JP4292763B2 - Composite fabric and manufacturing method thereof - Google Patents

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【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、布帛にした際にソフトなストレッチ性を与えるとともに、ノントルクであるためシボが発現しにくく、ソフトで反発感のある風合いを与えることのできる半顕在化した捲縮と常圧・常温の低温領域熱処理で優れた3次元捲縮を発現するポリエステル系複合糸と、天然繊維、セルロース系重合体からなる再生繊維、半合成繊維、および精製セルロース繊維から選ばれる少なくとも1種の繊維との複合布帛およびその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
ポリエステル繊維は機械的特性をはじめ、様々な優れた特性を有しているため衣料用途のみならず幅広く展開されている。また、近年のストレッチブームによりポリエステル系布帛にもストレッチ性を与えるため、種々の方法が採用されている。
【0003】
例えば、織物中にポリウレタン系の弾性繊維を混用し、ストレッチ性を付与する方法がある。しかしながら、ポリウレタン系弾性繊維を混用した場合、ポリウレタン固有の性質として風合いが硬く、織物の風合いやドレープ性が低下するとともに、セット性がないためにしわになりやすく、プリーツ性に劣る問題があった。またポリエステル用の分散染料には染まり難く、汚染の問題がつきまとう。そのため、還元洗浄の強化など染色工程が複雑になるばかりか、所望の色彩に染色することが困難であった。
【0004】
また、ポリエステル繊維に仮撚加工を施し、加撚/解撚トルクを発現させた繊維を用いることにより、織物にストレッチ性を付与する方法がある。しかしながら、仮撚加工糸はぼてつき感があるとともに、トルクが織物表面のシボに転移し易い傾向があり、織物欠点となり易い問題がある。このため、熱処理やS/Z撚りとすることでトルクバランスを取り、ストレッチ性とシボ立ちによる欠点をバランスさせることも行われているが、概ねストレッチ性が低下しすぎることが問題となっていた。
【0005】
一方、ポリウレタン系弾性繊維や仮撚加工糸を用いない方法として、サイドバイサイド型複合を利用した潜在捲縮発現性ポリエステル繊維が種々提案されている。潜在捲縮発現性ポリエステル繊維は、熱処理により捲縮が発現するか、あるいは熱処理前より微細な捲縮が発現する能力を有するものであり、通常の仮撚加工糸とは区別されるものである。
【0006】
例えば、特公昭44−2504号公報や特開平4−308271号公報には、固有粘度差あるいは極限粘度差を有するポリエチレンテレフタレート(以下PETと略す)のサイドバイサイド型複合糸、特開平5−295634号公報にはホモPETとそれより高収縮性の共重合PETのサイドバイサイド型複合糸が記載されている。このような潜在捲縮発現性ポリエステル繊維を用いれば、確かにある程度のストレッチ性を得ることはできるが、織物にした際のストレッチ性が不充分となり、満足なストレッチ性織物が得られにくいという問題があった。これは、上記したようなサイドバイサイド型複合糸は織物拘束中での捲縮発現能力が低い、あるいは捲縮が外力によりヘタリ易いためである。サイドバイサイド型複合糸はポリウレタン系弾性繊維のように繊維自身の伸縮によるストレッチ性を利用しているのではなく、複合ポリマ間の収縮率差によって生じる3次元コイルの伸縮をストレッチ性に利用している。このため、例えば、ポリマーの収縮が制限される織物拘束下で熱処理を受けるとそのまま熱固定され、それ以上の収縮能を失うためコイルが十分に発現せず、上記問題が発生すると考えられる。さらに、当該複合糸を単体で布帛に用いる場合はまだしも、他繊維との複合で用いる場合にはさらに拘束力による捲縮発現能力に問題があった。
【0007】
特に大きな課題は、従来のPET/PET系コンジュゲート糸は染色工程での潜在3次元捲縮を発現するには、常温・常圧領域の温度条件では不可能であり、100℃以上の高圧領域でさらに液流型バッチ式の設備で布帛にもみ効果などのアクションを与える必要があり、ポリエステル繊維のような耐熱性繊維との混用布帛では問題ないが、天然繊維や化学繊維のアセテートや合成繊維のナイロン等の複合布帛には適用できなかった。たとえば、綿織物の染色加工では、通常、シルケット工程が必須であるが、このシルケット加工は高濃度アルカリ液にパディング後、緊張状態で高温で熱処理するために捲縮発現することは不可能であり、捲縮が発現しないまま熱固定され捲縮発現能が消滅してしまうため以後の工程でも捲縮発現しない。そのため、シルケット工程以前の段階で発現しておく必要がある。シルケット加工は、通常、連染工程に組み込まれていることが一般的で、生機から拡布状態で加工されるため、常温・常圧のリラックス温度範囲でストレッチを発現することが必要なのである。
【0008】
また、動物性タンパク質から構成される天然繊維のウールやシルクは、綿や麻と異なり、湿熱温度、pH、外力(もみ)に対する影響が大きいため、染色加工工程条件にシビアな配慮が必要である。生機を加工するにおいて、湿熱温度は通常前処理および染色共に常圧・常温領域で実施することが必要である。染色の前工程で精練、リラックスを実施するが、動物繊維は特に高温サイドのもみ効果でフエルト化やフィブリル化するので拡布状態で低温から95℃の領域で実施する。染色温度は高くとも110℃以下で実施する必要がある。したがって、このような動物性天然繊維と組み合わせて使用する2種類以上のポリエステル系重合体からなるポリエステル系コンジュゲート繊維は、従来のPET/PET系より、少なくとも一成分がポリトリメチレンテレフタレートを主体としたポリエステルから構成される捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸が、低温サイドの湿熱温度領域で実施できるため好ましく、さらに好ましくはポリトリメチレンテレフタレート単独ポリマーが望ましい。
【0009】
また、特公昭43−19108号公報にはポリトリメチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートを利用したサイドバイサイド型複合糸が記載されている。本特公記載の方法を用いれば適度なストレッチ性を与えることができるが、単繊維間の捲縮が会合し合う傾向が強いためにコイル捲縮による収縮力に異方性をもち、そのため無撚〜甘撚で使用すると楊柳状のシボが発現する。また、本発明者らが追試を行ったところ、紡糸速度が低いことに起因すると思われる糸斑により染色斑が発生し、品位が悪いという問題も判明した。この問題は、これらのサイドバイサイド型複合糸は、捲縮を発現する染色工程において満足する捲縮を発現させるための温度が常圧の範囲を超える高温・高圧条件が必要があることや、拡布状での捲縮発現が難しく、例えば、ロ−プ状で液流のアクションで捲縮を発現させる必要があったため、湿潤状態での強度が低く、耐摩耗性に劣る天然繊維やセルロース系化学繊維との組み合わせには問題があった。
【0010】
さらに、特開平11−269780号公報には、ポリトリメチレンテレフタレート繊維とセルロース繊維が混用された混用品を染色する方法について記載されているが、分散染料と反応染料による染色方法を示すものであり、捲縮発現能を有する芯・鞘型やサイドバイサイド型複合糸を使用した具体的な内容の開示はなく、従来の染色の条件の範囲内での改良に関するものである。このポリトリメチレンテレフタレート繊維を使用した布帛の染色で染色堅牢度の改良は図れるものの、セルロース繊維との組み合わせによる布帛に伸縮性等の新しい効果を品質良く達成することは困難である。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、染色工程において常温・常圧領域で布帛のリラックス熱処理条件において3次元捲縮を発現し、ポリウレタン系弾性繊維混用布帛で問題となる染料汚染がなく、従来のポリエステル系潜在捲縮性繊維や仮撚加工糸で問題となっている織物拘束下の捲縮発現能力が劣る点を改善し、ストレッチ性に優れるとともに、シボの発現が少なく、しかも染色加工時のしわ発生や染め斑発生の少ない高品位の布帛を提供することを目的とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
前記した課題を解決するため本発明は、次の構成を採用する。すなわち、
(1)2種類以上のポリエステル系重合体からなり、少なくとも一成分がポリトリメチレンテレフタレートを主体としたポリエステルから構成されるポリエステル系複合糸と、天然繊維、セルロース系重合体からなる再生繊維、半合成繊維および精製セルロース繊維から選ばれる少なくとも1種の繊維を含む布帛からなり、該ポリエステル系複合糸が製糸工程パッケージから解舒された際に捲縮を発現する半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸であって、熱処理前の伸縮伸長率が10〜40%、かつ熱処理後の伸縮伸長率が30〜150%であることを特徴とする複合布帛。
【0017】
)前記ポリエステル系複合糸が、綿糸、スパンレーヨン糸、銅アンモニアレーヨン糸、アセテートフィラメント糸および精製セルロース繊維糸から選ばれる少なくとも1種の繊維糸と交織または交編されてなることを特徴とする前記(1)に記載の複合布帛。
【0024】
請求項前記(1)または(2)に記載の複合布帛にリラックス熱処理を施して前記ポリエステル系複合糸に収縮と3次元捲縮を発現させてから染色加工することを特徴とする複合布帛の製造方法。
【0026】
【発明の実施の形態】
本発明に使用するポリエステル系複合糸は、少なくとも一成分がポリトリメチレンテレフタレートを主体としたポリエステルから構成されるものであって、2種類以上のポリエステル系重合体からなるものである。このポリエステル系複合糸は、熱処理によって収縮して3次元捲縮を発現する能力を有する。その複合形態は、用いるポリエステルの化学構造の異同を問わずに、粘度の異なる2種類以上のポリエステル系重合体が繊維の長さ方向に沿ってサイドバイサイド型、偏心芯鞘複合型、または多層構造複合型に貼り合わされたものなどが挙げられ、良好な捲縮特性を得るためにサイドバイサイド型または偏心芯鞘複合型が好ましい。
【0027】
粘度が異なる重合体を前記複合形態にすることによって、紡糸、延伸時に高粘度側に応力が集中するため、各成分間で内部歪みが異なる。そのため、延伸後の弾性回復率差および布帛の熱処理工程での熱収縮率差により高粘度側が大きく収縮し、単繊維内で歪みが生じてコイル状の3次元捲縮の形態をとると考えられる。この3次元コイルの径および単位繊維長当たりのコイル数は、高収縮成分(高粘度成分)と低収縮成分(低粘度成分)との収縮差(弾性回復率差と熱収縮率差を足し合わせた値)によって決まるといってもよく、収縮差が大きいほどコイル径が小さく、単位繊維長当たりのコイル数が多くなる。
【0028】
ストレッチ素材として要求されるコイル捲縮は、コイル径が小さく、単位繊維長当たりのコイル数が多い(伸長特性に優れ、見映えが良い)、コイルの耐へたり性が良い(伸縮回数に応じたコイルのへたり量が小さく、ストレッチ保持性に優れる)、さらにはコイルの伸長回復時におけるヒステリシスロスが小さい(弾発性に優れ、フィット感がよい)などである。これらの要求を満足しつつ、ポリエステルとしての特性、例えば適度な張り腰、ドレープ性、高染色堅牢性を有することで、トータルバランスに優れたストレッチ素材とすることができる。
【0029】
そこで、本発明者らはポリエステルの特性を損なうことなく前記特性を満足させるために鋭意検討した結果、少なくとも一成分にポリトリメチレンテレフタレート(以下PTTと略記する)を主体としたポリエステルを用いることを見出した。PTT繊維は、代表的なポリエステル繊維であるポリエチレンテレフタレート(以下PETと略記する)やポリブチレンテレフタレート(以下PBTと略記する)繊維と同等の力学的特性や化学的特性を有しつつ、伸長回復性が極めて優れている。これは、PTTの結晶構造においてアルキレングリコール部のメチレン鎖がゴーシュ−ゴーシュの構造(分子鎖が90度に屈曲)であること、さらにはベンゼン環同士の相互作用(スタッキング、並列)による拘束点密度が低く、フレキシビリティーが高いことから、メチレン基の回転により分子鎖が容易に伸長・回復するためと考えている。
【0030】
また、PTTと複合する他の成分は、特に限定されることなく繊維形成性能のあるポリエステルを用いることができる。本発明の低収縮成分(低粘度成分)には高収縮成分であるPTTとの界面接着性が良好で、製糸性が安定している繊維形成性ポリエステルが好ましく、力学的特性、化学的特性および原料価格を考慮すると、繊維形成能のあるPTT、PET、PBTがより好ましい。高収縮成分(高粘度成分)、低収縮成分(低粘度成分)ともにPTTとした場合は、融点、ガラス転移点を合わせることで、紡糸工程でより高粘度成分に応力集中させることができ、収縮率差を大きくできるのでさらに好ましい。また、両成分をPTTとすることで繊維のヤング率を低くできるので、よりソフトで弾発性に優れた捲縮糸が得られるという利点もある。なお、前記2成分よりもアルカリ減量速度の速い繊維形成性ポリエステルを第3成分として単繊維断面に複合させると、布帛とした後にアリカリ減量処理することにより、特殊断面形状の繊維を得ることができる。
【0031】
なお、本発明でいう粘度とは固有粘度(IV)を指し、オルソクロロフェノール中に試料を溶かして測定した値である。
【0032】
また、2成分としたときの複合比率は製糸性および繊維長さ方向のコイルの寸法均質性の点で、高収縮成分:低収縮成分=75:25〜35:65(重量%)の範囲が好ましく、65:35〜45:55の範囲がより好ましい。
【0033】
ここで、本発明で用いるPTTとは、テレフタル酸を主たる酸成分とし、1,3−プロパンジオールを主たるグリコール成分として得られるポリエステルである。ただし、20モル%、より好ましくは10モル%以下の割合で他のエステル結合の形成が可能な共重合成分を含むものであってもよい。共重合可能な化合物として、例えばイソフタル酸、コハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、アジピン酸、ダイマ酸、セバシン酸、5−ナトリウムスルホイソフタル酸などのジカルボン酸類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのジオール類を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。また、必要に応じて、艶消し剤となる二酸化チタン、滑剤としてのシリカやアルミナの微粒子、抗酸化剤としてヒンダードフェノール誘導体、着色顔料などを添加してもよい。
【0034】
また、布帛の拘束力に打ち勝って、安定的にコイル状の3次元捲縮を発現させるためには、熱処理前の収縮応力は高いほど布帛拘束下での捲縮発現性がよく、収縮応力の極大を示す温度が低いほど低温リラックス領域での潜在捲縮の発現性が良く、また高いほど仕上げ工程での取り扱いが容易となる。したがって、布帛の熱処理工程で捲縮発現性を高めるには、熱処理前の収縮応力の極大を示す温度は100℃以上、好ましくは110℃以上、より好ましくは130℃以上であり、収縮応力の極大値は0.15cN/dtex以上、好ましくは0.20cN/dtex以上、より好ましくは0.25cN/dtex以上である。
【0035】
また、本発明に用いるポリエステル系複合糸は、溶融したポリマーから紡糸、延伸、巻取りして得た原糸の形状が、巻き形態から解除された時点で応力緩和によって捲縮を有する、いわゆる半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸が好ましい。
【0036】
ここでいう「半顕在化」とは、熱処理を施す前に巻き形態から解除された時点で捲縮を有し、熱処理を施すことによってさらに3次元捲縮が発現するものの状態である。
【0037】
また、半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸の形態は、3次元捲縮の山と谷の位相が糸の単繊維間でずれた状態、あたかも仮撚り加工を施したごとく3次元捲縮形態を有し、複合糸の嵩高度が高いものが望ましい。嵩高度を高くすることによって本発明の目的である適度なふくらみを与えるとともに、ソフトで反発感のある布帛とすることができる。さらには捲縮位相のずれがコイル捲縮によるトルクの分散効果を高め、無撚〜甘撚においても楊柳調のシボ立ちがほとんどなく、高品位な布帛とすることができる。また、無撚〜甘撚での加工が可能になることによって、透け感がない織物とすることができる。前記の効果は嵩高度30cc/g以上で達成されるが、好ましくは40cc/g以上、より好ましくは50cc/g以上である。ちなみに、特公昭44−2504号公報記載のような固有粘度差のあるPET系複合糸、あるいは特開平5−295634号公報記載のようなホモPETと高収縮性共重合PETとの組み合わせでの複合糸の嵩高度は高々10cc/g程度であり、特公昭43−19108号公報の複合糸の嵩高度は20cc/g程度である。
【0038】
さらに、無撚〜甘撚で布帛に使用すると、ドレープ性やハリ・腰、反発性さらに防しわ性が劣ることから中撚〜強撚で使用する場合、このときの捲縮形態はパッケージから解舒されたときに3次元捲縮の山と谷の位相が糸の単繊維間で揃った形態でコイル状に3次元捲縮を発現する半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸が好ましい。この捲縮形態においては、撚糸の撚係数Kが7,000以上、好ましくは10,00以上の中撚〜強撚を施すことによって半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸を少なくとも一部に用いた複合布帛では、無撚〜甘撚使いの複合布帛との質的な違いを発揮できる。ここで、撚係数Kは、次の式により求められるものをいう。
【0039】
撚係数K=T×D0.5
T:糸長1m当たりの撚数
D:糸条の繊度(dtex)
このように、半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸が、収束一体化した状態で3次元捲縮の山と谷の位相が実質的に形成された形態で、撚糸された糸を布帛にすることによって、染色加工工程のリラックス熱処理で3次元捲縮が発現し、糸の長さ方向の中心部にコイル状中空構造を発現させることができるため、スプリング状バネ効果による伸縮時の伸縮バック性、布帛の曲げに対する剛性が大きいことによる反発性に優れたものとなる。
【0040】
本発明の半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸は、JIS L 1090(合成繊維フィラメントかさ高加工糸試験方法)5.7項C法(簡便法)に示す熱処理後の伸縮伸長率が30%以上であり、かつ伸縮弾性率が85%以上であることが好ましい。従来は、特開平6−322661号公報等に記載されているように、潜在捲縮発現性ポリエステル繊維を荷重フリーに近い状態で熱処理し、そこでの伸縮伸長率を規定していたが、これでは布帛拘束下での伸縮特性を必ずしも反映しているとはいえない。
【0041】
そこで、本発明においては、布帛拘束下での捲縮発現能力が重要であることに着目し、図1に示す方法にて熱処理を行い、以下に示す式にて伸縮伸長率および伸縮弾性率を定義した。本発明において、熱処理後の伸縮伸長率は、染色工程のリラックス工程で十分に捲縮を発現させるために、30〜150%であることが好ましい。ストレッチ性を向上させるには熱処理後の伸縮伸長率が高いほどよいので、40%以上であることがより好ましく、50%以上であることがさらに好ましい。一方、高すぎるとシボが発生したりするので、130%以下であることがより好ましく、110%以下であることがさらに好ましい。
【0042】
伸縮伸長率(%)=[(L1−L0)/L0]×100%
伸縮弾性率(%)=[(L1−L2)/(L1−L0)]×100%
L0:繊維カセに1.8×10-3cN/dtex荷重を吊した状態で90℃熱水処理を20分間行い、1昼夜風乾した後のカセ長
L1:L0測定後、L0測定荷重を取り除いて90×10-3cN/dtex荷重を吊して30秒後のカセ長
