用される。
本発明において用いることのできる樹脂被覆キャリアの芯材としては、フェライト、マグネタイトである。この芯物質の粒径は20〜60μm程度が適当である。
キャリア被覆層形成に使用される材料としては、ビニリデンフルオライド、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル、フッ素原子を置換してなるビニルエーテル、フッ素原子を置換してなるビニルケトンがある。被覆層の形成法としては、従来と同様、キャリア芯材粒子の表面に噴霧法、浸漬法等の手段で樹脂を塗布すればよい。
図7は帯電ギャップ測定装置の構成を示す概略図である。次に帯電ギャップの測定方法を説明する。感光体5と帯電ローラ14を取り付けた感光体ユニット(例えば、図1の2A)を帯電ギャップ測定装置60にセットする。
発光部61から出射されたレーザ光が帯電ギャップを通過して受光部62に入射し、帯電ギャップを測定することができる。この帯電ギャップ測定装置60にはミツトヨ(Mitutoyo)製レーザスキャンマイクロメータLSM−600を使用した。
この帯電ギャップ測定装置60では図示しない駆動源により感光体5を駆動することが可能であり、感光体5と帯電ローラ14を回転させた状態で帯電ギャップを測定することができる。
また、発光部61と受光部62は一体に構成され、感光体5の長手方向に移動可能に構成されており、感光体5の長手方向の任意の位置で帯電ギャップを測定することができる。
第3の実施の形態の帯電ローラ14はステンレスからなる直径8mmの芯金14a上に、帯電部材14bとして、ABS樹脂100重量部に4級アンモニウム塩基を有するポリオレフィン系高分子化合物よりなるイオン導電剤60重量部を配合して得た樹脂組成物(体積抵抗率106Ωcm)を射出成形により成形した。
帯電部材14bの両端にポリエチレン製のギャップ保持部材14cを取り付けた後、帯電部材14bとギャップ保持部材14cの外径差が50μmとなるように研削し、直径12mmの帯電ローラ(図3の第1の実施の形態と同様の構成)を作製した。
第4の実施の形態の帯電ローラ14は第1の実施の形態の帯電ローラ14と同じ材料を使用し、帯電ローラ14を作製した。ただし、研削時の条件をローラのフレが大きくなるように変更して帯電ローラ14を作製した。
第5の実施の形態の帯電ローラ14は第1の実施の形態の帯電ローラ14と同じ芯金14aと導電性樹脂を使用し、射出成形によりローラを作製した。このローラを研削するさいに帯電部材14bの両端に凹形状の段差を形成し、厚さ150μmのPFAチューブを120℃の雰囲気中で20分間加熱することで熱収縮により取り付けてギャップ保持部材14cとした。
熱収縮後の帯電部材14bとギャップ保持部材14cの外径差が50μmとなるように段差を形成し、直径12mmの帯電ローラ14(図4の第2の実施の形態と同様の構成)を作製した。
第7の実施の形態の帯電ローラ14は第5の実施の形態の帯電ローラ14と同じ材料を使用して帯電ローラを作製した。ただし、帯電部材14bの両端に凹形状の段差を形成するさい、帯電ギャップの偏差が帯電ローラ14よりさらに大きくなるように両端の段差の深さを変化させた。
これらの帯電ローラ14を用い、リコー製イプシオカラー8100を使用して評価を行った。使用した感光体は直径30mmのアルミニウム基体上に、3.5μmの下引き層、0.15μmの電荷発生層、22μmの電荷輸送層、5μmの保護層から構成された。
このとき、保護層の塗工はスプレー法により、それ以外は浸漬塗工法により行なった。電荷輸送層、表面層ともにバインダ樹脂としてはポリカーボネートを用い、表面層には平均粒径0.3μmのアルミナ粒子を表面層の全固形分に対して25重量%添加した。各実験で使用した感光体の外径、真直度等の精度のバラツキは各帯電ローラの精度の差異と比較して十分に小さいものであった。
これらの帯電ローラ14と感光体5を感光体ユニット2Aにセットし、帯電ギャップ測定装置60を用いて測定した各位置での帯電ギャップの変動幅を表1に示した。帯電ギャップの測定は感光体長手方向の画像領域中央と両端部の3カ所で行い、E1が装置手前側、E2が装置奥側の画像領域端部である。このとき、帯電ローラのギヤ歯数を13、感光体のギヤの歯数を35とした。
