JP4354769B2 - ウェーハの研磨方法 - Google Patents

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本発明は、ウェーハの研磨方法に関するものである。
表面側に回路が形成された半導体ウェーハは、裏面が研磨されて所定の厚さに形成された後に、個々の回路ごとの半導体チップに分割されて各種電子機器に利用されている。近年の電子機器の小型化、軽量化のニーズに対応し、半導体チップの厚みを100μm以下、50μm以下というように極めて薄く形成することが求められており、これに対応して半導体ウェーハの裏面の研磨も100μm、50μmといった所望の厚みになるまで行われる。
しかし、半導体ウェーハは、加工や搬送の過程において割れや欠けが生じるのを防止するために、その外周部が、例えば円弧状に面取りされている(例えば特許文献1参照)。従って、裏面を研磨して元の厚みの例えば半分以下の厚みとすると、外周部が鋭利なナイフ状に形成され、研磨中またはその後の搬送中に割れやすいという問題がある。
また、裏面の研削により形成された研削痕やマイクロクラック等を除去するために研磨布を用いて半導体ウェーハの裏面を研磨することによっても外周部が鋭利なナイフ状になり、研磨布に引っかかって研磨中に半導体ウェーハが破損するという問題がある。
更に、フェルトのような柔軟部材に砥粒を混入させて研磨布を構成し、乾式にて半導体ウェーハの裏面を研磨すると、パウダー状の研磨屑がナイフ状に形成された外周部の下方に堆積し、これによって半導体ウェーハの外周部が持ち上がり、研磨中に半導体ウェーハが破損したり、半導体ウェーハを裏返して裏面をダイシングテープに貼り替える際に研磨屑が落下し、半導体ウェーハとダイシングテープとの間に入り込み、ダイシングの際に半導体ウェーハが損傷するという問題がある。
そこで、裏面の研磨前に、ダイシング装置やコアドリルを用いて円弧状に形成された半導体ウェーハの外周部を外周に沿って切断して取り除き、外周側面に垂直壁を形成してから裏面を研磨することも試みられている(この技術については特に関連する文献を発見できない)。
特開平10−209408号公報
しかし、ダイシング装置を用いて半導体ウェーハの外周を切断すると、リング状の端材が発生して処理に手間がかかるという問題がある。更に、ダイシング装置のチャックテーブルにおいて半導体ウェーハを直接保持する場合には、切削ブレードの刃先を逃がすための溝をチャックテーブルに形成しておく必要がある。
一方、コアドリルを用いる場合には、切断後の半導体ウェーハの外径に合わせた装置を構成しなければならず、コスト高になるという問題がある。
このように、ウェーハの研磨を行う前にウェーハの損傷の原因となる面取りされた外周部を取り除く場合には、端材の処理を不要とし、ダイシング装置やコアドリルの改造等を不要として生産性及び経済性を高めることに課題を有しており、本発明はかかる課題を解決するものである。
上記課題を解決するために本発明は、外周側面が面取りされ、必要領域が不要領域によって囲繞された構成であり、結晶方位を示すマークとしてオリエンテーションノッチが形成されている半導体ウェーハの面を研磨する場合において、不要領域の非研磨面に所定深さの溝を形成してその溝を構成する内側壁によって必要領域を囲繞すると共に、オリエンテーションノッチを不要領域に含めて直線溝を形成し、その直線溝を結晶方位を示すマークとし、少なくとも必要領域の非研磨面に保護部材を貼着し、保護部材側をチャックテーブルに載置して半導体ウェーハの研磨面を研磨手段により研磨して溝を研磨面から表出させることを要旨とする半導体ウェーハの研磨方法を提供する。
本発明の対象となる半導体ウェーハは、外周が面取りされているもので、代表的なものとして円弧状に面取りされたものがあるが、円弧状でなくても研磨により破損しやすい形状となっているものは含まれる。
非研磨面に複数の素子が形成され、研磨面に素子が形成されていないときは、非研磨面が表面、研磨面が裏面となる。また、素子が形成されている領域が必要領域となり、素子が形成されていない領域が不要領域となる。なお、半導体ウェーハに回路が形成される前であれば、どちらの面を研磨してもよい。