L2:L1測定後、L1測定荷重を取り除いて2分間放置し、再び1.8×10-3cN/dtex荷重を吊して30秒後のカセ長
すなわち、布帛内での拘束力に相当する1.8×10-3cN/dtexと同じ荷重を繊維カセに吊して熱処理することで、布帛拘束下での捲縮発現能力を繊維カセの伸縮伸長率で表せるとした。この伸縮伸長率が高いほど捲縮発現能力が高いことを示しており、30%以上であれば適度なストレッチ特性を与えることができるので好ましい。熱処理後の伸縮伸長率は30〜150%であることが好ましく、また、熱処理後の伸縮伸長率は高いほど布帛にしたときのストレッチ性能が向上するため、より好ましくは40%以上、さらに好ましくは50%以上である。
【0043】
なお、特公昭44−2504号公報記載のような固有粘度差のあるPET系複合糸、あるいは特開平5−295634号公報記載のようなホモPETと高収縮性共重合PETとの組み合わせでの複合糸では伸縮伸長率は高々5%程度である。
【0044】
また、コイル捲縮の伸縮によってストレッチ性を付与する場合、その捲縮の耐久性も重要な要素のひとつとなり、その指標として伸縮弾性率が参考となる。伸縮弾性率は高いほど着用耐久性やフィット感に優れることを示し、本発明の半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸の熱処理後の伸縮弾性率は好ましくは85%以上、より好ましくは90%以上であり、100%以下であることが好ましい。
【0045】
また、本発明において好ましく用いられる半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸は、上記の如く、熱処理を施す前に原糸を巻き形状の拘束力から解除したときにコイル状の3次元捲縮を有するいわゆる半顕在化した捲縮を発現する複合糸である。この熱処理前に半顕在化捲縮を有することは、複合布帛において染色工程での熱処理を実施する前の生機を構成する複合糸に捲縮が半顕在化した状態で存在することによって、布帛の交錯点における拘束力を弱め、その後の染色工程の熱処理で収縮応力による捲縮発現を大きく助長する役割をする。そして、染色工程での熱処理が施されて捲縮発現することにより、従来の潜在型捲縮糸では不可能であったふくらみ、ストレッチ性等に優れた布帛を提供することが可能になった。特に、湿潤時に水分を吸収するセルロース系繊維や精製セルロース繊維を複合して布帛とする場合、膨潤等による布帛中繊維の拘束を抑制できるので効果的である。
【0046】
熱処理前の捲縮の伸縮伸長率は、以下の式によって求められるものであるが、本発明においては、熱処理前伸縮伸長率は、布帛に十分なふくらみとストレッチ性を得るために、10〜40%であることが好ましい。
【0047】
この熱処理前捲縮伸長率は、図2に示すように測定する捲縮伸長率の測定から以下に示す式にて求められる。
【0048】
熱処理前伸縮伸長率(%)=[(L1−L2)/L2]×100%
L1:1.8×10-3cN/dtex荷重を吊して30秒後のカセ長
L2:L1測定後、L1測定荷重を取り除いて2分間放置し、90×10-3cN/dtex荷重を吊して30秒後のカセ長
従来の潜在捲縮型PET/PET系コンジュゲート複合繊維では、この熱処理前の伸縮伸長率は、当該測定方法ではゼロである。すなわち、図7の(1a)または(2a)に例示するように紡糸・延伸後の原糸の捲縮形態に緩やかな3次元捲縮状はあっても、それは見かけの形態であって真に顕在化した捲縮ではなく、捲縮はその後に行うリラックス熱処理によって図7の(1b)または(2b)に例示するように初めて発現するというものである。
【0049】
本発明で好ましく用いられる半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸は、布帛における繊維の拘束力が低い編物においては織物よりも高いストレッチ性を有する。その特性を顕著に現すのが沸騰水処理後の破断伸度である。沸騰水処理後の破断伸度が高いほどストレッチ性に優れている。したがって、沸騰水処理後の破断伸度は、好ましくは100%以上であり、より好ましくは150%以上である。
【0050】
沸騰水処理後の破断伸度の測定は、試料となる繊維を無荷重に近い状態で沸騰水処理してコイル捲縮を発現させた後、1.8×10-3cN/dtex荷重下でつかみ長を固定して引張り試験を行うことによって求めたものである。
【0051】
また、本発明で用いるポリエステル系複合糸の断面形状は、丸断面、三角断面、マルチローバル断面、偏平断面、中空断面、X型断面その他公知の異形断面であってもよく、何等限定されるものではないが、捲縮発現性と風合いのバランスから、図3に示すような半円状サイドバイサイド型(a)、(b)、偏心芯鞘型(c)、(d)や軽量、保温を狙った中空サイドバイサイド(e)、ドライ風合いを狙った扁平断面サイドバイサイド(f)、(g)や三角断面サイドバイサイド(h)等、サイドバイサイド型または偏心芯鞘型が好ましく用いられる。
【0052】
本発明に用いるポリエステル系複合糸は、2種類以上のポリエステル系重合体の一方にPTTを主体としたポリエステルAを配し、他方に繊維形成能を有するポリエステルBを配し、紡糸口金吐出孔上部で合流させ、サイドバイサイド複合流や偏心芯鞘複合流を形成させた後、所望の断面形状を得るための吐出孔から吐出させる。吐出された糸条は冷却され、固化した後、一旦巻き取ってから延伸する2工程法によって製造してもよいし、紡糸引取り後、そのまま延伸する直接紡糸延伸法によって製造したものであってもよい。
【0053】
紡糸、延伸後にパッケージに巻き取られ、その後に織編物工程でパッケージから糸を解舒する際に現れる3次元捲縮のコイルの大きさ、捲縮伸長率等は、ポリマーや製糸条件によると考えられる。一方、発現する3次元捲縮の形態、すなわち3次元捲縮の山と谷の位相が糸の単繊維間でずれる形態になるか、または3次元捲縮の山と谷が糸の単繊維間で実質的に揃って収束一体化したマルチフィラメントの形態をとるのかは、単繊維断面形状、サイドバイサイド型や偏心芯鞘型に使用するポリマーの粘度、その複合比率や形状によるものと考えられる。また、3次元捲縮の山と谷の位相が糸の単繊維間でずれる形態は、PTTの高い弾性回復応力を利用して得るのが好ましく、延伸直後の弾性回復応力により比較的高い張力下でも捲縮を発現させることが可能である。そのためには、ホットロール間で延伸した後に3〜15%のリラックス処理を行い糸条張力を下げることが好ましい。捲縮の発現とともに糸条の開繊が生じ、捲縮位相がずれて嵩高な形態とすることができる。
【0054】
次に、本発明の複合布帛の態様に関し説明する。
【0055】
ポリエステル系複合糸と、天然繊維、セルロース系重合体からなる再生繊維、半合成繊維または精製セルロース繊維は、複合布帛において交織、交編または交撚糸、混繊糸などの形態で使用できる。例えば、織物では、前記糸をタテ糸またはヨコ糸いずれに用いても良く、交撚や混繊等で複合された糸の場合、タテ・ヨコ両方に使用しても構わない。天然繊維等のタテ糸にポリエステル系複合糸をヨコ糸として無撚あるいは撚を施して使用しても構わない。また天然繊維等とポリエステル系複合糸を精紡合撚、撚糸交撚(合撚)、混繊加工して複合布帛に適用することができる。
【0056】
本発明で用いるポリエステル系複合糸は、無撚〜甘撚で織物にしてもシボ立ちが少なく、ストレッチ性に優れ、織物表面をフラットに仕上げることが可能である。この場合、原糸がパッケージから解舒されたときに、半顕在化した3次元捲縮形態が、捲縮の山と谷の位相が単繊維間でずれているものが好ましい。糸において生じている捲縮位相のずれがコイル状の3次元捲縮によるトルクの分散効果を高め、無撚〜甘撚においても楊柳調のシボ立ちがほとんどなく、高品位な布帛とすることができる。なお中〜強撚で使用しても差し支えない。
【0057】
ここでいう、無撚、中撚および強撚とは、業界一般的な撚数領域の概念であるが、無撚とはいわゆる撚がほとんど無い領域(解舒撚り程度の撚を含む)で、中撚より撚数の少ない領域に甘撚がある。一般的には、織編物に工程通過性を良くするため追撚を施して使用するとき甘撚と言う。撚り数Tは、撚係数K=T×D0.5で示されるように撚係数Kが一定のときに繊度によって変わる値であり、また繊維の種類等によっても異なるが、一般的に甘撚とは30〜500T/m程度である。中撚とは甘撚〜強撚の間の撚数領域を言う。中撚は、強撚が目的とする織編物に縮緬のシボ、楊柳やサッカーのような凹凸効果、撚によるドライなタッチが得られる撚数より少ない撚数を言い、一般には撚係数Kが500〜20,000程度の領域である。当然、繊度や糸の断面形状、ポリマーによって多少異なる。そして、強撚とは中撚よりも高い領域である。
【0058】
一方、3次元捲縮の山と谷の位相が単繊維間で実質的に揃った形態で収束一体化したマルチフィラメント糸を撚糸した後、熱処理によって3次元捲縮が発現させることによって、糸の長さ方向の中心部にコイル状中空構造を発現させることが可能となる。この形態をとることによって、布帛にふくらみや伸縮性、伸縮弾性およびハリ腰・反発性に優れた特性を付与できる。
【0059】
また、この糸を中撚〜強撚で使用する時は、パッケージから解舒されたときにマルチフィラメントが収束一体化した状態で3次元捲縮の山と谷の位相が実質的に揃っているため、スプリング状バネ効果が得られ、伸縮時の伸縮バック性、布帛の曲げに対する剛性が大きいことによって反発性に優れたものとなる。
【0060】
撚糸方法は、通常の設備であるフィラメントやスパン糸の合撚機(ダウンツイスター)、アップツイスター方式、フィラメント方式やスパンのダブルツイスター方式、いずれでも良く、さらにはカバリング方式も実施できる。この撚糸においては、カバリング方式で組み合わせ原糸にポリウレタン系あるいはポリエーテル・エステル系の弾性繊維を使用することによって通常の合成繊維を使用するよりも伸縮伸長率、回復率の高い特性が得られ、またスパン糸との複合において当該PTT、弾性繊維との3本複合によってCSY(紡績の精紡工程での弾性糸との複合糸)より布帛での伸縮伸長回復率(キックバック性)の優れるものが得られる。またポリウレタン系弾性繊維との組み合わせで使用するPTTコンジュゲート糸は、PPTホモポリマーによる捲縮糸が染色温度が低下できるため、さらに好ましい。
【0061】
編物においては、ヨコ編、丸編、タテ編に制限なく使用できる。半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸を用いた場合、従来の潜在捲縮型ポリエステル複合繊維に比較し、生機での密度の範囲を広く設定できる。すなわち、原糸が半顕在化捲縮を有するため、構成する原糸間は、パッケージから解舒したときに発現した捲縮による構造的な空隙構造により、生機密度が甘い領域では、染色加工におけるリラックス処理によって潜在捲縮の発現が容易であり、幅方向、長さ方向の収縮時に捲縮を発現することが容易なため立体的に構造収縮し易く、十分に密度の入ったものとなる。また、生機密度が込んで詰まったものにおいては、構成する原糸間に半顕在化捲縮による繊維間空隙のため、染色加工の熱処理においてリラックスによる潜在捲縮の発現力を大きくすることができ、従来の潜在捲縮型ポリエステル複合繊維を使用した場合に比較して、染色加工工程のリラックス温度が低温領域で発現でき、さらに染色加工後の密度を高密度にでき、さらにストレッチ性も大きくできる利点がある。
【0062】
上記の半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸は、常温・常圧の温度領域でリラックス処理により、3次元潜在捲縮の発現をすることができることが最大の利点である。これは、天然繊維、セルロース系繊維、精製セルロース繊維あるいはナイロン等のように高圧染色工程を必要としない繊維と複合化して布帛にするにあたり、特に有用である。
【0063】
本発明の複合布帛において、ポリエステル系複合糸の他に用いる糸は、綿または麻などの天然繊維、レーヨンまたは銅アンモニアレーヨンなどのセルロース系重合体からなる再生繊維、アセテート(ジアセテート)またはトリアセテートなどの半合成繊維およびリヨセル、“テンセル”(登録商標)などの精製セルロース繊維から選ばれる少なくとも1種の繊維が用いられる。また、地球環境保全の観点から、セルロース系繊維として天然あるいは栽培による竹を原料とするビスコースフィラメントあるいはスパン糸を用いることができ、ポリエステル系複合糸によるストレッチ性に加えて、吸・放湿性、抗菌性、マイナスイオン発生効果が得られる。
【0064】
以下、綿、麻などの天然繊維とポリエステル系複合糸を用いた複合布帛の例について説明する。
【0065】
綿または麻などの天然繊維とポリエステル系複合糸を用いた複合布帛では、綿紡績糸または麻紡績糸とポリエステル系複合糸を交織、交編、または交撚糸、混繊糸などの形態で使用できる。例えば、織物では、天然繊維をタテ糸またはヨコ糸のいずれに用いても良く、交撚や混繊等で複合された糸として、タテ・ヨコ両方に使用しても構わない。また、綿、麻繊維をタテ糸に用い、ポリエステル系複合糸をヨコ糸として無撚あるいは撚を施して使用しても構わない。また綿、麻繊維とポリエステル系複合糸を精紡合撚、撚糸交撚(合撚)、混繊加工して複合布帛に適用することができる。なお、交撚(合撚)の場合、好ましく用いられる半顕在化嵩高性捲縮であれば捲縮発現を製織工程の通過性に問題なく活かすため、石川製作所製等の通常延伸機として開発され複合撚糸用に改良されたDTF型のようなリング方式の撚糸機を使用し、複合するポリエステル系複合繊維の半顕在化捲縮を伸長することなく綿繊維等と引き揃えて甘よりを加えて複合することが好ましい。
【0066】
本発明において、好ましく用いられる半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸の特性として、熱処理前伸縮伸長率は、布帛に十分なふくらみとストレッチ性を得るために、10〜40%であることが好ましい。また、熱処理後の伸縮伸長率は、染色工程のリラックス工程で十分に捲縮を発現させるために、30〜150%であることが好ましい。ストレッチ性を向上させるには熱処理後の伸縮伸長率が高いほどよいので、40%以上あることがより好ましく、50%以上であることがさらに好ましい。一方、高すぎるとシボが発生したりするので、130%以下であることがより好ましく、110%以下であることがさらに好ましい。これらの繊維特性を満足するものは、無撚の領域で使用する複合布帛用に広く対応できる。
【0067】
一方、ポリエステル系複合糸に追撚を実施して複合布帛に供する場合における撚数は、ポリエステル系複合糸単独で撚糸する場合は撚係数Kの上限範囲は20,000が好ましく、綿または麻繊維との複合撚糸の場合はそれより若干低い目の10,000〜15,000を上限範囲とすることが好ましい。綿または麻繊維は湿潤時に固くなり易いためである。また、この綿または麻繊維の複合撚糸の場合、前記の熱処理後の伸縮伸長率が10〜60%の範囲にあるとき、複合布帛での優れたふくらみ、ストレッチ性が得られるので好ましい。
【0068】
交織、交撚に使用するポリエステル系複合糸は、3次元捲縮の山と谷の位相が糸の単繊維間でずれてあたかも仮撚り加工を施したごとく形態をとるタイプ、または3次元捲縮の山と谷の位相が単繊維間で実質的に揃って収束一体化したマルチフィラメントの形態をとるタイプいずれでも使用できる。綿や麻繊維の紡績糸は湿潤状態で膨潤するため、ポリエステル系複合糸が染色工程で収縮による捲縮発現するときシボが発生しにくいと考えられる。複合撚糸後の撚糸は、次工程の通過性を良くするために撚り止めセットを実施することが好ましく、撚数によって異なるが、ポリエステル系複合糸の捲縮発現がリラックス熱処理、染色加工工程で十分に発揮させるため70℃以下での撚り止めセットすることが好ましい。
【0069】
また、3次元捲縮の山と谷の位相が単繊維間で実質的に揃って収束一体化したマルチフィラメント形態をとるタイプを使用するとき、綿や麻との交織、交撚においても中撚〜強撚領域で染色加工のリラックス段階で3次元捲縮が発現し、糸の長さ方向の中心部にコイル状中空構造を発現させることができるため、スプリング状バネ効果による伸縮性、伸縮時の伸縮バック性を向上させる効果がある。
【0070】
次に、製織・編成においては、これらの原糸、交撚糸は織物の設計目的により、配列、組織等自由に構成を選べばよい。この複合布帛で使用する原糸の特徴を表現するためには、綿、麻繊維が布帛の表面に出る比率を多くした方が風合い、外観的によい方向にあり、その比率は重量%で綿、麻繊維20〜80%、ポリエステル系複合糸は20〜80%が好ましい。さらに好ましくは35〜65%である。また、編物においては、丸編での交編、タテ編での配列、ヨコ糸挿入いずれでも対応でき、混用比率は織物に準じたもので良い。
【0071】
次に、綿繊維や麻繊維を用いた複合布帛の染色加工について説明する。
【0072】
ポリエステル系複合糸と綿や麻繊維を用いた複合布帛を染色加工するにおいては、シボの発現としわの発生を抑え、ポリエステル系複合糸が持つ潜在捲縮能力を十分に引き出すように留意する。そのため、設備としてはリラックス工程は、拡布状で行えるソフサーやオープンソーパータイプのマシンにより、処理液層が多段階の温度条件で行えるスペックが好ましい。その温度は、好ましくはリラックス温度は60℃以下からスタートし、常圧の温度98℃までの範囲で十分であるが、必要であればその後液流方式でリラックスすることができる。その後の乾熱セット温度は従来のポリエステルより低い目に設定して実施する。このように常圧沸騰水中で潜在捲縮が発現できることが可能なため、綿などのセルロース系繊維とポリエステル系繊維の複合布帛の染色加工においてシルケット加工を組み入れた連続染色でストレッチ布帛を得ることが可能になった。
【0073】
従来のPET/PET系バイメタル等の潜在捲縮型コンジュゲート糸は、沸騰水でのリラックス処理では捲縮発現が難しく、高圧温度領域のもみ効果を与えて初めて可能であった。そのため、セルロース系繊維と従来のPET/PET系潜在捲縮型コンジュゲート糸を用いた複合布帛は、連続精練におけるセルロース系繊維に施すシルケット加工条件が、NaOHをパディング後130℃以上の高温でシリンダーでの緊張熱処理をするため、その工程の後リラックス処理をしても潜在捲縮の発現に限界があり、十分なストレッチ性を得ることが不可能であった。これに対し本発明のポリエステル系複合糸と綿繊維を用いた複合布帛においては、連続染色方式でストレッチ性を得るための染色が可能になるとの優位性が判明した。このシルケット加工後のスチーミングによる発色条件、仕上げ条件は通常の工程条件で差し支えない。
【0074】
また、綿や麻を一部でも使用した織編物の染色加工工程では、風合い、外観品位、ピリング対策から毛焼き工程を組み入れることが、特に麻の場合は重要であり、生機で行うか、染色工程の前後で行うか、加工する製品の特性によって決定するのが慣例である。従来のPET/PET系潜在捲縮型コンジュゲート糸の複合布帛は、予め捲縮を十分発現させた後に毛焼きを行う必要があり、この捲縮発現の工程は高温・高圧液流バッチ方式で行うため拡布状連続工程に組み入れることができなかった。これに対し本発明のポリエステル系複合糸を使用した複合布帛は、生機で毛焼き工程を通し行うことも可能であるが、生機開反後拡布状リラックス工程で3次元捲縮を発現後、乾燥し毛焼きを行うこと、あるいは染色まで実施後毛焼きを行う等いずれも連続工程で実施しても可能である。
【0075】
本発明の複合布帛は、従来の綿や麻などの天然繊維をタテ糸あるいはヨコ糸に使用することが可能であり、再生セルロース繊維や半合成繊維、精製セルロース繊維、ポリエステル繊維などの短繊維紡績糸との交織も可能であることから、薄地分野から厚地分野の広範囲であるため、シャツ、ブラウス、パンツ、スーツ、ブルゾン等に好適に用いることができる。
【0076】
次に、動物性天然繊維であるウールやシルクとの複合布帛においては、植物性天然繊維の綿や麻と同様に、交織、交編、交撚その他の手段で実施できるが、湿熱温度、pH、外力(もみ)に対する影響が大きいため染色加工工程条件に配慮し、いわゆるウールやシルクの布帛に用いられる通常の加工条件ですることが好ましく、その条件の範囲を超えるときは慎重に条件を設定し実施することが好ましい。すなわち、生機を加工するにおいて湿熱温度は、通常、前処理および染色共に常圧・常温領域で実施する。染色の前工程で精練、リラックスを実施するが、動物繊維は特に高温サイドのもみ効果でフエルト化やフィブリル化するので、拡布状態で低温から95℃の領域で実施する。染色温度は高くとも110℃以下で実施することが好ましい。