(表1)帯電ギャップの測定結果
この20000枚の通紙試験および評価試験において、プロセス速度は125mm/sであり、帯電バイアスはAC(周波数f=900Hz)+DC(−700V)を印加した。
通紙試験の第1の実施の形態は第3の実施の形態の帯電ローラ14を用いて評価を行った。帯電AC電圧が低いときには両端部で白ポチ、黒ポチ状異常画像が発生していたが、帯電AC電圧Vp−pを2.1kVに設定したところ、問題のない初期画像が得られたので、この設定で通紙試験を行った。
20000枚出力後も画像や感光体外観に異常はなかった。帯電ローラクリーニングブラシにはトナーが僅かに付着しているものの、帯電ローラ14自体には目立った汚れはなかった。
通紙試験の第2の実施の形態は第6の実施の形態の帯電ローラ14を用いて評価を行った。帯電AC電圧が低いときには両端部で白ポチ、黒ポチ状異常画像が発生していたが、帯電AC電圧Vp−pを2.2kVに設定したところ、問題のない初期画像が得られたので、この設定で通紙試験を行った。
20000枚出力後も画像や感光体外観に異常はなかった。帯電ローラクリーニングブラシにはトナーが僅かに付着しているものの、帯電ローラ14自体には目立った汚れはなかった。
20000枚出力後のハーフトーン画像では、中央部に縦スジ状の濃度ムラが発生した。感光体5外観に異常はなかったものの、帯電ローラ14の中央部がトナーにより汚れていた。
この帯電ローラ14の汚れはウエスによる乾拭きでは除去することができず、エタノール拭きしたところ除去することができた。エタノール拭き後の帯電ローラ14では異常画像が発生しなかったことから、帯電ローラ14に付着したトナー等の汚れのため、縦スジ状の濃度ムラが発生していたものと考えられる。
比較例2として第6の実施の形態の帯電ローラ14を用いて評価を行った。帯電AC電圧が低いときには本体奥側で白ポチ、黒ポチ状異常画像が発生していたが、帯電AC電圧Vp−pを2.4kVに設定したところ、問題のない初期画像が得られたので、この設定で通紙試験を行った。
20000枚出力後のハーフトーン画像では、本体手前側にはげしい縦スジ状の濃度ムラが発生した。感光体5の手前側にはトナーフィルミングが発生しており、帯電ローラ14も手前側がトナーにより汚れていた。
10000枚出力後のハーフトーン画像では、本体手前側にはげしい縦スジ状の濃度ムラが発生し、本体奥側では初期と同じようにウロコ状の異常画像が発生した。感光体5の手前側にはトナーフィルミングが発生しており、帯電ローラ14も手前側になるほどトナーにより激しく汚れていた。
上記のように、帯電ローラ14を感光体5と非接触に配置する画像形成装置には異常画像の発生しない帯電ギャップに上限が存在し、帯電ギャップが上限を越えてしまうとどんなに帯電ACバイアスを大きく設定しても感光体5を均一に帯電させることができない。
また、上限以下の帯電ギャップでも帯電ギャップが大きくなるほど帯電AC電圧Vp−pを大きく設定する必要があるため、均一に帯電させるためには帯電ギャップが一番大きい部分でも均一帯電が可能な大きさの帯電AC電圧Vp−pに設定する必要がある。
このとき、帯電ギャップの偏差が大きいと、帯電ギャップが狭い部分では放電のエネルギが過剰となってしまい、感光体5のトナーフィルミングが発生し易くなるものと考えられる。また、帯電ギャップが狭く、帯電AC電圧Vp−pが大きい方が、帯電ローラ14汚れが発生し易いことも判明した。
これらのことから、非接触帯電ローラ14を用いた画像形成装置で長期にわたって安定した画像を得るためには、帯電ギャップを均一帯電が可能な上限以下に抑えることはもちろんのこと、帯電ギャップの変動幅や偏差もできるだけ小さくする必要がある。
Claims (11)
- 帯電ローラからなる帯電装置を像担持体に対して非接触に配置する画像形成装置において、
前記帯電ローラは、芯金と、芯金の外周に一体化された導電性樹脂からなる帯電部材と、この帯電部材の両端に取り付けられた絶縁性樹脂からなるギャップ保持部材と、から構成されるものであって、