また、溝を構成する内側壁で囲繞された必要領域の外周端部を面取りしてもよい。かかる面取りをする場合は、ウェーハの仕上がり厚さの半分以下の厚さ分だけ面取りすることが望ましい。
研磨手段としては、複数の砥石が固着された研削ホイールがスピンドルと共に回転する構成のもの、研磨布が固着された研磨ホイールがスピンドルと共に回転する構成のもの、砥粒を混入させた柔軟部材が固着された研磨ホイールがスピンドルと共に回転する構成のものを使用することができる。
本発明においては、ウェーハの不要領域を完全切断せず、不要領域の非研磨面に所定深さの溝を形成しておき、少なくとも必要領域の非研磨面に保護部材を貼着した状態でウェーハの研磨面を研磨して溝を研磨面から表出させることとしたため、不要領域は溝の形成及び研磨によって破壊されてリング状の端材は生じない。従って、従来のような端材の処理は不要となり、生産性が向上する。また、従来のようにウェーハと保護部材との間に研磨屑が入り込むといった問題がないため、研磨中に半導体ウェーハが持ち上がったり、研磨後にダイシングテープに貼り替える際にダイシングテープとウェーハとの間に研磨屑が入り込んだりしてウェーハが破損するのを防止することができる。
結晶方位を示すマークがオリエンテーションノッチである場合は、オリエンテーションノッチを不要領域に含めて直線溝を形成すると、その直線溝がオリエンテーションフラットと同様に結晶方位を示すマークとしての機能を果たすことになり、研磨により外周に欠けが生じたとしても、結晶方位を確実に認識できるようになる。
更に、溝を構成する内側壁で囲繞された必要領域の外周端部を面取りすることにより、研磨後のウェーハが破損しにくくなる。
ウェーハの一例である図1に示す半導体ウェーハ1の裏面を研磨する場合について説明する。即ちこの場合は裏面が研磨面、表面が非研磨面となる。半導体ウェーハ1の表面10には、所定間隔を置いて格子状にストリート12が形成され、ストリート12によって区画された多数の矩形領域にはそれぞれ素子が形成されており、ストリート12を切削することにより、素子ごとの半導体チップ13となる。半導体ウェーハ1のうち、複数の素子が形成されている部分が必要領域であり、必要領域を囲繞し素子が形成されていない部分が不要領域である。
図1の半導体ウェーハ1においては、結晶方位を示すマークとして、オリエンテーションフラット14が形成されている。また、図2に示すように、半導体ウェーハ1の外周側部15は、加工や搬送の過程において割れや欠けが生じるのを防止するために円弧状に面取りされている。
まず、例えば図3に示す切削装置2を用いて、図2に示した円弧状に形成された外周側部15の内側の表面10に所定深さの溝を形成する。切削装置2には、被切削物を保持する保持テーブル20と、回転可能なスピンドル21の先端に切削ブレード22が装着された構成の切削手段23とを備えている。図3に示すように、半導体ウェーハ1の裏面11側が保持テーブル20に保持されて表面10が露出した状態とし、最初に保持テーブル20をX軸方向に移動させながら高速回転する切削ブレード22を切り込ませてオリエンテーションフラット14と平行に直線溝160を形成し、次に直線溝160に交差するように切削ブレード22を位置付け、保持テーブル20を回転させながら切削ブレード22を所定深さ切り込ませることにより、半導体ウェーハ1の外周に欠けを生じさせることなく、図4に示すように外周に沿った円状溝161を形成し、全体として溝16が形成される(溝形成工程)。溝16の深さは最終的な半導体ウェーハの仕上がり厚さに相当する深さ以上である。