【0077】
次に、セルロース系再生繊維を用いた複合布帛の例について説明する。
【0078】
再生セルロース系繊維は、最も一般的にはビスコースレーヨンであり、銅アンモニアレーヨン(キュプラ)、さらに精製セルロース系繊維としてリヨセル、“テンセル”(登録商標)を使用できる。また、セルロース系重合体が、天然あるいは栽培した竹を原料するものも使用できる。
【0079】
これらの紡績糸は、セルロースレーヨン、銅アンモニアレーヨン、精製セルロースそれぞれ100%あるいはそれらと天然繊維や再生セルロース繊維同士の混紡糸を使用する。また、天然繊維としては、綿、麻、竹、ケナフ、月桃が適しており動物性繊維の羊毛や絹紡糸も適用できる。混紡の場合、合成繊維が混用されたものでも使用可能である。また再生セルロース系フィラメント糸であっても適用可能である。これらの紡績糸(スパン糸)を使用してポリエステル系複合糸との交織、交編、交撚による混用率、織編物組織、撚糸条件等の構成要件は、前記した綿、麻繊維の複合布帛に準じた設計により実施可能である。
【0080】
また、これらの再生セルロース系フィラメント糸の場合は、毛羽がないこと、元撚がほとんどないこと、布帛の製造工程設備などいわゆるフィラメント用と紡績糸用の違いがあることから当然それぞれにあった条件を選択する。また、染色加工工程も綿や麻を用いた複合布帛の加工に準じて実施できる。綿や麻布帛の染色加工と異なる点は、再生セルロース系繊維特に銅アンモニアレーヨンや精製セルロース系繊維の特性が膨潤性が大きいこと、繊維のミクロフィブリルが細化し繊維表面にフィブリル化が生じやすいことの特徴に対する注意が必要である。
【0081】
本発明において、好ましく用いられる半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸の特性として、熱処理前伸縮伸長率は、布帛に十分なふくらみとストレッチ性を得るために、10〜40%であることが好ましい。また、熱処理後の伸縮伸長率は、染色工程のリラックス工程で十分に捲縮を発現させるために、30〜150%であることが好ましい。ストレッチ性を向上させるには熱処理後の伸縮伸長率が高いほどよいので、40%以上であることがより好ましく、50%以上であることがさらに好ましい。一方、高すぎるとシボが発生したりするので、130%以下であることがより好ましく、110%以下であることがさらに好ましい。これらの繊維特性を満足するものは、無撚の領域で使用する複合布帛用に広く対応できる。
【0082】
一方、ポリエステル系複合糸に追撚を実施して複合布帛に供する場合における撚数は、ポリエステル系複合糸単独で撚糸する場合は撚係数Kの上限範囲は20,000が好ましく、再生セルロース系繊維との複合撚糸の場合はそれより若干低い目の10,000〜15,000を上限範囲とすることが好ましい。再生セルロース系繊維は湿潤時に固くなり易いためである。また、この再生セルロース系繊維の複合撚糸の場合、前記の熱処理後の伸縮伸長率が10〜60%の範囲にあるとき、複合布帛でふくらみ、ストレッチ性の満足できる領域にある。
【0083】
次に、再生セルロース系の半合成繊維を用いた複合布帛の例について説明する。
【0084】
再生セルロース系の半合成繊維としては、アセテート(ジアセテート)、トリアセテートなどである。
【0085】
アセテート繊維は、繊維強度が低く毛羽になり易いため布帛を製造する場合、取り扱いに極めて慎重さを必要とするとともに、繊維がストレートであり、低収縮性であり布帛構造にしたときふくらみ感やストレッチ性などの要求特性を満足されない。したがって、通常は他の繊維と複合して使用されることが多い。また、通常、アセテート繊維は分散染料可染型であるが、アセテートの繊維構造上現在開発されている分散染料は、120℃以下で染色が必要で、通常のポリエステル繊維のように130℃の染色温度領域に適用すると同色性、十分な発色性が得られないので、複合布帛用にはこの点も考慮が必要である。このように、アセテート繊維の特性において短所を補完し、長所を生かすための複合布帛用としてPTTを構成成分として含むポリエステル系複合糸との組み合わせに特徴を有する。
【0086】
本発明において、好ましく用いられる半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸の特性として、熱処理前伸縮伸長率は、布帛に十分なふくらみとストレッチ性を得るために、10〜40%であることが好ましい。また、熱処理後の伸縮伸長率は、染色工程のリラックス工程で十分に捲縮を発現させるために、30〜150%であることが好ましい。ストレッチ性を向上させるには熱処理後の伸縮伸長率が高いほどよいので、40%以上であることがより好ましく、50%以上であることがさらに好ましい。一方、高すぎるとシボが発生したりするので、130%以下であることがより好ましく、110%以下であることがさらに好ましい。これらの繊維特性を満足するものは、無撚の領域で使用する複合布帛用に広く対応できる。
【0087】
一方、ポリエステル系複合糸に追撚を実施して複合布帛に供する場合における撚数は、ポリエステル系複合糸単独で撚糸する場合は撚係数の上限範囲は20,000が好ましく、アセテート繊維との複合撚糸の場合はそれより若干低い目の15,000〜18,000を上限範囲とすることが好ましい。アセテート繊維は毛羽になり易いためである。また、このアセテート繊維の複合撚糸の場合、前記の熱処理後の伸縮伸長率が10〜60%の範囲にあるとき、複合布帛でふくらみ、ストレッチ性の満足できる領域にある。
【0088】
ポリエステル系複合糸を配列・交織や交編の方法で複合布帛とする場合は、無撚〜中撚の場合の撚り係数はK=20,000を上限として行う。また、ポリエステル系複合繊維とアセテート繊維を引き揃えて撚糸する場合の複合撚糸の撚数は、撚係数K=15,000程度が最も好ましい。撚糸の場合は、工程通過性面から撚り止めセットを実施する必要があり、撚数レベルで異なるが、半顕在化捲縮ポリエステル系複合糸の潜在する捲縮発現がリラックス熱処理、染色加工工程で発揮させるため70℃以下が好ましい。
【0089】
製織・編成においては、これらの原糸、複合交撚糸は織物の設計目的により、配列、組織等自由に構成を選べばよい。この複合布帛で使用する原糸の特徴を表現するためには、アセテート繊維が布帛の表面に出る比率を多くした方が風合い、外観的によい方向にあり、その比率は重量%でアセテート繊維50〜80%、半顕在化捲縮ポリエステル系複合繊維50〜20%が好ましい。また、編物においては、丸編での交編、タテ編での配列、ヨコ糸挿入いずれでも対応でき、混用比率は織物に準じたもので良い。
【0090】
染色加工工程においては、複合布帛にシボの発現としわの発生を抑え、ポリエステル系複合糸が持つ潜在捲縮能力を十分に引き出すように留意する。そのため、設備としてはリラックス工程は、拡布状で行えるソフサーやオープンソーパータイプのマシンにより、処理液層が多段階の温度条件で行えるスペックが好ましい。その温度は、好ましくはリラックス温度は60℃以下からスタートし、常圧の温度98℃までの範囲で十分であるが、必要であればその後液流方式でリラックスすることができる。その後の乾熱セット温度は従来のポリエステルより低い目に設定して実施する。染色温度は、アセテートの品種により異なるが120℃以下が好ましい。ポリエステルの温度範囲に合わせると、同色性、堅牢度が得られない場合がある。乾熱セット温度は、染色前のプレセットは180℃、染色後の仕上げセットは160℃程度に抑える。また、一般にポリエステル系繊維を使用した布帛の染色加工においては、布帛の交錯点での拘束力を小さくし布帛にドレープ性や反発性を付与するためアルカリ減量工程が必要となっているが、本発明の複合布帛においてはポリエステル系複合糸の効果により、交錯点の拘束力は低い特徴を有するのでアルカリ減量は必ずしも必要としないが、布帛の密度によっては必要となるときは実施しても何ら構わない。ただし、アセテート繊維は強アルカリで水酸基が鹸化され特性が変化するので条件選択が必要である。
【0091】
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。なお、実施例中の測定方法は以下の方法を用いた。
【0092】
A.固有粘度
オルソクロロフェノール(以下OCPと略記する)10ml中に試料ポリマを0.8g溶かし、25℃にてオストワルド粘度計を用いて相対粘度ηrを下式により求め、IVを算出した。
【0093】
ηr=η/η0 =(t×d)/(t0 ×d0
IV=0.0242ηr+0.2634
ここで、η:ポリマ溶液の粘度
η0 :OCPの粘度
t:溶液の落下時間(秒)
d:溶液の密度(g/cm3
0 :OCPの落下時間(秒)
0:OCPの密度(g/cm3
B.収縮応力
カネボウエンジニアリング(株)社製熱応力測定器で、昇温速度150℃/分で測定した。サンプルは10cmのループを作ってそれを2重(半分の)にして輪にして(10cm×2のループとして)、初期張力は繊度(dtex)×0.9×(1/30)gfとした。
【0094】
C.嵩高度
図4は嵩高度Mを測定する装置の斜視図であり、図5はこの装置による測定方法を説明するための見取り図である。試料台1の上面に2本の切り込み6を設け、その外側縁部間の間隔を6mmとし、この切り込みに巾2.5cmのPETフィルム2を掛け渡し、その下に指針付き金具3及び荷重4を結合する。金具3の指針は、試料を装着しない場合に目盛5のゼロ位を示すようにセットする。
試料は周長1mの検尺機を用いて表示繊度50,000dtex、糸長50cmになるようにする(例えば50dtexの糸ならば50,000÷50÷2=500なので、500mの糸を検尺機で500回巻して表示繊度50,000dtexのカセを作る)。次いで得られたカセ7を図4および図5に示すようにPETフィルム2と試料台1との間に差し入れ、縮んでいる試料を引っ張り、カセ長25cmになるようにカセ7を固定する。荷重4は指針付き金具3と合計して50gになるようにし、指針の示すL(cm)を読みとる。測定は3回行い、平均のL値から次式によって嵩高度Mを算出する。
【0095】
M(cc/g)=フィルム中の体積V/フィルム中の糸重量W
V(cc)=L2 /π×2.5
W(g)=50000×(0.5/0.25)×(0.025/10000)
=0.25
D.伸縮伸長率、伸縮弾性率
JIS L1090(合成繊維フィラメントかさ高加工糸試験方法)、5.7項C法(簡便法)に従い、図1に示す方法にて熱処理を行い、以下に示す式にて伸縮伸長率および伸縮弾性率を定義した。
【0096】
伸縮伸長率(%)=[(L1−L0)/L0]×100%
伸縮弾性率(%)=[(L1−L2)/(L1−L0)]×100%
L0:繊維カセに1.8×10-3cN/dtex荷重を吊した状態で90℃ 熱水処理を20分間行い、1昼夜風乾した後のカセ長
L1:L0 測定後、L0測定荷重を取り除いて90×10-3cN/dtex荷 重を吊して30秒後のカセ長
L2:L1測定後、L1測定荷重を取り除いて2分間放置し、再び1.8×10-3cN/dtex荷重を吊して30秒後のカセ長
E.熱処理前の伸縮伸長率
JIS L1090(合成繊維フィラメントかさ高加工糸試験方法)、5.7項C法(簡便法)に準じカセ取りを行い、図2に示す測定方法において、以下に示す式にて伸縮伸長率を定義した。
【0097】
熱処理前伸縮伸長率(%)=[(L2−L1)/L1]×100
L1:測定荷重1.8×10-3cN/dtex荷重を吊して30秒後のカセ長
L2:L1測定後、L1測定荷重を取り除き90×10-3cN/dtex荷重を吊して30秒後のカセ長E.熱処理後の伸縮伸長率
F.沸騰水処理後の破断伸度
原糸を無荷重に近い状態で20分間90℃熱水処理してコイル捲縮を発現させた、オリエンテック(株)社製 TENSILON UCT−100を用い、1.8×10-3cN/dtex荷重下でつかみ長を固定して定速伸長試験を行った。つかみ間隔は50mm、引張速度200mm/分にて引っ張り、最大強力を示した点の伸びから求めた。
【0098】
【実施例】
実施例1
タテ糸に綿100%コーマー紡績糸7.4テックス/2(綿番手80/2)をサイジングし、エアージェット織機に仕掛けた。ヨコ糸にポリエステル系複合糸を使用し織物を試作した。ポリエステル系複合糸は次による製造を行った。
【0099】
艶消し剤として酸化チタンを0.35重量%含有した固有粘度(IV)が1.38(溶融粘度1280poise)のホモPTTと、酸化チタンを0.35重量%含有した固有粘度(IV)が0.60(溶融粘度590poise)のホモPETをそれぞれ別々に溶融し、紡糸温度280℃で24孔の複合紡糸口金から複合比(重量%)50:50で吐出し、紡糸速度1400m/分で引取り、179dtex、24フィラメントのサイドバイサイド型複合構造未延伸糸(繊維断面は図3g)を得た。該未延伸糸の最大延伸倍率は4.6倍であった。さらに未延伸糸を環境温度25℃×2日間エージングした後、延伸機を用い、第1ホットロール温度80℃、鏡面仕上げ(表面粗度0.8S)の第2ホットロール温度35℃、第1ホットロールと第2ホットロール間延伸倍率3.2倍(最大延伸倍率の70%)で延伸、さらに第3ホットロール温度170℃で第2ホットロールと第3ホットロール間のリラックス率9%とし、第3ホットロールとドローロールの間で1.02倍に延伸し、約56dtex、24フィラメントの延伸糸を得た。なお、リラックス処理ゾーンの糸条張力は0.01cN/dtexであった。紡糸、延伸とも製糸性は良好であり、糸切れは発生しなかった。得られた原糸の収縮応力は0.24cN/dtex、収縮応力のピーク温度142℃、嵩高度42cc/gであった。当該原糸は熱処理前の伸縮伸長率が30.8%でパッケージから解舒されたときに応力緩和によって個々のフィラメントが半顕在化して3次元コイル状捲縮の山と谷の位相がズレて発現し(図6(1a)の例)、優れた嵩高性および伸縮特性を示した。また熱処理後の伸縮伸長率は63.9%、伸縮弾性率は92%であった(図6(1b)の例)。
【0100】
当該試作糸を無撚で平組織に打ち込み、生機巾173cm(経密度101本/2.5cm、緯密度96本/2.5cm)の生機をつくり、ソフサーにて60℃〜95℃の3槽のリラックス処理し、巾125cm、ヨコ密度97本/2.5cmであった。続いてシルケット加工工程を通し、巾120cm、ヨコ密度98本/2.5cmであった。ピンテンターで180℃有り巾でセットを行い、染色温度120℃で分散染料で染色を行い、160℃仕上げセットし、幅121cm、ヨコ密度99本/2.5cmの複合布帛を得た。布帛の表面はフラットでシボの発生がなく、シルケット効果による上品な光沢と発色性に優れ、ヨコ方向の捲縮発現により幅が大きく入ったため、経糸密度のコンパクトで従来の綿織物とひと味異なる高質感を有するものであった。巾方向に簡易方法で30%のスパンデックスのカバーリング糸を使用したような、従来のポリエステル(PET系)ではなかったソフトストレッチ性を有し、ソフトでふくらみのある風合いのものであった。当該織物の品質を検討した結果、JIS L0217の103法洗濯による洗濯寸法変化率は、タテがマイナス1.2%、ヨコがマイナス0.5%、L1096B法による伸長率が33.3%、伸長回復率1時間後85.7%であった。
【0101】
実施例2
実施例1のタテ糸を用い、ヨコ糸として実施例1で使用したPTT/PETバイメタルコンジュゲート糸56dtex、24フィラメント2本引き揃えて1,000T/m(撚り係数10,580)のS方向追撚を行い、70℃湿熱で30分間の真空セットによる撚り止めをし、平織物を試作した。生機幅は、189cm、密度(タテ糸91本/2.5cm、ヨコ糸71本/2.5cm)であった。当該生機を95℃ソフサーでリラックス・精練処理し、シルケット加工を行い120℃液流染色を行い仕上げた。仕上げ幅133cm、タテ糸密度128本/2.5cm、ヨコ糸密度73本/2.5cmであった。仕上がった織物は実施例1と比較し、双糸として追撚しているためドレープ性のあるコンパクト表面感のソフトストレッチ織物であった。品質はJIS L0217の103法洗濯による洗濯寸法変化率はタテがマイナス1.0%、ヨコが0.0%,L1096B法による伸長率25.0%のストレッチ性を有し、1時間後の伸長回復率は87.5%で問題ないものであった。
【0102】
実施例3
実施例1の56dtex、24フィラメントのポリエステル系複合糸を綿100%紡績の精紡工程でフロントローラーから供給し、撚係数9,300でCSY7.4テックス(綿番手40/1)の試紡を行い、撚り止めセットは65℃30分の湿熱真空セット方式で行った。この複合精紡合撚糸は、熱処理による捲縮伸長率は15%であった。この合撚複合糸を使用し、実施例1のヨコ糸に使用し、タテ二重組織で織物を試作した。生機性量は、幅190cm、密度(タテ90本/2.5cm、ヨコ67本/2.5cm)であった。この生機を通常の染色工程に投入した。リラックスは拡布状で50℃から98℃の昇温槽で精練を行った後、その後乾熱170℃でプレセットを行い、リラックス後の幅89cmを幅130cmに、ヨコ密度を68本/2.5cmであった。引き続き、液流染色機で昇温し120℃で分散染料染めを行い、還元洗浄後160℃で乾熱仕上げセットを行い、幅130cm、ヨコ密度67本/2.5cmであげた。仕上がった複合布帛は表面にシボの少ない高級感のあるもので、ソウトなふくらみ感に優れたタテ・ヨコ方向に簡便法で15%程度のソフトストレッチを有するものであった。また、使用原糸の間には染着差がなく、ほぼ同色性によるイラツキのない品位で、染色堅牢度も合格レベルで問題なかった。
【0103】
実施例4
実施例1のポリエステル系複合糸の製造条件において、マルチフィラメント糸の断面形状が図3aの紡糸口金形状に変更して試作した。得られた原糸は、熱処理前の伸縮伸長率が28.5%でパッケージから解舒されたときに応力緩和によって個々のフィラメントが一体化しコイル状捲縮の山と谷の位相が比較的ずれが無く収束した状態で発現半顕在化し(図6(2a))、3次元捲縮の伸縮特性を示した。また熱処理後の伸縮伸長率は70.9%、伸縮弾性率は91%であった(図6(2b))。捲縮特性以外は実施例1に近いものであった。当該原糸を実施例2の条件で織物を作成した。仕上げ幅は131cmとやや捲縮発現力が大きく、ヨコ糸密度は73本/2.5cmと大差なかった。この織物のヨコ糸断面を日立製作所製走査型電子顕微鏡で撮影した結果、ポリエステル系複合糸が撚糸され、コイル状捲縮発現によって出来たと考えられる形状のマルチフィラメント集合体の長さ方向に中空状空洞構造が発現し、実施例2の織物に比較し弾発性とストレッチバック性が優れた、丸みを感じるしっかりした手触りの織物であった。
【0104】
比較例1
従来のPET/PETのIV差(0.5/0.75)複合紡糸による潜在捲縮発現型バイメタルコンジュゲート糸56dtex、12フィラメント糸を使用し、実施例1に比較して複合布帛を作成した。使用した潜在捲縮発現型コンジュゲート糸は、熱処理による捲縮伸長率は45.1%を示すものであった。このコンジュゲートマルチフィラメント糸を実施例1と同条件で複合布帛生機を作成した。生機の性量は実施例1に比較して捲縮発現がないため幅は入らず185cmと広くあがった。当該生機を実施例1と同条件で拡布状リラックスを行いリラックス幅は180cm、ヨコ密度は96本であった。その後シルケット加工を行い120℃で液流染色を行い幅175cm、ヨコ密度95本/2.5cmで全く収縮しなかった。有り幅仕上げセット条件で複合布帛をあげた。仕上がり品はややシボがあり、実施例1に比べ染色性差による品位、ストレッチ性面で劣るものであった。
【0105】
実施例5