画像形成領域内の任意の位置における前記帯電ローラと前記像担持体間のギャップをGとしたとき20[μm]≦G≦80[μm]であり、
像担持体軸方向の画像形成領域中央位置をC、両端をそれぞれE1、E2とし、各位置における像担持体の回転にともなう帯電ローラと像担持体間のギャップの最大値をそれぞれGmax(C)、Gmax(E1)、Gmax(E2)とし、最小値をそれぞれGmin(C)、Gmin(E1)、Gmin(E2)とし、Gmax(C)、Gmax(E1)、Gmax(E2)の中の最大値をGmaxとし、Gmin(C)、Gmin(E1)、Gmin(E2)の中の最小値をGminとしたとき、
Gmax−Gmin≦40[μm]であり、
さらに、前記帯電ローラは、その端部に設けたギヤが前記像担持体端部のギヤと噛み合い、前記像担持体と同期して連れまわり方向に駆動されるとともに、前記帯電ローラのギヤ歯数をNc、前記帯電ローラを駆動する前記像担持体のギヤ歯数をNpとしたとき、NcとNpの最小公倍数がNc×Npであることを特徴とする画像形成装置。 - 画像形成領域内の軸方向の特定位置における前記像担持体の回転に伴う、前記帯電ローラと前記像担持体との間のギャップGの最大値をGmax、最小値をGminとしたとき、
Gmax−Gmin≦40[μm]
の関係が像担持体軸方向の任意の位置において成り立つことを特徴とする請求項1記載の画像形成装置。 - 画像形成領域内の周方向の特定位置における前記像担持体の軸方向の前記帯電ローラと前記像担持体間のギャップの最大値をGmax、最小値をGminとしたとき、
Gmax−Gmin≦40[μm]
の関係が像担持体周方向の任意の位置において成り立つことを特徴とする請求項1または2記載の画像形成装置。 - 請求項1ないし3いずれか一項記載の画像形成装置において、前記帯電部材の両端に位置する絶縁性樹脂からなるギャップ保持部材を前記像坦持体である感光体の画像領域外の感光層に当接させることで、前記像担持体と前記帯電部材間のギャップを保持することを特徴とする画像形成装置。
- 前記帯電部材の両端部に段差を設け、その段差部に熱収縮性を有した絶縁性樹脂材料からなる前記ギャップ保持部材を取り付け、このギャップ保持部材を前記像担持体の画像領域外の感光層に当接させることで、前記像担持体と前記帯電部材間のギャップを保持することを特徴とする請求項4記載の画像形成装置。
- 請求項1ないし3いずれか一項記載の画像形成装置において、前記帯電部材の両端に前記帯電部材より僅かに外径の大きい絶縁性樹脂材料からなるギャップ保持部材を取り付け、このギャップ保持部材を前記像坦持体である感光体の画像領域外の感光層に当接させることで、前記像担持体と前記帯電部材間のギャップを保持することを特徴とする画像形成装置。
- 請求項4ないし6いずれか一項記載の画像形成装置において、前記像担持体が少なくとも最外層に金属酸化物粒子を含む有機感光体であることを特徴とする画像形成装置。
- 請求項4ないし6いずれか一項記載の画像形成装置において、前記像担持体が少なくとも最外層に潤滑剤粒子を含む有機感光体であることを特徴とする画像形成装置。
- 前記帯電ローラに、DCバイアスにACバイアスを重畳した帯電バイアスを印加し、少なくとも画像形成中はACバイアスを定電圧制御することを特徴とする請求項1ないし3、7又は8いずれか一項記載の画像形成装置。
- 前記帯電ローラに印加するACバイアスの周波数f[Hz]と像坦持体線速V[mm/s]とが、
7×V<f<12×V
の関係を満たすことを特徴とする請求項8または9記載の画像形成装置。 - 請求項1ないし10いずれか一項記載の画像形成装置で使用されるプロセスカートリッジにおいて、少なくとも像坦持体と帯電装置が、画像形成装置本体から一体で着脱可能に構成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。
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