図5に示すように、切削ブレード22として刃先がほぼ矩形状に形成されたものを使用することにより、溝16は断面がほぼ矩形になり、絶壁状の内側壁16aと外側壁16bとが形成される。この絶壁状の内側壁16a及び外側壁16bは、垂直または垂直に近い状態に形成されていればよい。溝16を形成することにより、必要領域17が溝16を構成する内側壁16aによって囲繞された構成となる。ここで、図6に示すように、刃先がテーパ状に形成されたベベルブレード24を用いて内側壁16aで囲繞された必要領域17の外周端部をベベルカットして面取りしてもよい。このように面取りしておくことにより、後に半導体ウェーハ1が破損するのを防止することができる。テーパ状に面取りする量は、例えば半導体ウェーハ1の仕上がり厚さの半分以下の厚さ分、例えば5μm前後である(面取り工程)。
なお、図7に示すように、幅の広い切削ブレードを用いて不要領域18の表面側を外周まで取り除いてしまって溝16を形成してもよい。この場合も図8に示すように、ベベルブレード24を用いて内側壁16aを面取りしておいてもよい。
図9に示すように、半導体ウェーハ1の厚みをt、ベベルブレード24の先端の角度をθ、所望の面取り幅をw、半導体ウェーハ1の裏面11からブレード24の下端までの距離であるブレードハイトをhとすると、
tanθ=w/(t−h)
という関係が成立する。従って、面取り幅wの加工を行う際のブレードハイトhは、
h=t−{w/tanθ}
によって求めることができる。
スピンドル21の熱膨張等の機械的要因でベベルカットの位置がずれた場合は、カット位置の補正を行う。図9において二点鎖線で示された位置が最終的な面取りの位置であるにもかかわらず、実際にはベベルブレード24が実線の位置にある場合、実際の面取り幅はw、‘所望の面取り幅wとw’との差を△w、ベベルブレード24のずれを△dとすると、△dは以下の式によって求めることができる。
△d=△w=w−w’=(t−h)tanθ―w’
また、ベベルブレード24の部分的な磨耗を防ぐために、面取り幅を一定としつつカット位置とブレードハイトとを制御することもできる。図10において、必要とされる面取り幅をw、基準となるカット位置からのベベルブレード24のオフセットをd、ベベルブレード24の先端の角度をθ、半導体ウェーハ1の厚みをt、ブレードハイトをhとすると、
tanθ=(w+d)/(t−h)
であるから、面取り幅wの加工を行うためのブレードハイトhは、
h=t−{(w+d)/tanθ}
によって求めることができる。なお、ベベルカットに用いるブレードは、外周部の片面のみが斜面状に形成されているタイプのものでもよい。
溝形成工程終了後は、図11に示すように、溝16が形成された半導体ウェーハ1の表面10に保護部材3を貼着する。保護部材3としては、例えば粘着テープを使用することができる。図11の例は、図5及び図6に示した溝16が形成された半導体ウェーハ1に保護部材3を貼着した状態を示している。保護部材3は、少なくとも必要領域17の全体が被覆されるように貼着すればよいが、不要領域18を含めて被覆するようにしてもよい。また、図7及び図8に示した例の場合にも、図12に示すように、少なくとも必要領域17の全体が被覆されるように保護部材3を貼着する(保護部材貼着工程)。
表面に溝16が形成されると共に保護部材3が貼着された半導体ウェーハ1は、例えば図13に示す研磨装置4において裏面を研磨される。研磨装置4には、水平方向に移動可能であると共に回転可能なチャックテーブル40を備えており、チャックテーブル40においては保護部材3側を保持し、半導体ウェーハ1の裏面11が露出した状態とする。
基台41から起立した壁部42の内側の面には一対のガイドレール43が垂直方向に配設されていると共に、パルスモータ44に連結されたボールネジ45が垂直方向に配設されている。ガイドレール43には支持板46が摺動可能に係合しており、また、支持板46に備えたナット(図示せず)がボールネジ45に螺合しており、パルスモータ44の駆動によりボールネジ45が回転するのに伴い、支持板46が昇降する構成となっている。