タテ糸に英国のアコーディス社製「テンセル」(登録商標)原綿A100タイプ1.4dtex、38mmを綿紡方式で19.7テックス番手(綿番手30/1)を紡績した。これを整経し、スラッシャーサイジングを行いエアージェット織機に仕掛けた。ヨコ糸に半顕在捲縮ポリエステル系複合糸(PTTコンジュゲート糸と称する)56dtex24フィラメントを使用し織物を試作した。PTTコンジュゲート糸は、艶消し剤として酸化チタンを0.35重量%含有した固有粘度(IV)が1.38(溶融粘度1280poise)のホモPTTと、酸化チタンを0.35重量%含有した固有粘度(IV)が0.60(溶融粘度950poise)のホモPETをそれぞれ別々に溶融し、紡糸温度280℃で24孔の複合紡糸口金から複合比(重量%)50:50で吐出し、紡糸速度1400m/分で引取り179dtex、24フィラメントのサイドバイサイド型複合構造未延伸糸(繊維断面は図3g)を得た。該未延伸糸の最大延伸倍率は4.6倍であった。さらに未延伸糸を環境温度25℃×2日間エージングした後、延伸機を用い、第1ホットロールの温度70℃、鏡面仕上げ(表面粗度0.8S)の第2ホットロールの温度35℃、第1ホットロール、第2ホットロール間の延伸倍率3.2倍(最大延伸倍率の70%)で延伸、さらに第3ホットロールの温度170℃で第2ホットロール、第3ホットロール間のリラックス率9%とし、第3ホットロールとドローロールの間で1.02倍に延伸し、約56dtex、24フィラメントの延伸糸を得た。なお、リラックス処理ゾーンの糸条張力は0.01cN/dtexであった。紡糸、延伸とも製糸性は良好であり、糸切れは発生しなかった。当該原糸は熱セット前の伸縮伸長率が30.8%の半顕在化捲縮により捲縮の位相がズレ、優れた嵩高性および伸縮特性を示した。また熱処理後の伸縮伸長率は63.9%、伸縮弾性率は92%、収縮応力は0.24cN/dtex、収縮応力のピーク温度142℃、嵩高度42cc/gであった。(当該試作糸56dtex2本引きそろえ112dtexとし追撚撚数1,000t/m(撚係数K=10,580)で撚糸を行い、2/2ツイル組織に打ち込み幅138cm(経密度108本/2.5cm、緯密度77本/2.5cm)の生機をつくり、ソフサーにて60℃〜95℃の3槽のリラックス処理し、続いてピンテンターで180℃有り巾でセットを行い、染色温度100℃で直接染料染色を行った。引き続き160℃仕上げセットし幅91cm(経密度163本/2.5cm、緯密度81本/2.5cm)複合布帛を得た。
A100タイプ原綿は、ノンフィブリル化タイプ原綿であり、染色加工工程には酵素処理フィブリル化の工程を組み込まないクリア加工条件を採用した。
布帛の表面はフラットでシボの発生がなく、コンパクトな高密度で優れた艶感のPPTコンジュゲート糸の捲縮発現によってきわめて幅収縮が大きくタテ糸のコンパクトな、密度が込んでいるのに巾方向に簡易方法で30%の優れたソフトストレッチ性を有し、ソフトでふくらみのある風合いを示した。仕上がり品の品質を調べた結果JIS L0217の103法洗濯による洗濯寸法変化率はタテがマイナス2.5%、ヨコがマイナス0.5% 、JIS1096による洗濯乾燥によるW&W性(ウオッシュ&ウエア性)はATCC判定レプリカとの照合で3.5級で合格レベルであった。それに対し、「テンセル」100%のW&W性は1級と2級中間の不合格レベルであった。また、JIS−L1096B法ヨコ方向の伸長率は、35.5%、伸長回復率1時間後85.6%であった。
【0106】
実施例6
実施例1のタテ糸を変更し、「テンセル」原綿スタンダードタイプ1.4dtex、38mmを使用し、19.7テックス(綿番30/1)の紡績糸を使用した。ヨコ糸に実施例5で使用したPTT/PETサイドバイサイド型バイメタル糸56dtex、24フィラメントを使用し、生機の製織条件は実施例1と同一で行った。染色加工は、酵素処理を組み込んだフィブリル化処理を行い仕上げた。仕上げ幅89cm(経密度166本/2.5cm、緯密度81本/2.5cm)で、表面はフィブリル化しコンパクトな高密度の上品な光沢があり、高密度感の割にはソフトな風合いでソフトストレッチ性30%を有していた。
【0107】
実施例7
実施例5で得た半顕在化嵩高性ポリエステル系複合糸56dtex24フィラメントを1,000T/mで2本合撚(撚係数K=10,580)したものと「テンセル」紡績糸を用いて24ゲージダブル丸編機一口交互に仕掛けインターロック編地を作成した。これを常法により98℃でリラックス精練、染色を施し、酵素処理によるフィブリル化工程通さずにクリア仕上げセットした。得られた布帛は表面が上品な艶を有し高密度感の表面高品位であるとともに、優れたストレッチ性を示した。
【0108】
実施例8
タテ糸にオランダのセラニーズ社製トリアセテートフィラメント糸84dtex−20フィラメント−KBA2タイプを無撚サイジングを仕掛けたエアージェット織機に仕掛けた。ヨコ糸に半顕在化捲縮ポリエステル系複合糸を使用し織物を試作した。ポリエステル系複合糸は次による製造を行った。艶消し剤として酸化チタンを0.35重量%含有した固有粘度(IV)が1.38(溶融粘度1280poise)のホモPTTと、酸化チタンを0.35重量%含有した固有粘度(IV)が0.65(溶融粘度260poise)のホモPTTをそれぞれ別々に溶融し、紡糸温度260℃で36孔の複合紡糸口金から複合比(重量%)50:50で吐出し、紡糸速度1400m/分で引取り235dtex、36フィラメントのサイドバイサイド型複合構造未延伸糸(繊維断面は図3a)を得た。該未延伸糸の最大延伸倍率は4.6倍であった。さらに未延伸糸を環境温度25℃×2日間エージングした後、延伸機を用い、第1ホットロール温度70℃、鏡面仕上げ(表面粗度0.8S)の第2ホットロール温度35℃、第1ホットロールと第2ホットロール間延伸倍率3.2倍(最大延伸倍率の70%)で延伸、さらに第3ホットロール温度170℃で第2ホットロールと第3ホットロール間のリラックス率13%とし、第3ホットロールとドローロールの間で1.02倍に延伸し、約84dtex、36フィラメントの延伸糸を得た。なお、リラックス処理ゾーンの糸条張力は0.01cN/dtexであった。紡糸、延伸とも製糸性は良好であり、糸切れは発生しなかった。当該原糸は熱処理前の伸縮伸長率が28.7%の半顕在化捲縮により捲縮の位相がズレ、優れた嵩高性および伸縮特性を示した。また熱処理後の伸縮伸長率は62.1%、伸縮弾性率は95%、収縮応力は0.25cN/dtex、収縮応力のピーク温度132℃、嵩高度70cc/gであった。当該試作糸を無撚で5枚サテン組織に打ち込み(経密度150本/2.5cm、緯密度110本/2.5cm))の生機をつくり、ソフサーにて60℃〜95℃の3槽のリラックス処理し、続いてピンテンターで180℃有り巾でセットを行い、染色温度120℃で分散染料にて染色を行い、160℃仕上げセットし複合布帛を得た。布帛の表面はフラットでシボの発生がなく、巾方向に簡易方法で32%のストレッチ性を有し、ソフトでふくらみのある風合いを示した。
【0109】
実施例9
実施例8で得た半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸を用いて、トリアセテートマルチフィラメント糸84dtex、20フィラメントを28ゲージシングル編機で1本交互の給糸口に供給して天竺組織で丸編地を作成した。これを常法により拡布状で98℃でリラックス精練を行い、続いて染色を施し、仕上げセットした。得られた布帛は表面がシボ発生のない高品位であるとともに、従来のトリアセテート100%天竺に比較して優れたストレッチ性、ストレッチバック性を示した。
【0110】
実施例10
実施例8の56dtex24フィラメントの半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸を使用し、セラニーズ社トリアセテートマルチフィラメント糸84dtex、20フィラメント糸を石川製作所製リング式合撚機で引き揃え予備撚糸30T/Mをした後、その巻き上げたパーンを村田製作所製ダブルツイスター308型で追撚を実施しトータル撚数1,000T/M(撚係数K:1,183)でSおよびZ方向撚の2品種を作った。撚り止めセットは65℃30分の湿熱真空セット方式で行った。複合撚糸後の合撚糸は、熱処理による捲縮伸長率は18%であった。この合撚複合糸を使用し、タテ糸およびヨコ糸にS,Z2本交互に使用しタテ二重組織で織物を試作した。製織はレピア織機を使用した。生機性量は、幅143cm、密度(タテ122本/2.5cm、ヨコ77本/2.5cm)であった。この生機を通常の染色工程に投入した。リラックスは拡布状で50℃から98℃の昇温槽で精練を行った後、液流方式で110℃で実施した。その後乾熱170℃でプレセットを行いリラックス後の幅89cmを幅106cmに、ヨコ密度を129本/2.5cmを105本/2.5cmとした。引き続き、液流染色機で昇温し120℃で分散染料染めを行い、還元洗浄後160℃で乾熱仕上げセットを行い、幅107cm、ヨコ密度104本/2.5cmであげた。仕上がった複合布帛は表面にシボの少ない高級感のあるもので、ソウトなふくらみ感に優れたタテ・ヨコ方向に簡便法で25%、15%程度のソフトストレッチを有するものであった。また、使用原糸の間には染着差が無くほぼ同色性によるイラツキの無い品位で、染色堅牢度も合格レベルで問題無かった。
【0111】
比較例2
従来のPET/PETのIV差(0.5/0.75)複合紡糸による潜在捲縮発現型バイメタルコンジュゲート糸56dtex、12フィラメント糸を使用し、実施例10に比較して複合布帛を作成した。使用した潜在捲縮発現型コンジュゲート糸は、原糸パーンから解じょしたマルチフィラメント糸は実施例10に示す半顕在化捲縮ポリエステル系複合糸と異なり単繊維が集合して緩いコイルがあるもので嵩高性は無く、マルチフィラメント糸の位相が揃ったもので、合糸時の張力ではの伸びきってストレートな形状をしているものであった。当該コンジュゲートマルチフィラメント糸の熱処理前の伸縮伸長率はゼロで、熱処理による捲縮伸長率は45.1%を示すものであった。このコンジュゲートマルチフィラメット糸と実施例10に使用したトリアセテートマルチフィラメント糸を引き揃えて同条件で合撚糸を作成した。布帛は比較できるよう実施例10同一の方式による工程を選択した。撚糸、撚り止めセットを行い、同条件で複合布帛生機を作成した。生機の性量は実施例10に比較して約2cm程度広くあがった。当該生機を拡布状リラックスで実施例10の生機と結反して通したがほとんど収縮しなかったので、液流染色でリラックス110℃を行った。リラックス幅は120cm、ヨコ密度は85本であった。乾熱プレセット後120℃で液流染色を行い幅118cm、ヨコ密度90本/2.5cmの仕上げセット条件で複合布帛をあげた。仕上がり品はやや反発性があるが実施例10に比べ染色性差による品位、ストレッチ性面で劣るものであった。
【0112】
実施例11
実施例10のタテ糸をそのままにして、ヨコ糸を変更して織物を試作した。ヨコ糸は次のものを使用した。実施例10の半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸56dtex、24フィラメント糸および比較例2で使用したPET/PET系潜在捲縮発現型コンジュゲート糸56dtex、12フィラメント糸を引き揃えて、実施例10の合撚方式、撚糸条件で複合撚糸を行い112dtex36フィラメント糸を作成した(すなわち、PTT/PET系コンジュゲート糸と従来のPET/PET系コンジュゲート糸との合撚糸)。得られた複合撚糸の熱処理による捲縮伸長率は50.5%であった。製織および染色加工を実施例10と同一条件で実施した。リラックス幅はやや低い95cmであったが、同一の性量に仕上げた。実施例10の複合布帛に比較し、若干ソフトストレッチ性に劣るが張り腰反発性に優れる仕立て映えしそうな仕上がりであった。
【0113】
実施例12
実施例10のタテ糸をそのままにして、ヨコ糸を変更して織物を試作した。ヨコ糸は次のものを使用した。実施例4で得られた丸断面の個々のマルチフィラメントが一体化し3次元捲縮の山の谷の位相が実質的に揃った半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸56dtex24フィラメントを2本引き揃えて撚糸を施したものをヨコ糸に使用し織物を試作した。染色加工は上記と同一のバッチで加工しサンプルを得た。仕上がりサンプルのヨコ糸断面を日立製作所製走査型電子顕微鏡で撮影した結果、位相がずれた、だるま型断面形状のマルチフィラメント糸の撚糸集合体には全体が捲縮の山と谷の位相がずれた集合形態をし中空状の形態はほとんどみられなかったが、丸断面形状のポリエステル系複合糸は撚糸され、コイル状捲縮発現によって出来たと考えられるマルチフィラメント集合体の長さ方向に中空状空洞構造が発現し反発性の優れるハンドリングの織物であった。
【0114】
実施例13
タテ糸に栽培した中国産の竹を原料にビスコース方式によるステープル1.1dtex、繊維長38mmを使用して綿紡式で紡績した竹繊維100%紡績糸14.7テックス(綿番手40/1)をサイジングし、エアージェット織機に仕掛けた。ヨコ糸に実施例1で使用したポリエステル系複合糸を無撚で使用し平組織に打ち込み織物を試作した。生機巾173cm(経密度101本/2.5cm、緯密度96本/2.5cm)の生機をつくり、ソフサーにて60℃〜95℃の3槽のリラックス処理し、巾125cm、ヨコ密度97本/2.5cmであった。ピンテンターで180℃有り巾でセットを行い、染色温度120℃で分散染料で染色を行い、温度を下げて98℃で直接染料浴で染色を行い、160℃仕上げセットし、幅121cm、ヨコ密度99本/2.5cmの複合布帛を得た。得られた生地は、ヨコ方向に簡便法で28%のストレッチ性を示した。
【0115】
また吸湿性△MRが5.9%で着用時における快適性レベルの吸湿性を有していた。なお、△MR(%)=MR2−MR1で求められるものである。ここで、MR1は絶乾状態から20×65%RH雰囲気下に24時間放置したときの吸湿率(%)を指し、洋服ダンスの中に入っている状態、すなわち着用前の環境に相当する。また、MR2は絶乾状態から30℃×90%RH雰囲気下に24時間放置したときの吸湿率(%)を指し、運動状態における衣服内の環境にほぼ相当する。△MRは、MR2からMR1の値を差し引いた値で表されるものであり、衣服を着用してから運動したときに、衣服内のムレをどれだけ吸収するかに相当し、△MR値が高いほど快適であると言える。
【0116】
実施例14
ポリトリメチレンテレフタレート単独ポリマーによるPTT半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸として、次の通り試作した。
固有粘度(IV)が1.18(溶融粘度1120poise)のホモPTTと固有粘度(IV)が0.65(溶融粘度260poise)のホモPTTをそれぞれ別々に溶融し、紡糸温度260℃で12孔の複合紡糸口金から複合比(重量%)50:50で吐出し(繊維断面は図3g)、紡糸速度1400m/分で引取り165デシテックス、12フィラメントのサイドバイサイド型複合構造未延伸糸を得た。さらにホットロール−熱板系延伸機(接糸長:20cm、表面粗度:3S)を用い、ホットロール温度70℃、熱板温度145℃、延伸倍率3.0倍で延伸して55デシテックス、12フィラメント(単繊維繊度4.6デシテックス)の延伸糸を得た。繊維特性としては、収縮応力 0.34(cN/dtex) 、ピーク温度137(℃)、熱処理前の捲縮伸長率22.2(%)、熱処理後の捲縮伸長率60.5(%)であった。また、パ−ンから解舒したときの捲縮は、山と谷の位相が単繊維間でずれてウーリー加工糸状の形態(図6(1a)のような形態)を示す半顕在化タイプのものであった。
【0117】
前記ポリエステル系複合糸を4本引き揃えて200T/mの甘撚りを入れた糸をヨコ糸に使用し、2/13.9tex番手(メートル式番手2/72)のメリノウール100%紡績糸をタテ糸に使用して、平組織のポプリンを作成し、染色仕上げをした。また、比較品として、メリノウール100%紡績糸をタテ糸およびヨコ糸に使用して、平組織のポプリンを作成した。
【0118】
比較品であるウール100%織物の仕上がり密度タテ×ヨコが77×58本/2.54cmに対し、本発明に係る織物のタテ×ヨコ密度は75×65本/2.54cmであった。ウール100%品はウールの最高級品に属する風合いと品位を有するものであるが、ストレッチ性はほとんどないものであった。これに対し、本発明に係る織物は、風合い、品位は若干異なるがウールの高級感を維持し、ヨコ方向のストレッチ性は、定規を当て手で伸長する通常一般的に行われる簡便法で16%の伸びを有し、回復力に優れるものであった。
【0119】
なお、比較品であるウール100%織物および本発明に係るPTT半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸使いの織物は、製織は通常の毛織物標準工程で実施し、染色仕上げ加工は梳毛織物の条件で行い、染色条件を温度105℃、分散染料でPTTサイドの染色を実施した後、温度を下げてウールサイドをウールの条件で染色した。
【0120】
【発明の効果】
本発明によれば、ポリエステル系複合糸と、天然繊維、セルロース系重合体からなる再生繊維、半合成繊維、および精製セルロース繊維から選ばれる少なくとも1種の繊維とを、交織、交編、合撚糸等の複合手段を用いて複合布帛にしたとき、ポリエステル系複合糸の有する嵩高性と優れた捲縮発現能力により、複合糸間の空隙があるため繊維間拘束力が小さく染色工程で潜在捲縮発現性が優れる。また、従来の潜在捲縮発現型コンジュゲート糸に比較して、常温・常圧の低温領域でのリラックス熱処理において3次元潜在捲縮の顕在化発現が可能であるため、常温で染色加工必須の天然繊維やセルロース系繊維との組み合わせで使用でき、ふくらみのあるソフトタッチで優れたストレッチ性を与えるとともに、ノントルクであるため無撚〜甘撚でも楊柳調のシボが発現しにくく、従来ポリウレタン混用で問題となっていた染料汚染がなく、高品位な布帛を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】伸縮伸長率、伸縮弾性率の測定方法を説明するための図である。
【図2】熱処理前の原糸に発現する半顕在捲縮を表す伸縮伸長率の測定方法を説明するための図である。
【図3】本発明に用いられるポリエステル系複合糸の繊維横断面形状の一例を示す図である。
【図4】嵩高度の測定方法を説明するための図(正面図)である。
【図5】嵩高度の測定方法を説明するための図(断面図)である。
【図6】本発明に好ましく用いられるポリエステル系複合糸の捲縮形態の一例を示す繊維形状の顕微鏡写真である。(1a)は、製糸工程で巻き取られたパッケージから解舒されたときに、捲縮の山と谷の位相が単繊維間でずれてコイル状3次元捲縮が半顕在化した状態を示す。(1b)は(1a)を98℃の熱水中でフリー収縮させたときに、潜在捲縮が発現した状態を示す。(2a)は製糸工程で巻き取られたパッケージから解舒されたときに、捲縮の山と谷の位相が単繊維間で揃ってコイル状3次元捲縮が半顕在化した状態を示す。(2b)は(2a)を98℃の熱水中でフリー収縮させたときに、潜在捲縮が発現した状態を示す。
【図7】本発明の捲縮形態に対する参考例として、従来のPET/PET系潜在捲縮型バイメタル複合糸の捲縮形態の一例を示す繊維形状の顕微鏡写真である。すなわち、図7の(1a)、(1b)、(2a)、(2b)は、それぞれ図6の(1a)、(1b)、(2a)、(2b)に対応する参考例である。
【符号の説明】
1:試料台
2:PETフィルム
3:指針付き金具
4:荷重
5:目盛
6:切り込み
7:カセ
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention provides soft stretchability when made into a fabric, and is non-torque, so that it is difficult for wrinkles to appear, and a soft and repulsive feel that can be given a semi-exposed crimp and normal pressure / normal temperature A polyester-based composite yarn that exhibits excellent three-dimensional crimping in a low-temperature region heat treatment, and at least one fiber selected from natural fibers, regenerated fibers made of cellulosic polymers, semi-synthetic fibers, and purified cellulose fibers The present invention relates to a composite fabric and a manufacturing method thereof.
[0002]
[Prior art]
Polyester fibers have various excellent properties including mechanical properties and are widely used not only for clothing. In addition, various methods have been employed in order to give stretchability to polyester fabrics by a recent stretch boom.
[0003]
For example, there is a method of imparting stretch properties by mixing polyurethane-based elastic fibers in a woven fabric. However, when polyurethane-based elastic fibers are mixed, the texture inherent to polyurethane is hard, the texture and drape of the fabric is reduced, and there is a problem of inferior pleatability due to lack of setability. . In addition, disperse dyes for polyester are difficult to dye, and there is a problem of contamination. For this reason, not only the dyeing process such as enhancement of reduction cleaning is complicated, but also it is difficult to dye in a desired color.
[0004]
In addition, there is a method of imparting stretch properties to a woven fabric by using a fiber in which false twisting is applied to a polyester fiber and twisting / untwisting torque is expressed. However, false twisted yarn has a problem of stickiness, and the torque tends to easily transfer to the texture on the surface of the fabric, which tends to cause fabric defects. For this reason, torque balance is achieved by heat treatment and S / Z twisting, and it is also possible to balance the drawbacks due to stretchability and embossing, but the problem is that the stretchability is generally too low. .
[0005]
On the other hand, as a method not using polyurethane-based elastic fibers or false twisted yarns, various latent crimpable polyester fibers using a side-by-side composite have been proposed. The latent crimp-expressing polyester fiber has a capability of generating crimps by heat treatment or having finer crimps than before heat treatment, and is distinguished from ordinary false twisted yarn. .
[0006]
For example, Japanese Patent Publication No. 44-2504 and Japanese Patent Laid-Open No. 4-308271 disclose a side-by-side type composite yarn of polyethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PET) having an intrinsic viscosity difference or an intrinsic viscosity difference, and Japanese Patent Laid-Open No. 5-295634. Describes side-by-side type composite yarns of homo-PET and copolymer PET having higher shrinkage than that. If such a latently crimpable polyester fiber is used, a certain degree of stretchability can surely be obtained, but the stretchability when made into a woven fabric is insufficient, and it is difficult to obtain a satisfactory stretchable woven fabric. was there. This is because the above-described side-by-side type composite yarn has a low crimping ability in restraining the fabric, or the crimp is easily set by an external force. The side-by-side type composite yarn does not use the stretch property due to the expansion and contraction of the fiber itself like the polyurethane elastic fiber, but uses the expansion and contraction of the three-dimensional coil caused by the difference in contraction rate between the composite polymers for the stretch property. . For this reason, for example, when subjected to heat treatment under fabric restraint where the shrinkage of the polymer is limited, the heat is fixed as it is, and the coil is not sufficiently developed because it loses the shrinkage further, so that the above problem is considered to occur. Furthermore, when the composite yarn is used alone as a fabric, there is still a problem in the ability to express crimp due to binding force when used in combination with other fibers.
[0007]
A particularly significant problem is that conventional PET / PET-based conjugate yarns cannot develop latent three-dimensional crimps in the dyeing process under the normal temperature and normal pressure conditions, and the high pressure range of 100 ° C. or higher. In addition, it is necessary to give the action such as the mixing effect to the fabric with the liquid flow type batch type equipment, and there is no problem in the mixed fabric with the heat resistant fiber such as the polyester fiber, but the natural fiber or chemical fiber acetate or synthetic fiber. It was not applicable to composite fabrics such as nylon. For example, in the dyeing process of cotton fabric, usually a mercerization process is essential, but this mercerization process cannot be crimped because it is heat-treated at high temperature in a tension state after padding in a high-concentration alkaline liquid, Since the crimping ability disappears without being crimped, the crimping ability disappears. Therefore, it is necessary to express it before the mercerizing process. Since the mercerizing process is usually incorporated in the continuous dyeing process and processed in a spread state from the raw machine, it is necessary to develop a stretch in a relaxing temperature range of normal temperature and normal pressure.
[0008]
In addition, natural fibers made of animal protein, such as wool and silk, differ from cotton and hemp in that they have a great influence on wet heat temperature, pH, and external force (fir), so severe consideration is necessary for the dyeing process conditions. . In processing a raw machine, it is necessary that the wet heat temperature is usually carried out in the normal pressure / normal temperature range for both pretreatment and dyeing. Scouring and relaxation are carried out in the pre-dyeing process, but animal fibers are felted and fibrillated particularly due to the high-temperature side fraying effect. The dyeing temperature must be at most 110 ° C. or less. Therefore, the polyester-based conjugate fiber composed of two or more kinds of polyester-based polymers used in combination with such animal natural fibers is mainly composed of polytrimethylene terephthalate as at least one component from the conventional PET / PET system. A crimped bulky polyester-based composite yarn composed of the obtained polyester is preferable because it can be carried out in the wet heat temperature region on the low temperature side, and more preferably a polytrimethylene terephthalate homopolymer.
[0009]
Japanese Patent Publication No. 43-19108 discloses a side-by-side type composite yarn using polytrimethylene terephthalate or polybutylene terephthalate. If the method described in this patent publication is used, an appropriate stretch property can be imparted, but since the crimp between the single fibers has a strong tendency to be associated, the contraction force due to the coil crimp has anisotropy, and therefore there is no effect. When used with twisting to sweet twisting, wrinkled wrinkles appear. Further, as a result of a further test by the present inventors, a problem was found that the dyeing spots were caused by the thread spots considered to be due to the low spinning speed, and the quality was poor. This problem is that these side-by-side type composite yarns require high-temperature and high-pressure conditions in which the temperature for expressing the crimps that are satisfied in the dyeing process that expresses the crimps exceeds the normal pressure range, It is difficult to develop crimps at low temperatures. For example, natural fibers and cellulose-based chemical fibers that have low strength in wet conditions and poor wear resistance are required because they have a loop shape and must be expressed by liquid flow action. There was a problem with the combination.
[0010]
Furthermore, Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-269780 describes a method for dyeing a mixed product in which polytrimethylene terephthalate fiber and cellulose fiber are mixed, but it shows a dyeing method using a disperse dye and a reactive dye. Further, there is no disclosure of specific contents using a core / sheath type or side-by-side type composite yarn having a crimp expression ability, and relates to an improvement within the range of conventional dyeing conditions. Although the fastness to dyeing can be improved by dyeing a fabric using the polytrimethylene terephthalate fiber, it is difficult to achieve a new effect such as stretchability with a high quality on the fabric in combination with the cellulose fiber.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
In the dyeing process, the present invention expresses a three-dimensional crimp under a relaxed heat treatment condition of the fabric in the normal temperature / normal pressure region, and there is no dye contamination which is a problem in a polyurethane-based elastic fiber mixed fabric. Improves the inferior crimping ability under fabric restraint, which is a problem with fibers and false twisted yarn, improves stretchability, produces less wrinkles, and generates wrinkles and dyeing spots during dyeing An object of the present invention is to provide a high-quality fabric with a low content.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-described problems, the present invention employs the following configuration. That is,
(1) A polyester composite yarn composed of two or more types of polyester polymers, at least one component of which is mainly composed of polytrimethylene terephthalate, a natural fiber, a regenerated fiber composed of a cellulose polymer, half Includes at least one fiber selected from synthetic fibers and purified cellulose fibersA semi-substantially crimped bulky polyester-based composite yarn that is made of a fabric and exhibits crimps when the polyester-based composite yarn is unwound from a yarn production process package, and has a stretch elongation ratio of 10 to 40 before heat treatment %, And the stretch elongation after heat treatment is 30 to 150%A composite fabric characterized by the above.
[0017]
  (2The polyester-based composite yarn is woven or knitted with at least one fiber yarn selected from cotton yarn, spun rayon yarn, copper ammonia rayon yarn, acetate filament yarn and purified cellulose fiber yarn.(1)The composite fabric described in 1.
[0024]
  (3)Claim (1) or (2)A method for producing a composite fabric, comprising subjecting the composite fabric to a relaxation heat treatment to develop shrinkage and three-dimensional crimps in the polyester composite yarn, followed by dyeing.
[0026]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The polyester composite yarn used in the present invention is composed of a polyester mainly composed of polytrimethylene terephthalate as at least one component, and is composed of two or more kinds of polyester polymers. This polyester-based composite yarn has the ability to shrink by heat treatment and develop three-dimensional crimps. The composite form is a side-by-side type, an eccentric core-sheath type, or a multi-layered type composite, in which two or more types of polyester polymers having different viscosities are formed along the length direction of the fiber, regardless of the chemical structure of the polyester used. For example, a side-by-side type or an eccentric core-sheath composite type is preferable in order to obtain good crimp characteristics.
[0027]
By making polymers having different viscosities into the composite form, stress concentrates on the high viscosity side during spinning and stretching, so that the internal strain differs among the components. Therefore, it is considered that the high-viscosity side contracts greatly due to the difference in elastic recovery rate after stretching and the heat shrinkage rate difference in the heat treatment process of the fabric, resulting in distortion in the single fiber and taking the form of a coiled three-dimensional crimp. . The diameter of this three-dimensional coil and the number of coils per unit fiber length are the sum of the shrinkage difference between the high shrinkage component (high viscosity component) and the low shrinkage component (low viscosity component) (elastic recovery rate difference and heat shrinkage rate difference). The larger the shrinkage difference, the smaller the coil diameter and the greater the number of coils per unit fiber length.
[0028]
The coil crimp required as a stretch material has a small coil diameter, a large number of coils per unit fiber length (excellent stretch characteristics and good appearance), and good coil sag resistance (depending on the number of stretches) The coil has a small amount of sag and is excellent in stretch retention), and also has a small hysteresis loss (excellent resiliency and good fit) when the coil is recovered from elongation. While satisfying these requirements, a stretch material having excellent total balance can be obtained by having properties as polyester, for example, moderate tension, drape, and high dyeing fastness.
[0029]
Therefore, as a result of intensive investigations to satisfy the above-mentioned properties without impairing the properties of the polyester, the present inventors have used a polyester mainly composed of polytrimethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PTT) as at least one component. I found it. PTT fibers have the same mechanical and chemical properties as polyethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PET) and polybutylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PBT) fibers, which are typical polyester fibers, and are stretch-recoverable. Is very good. This is because the methylene chain of the alkylene glycol part in the crystal structure of PTT is a Gauche-Gauche structure (the molecular chain is bent at 90 degrees), and further, the density of restraint points due to the interaction between benzene rings (stacking, parallel) This is because the molecular chain can be easily stretched and recovered by the rotation of the methylene group.
[0030]
In addition, other components combined with PTT are not particularly limited, and polyester having fiber forming performance can be used. The low-shrinkage component (low-viscosity component) of the present invention is preferably a fiber-forming polyester that has good interfacial adhesion with PTT, which is a high-shrinkage component, and that has a stable yarn-forming property. Considering the raw material price, PTT, PET, and PBT having fiber forming ability are more preferable. When both high shrinkage component (high viscosity component) and low shrinkage component (low viscosity component) are PTT, the stress can be concentrated on the high viscosity component in the spinning process by combining the melting point and the glass transition point. This is more preferable because the rate difference can be increased. Further, since the Young's modulus of the fiber can be lowered by using both components as PTT, there is an advantage that a crimped yarn that is softer and excellent in elasticity can be obtained. When a fiber-forming polyester having a faster alkali weight loss rate than the two components is combined as a third component on a single fiber cross-section, a fiber having a special cross-sectional shape can be obtained by carrying out ant-kari weight loss treatment after forming a fabric. .
[0031]
In addition, the viscosity as used in the field of this invention refers to intrinsic viscosity (IV), and is a value measured by dissolving a sample in orthochlorophenol.
[0032]
In addition, the composite ratio when the two components are used is in the range of high shrinkage component: low shrinkage component = 75: 25 to 35:65 (% by weight) in terms of yarn production and dimensional uniformity of the coil in the fiber length direction. Preferably, the range of 65:35 to 45:55 is more preferable.
[0033]
Here, the PTT used in the present invention is a polyester obtained using terephthalic acid as the main acid component and 1,3-propanediol as the main glycol component. However, it may contain a copolymer component capable of forming another ester bond at a ratio of 20 mol%, more preferably 10 mol% or less. Examples of the copolymerizable compound include dicarboxylic acids such as isophthalic acid, succinic acid, cyclohexanedicarboxylic acid, adipic acid, dimer acid, sebacic acid, and 5-sodium sulfoisophthalic acid, ethylene glycol, diethylene glycol, butanediol, neopentyl glycol, Although diols, such as cyclohexane dimethanol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, can be mentioned, it is not limited to these. If necessary, titanium dioxide as a matting agent, fine particles of silica or alumina as a lubricant, hindered phenol derivatives, coloring pigments as an antioxidant may be added.
[0034]
In addition, in order to overcome the restraining force of the fabric and stably develop the coiled three-dimensional crimp, the higher the shrinkage stress before the heat treatment, the better the crimp expression under the restraint of the fabric. The lower the temperature showing the maximum, the better the expression of latent crimps in the low temperature relaxation region, and the higher the temperature, the easier the handling in the finishing process. Therefore, in order to enhance the crimp development in the heat treatment process of the fabric, the temperature showing the maximum shrinkage stress before the heat treatment is 100 ° C. or higher, preferably 110 ° C. or higher, more preferably 130 ° C. or higher. The value is 0.15 cN / dtex or more, preferably 0.20 cN / dtex or more, more preferably 0.25 cN / dtex or more.
[0035]
Further, the polyester composite yarn used in the present invention is a so-called half-stretch which has a crimp due to stress relaxation when the shape of the original yarn obtained by spinning, drawing and winding from a molten polymer is released from the winding form. A manifested crimped bulky polyester composite yarn is preferred.
[0036]
The “semi-realization” as used herein refers to a state in which a crimp is generated when the winding form is released before the heat treatment is performed, and a three-dimensional crimp is further manifested by the heat treatment.
[0037]
In addition, the form of semi-realized crimped bulky polyester-based composite yarn is a state in which the phases of the peaks and valleys of the three-dimensional crimp are shifted between the single fibers of the yarn, as if the false twisting is applied. Those having a shape and a high bulk height of the composite yarn are desirable. By increasing the bulk height, it is possible to provide an appropriate swell, which is the object of the present invention, and to provide a soft and repulsive fabric. Furthermore, the crimp phase shift enhances the effect of torque dispersion due to coil crimping, and there is almost no wrinkle-like texture in untwisted to sweet twist, and a high-quality fabric can be obtained. Moreover, it becomes a textile fabric without a feeling of see-through by enabling the process by non-twisting-sweet twisting. The above effect is achieved at a bulk height of 30 cc / g or more, preferably 40 cc / g or more, more preferably 50 cc / g or more. Incidentally, a composite of PET-based composite yarn having an intrinsic viscosity difference as described in JP-B No. 44-2504, or a combination of homo-PET and high-shrinkage copolymerized PET as described in JP-A No. 5-295634. The bulk height of the yarn is about 10 cc / g at most, and the bulk height of the composite yarn disclosed in Japanese Patent Publication No. 43-19108 is about 20 cc / g.