支持板46には研磨手段47が固定されている。研磨手段47は、垂直方向に配設されたスピンドル470と、スピンドル470に連結されスピンドル470を回転駆動するモータ471と、スピンドル470の下端に形成されたマウンタ472と、マウンタ472に装着された研削ホイール473とから構成され、図14に示すように、研削ホイール473の下面には複数の砥石474が固着されている。研削ホイール473にはマウンタ472に取り付けるためのネジ穴473aが形成されており、また、湿式にて研磨を行うため、被研削物に対して研削液を供給する複数の研削液流出口473bが複数形成されている。なお、研削ホイール473に替えて、図15に示す研磨ホイール475を使用することもできる。この研磨ホイール475は、下面に研磨布475aが固着されて構成される。この研磨ホイール475を用いる場合はCMPにて研磨が行われる。また、図16に示す研磨ホイール476のように、下面にフェルトのような柔軟部材476aが固着されたものを使用することもできる。この場合は柔軟部材476aに砥粒が混入されて構成される。この研磨ホイール476を用いる場合は乾式にて研磨が行われるため、研磨水流出口は形成されていない。
表面に保護部材3が貼着された半導体ウェーハ1を保持したチャックテーブル40が研磨手段47の直下に移動すると共にチャックテーブル40が回転すると、スピンドル470の回転に伴って砥石474が回転しながら研磨手段47が下降して半導体ウェーハ1の裏面11に接触することにより、当該裏面11が研磨されていく。研磨中は、湿式の研磨の場合には、図14に示した研磨水流出口473bから研磨水が流出して半導体ウェーハ1が冷却される。
半導体ウェーハ1の裏面11が所定量研磨されて、例えば厚さが50μm〜30μmとなると、図17に示すように、溝16が裏面11側から表出して必要領域17と不要領域18とが分離される(研磨工程)。このとき、不要領域18は研磨により徐々に薄くなって破壊されるため、ダイシング装置やコアドリルで切断した場合のように、リング状の端材が残ることはない。また、研磨工程で用いる研磨装置に特別な機構は必要なく、従来からあるものを使用することができるため、経済的である。
一方、図14に示した研削ホイール473、図15に示した研磨ホイール475、図16に示した研磨ホイール476のいずれを使用した場合も、溝16を構成する内側壁16aが垂直または垂直に近い形状となるため、半導体ウェーハ1と保護部材3との間に研磨屑が入り込まない。従って、研磨中に半導体ウェーハ1の外周部が持ち上がることがなく、また、裏面研磨後の半導体ウェーハ1を裏返してダイシングテープに貼着する際に、ダイシングテープと半導体ウェーハとの間に研磨屑が入り込むこともないため、ダイシングの際に半導体ウェーハを損傷させることがない。
なお、図18に示す半導体ウェーハ5のように、結晶方位を示すマークとして、オリエンテーションフラットではなくオリエンテーションノッチ50が形成されている場合は、オリエンテーションノッチ50は不要領域に含まれるため、結晶方位がわからなくなる。この場合、図示の例のようにオリエンテーションノッチ50の内周側に直線状の直線溝51を形成すると、研磨工程遂行後は直線溝51を構成する内側壁がオリエンテーションフラットの役目を果たすことになり、オリエンテーションノッチ50が完全になくなっても問題はない。即ち、直線溝51がオリエンテーションフラットと同様に結晶方位を示すマークとしての機能を果たすことによって、研磨工程によって外周に欠けが生じたとしても、結晶方位を確実に認識できるようになる。なお、最初に直線部51を形成してから直線部51に交差するように切削ブレードを位置付けて円状溝53を形成していくと、円弧状の溝を形成する際の最初の切り込みにより欠けが生じるのを防止することができる。
本発明は、ウェーハの面を研磨する場合において、特に、端材を生じさせず、専用の装置も必要とされないため、生産性及び経済性を向上させるのに適している。