[0038]
In addition, when used in fabrics with no twists or sweet twists, the drapeability, elasticity, waist, resilience and wrinkle resistance are inferior. A semi-realized crimped bulky polyester-based composite yarn that exhibits three-dimensional crimp in a coil shape in a form in which the phases of the peaks and valleys of the three-dimensional crimp are aligned between the single fibers of the yarn when twisted. In this crimped form, the twisted coefficient K of the twisted yarn is 7,000 or more, preferably 10,000 or more, and the semi-realized crimped bulky polyester composite yarn is made at least partially by applying a medium twist to a strong twist. The used composite fabric can exhibit a qualitative difference from a non-twisted to sweet-twisted composite fabric. Here, the twisting coefficient K means what is calculated | required by the following formula.
[0039]
Twist factor K = T × D0.5
T: Number of twists per meter of yarn length
D: Yarn fineness (dtex)
In this way, the twisted yarn is applied to the fabric in a form in which the phases of the peaks and valleys of the three-dimensional crimp are substantially formed in a state where the semi-exposed crimped bulky polyester composite yarn is converged and integrated. As a result, a three-dimensional crimp is developed in the relaxation heat treatment of the dyeing process, and a coiled hollow structure can be developed at the center in the length direction of the yarn. And repulsion due to the high rigidity against bending of the fabric.
[0040]
The semi-realized crimped bulky polyester-based composite yarn of the present invention has an expansion / contraction elongation ratio of 30 after heat treatment as shown in JIS L 1090 (Synthetic fiber filament bulky processed yarn test method) 5.7 C method (simple method). %, And the elastic modulus of elasticity is preferably 85% or more. Conventionally, as described in JP-A-6-322661, etc., the latent crimp-expressing polyester fiber was heat-treated in a state close to load-free, and the stretch / elongation rate was regulated there. It cannot be said that the expansion and contraction characteristics under the constraint of the fabric are necessarily reflected.
[0041]
Therefore, in the present invention, paying attention to the fact that the ability to develop crimps under fabric restraint is important, heat treatment is performed by the method shown in FIG. 1, and the stretch elongation rate and stretch elastic modulus are determined by the following formulas. Defined. In the present invention, the expansion / contraction elongation ratio after the heat treatment is preferably 30 to 150% in order to sufficiently develop crimp in the relaxation process of the dyeing process. In order to improve stretchability, the higher the expansion / contraction elongation after heat treatment, the better. Therefore, it is more preferably 40% or more, and further preferably 50% or more. On the other hand, if it is too high, wrinkles may occur, so it is more preferably 130% or less, and even more preferably 110% or less.
[0042]
Expansion / contraction elongation (%) = [(L1-L0) / L0] × 100%
Elastic modulus of elasticity (%) = [(L1−L2) / (L1−L0)] × 100%
L0: 1.8 × 10 for fiber cassette-3Case length after hot water treatment at 90 ° C for 20 minutes with the cN / dtex load suspended, and air-drying for one day and night
L1: After L0 measurement, remove L0 measurement load, 90 × 10-3Case length 30 seconds after hanging cN / dtex load
L2: After L1 measurement, remove L1 measurement load and let stand for 2 minutes, again 1.8 × 10-3Case length 30 seconds after hanging cN / dtex load
That is, 1.8 × 10 corresponding to the binding force in the fabric-3The same load as cN / dtex was hung on the fiber case and heat-treated, so that the crimping ability under fabric restraint could be expressed by the stretch rate of the fiber case. A higher stretch elongation rate indicates higher crimp expression ability, and 30% or more is preferable because an appropriate stretch characteristic can be provided. The stretch elongation after heat treatment is preferably 30 to 150%, and the higher the stretch elongation after heat treatment, the better the stretch performance when made into a fabric. Therefore, more preferably 40% or more, still more preferably 50% or more.
[0043]
Incidentally, a PET composite yarn having an intrinsic viscosity difference as described in JP-B No. 44-2504, or a composite of a combination of homo-PET and high-shrinkage copolymer PET as described in JP-A No. 5-295634. For yarns, the stretch / extension rate is at most about 5%.
[0044]
When stretchability is imparted by expansion and contraction of a coil crimp, the durability of the crimp is also an important factor, and the elastic modulus of elasticity is a reference as an index. The higher the elastic modulus, the better the wear durability and the fit feeling. The elastic modulus after heat treatment of the semi-realized crimped bulky polyester composite yarn of the present invention is preferably 85% or more, more preferably 90. % Or more and preferably 100% or less.
[0045]
Further, the semi-realized crimped bulky polyester composite yarn preferably used in the present invention has a coil-like three-dimensional crimp when the raw yarn is released from the winding restraint force before heat treatment as described above. It is a composite yarn that expresses so-called semi-exposed crimps. Having a semi-realized crimp before this heat treatment means that in the composite fabric, the crimp is present in a semi-exposed state in the composite yarn constituting the raw machine before the heat treatment in the dyeing process. It serves to weaken the binding force at the crossing point and greatly promote the expression of crimp due to shrinkage stress in the subsequent heat treatment in the dyeing process. And it became possible to provide the fabric excellent in the swell, the stretchability, etc. which were impossible with the conventional latent type crimped yarn by performing the heat treatment in the dyeing process and expressing the crimp. In particular, in the case where a cellulose fiber or a purified cellulose fiber that absorbs moisture when wetted is used as a fabric, it is effective because restraint of the fibers in the fabric due to swelling or the like can be suppressed.
[0046]
The expansion / contraction elongation ratio of the crimp before heat treatment is determined by the following formula. In the present invention, the expansion / contraction elongation ratio before heat treatment is 10 to 40 in order to obtain sufficient swelling and stretchability for the fabric. % Is preferred.
[0047]
This crimp extension rate before heat treatment is obtained by the following formula from the measurement of the crimp extension rate measured as shown in FIG.
[0048]
Stretch elongation before heat treatment (%) = [(L1-L2) / L2] × 100%
L1: 1.8 × 10-3Case length 30 seconds after hanging cN / dtex load
L2: After L1 measurement, remove L1 measurement load and let stand for 2 minutes, 90 × 10-3Case length 30 seconds after hanging cN / dtex load
In the conventional crimped PET / PET conjugate conjugate fiber, the stretch / elongation rate before the heat treatment is zero in the measurement method. That is, as illustrated in (1a) or (2a) of FIG. 7, even if the crimped form of the original yarn after spinning / drawing has a gentle three-dimensional crimped form, it is an apparent form and is truly Rather than a manifested crimp, the crimp is first manifested by a relaxation heat treatment performed thereafter, as illustrated in FIG. 7 (1b) or (2b).
[0049]
The semi-realized crimped bulky polyester composite yarn preferably used in the present invention has a stretch property higher than that of a woven fabric in a knitted fabric having a low fiber binding force in the fabric. It is the elongation at break after boiling water treatment that clearly shows this characteristic. The higher the breaking elongation after boiling water treatment, the better the stretchability. Therefore, the breaking elongation after boiling water treatment is preferably 100% or more, and more preferably 150% or more.
[0050]
Measurement of elongation at break after boiling water treatment was carried out by treating the fiber as a sample with boiling water in a state close to no load to develop coil crimping, and then 1.8 × 10-3It is determined by carrying out a tensile test with the grip length fixed under a cN / dtex load.
[0051]
In addition, the cross-sectional shape of the polyester composite yarn used in the present invention may be a round cross section, a triangular cross section, a multi-lobe cross section, a flat cross section, a hollow cross section, an X-shaped cross section, or other known irregular cross sections, and is not limited in any way. However, from the balance of crimp expression and texture, semi-circular side-by-side type (a), (b), eccentric core-sheath type (c), (d), light weight, and heat retention as shown in FIG. A side-by-side type or an eccentric core-sheath type such as a hollow side-by-side (e), a flat cross-sectional side-by-side (f), (g) or a triangular cross-sectional side-by-side (h) aimed at a dry texture is preferably used.
[0052]
The polyester-based composite yarn used in the present invention is arranged such that polyester A mainly composed of PTT is arranged on one of two or more kinds of polyester-based polymers, and polyester B having fiber forming ability is arranged on the other side. And then a side-by-side composite flow or an eccentric core-sheath composite flow is formed, and then discharged from a discharge hole for obtaining a desired cross-sectional shape. The discharged yarn may be manufactured by a two-step method in which it is cooled and solidified, and then wound up and then stretched, or it is manufactured by a direct spinning and stretching method in which the yarn is stretched as it is after the spinning is taken up. Also good.
[0053]
The size of the three-dimensional crimped coil, the crimp elongation rate, etc. that appear when the yarn is unwound from the package in the weaving and knitting process after spinning and drawing are considered to depend on the polymer and yarn production conditions. It is done. On the other hand, the developed three-dimensional crimp forms, that is, the phases of the peaks and valleys of the three-dimensional crimp are shifted between the single fibers of the yarn, or the peaks and valleys of the three-dimensional crimp are between the single fibers of the yarn. It is considered that whether the multifilament is substantially aligned and converged or not depends on the cross-sectional shape of the single fiber, the viscosity of the polymer used in the side-by-side type or the eccentric core-sheath type, and the composite ratio or shape. Further, it is preferable to obtain the form in which the phase of the crest and trough of the three-dimensional crimp is shifted between the single fibers of the yarn by using the high elastic recovery stress of PTT. But it is possible to develop crimp. For that purpose, it is preferable to reduce the yarn tension by performing a 3-15% relaxation treatment after stretching between hot rolls. With the development of crimp, the opening of the yarn occurs, and the crimp phase is shifted, and the bulky form can be obtained.
[0054]
Next, the aspect of the composite fabric of this invention is demonstrated.
[0055]
Polyester composite yarns and natural fibers, regenerated fibers made of cellulose polymers, semi-synthetic fibers or purified cellulose fibers can be used in the form of union, knitting or knitting yarns, mixed yarns, etc. in composite fabrics. For example, in the case of a woven fabric, the yarn may be used as either a warp yarn or a weft yarn, and in the case of a yarn that is compounded by cross twisting or blending, it may be used for both warp and weft. Polyester composite yarns may be used as warp yarns such as natural fibers without twisting or twisting. Further, natural fiber or the like and polyester composite yarn can be applied to a composite fabric by fine spinning, twisting and twisting (mixing), and blending.
[0056]
The polyester-based composite yarn used in the present invention has little wrinkling even when it is woven from untwisted to sweet-twisted, has excellent stretch properties, and can finish the surface of the fabric flat. In this case, when the raw yarn is unwound from the package, it is preferable that the three-dimensional crimped form that has become semi-existent is such that the phases of the crests and troughs are shifted between the single fibers. The crimp phase shift occurring in the yarn enhances the torque dispersion effect due to the coil-shaped three-dimensional crimp, and there is almost no wrinkle-like texture in non-twisting to sweet twisting, so that a high-quality fabric can be obtained. it can. It can be used in medium to strong twists.
[0057]
Here, untwisted, medium-twisted, and strong-twisted are the concepts of the general twist number region in the industry, but untwisted is a region in which there is almost no so-called twist (including untwisted twist). There is a sweet twist in the region where the number of twists is less than the medium twist. In general, when a woven or knitted fabric is used with additional twisting to improve processability, it is called sweet twist. The number of twists T is the twist coefficient K = T × D0.5As shown by the above, it is a value that varies depending on the fineness when the twisting coefficient K is constant, and also varies depending on the type of fiber, but generally the sweet twist is about 30 to 500 T / m. The medium twist means a twist number region between sweet twist and strong twist. Mid-twisting refers to the number of twists that is less than the number of twists that can provide a woven or knitted fabric intended for strong twists, and the effect of unevenness such as crimped wrinkles, coral willows and soccer, and a dry touch by twisting. It is an area of about 20,000. Naturally, it varies somewhat depending on the fineness, the cross-sectional shape of the yarn, and the polymer. And strong twist is an area | region higher than medium twist.
[0058]
On the other hand, after twisting the multifilament yarn converged and integrated in a form in which the phases of the peaks and valleys of the three-dimensional crimp are substantially aligned between the single fibers, the three-dimensional crimp is expressed by heat treatment. It becomes possible to develop a coiled hollow structure at the center in the length direction. By taking this form, the fabric can be imparted with excellent properties such as swelling, stretchability, stretch elasticity, elasticity and resilience.
[0059]
Also, when this yarn is used in medium twist to strong twist, the phases of the peaks and valleys of the three-dimensional crimp are substantially aligned with the multifilament converged and integrated when unwound from the package. Therefore, a spring-like spring effect can be obtained, and the resilience is excellent due to the expansion / contraction back property at the time of expansion and contraction and the rigidity against bending of the fabric.
[0060]
The twisting method may be any of ordinary equipment, such as a filament or span yarn twisting machine (down twister), an up twister method, a filament method or a span double twist method, and a covering method may also be implemented. In this twisted yarn, by using a polyurethane-based or polyether-ester-based elastic fiber for the combined raw yarn in a covering method, a characteristic having a higher stretch elongation rate and higher recovery rate than that obtained by using a normal synthetic fiber is obtained. Also, in the composite with the spun yarn, the stretch / recovery rate (kickback property) in the fabric is superior to that of CSY (composite yarn with the elastic yarn in the spinning spinning process) by the triple composite with the PTT and elastic fiber. Is obtained. A PTT conjugate yarn used in combination with a polyurethane elastic fiber is more preferable because a crimped yarn made of a PPT homopolymer can lower the dyeing temperature.
[0061]
In the knitted fabric, it can be used without limitation for horizontal, round, and vertical. In the case of using a semi-realized crimped bulky polyester composite yarn, the density range in the raw machine can be set wider than that of a conventional latent crimped polyester composite fiber. In other words, since the raw yarn has semi-realized crimps, the constituent yarns have a structural void structure due to the crimps developed when unwound from the package. The latent crimp is easily expressed by the relaxation treatment, and the crimp is easily expressed at the time of contraction in the width direction and the length direction. In addition, in the case of clogging due to the density of raw machinery, the gap between fibers due to semi-realized crimps between the constituent yarns can increase the potential to develop latent crimps by relaxing heat treatment during dyeing. Compared to the case of using conventional latently crimped polyester composite fibers, the relaxation temperature of the dyeing process can be expressed in the low temperature range, the density after dyeing can be increased, and the stretchability can be increased. There are advantages.
[0062]
The above-mentioned semi-realized crimped bulky polyester composite yarn has the greatest advantage that it can develop a three-dimensional latent crimp by relaxing treatment in a temperature range of normal temperature and normal pressure. This is particularly useful for forming a fabric by combining with a fiber that does not require a high-pressure dyeing process, such as natural fiber, cellulosic fiber, purified cellulose fiber, or nylon.
[0063]
In the composite fabric of the present invention, the yarn used in addition to the polyester composite yarn is a natural fiber such as cotton or hemp, a regenerated fiber made of a cellulose polymer such as rayon or copper ammonia rayon, acetate (diacetate), or triacetate. Semi-synthetic fibers and at least one fiber selected from purified cellulose fibers such as lyocell and “Tencel” (registered trademark) are used. In addition, from the viewpoint of global environmental conservation, viscose filaments or spun yarns made from natural or cultivated bamboo can be used as cellulosic fibers. In addition to the stretch properties of polyester composite yarns, moisture absorption and desorption properties, Antibacterial and negative ion generation effects can be obtained.
[0064]
Hereinafter, an example of a composite fabric using natural fibers such as cotton and linen and a polyester composite yarn will be described.
[0065]
In composite fabrics using natural fibers such as cotton or hemp and polyester composite yarn, cotton spun yarn or hemp spun yarn and polyester composite yarn can be used in the form of woven, knitted, knitted yarn, mixed yarn, etc. . For example, in a woven fabric, natural fibers may be used for either warp yarns or weft yarns, and may be used for both warp yarns and weft yarns as a composite thread by knitting or blending. Further, cotton or hemp fibers may be used as warp yarns, and polyester composite yarns may be used as weft yarns without twisting or twisting. Further, cotton, hemp fiber and polyester composite yarn can be applied to a composite fabric after fine spinning, twisting and twisting (mixing), and blending. In the case of cross-twisting (untwisting), a semi-exposed bulky crimp that is preferably used has been developed as a normal stretching machine such as that manufactured by Ishikawa Seisakusho, in order to take advantage of the expression of crimp without any problem in the passage through the weaving process. Use a ring type twisting machine such as DTF type improved for composite twisted yarn, and add the sweetness by aligning with the cotton fiber etc. without extending the semi-realized crimp of the composite polyester composite fiber Compounding is preferred.
[0066]
In the present invention, as a characteristic of the semi-realized crimped bulky polyester composite yarn preferably used, the stretch elongation before heat treatment is 10 to 40% in order to obtain sufficient swelling and stretchability for the fabric. preferable. Moreover, it is preferable that the expansion-contraction elongation rate after heat processing is 30 to 150% in order to fully express a crimp by the relaxation process of a dyeing process. In order to improve stretchability, the higher the expansion / contraction elongation after heat treatment, the better. Therefore, it is more preferably 40% or more, and further preferably 50% or more. On the other hand, if it is too high, wrinkles may occur, so it is more preferably 130% or less, and even more preferably 110% or less. Those satisfying these fiber characteristics can be widely used for composite fabrics used in untwisted regions.
[0067]
On the other hand, when the polyester composite yarn is subjected to additional twist and used for the composite fabric, the upper limit of the twist coefficient K is preferably 20,000 when the polyester composite yarn is twisted alone, and cotton or hemp fiber In the case of the composite twisted yarn, the lower limit of 10,000 to 15,000 is preferably set as the upper limit range. This is because cotton or hemp fibers tend to become hard when wet. Also, in the case of this composite twisted yarn of cotton or hemp fiber, it is preferable that the stretch elongation after heat treatment is in the range of 10 to 60%, since excellent swelling and stretchability of the composite fabric can be obtained.
[0068]
Polyester-based composite yarns used for union and untwisting are of a type that takes the form as if false twisting is applied, with the phases of the three-dimensional crimp peaks and valleys shifted between the single fibers of the yarn, or three-dimensional crimps Any type that takes the form of a multifilament in which the phases of the peaks and troughs are substantially aligned and converged between the single fibers can be used. Since spun yarns of cotton and hemp fibers swell in a wet state, it is considered that wrinkles are unlikely to occur when polyester composite yarns are crimped by shrinkage in the dyeing process. The twisted yarn after the composite twisted yarn is preferably subjected to a twist set to improve the passability of the next step. Depending on the number of twists, the crimped expression of the polyester composite yarn is sufficient in the relax heat treatment and dyeing process steps. Therefore, it is preferable to set to prevent twisting at 70 ° C. or lower.
[0069]
In addition, when using a multifilament type in which the phases of crests and troughs of three-dimensional crimps are substantially aligned and converged between single fibers, medium twisting is also used in cotton and linen. ~ 3D crimp is developed at the relaxation stage of dyeing process in the strong twist region, and the coiled hollow structure can be developed at the center in the length direction of the yarn. There is an effect of improving the stretch back property.
[0070]
Next, in weaving and knitting, these raw yarns and twisted yarns may be freely selected in terms of arrangement, structure, etc. according to the design purpose of the fabric. In order to express the characteristics of the raw yarn used in this composite fabric, it is better to increase the ratio of cotton and hemp fibers that appear on the surface of the fabric, and the appearance is better. The hemp fibers are preferably 20 to 80%, and the polyester composite yarn is preferably 20 to 80%. More preferably, it is 35 to 65%. The knitted fabric can be any of circular knitting, circular knitting, warp knitting, and weft insertion, and the mixing ratio may be based on the woven fabric.
[0071]
Next, the dyeing process of the composite fabric using cotton fiber or hemp fiber will be described.
[0072]
When dyeing a composite fabric using a polyester composite yarn and cotton or hemp fiber, care should be taken to suppress the occurrence of wrinkles and the generation of wrinkles and to fully exploit the potential crimping ability of the polyester composite yarn. Therefore, it is preferable for the equipment to have a specification in which the relaxation process can be performed in a multi-stage temperature condition with a softer or open soaper type machine that can be expanded. The relaxing temperature is preferably 60.degree. C. or lower, and the temperature is sufficient up to a normal pressure of 98.degree. C., but if necessary, it can be relaxed by a liquid flow method thereafter. The subsequent dry heat setting temperature is set to an eye lower than that of conventional polyester. Since it is possible to develop latent crimps in normal-pressure boiling water in this way, it is possible to obtain a stretch fabric by continuous dyeing incorporating mercerization in the dyeing of cellulosic fibers and polyester fibers such as cotton. It became possible.
[0073]
Conventional crimped conjugate yarns such as PET / PET bimetals are difficult to be crimped by the relaxation treatment with boiling water, and can only be achieved by giving a fringing effect in a high pressure region. Therefore, the composite fabric using cellulosic fibers and conventional PET / PET latent crimped conjugate yarns has a cylinder processing temperature of 130 ° C. or higher after padding NaOH after the padding of NaOH. In order to carry out the tension heat treatment in step 1, there is a limit to the expression of latent crimps even if a relaxation treatment is performed after that step, and it has been impossible to obtain sufficient stretch properties. On the other hand, in the composite fabric using the polyester composite yarn and cotton fiber of the present invention, it has been found that it is possible to perform dyeing for obtaining stretch properties by a continuous dyeing method. Coloring conditions and finishing conditions by steaming after the mercerizing process may be normal process conditions.
[0074]
In addition, in the dyeing process for woven and knitted fabrics that use even part of cotton and hemp, it is important to incorporate a hair-burning process from the texture, appearance quality, and pilling countermeasures, especially in the case of hemp. It is customary to do this before or after the process or to be determined by the properties of the product being processed. The conventional composite fabric of PET / PET latent crimp type conjugate yarn needs to be baked after sufficiently expressing the crimp in advance, and the crimping process is performed by a high temperature / high pressure liquid batch method. As a result, it could not be incorporated into the continuous spreading process. On the other hand, the composite fabric using the polyester composite yarn of the present invention can be subjected to the hair baking process in the raw machine, but after the three-dimensional crimp is expressed in the spreading relaxation process after the raw machine is opened, it is dried. It is also possible to carry out the sashi-yaki or to carry out the sizzling after the dyeing until the dyeing.
[0075]
The composite fabric of the present invention can use conventional natural fibers such as cotton and hemp for warp or weft yarns, and short fiber spinning such as regenerated cellulose fibers, semi-synthetic fibers, purified cellulose fibers, and polyester fibers. Since weaving with yarn is also possible, it can be suitably used for shirts, blouses, pants, suits, blousons and the like because of the wide range from thin fields to thick fields.
[0076]
Next, in the case of a composite fabric with wool or silk, which are animal natural fibers, similar to cotton and hemp of vegetable natural fibers, it can be carried out by means of weaving, knitting, knitting or other means, but heat and humidity temperature, pH Considering the dyeing process conditions because it has a great influence on external force (fir), it is preferable to use the normal processing conditions used for so-called wool and silk fabrics. It is preferable to carry out. That is, in processing a living machine, the wet heat temperature is usually in the normal pressure / normal temperature region for both pretreatment and dyeing. Scouring and relaxation are carried out in the pre-dyeing process, but animal fibers are felted and fibrillated particularly by the fir tree effect on the high temperature side. The dyeing temperature is preferably 110 ° C. or less at the highest.
[0077]
Next, an example of a composite fabric using cellulosic recycled fibers will be described.
[0078]
The regenerated cellulosic fiber is most commonly viscose rayon, and copper ammonia rayon (cupra) can be used, and lyocell, “Tencel” (registered trademark) can be used as the purified cellulosic fiber. In addition, a cellulose-based polymer that is made from natural or cultivated bamboo can also be used.
[0079]
As these spun yarns, cellulose rayon, copper ammonia rayon, and purified cellulose are each 100%, or blended yarns of these with natural fibers and regenerated cellulose fibers are used. As natural fibers, cotton, hemp, bamboo, kenaf and moon peach are suitable, and animal fibers such as wool and silk spinning can also be applied. In the case of blended fibers, those in which synthetic fibers are mixed can also be used. Further, it is also applicable to a regenerated cellulose filament yarn. These spun yarns (spun yarns) are used for the above-mentioned cotton and hemp fiber composite fabrics, such as union, knitting, mixed use ratio by knitting, knitting structure, and twisting conditions with polyester-based composite yarns. It can be implemented by a design according to the above.
[0080]
Moreover, in the case of these regenerated cellulosic filament yarns, there are naturally no conditions, since there is no fluff, there is almost no original twist, and there are differences between so-called filaments and spun yarns such as fabric manufacturing process equipment. Select. The dyeing process can also be carried out in accordance with the processing of the composite fabric using cotton or hemp. The difference from cotton and linen dyeing is that the properties of regenerated cellulosic fibers, especially copper ammonia rayon and refined cellulosic fibers, are highly swellable, and the microfibrils of the fibers are thinned, and fibrillation tends to occur on the fiber surface. Attention should be paid to the characteristics of
[0081]
In the present invention, as a characteristic of the semi-realized crimped bulky polyester composite yarn preferably used, the stretch elongation before heat treatment is 10 to 40% in order to obtain sufficient swelling and stretchability for the fabric. preferable. Moreover, it is preferable that the expansion-contraction elongation rate after heat processing is 30 to 150% in order to fully express a crimp by the relaxation process of a dyeing process. In order to improve stretchability, the higher the expansion / contraction elongation after heat treatment, the better. Therefore, it is more preferably 40% or more, and further preferably 50% or more. On the other hand, if it is too high, wrinkles may occur, so it is more preferably 130% or less, and even more preferably 110% or less. Those satisfying these fiber characteristics can be widely used for composite fabrics used in untwisted regions.
[0082]
On the other hand, when the polyester composite yarn is additionally twisted and used for the composite fabric, the upper limit of the twist coefficient K is preferably 20,000 when the polyester composite yarn is twisted alone, and the regenerated cellulose fiber In the case of the composite twisted yarn, the lower limit of 10,000 to 15,000 is preferably set as the upper limit range. This is because regenerated cellulosic fibers tend to become hard when wet. Further, in the case of the composite twisted yarn of the regenerated cellulose fiber, when the stretch / elongation rate after the heat treatment is in the range of 10 to 60%, the composite fabric is inflated and is in a region where the stretch property can be satisfied.
[0083]
Next, an example of a composite fabric using a regenerated cellulose semisynthetic fiber will be described.
[0084]
Examples of regenerated cellulose semisynthetic fibers include acetate (diacetate) and triacetate.
[0085]
Acetate fibers are low in fiber strength and tend to become fluffy, so when manufacturing fabrics, handling is extremely careful, and the fibers are straight, have low shrinkage, and have a fabric structure and stretch feeling. The required characteristics such as safety are not satisfied. Therefore, it is often used in combination with other fibers. Normally, acetate fibers are disperse dyeable, but the disperse dyes currently developed due to the acetate fiber structure need to be dyed at 120 ° C or lower, and they are dyed at 130 ° C like normal polyester fibers. When applied to the temperature range, the same color and sufficient color developability cannot be obtained, so this point needs to be taken into consideration for composite fabrics. Thus, it is characterized by a combination with a polyester composite yarn containing PTT as a constituent component for a composite fabric for complementing the disadvantages and taking advantage of the advantages of the properties of acetate fibers.
[0086]
In the present invention, as a characteristic of the semi-realized crimped bulky polyester composite yarn preferably used, the stretch elongation before heat treatment is 10 to 40% in order to obtain sufficient swelling and stretchability for the fabric. preferable. Moreover, it is preferable that the expansion-contraction elongation rate after heat processing is 30 to 150% in order to fully express a crimp by the relaxation process of a dyeing process. In order to improve stretchability, the higher the expansion / contraction elongation after heat treatment, the better. Therefore, it is more preferably 40% or more, and further preferably 50% or more. On the other hand, if it is too high, wrinkles may occur, so it is more preferably 130% or less, and even more preferably 110% or less. Those satisfying these fiber characteristics can be widely used for composite fabrics used in untwisted regions.
[0087]
On the other hand, when the polyester composite yarn is subjected to additional twist and used for the composite fabric, the upper limit of the twist coefficient is preferably 20,000 when the polyester composite yarn is twisted alone, and the composite with acetate fiber In the case of twisted yarn, the upper limit is preferably 15,000 to 18,000 which is slightly lower than that. This is because acetate fibers tend to become fluffy. Further, in the case of this composite twisted yarn of acetate fiber, when the stretch / elongation rate after the heat treatment is in the range of 10 to 60%, the composite fabric swells and is in a region where the stretch property can be satisfied.
[0088]
When the polyester composite yarn is made into a composite fabric by the method of arraying / knitting or knitting, the twisting coefficient in the case of non-twisting to medium twisting is set to K = 20,000 as the upper limit. In addition, the twist number of the composite twisted yarn when the polyester composite fiber and the acetate fiber are twisted together is most preferably about a twist coefficient K = 15,000. In the case of twisted yarn, it is necessary to carry out a twist set from the aspect of process passability, and although it differs depending on the number of twists, the latent crimp expression of the semi-realized crimped polyester composite yarn is a relaxed heat treatment and dyeing process. In order to exhibit, 70 degrees C or less is preferable.
[0089]
In weaving and knitting, these raw yarns and composite twisted yarns may be freely selected in terms of arrangement, structure, etc., according to the design purpose of the fabric. In order to express the characteristics of the raw yarn used in this composite fabric, it is better to increase the proportion of acetate fibers appearing on the surface of the fabric, and the direction is better in appearance. -80%, semi-protruded crimped polyester composite fiber 50-20% is preferable. The knitted fabric can be any of circular knitting, circular knitting, warp knitting, and weft insertion, and the mixing ratio may be based on the woven fabric.
[0090]
In the dyeing process, care is taken to suppress the occurrence of wrinkles and wrinkles in the composite fabric, and to fully draw out the potential crimping capability of the polyester composite yarn. Therefore, it is preferable for the equipment to have a specification in which the relaxation process can be performed in a multi-stage temperature condition with a softer or open soaper type machine that can be expanded. As the temperature, the relaxation temperature preferably starts from 60 ° C. or lower and is sufficient up to a normal temperature of 98 ° C. However, if necessary, it can be relaxed by a liquid flow method thereafter. The subsequent dry heat setting temperature is set to an eye lower than that of conventional polyester. The dyeing temperature varies depending on the variety of acetate, but is preferably 120 ° C. or lower. If matched to the temperature range of polyester, the same color and fastness may not be obtained. The dry heat setting temperature is suppressed to about 180 ° C. for the pre-set before dyeing and about 160 ° C. for the finishing set after dyeing. In general, in the dyeing process of a fabric using polyester fibers, an alkali weight reduction process is necessary to reduce the binding force at the intersection of the fabric and to impart drape and resilience to the fabric. In the composite fabric of the invention, due to the effect of the polyester-based composite yarn, the binding force at the intersection point is low, so alkali weight loss is not necessarily required, but depending on the density of the fabric, it may be carried out if necessary. Absent. However, since acetate fiber is a strong alkali and the hydroxyl group is saponified and its properties change, it is necessary to select conditions.
[0091]
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. In addition, the measuring method in an Example used the following method.
[0092]
A. Intrinsic viscosity
0.8 g of the sample polymer was dissolved in 10 ml of orthochlorophenol (hereinafter abbreviated as OCP), and the relative viscosity ηr was determined by the following equation using an Ostwald viscometer at 25 ° C., and IV was calculated.
[0093]
ηr = η / η0= (T × d) / (t0Xd0)
IV = 0.0242ηr + 0.2634
Where η is the viscosity of the polymer solution
η0: OCP viscosity
t: Dropping time of solution (second)
d: density of the solution (g / cmThree)
t0: OCP fall time (seconds)
d0: OCP density (g / cmThree)
B. Shrinkage stress
It measured with the temperature increase rate of 150 degree-C / min with the Kanebo Engineering Co., Ltd. thermal-stress measuring device. The sample made a 10 cm loop and made it a double (half) loop (as a 10 cm × 2 loop), and the initial tension was fineness (dtex) × 0.9 × (1/30) gf .
[0094]
C. Bulkiness
4 is a perspective view of an apparatus for measuring the bulk height M, and FIG. 5 is a sketch for explaining a measuring method using this apparatus. Two notches 6 are provided on the upper surface of the sample stage 1, the distance between the outer edges is set to 6 mm, a PET film 2 having a width of 2.5 cm is passed over this notch, and a bracket 3 with a pointer and a load 4 are provided below it. Join. The pointer of the metal fitting 3 is set so as to indicate the zero position of the scale 5 when the sample is not attached.
Use a measuring instrument with a circumference of 1 m to make the sample have a display fineness of 50,000 dtex and a yarn length of 50 cm (for example, 50 mtex yarn is 50,000 ÷ 50 ÷ 2 = 500. Wrap 500 times with a machine to make a cassette with a display fineness of 50,000 dtex). Next, the obtained cassette 7 is inserted between the PET film 2 and the sample stage 1 as shown in FIGS. 4 and 5, the sample that is contracted is pulled, and the cassette 7 is fixed to a cassette length of 25 cm. The load 4 is set to 50 g in total with the metal fitting 3 with the pointer, and L (cm) indicated by the pointer is read. The measurement is performed three times, and the bulk height M is calculated from the average L value by the following formula.
[0095]
M (cc / g) = volume V in the film / yarn weight W in the film
V (cc) = L2/Π×2.5
W (g) = 50000 × (0.5 / 0.25) × (0.025 / 10000)
= 0.25
D. Stretch elongation rate, stretch elasticity modulus
According to JIS L1090 (synthetic fiber filament bulk processing thread test method), 5.7 C method (simple method), heat treatment is performed by the method shown in FIG. Defined.
[0096]
Expansion / contraction elongation (%) = [(L1-L0) / L0] × 100%
Elastic modulus of elasticity (%) = [(L1−L2) / (L1−L0)] × 100%
L0: 1.8 × 10 for fiber cassette-3Case length after carrying out hydrothermal treatment at 90 ° C for 20 minutes with the cN / dtex load suspended and air-drying for one day and night
L1: After measuring L0, remove the L0 measurement load to 90 × 10-3Case length after 30 seconds with cN / dtex load suspended
L2: After L1 measurement, remove L1 measurement load and let stand for 2 minutes, again 1.8 × 10-3Case length 30 seconds after hanging cN / dtex load
E. Stretch elongation before heat treatment
JIS L1090 (synthetic fiber filament bulk processing thread test method), 5.7. Crushing is performed according to method C (simple method), and in the measurement method shown in FIG. did.
[0097]
Stretch elongation before heat treatment (%) = [(L2-L1) / L1] × 100
L1: Measurement load 1.8 × 10-3Case length 30 seconds after hanging cN / dtex load
L2: After L1 measurement, remove L1 measurement load 90 × 10-3Case length after 30 seconds of hanging cN / dtex load Stretch elongation after heat treatment
F. Elongation at break after boiling water treatment
Using TENSILON UCT-100 manufactured by Orientec Co., Ltd., in which the raw yarn was treated with hot water at 90 ° C. for 20 minutes in a state close to no load to develop coil crimp, 1.8 × 10-3A constant speed extension test was performed with the grip length fixed under a cN / dtex load. The distance between the grips was 50 mm, and the tensile speed was 200 mm / min.
[0098]
【Example】
Example 1
The warp yarn was sized with 100% cotton comber spun yarn 7.4 tex / 2 (cotton count 80/2) and set on an air jet loom. A woven fabric was made using polyester composite yarn for the weft. The polyester composite yarn was manufactured as follows.
[0099]
Homo PTT having an intrinsic viscosity (IV) of 1.38 (melt viscosity 1280 poise) containing 0.35% by weight of titanium oxide as a matting agent and an intrinsic viscosity (IV) of 0.35% by weight of titanium oxide being 0 .60 (melt viscosity 590 poise) homo-PETs were melted separately, discharged at a spinning ratio of 280 ° C. from a 24-hole composite spinneret at a composite ratio (% by weight) of 50:50, and taken up at a spinning speed of 1400 m / min. A 179 dtex, 24-filament side-by-side composite structure unstretched yarn (fiber cross section: FIG. 3g) was obtained. The maximum draw ratio of the undrawn yarn was 4.6 times. Further, after aging the undrawn yarn at an environmental temperature of 25 ° C. × 2 days, using a drawing machine, the first hot roll temperature is 80 ° C., the second hot roll temperature is 35 ° C. with a mirror finish (surface roughness of 0.8S), the first Stretching at a stretching ratio of 3.2 times between the hot roll and the second hot roll (70% of the maximum stretching ratio), and a relaxation rate of 9% between the second hot roll and the third hot roll at a third hot roll temperature of 170 ° C. The film was drawn 1.02 times between the third hot roll and the draw roll to obtain a drawn yarn of about 56 dtex and 24 filaments. The yarn tension in the relaxation treatment zone was 0.01 cN / dtex. Both the spinning and the drawing had good yarn-making properties, and no yarn breakage occurred. The shrinkage stress of the obtained raw yarn was 0.24 cN / dtex, the peak temperature of the shrinkage stress was 142 ° C., and the bulk height was 42 cc / g. When the raw yarn is unwound from the package at a stretch elongation rate of 30.8% before heat treatment, the individual filaments become semi-exposed due to stress relaxation, and the phases of the peaks and valleys of the three-dimensional coiled crimps are shifted. It was expressed (example in Fig. 6 (1a)) and showed excellent bulkiness and stretchability. Further, the expansion / contraction elongation after the heat treatment was 63.9%, and the expansion / contraction elastic modulus was 92% (example in FIG. 6 (1b)).
[0100]
The prototype yarn is driven untwisted into a plain structure to make a raw machine with a raw machine width of 173 cm (a warp density of 101 / 2.5 cm, a weft density of 96 / 2.5 cm), and 3 baths of 60 ° C to 95 ° C with a softener. The width was 125 cm and the horizontal density was 97 / 2.5 cm. Subsequently, through a mercerizing process, the width was 120 cm and the horizontal density was 98 / 2.5 cm. It was set with a pin tenter at a width of 180 ° C., dyed with a disperse dye at a dyeing temperature of 120 ° C., finished with 160 ° C., and a composite fabric having a width of 121 cm and a horizontal density of 99 / 2.5 cm was obtained. The surface of the fabric is flat and free of wrinkles, has excellent gloss and color development due to the mercerizing effect, and has a large width due to crimping in the horizontal direction, so the warp density is compact and the texture is slightly different from conventional cotton fabrics. It was what had. It had a soft stretch property and a soft and swelling texture, which was not a conventional polyester (PET system), using a 30% spandex covering yarn in a simple manner in the width direction. As a result of examining the quality of the woven fabric, the dimensional change rate by washing method 103 of JIS L0217 is minus 1.2% for warp, minus 0.5% for width, and 33.3% elongation by L1096B method. The recovery rate was 85.7% after 1 hour.