オリエンテーションフラットが形成された半導体ウェーハの例を示す平面図である。 同半導体ウェーハを示す拡大正面図である。 溝形成工程を示す斜視図である。 溝形成工程後の半導体ウェーハを示す平面図である。 溝形成工程後の半導体ウェーハの第一の例を示す拡大断面図である。 必要領域の外周端部を面取りする様子を示す断面図である。 溝形成工程後の半導体ウェーハの第二の例を示す拡大断面図である。 必要領域の外周端部を面取りする様子を示す断面図である。 ベベルカットの位置ずれを示す説明図である。 ベベルカットの面取り幅を示す説明図である。 保護部材が貼着された半導体ウェーハの第一の例を示す断面図である。 保護部材が貼着された半導体ウェーハの第二の例を示す断面図である。 研磨装置の一例を示す斜視図である。 研削ホイールの一例を示す斜視図である。 研磨ホイールの一例を示す斜視図である。 研磨ホイールの一例を示す斜視図である。 必要領域と不要領域とが分離された状態を示す断面図である。 オリエンテーションノッチが形成された半導体ウェーハの例を示す平面図である。 溝形成後の半導体ウェーハを示す平面図である。
符号の説明
1:半導体ウェーハ
10:表面 11:裏面 12:ストリート 13:半導体チップ
14:オリエンテーションフラット 15:外周側部
16:溝
160:直線溝 161:円状溝 16a:内側壁 16b:外側壁
17:必要領域 18:不要領域
2:切削装置
20:保持テーブル 21:スピンドル 22:切削ブレード 23:切削手段
24:ベベルブレード
3:保護部材
4:研磨装置
40:チャックテーブル 41:基台 42:壁部 43:ガイドレール
44:パルスモータ 45:ボールネジ 46:支持板
47:研磨手段
470:スピンドル 471:モータ 472:マウンタ
473:研削ホイール
473a:ねじ穴 473b:研削液流出口
474:砥石
475、476:研磨ホイール
475a:研磨布 476a:柔軟部材
5:半導体ウェーハ
50:オリエンテーションノッチ 51:直線溝 52:不要領域
53:円状溝

Claims (7)

  1. 外周側面が面取りされ、必要領域が不要領域によって囲繞された構成であり、結晶方位を示すマークとしてオリエンテーションノッチが形成されている半導体ウェーハの面を研磨する半導体ウェーハの研磨方法であって、
    該不要領域の非研磨面に所定深さの溝を形成し、該溝を構成する内側壁によって該必要領域を囲繞すると共に、該オリエンテーションノッチを該不要領域に含めて直線溝を形成し、該直線溝を結晶方位を示すマークとする溝形成工程と、
    少なくとも該必要領域の該非研磨面に保護部材を貼着する保護部材貼着工程と、
    該保護部材側をチャックテーブルに載置して該半導体ウェーハの研磨面を研磨手段により研磨して該溝を該研磨面から表出させる研磨工程と
    から構成される半導体ウェーハの研磨方法。
  2. 前記外周側面は円弧状に面取りされている
    請求項1に記載の半導体ウェーハの研磨方法。
  3. 前記必要領域の前記非研磨面には複数の素子が形成され、前記研磨面には素子が形成されていない
    請求項1または2に記載の半導体ウェーハの研磨方法。
  4. 前記研磨手段は、複数の砥石が固着された研削ホイールと、該研削ホイールを回転させるスピンドルとを少なくとも備え、前記研磨工程においては、半導体ウェーハに研磨液を供給しながら、回転する該砥石が該半導体ウェーハの面に接触して研磨が行われる
    請求項1、2または3に記載の半導体ウェーハの研磨方法。
  5. 前記研磨手段は、研磨布が固着された研磨ホイールと、該研磨ホイールを回転させるスピンドルとを少なくとも備え、前記研磨工程においては、回転する該研磨布が該半導体ウェーハの面に接触して研磨が行われる
    請求項1、2または3に記載の半導体ウェーハの研磨方法。
  6. 前記研磨手段は、砥粒を混入させた柔軟部材が固着された研磨ホイールと、該研磨ホイールを回転させるスピンドルとを少なくとも備え、前記研磨工程においては、回転する該柔軟部材が該半導体ウェーハの面に接触して研磨が行われる
    請求項1、2または3に記載の半導体ウェーハの研磨方法。
  7. 前記溝形成工程の後、前記保護部材貼着工程の前に、前記内側壁で囲繞された必要領域の外周端部を半導体ウェーハの仕上がり厚さの半分以下の厚さ分だけ面取り加工する面取り工程を遂行する
    請求項1乃至のいずれかに記載の半導体ウェーハの研磨方法。
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