[0101]
Example 2
The warp yarn of Example 1 is used, and the PTT / PET bimetal conjugate yarn 56 dtex used in Example 1 as the weft yarn, two 24 filaments are aligned and 1,000 T / m (twisting factor 10,580) is added in the S direction. Twisting was performed, and twisting was stopped with a vacuum set for 30 minutes at 70 ° C. wet heat, and a plain woven fabric was made as a trial. The raw machine width was 189 cm and density (91 warps / 2.5 cm, 71 warps / 2.5 cm). The raw machine was relaxed and scoured with a 95 ° C. softener, finished with mercerization, and subjected to liquid dyeing at 120 ° C. The finished width was 133 cm, the warp yarn density was 128 / 2.5 cm, and the weft yarn density was 73 / 2.5 cm. Compared with Example 1, the finished woven fabric was a soft stretch fabric with a compact surface feeling and a draping property because it was twisted as a double yarn. The quality is JIS L0217 103 method wash dimensional change rate is 1.0% down, 0.0% horizontal, 25.0% stretch rate by L1096B method, stretch after 1 hour The recovery rate was 87.5% and there was no problem.
[0102]
Example 3
The 56 dtex, 24 filament polyester composite yarn of Example 1 was supplied from the front roller in the spinning process of 100% cotton spinning, and trial spinning of CSY7.4 tex (cotton count 40/1) with a twisting factor of 9,300 was performed. The twist set was performed by a wet heat vacuum set system at 65 ° C. for 30 minutes. This composite spinning yarn had a crimp elongation of 15% by heat treatment. Using this mixed twisted composite yarn, it was used for the weft yarn of Example 1, and a woven fabric was produced with a vertical double structure. The amount of viability was 190 cm in width and density (90 vertical / 2.5 cm, 67 horizontal / 2.5 cm). This raw machine was put into a normal dyeing process. Relaxing is an expanded form, and after scouring in a heating tank of 50 ° C to 98 ° C, it is then preset at a dry heat of 170 ° C, the width after relaxing is 89cm to 130cm, and the horizontal density is 68/2. It was 5 cm. Subsequently, the temperature was raised with a liquid dyeing machine, disperse dye was dyed at 120 ° C., and after reduction washing, a dry heat finishing set was performed at 160 ° C., and the width was increased to 130 cm and the horizontal density was 67 / 2.5 cm. The finished composite fabric had a high-class feeling with few wrinkles on the surface, and had a soft stretch of about 15% in the vertical and horizontal directions with excellent soft feeling of swelling. Moreover, there was no difference in dyeing between the raw yarns used, and there was no problem due to almost the same color, and the fastness to dyeing was satisfactory.
[0103]
Example 4
In the production conditions of the polyester composite yarn of Example 1, the cross-sectional shape of the multifilament yarn was changed to the spinneret shape of FIG. The obtained yarn has an expansion / contraction rate of 28.5% before heat treatment, and when the filament is unwound from the package, the individual filaments are integrated by stress relaxation and the phases of the coiled crimp peaks and valleys are relatively out of phase. In the converged state with no loss, the expression became semi-prominent (FIG. 6 (2a)), and the stretch characteristic of three-dimensional crimp was shown. Further, the expansion / contraction elongation after the heat treatment was 70.9%, and the expansion / contraction elastic modulus was 91% (FIG. 6 (2b)). Except for the crimp characteristics, it was close to Example 1. A woven fabric was prepared from the raw yarn under the conditions of Example 2. The finished width was 131 cm and the crimp expression was slightly large, and the weft density was not so different as 73 / 2.5 cm. As a result of taking a cross section of the weft of this woven fabric with a scanning electron microscope manufactured by Hitachi, as a result of twisting the polyester composite yarn, it was hollow in the length direction of the multifilament aggregate having a shape thought to be formed by the expression of the coiled crimp. It was a fabric with a firm hand feeling that was round and exhibited a hollow structure and was superior in elasticity and stretch-back properties compared to the fabric of Example 2.
[0104]
Comparative Example 1
Using conventional PET / PET IV difference (0.5 / 0.75) composite crimped latent crimped expression bimetal conjugate yarn 56 dtex, 12 filament yarn, composite fabric was prepared as compared with Example 1. . The latent crimp expression type conjugate yarn used had a crimp elongation of 45.1% by heat treatment. Using this conjugate multifilament yarn under the same conditions as in Example 1, a composite fabric production machine was prepared. Compared with Example 1, the amount of the raw machine had no crimp, so the width did not enter and increased widely to 185 cm. The living machine was expanded and relaxed under the same conditions as in Example 1. The relaxation width was 180 cm and the horizontal density was 96. Thereafter, mercerization was performed, liquid dyeing was performed at 120 ° C., the width was 175 cm, and the horizontal density was 95 / 2.5 cm. The composite fabric was raised under the width finishing set condition. The finished product was slightly wrinkled and was inferior in quality and stretchability due to the difference in dyeability compared to Example 1.
[0105]
Example 5
19.7 tex count (cotton count 30/1) was spun into warp yarn using “Tensor” (registered trademark) raw cotton A100 type 1.4 dtex, 38 mm manufactured by Accordis, UK, in a cotton spinning method. This was warped, slasher sized, and mounted on an air jet loom. A woven fabric was produced by using a semi-exposed crimped polyester-based composite yarn (referred to as a PTT conjugate yarn) 56 dtex24 filaments as the weft yarn. The PTT conjugate yarn is a homo PTT having an intrinsic viscosity (IV) of 1.38 (melt viscosity 1280 poise) containing 0.35% by weight of titanium oxide as a matting agent, and an intrinsic viscosity of 0.35% by weight of titanium oxide. Homo PET having a viscosity (IV) of 0.60 (melt viscosity of 950 poise) was melted separately and discharged from a 24-hole composite spinneret at a spinning temperature of 280 ° C. at a composite ratio (% by weight) of 50:50. Taken at 1400 m / min, a 179 dtex, 24-filament side-by-side composite structure unstretched yarn (fiber cross section: FIG. 3g) was obtained. The maximum draw ratio of the undrawn yarn was 4.6 times. Further, after aging the undrawn yarn at an environmental temperature of 25 ° C. × 2 days, using a drawing machine, the temperature of the first hot roll is 70 ° C., the temperature of the second hot roll having a mirror finish (surface roughness of 0.8S) is 35 ° C., Stretching at a stretching ratio of 3.2 times between the first hot roll and the second hot roll (70% of the maximum stretching ratio), and further relaxing between the second hot roll and the third hot roll at a temperature of 170 ° C. of the third hot roll The ratio was 9%, and the film was drawn 1.02 times between the third hot roll and the draw roll to obtain a drawn yarn of about 56 dtex and 24 filaments. The yarn tension in the relaxation treatment zone was 0.01 cN / dtex. Both the spinning and the drawing had good yarn-making properties, and no yarn breakage occurred. The raw yarn showed an excellent bulkiness and stretch characteristics due to a phase shift of crimp due to a semi-realized crimp with a stretch elongation rate of 30.8% before heat setting. The stretch elongation after heat treatment was 63.9%, the stretch elastic modulus was 92%, the shrinkage stress was 0.24 cN / dtex, the peak temperature of the shrinkage stress was 142 ° C., and the bulk height was 42 cc / g. (Two prototype yarns 56dtex are aligned 112dtex, twisted yarn is twisted at 1,000t / m (twisting coefficient K = 10,580) and driven into a 2/2 twill structure. 5cm, 77 weft density / 2.5cm), and relax in 3 baths from 60 ° C to 95 ° C with a softener, and then set with a pin tenter at 180 ° C and with a dyeing temperature of 100 ° C. Dye dyeing was performed directly, and finish setting was performed at 160 ° C. to obtain a composite fabric having a width of 91 cm (a warp density of 163 / 2.5 cm, a weft density of 81 / 2.5 cm).
The A100 type raw cotton is a non-fibrillated type raw cotton, and a clear processing condition that does not incorporate an enzyme-treated fibrillation step was adopted in the dyeing processing step.
The surface of the fabric is flat, free of wrinkles, compact, high density and excellent glossy PPT conjugate yarns have a very wide width shrinkage due to the occurrence of crimping, and the warp yarns are compact and dense. It has an excellent soft stretchability of 30% in a simple direction, showing a soft and swelled texture. As a result of examining the quality of the finished product, the dimensional change rate due to 103 method washing of JIS L0217 is minus 2.5% for vertical, minus 0.5% for horizontal, W & W property (wash & wear property) by washing and drying by JIS1096 is The grade was 3.5 and passed with the verification of the ATCC replica. On the other hand, the “Tencel” 100% W & W property was a reject level between the first grade and the second grade. Further, the elongation rate in the horizontal direction of the JIS-L1096B method was 35.5%, and the elongation recovery rate was 85.6% after 1 hour.
[0106]
Example 6
The warp yarn of Example 1 was changed, “Tencel” raw cotton standard type 1.4 dtex, 38 mm was used, and a spun yarn of 19.7 tex (cotton number 30/1) was used. As the weft yarn, the PTT / PET side-by-side bimetal yarn 56 dtex and 24 filament used in Example 5 were used, and the weaving conditions of the green machine were the same as in Example 1. The dyeing process was finished by performing a fibrillation treatment incorporating an enzyme treatment. With a finishing width of 89cm (medium density 166 / 2.5cm, weft density 81 / 2.5cm), the surface is fibrillated and has a compact, high-quality and elegant luster. It had a soft stretch of 30%.
[0107]
  Example 7
  A semi-exposed bulky polyester-based composite yarn 56 dtex24 filament obtained in Example 5 was double-twisted at 1,000 T / m (twisting coefficient K = 10,580) and “Tencel” spun yarn was used to measure 24 gauge. A double circular knitting machine was created alternately to create interlock knitted fabric. This is subjected to relaxation scouring and dyeing at 98 ° C. by a conventional method, and fibrillation process by enzyme treatmentTheClear finish set without passing. The obtained fabric had an elegant luster on the surface, high surface quality with a high density feeling, and excellent stretch properties.
[0108]
Example 8
An air jet loom with a non-twisted sizing was applied to the warp yarn using triacetate filament yarn 84 dtex-20 filament-KBA2 manufactured by Celanese in the Netherlands. A woven fabric was made using semi-protruded crimped polyester composite yarn for the weft. The polyester composite yarn was manufactured as follows. Homo PTT having an intrinsic viscosity (IV) of 1.38 (melt viscosity 1280 poise) containing 0.35% by weight of titanium oxide as a matting agent and an intrinsic viscosity (IV) of 0.35% by weight of titanium oxide being 0 .65 (melt viscosity of 260 poise) were melted separately, discharged at a spinning ratio of 50:50 from a 36-hole composite spinneret at a spinning temperature of 260 ° C., and taken up at a spinning speed of 1400 m / min. A 235 dtex, 36-filament side-by-side composite structure unstretched yarn (fiber cross section shown in Fig. 3a) was obtained. The maximum draw ratio of the undrawn yarn was 4.6 times. Further, after aging the undrawn yarn at an environmental temperature of 25 ° C. for 2 days, using a drawing machine, the first hot roll temperature is 70 ° C., the second hot roll temperature is 35 ° C. for mirror finish (surface roughness 0.8S), the first Stretching at a hot roll-second hot roll draw ratio of 3.2 times (70% of the maximum draw ratio), and at a third hot roll temperature of 170 ° C., the relaxation rate between the second hot roll and the third hot roll is 13%. The film was stretched 1.02 times between the third hot roll and the draw roll to obtain a stretched yarn of about 84 dtex and 36 filaments. The yarn tension in the relaxation treatment zone was 0.01 cN / dtex. Both the spinning and the drawing had good yarn-making properties, and no yarn breakage occurred. The raw yarn showed an excellent bulkiness and stretch characteristics due to a phase shift of crimp due to a semi-realized crimp with a stretch elongation of 28.7% before heat treatment. Further, the stretch elongation after heat treatment was 62.1%, the stretch elastic modulus was 95%, the shrinkage stress was 0.25 cN / dtex, the peak temperature of the shrinkage stress was 132 ° C., and the bulk height was 70 cc / g. The prototype yarn is driven untwisted into a satin structure of 5 sheets (a warp density of 150 / 2.5 cm, a weft density of 110 / 2.5 cm)) to produce a living machine, and 3 tanks of 60 ° C to 95 ° C with a softener. After relaxing, it was set with a pin tenter at a width of 180 ° C., dyed with a disperse dye at a dyeing temperature of 120 ° C., and finished with 160 ° C. to obtain a composite fabric. The surface of the fabric was flat and free of wrinkles, had a stretchability of 32% in the width direction by a simple method, and exhibited a soft and swelled texture.
[0109]
Example 9
Using the semi-realized crimped bulky polyester-based composite yarn obtained in Example 8, triacetate multifilament yarn 84 dtex, 20 filaments were supplied to alternate yarn feeders with a 28-gauge single knitting machine, and rounded with a tentacle structure. Created a knitted fabric. This was scoured relaxed at 98 ° C. in an expanded form according to a conventional method, followed by dyeing and finishing setting. The obtained fabric had a high-quality surface free of wrinkles, and exhibited excellent stretch properties and stretch-back properties as compared with conventional triacetate 100% Tendon.
[0110]
Example 10
Using the semi-exposed crimped bulky polyester composite yarn of 56 dtex 24 filament of Example 8, Celanese triacetate multifilament yarn 84 dtex, 20 filament yarn are drawn with a ring type twisting machine manufactured by Ishikawa Seisakusho 30 T / M After twisting, the rolled-up pan was subjected to additional twisting with a double twister type 308 manufactured by Murata Manufacturing Co., Ltd., and two types of S and Z direction twists were made with a total twist number of 1,000 T / M (twist coefficient K: 1,183). It was. The twist set was performed by a wet heat vacuum set method at 65 ° C. for 30 minutes. The twisted yarn after the composite twisted yarn had a crimp elongation of 18% by heat treatment. Using this mixed twisted composite yarn, we fabricated a woven fabric with a warp double structure using S and Z alternately for warp and weft. For the weaving, a rapier loom was used. The amount of raw material was 143 cm in width and density (vertical 122 / 2.5 cm, width 77 / 2.5 cm). This raw machine was put into a normal dyeing process. Relaxing was carried out at 110 ° C. by a liquid flow method after scouring in a temperature rising tank of 50 ° C. to 98 ° C. in a spread form. Thereafter, presetting was performed at a dry heat of 170 ° C., the relaxed width of 89 cm was changed to a width of 106 cm, and the horizontal density was changed to 129 / 2.5 cm to 105 / 2.5 cm. Subsequently, the temperature was raised with a liquid dyeing machine, disperse dye dyeing was performed at 120 ° C., and after reduction cleaning, a dry heat finishing set was performed at 160 ° C., and the width was increased to 107 cm and the horizontal density to 104 / 2.5 cm. The finished composite fabric had a high-class feeling with few wrinkles on the surface, and had a soft stretch of about 25% and 15% in a vertical and horizontal direction excellent in a soft swell feeling by a simple method. In addition, there was no difference in dyeing between the raw yarns used, and there was no problem due to almost the same color, and there was no problem with the dyeing fastness.
[0111]
Comparative Example 2
Using conventional PET / PET IV difference (0.5 / 0.75) composite crimped latent crimped expression bimetal conjugate yarn 56 dtex, 12 filament yarn, composite fabric was prepared as compared with Example 10. . The latent crimp expression type conjugate yarn used is a multifilament yarn unraveled from the original yarn Pahn, unlike the semi-realized crimped polyester composite yarn shown in Example 10, in which single fibers are aggregated and have a loose coil The bulk of the multifilament yarn was aligned, and the tension at the time of the combined yarn was fully stretched and had a straight shape. The stretch rate of the conjugate multifilament yarn before heat treatment was zero, and the crimp elongation rate after heat treatment was 45.1%. This conjugated multifilament yarn and the triacetate multifilament yarn used in Example 10 were aligned to produce a twisted yarn under the same conditions. For the fabric, a process in the same manner as in Example 10 was selected so that comparison could be made. A twisted yarn and a twisted set were performed, and a composite fabric production machine was created under the same conditions. Compared with Example 10, the amount of raw material increased by about 2 cm. Although the said living machine was passed through with the spreading form relaxation relaxedly with the living machine of Example 10, it did not shrink | contract almost, Therefore Relax 110 degreeC was performed by the liquid flow dyeing | staining. The relaxing width was 120 cm, and the horizontal density was 85. After dry heat pre-setting, liquid dyeing was performed at 120 ° C., and a composite fabric was raised under the finishing setting conditions of width 118 cm and horizontal density 90 / 2.5 cm. The finished product was slightly repulsive, but was inferior in quality and stretchability due to the difference in dyeability compared to Example 10.
[0112]
Example 11
A woven fabric was made by changing the weft yarn while leaving the warp yarn of Example 10 as it was. The following weft was used. The semi-exposed crimped bulky polyester composite yarn 56 dtex and 24 filament yarn of Example 10 and the PET / PET latent crimp expression type conjugate yarn 56 dtex and 12 filament yarn used in Comparative Example 2 were aligned and carried out A composite twisted yarn was prepared under the twisting method and twisting conditions of Example 10 to produce a 112 dtex 36 filament yarn (ie, a twisted yarn of a PTT / PET conjugate yarn and a conventional PET / PET conjugate yarn). The crimp elongation percentage of the obtained composite twisted yarn by heat treatment was 50.5%. Weaving and dyeing were performed under the same conditions as in Example 10. The relax width was a little lower 95cm, but it was finished to the same sex. Compared to the composite fabric of Example 10, it was a slightly inferior soft stretch property, but it was a finish that seemed to be tailored and excellent in tension and resilience.
[0113]
Example 12
A woven fabric was made by changing the weft yarn while leaving the warp yarn of Example 10 as it was. The following weft was used. Pulling two semi-exposed crimped bulky polyester composite yarns 56dtex24 filaments in which the multifilaments of the round cross section obtained in Example 4 are integrated and the phases of the three-dimensional crimped mountain valleys are substantially aligned. A woven fabric was prototyped using weft yarns that were aligned and twisted. The dyeing process was processed in the same batch as above to obtain a sample. As a result of photographing the cross section of the finished sample with a scanning electron microscope manufactured by Hitachi, the phase of the multifilament yarn with a daruma-shaped cross section that is out of phase is entirely out of phase between the crimp peaks and troughs. The polyester composite yarn with a round cross-section was twisted and hollowed in the length direction of the multifilament assembly, which was thought to have been produced by the appearance of coiled crimps. It was a woven fabric with a hollow structure and excellent resilience.
[0114]
Example 13
100% bamboo fiber spun yarn 14.7 tex (cotton count 40/1) spun by cotton spinning using viscose staple 1.1dtex and fiber length 38mm made from Chinese bamboo cultivated in warp yarn ) And set on an air jet loom. A polyester-based composite yarn used in Example 1 was used for the weft yarn in a non-twisted manner, and was struck into a plain structure to produce a woven fabric. We made a living machine with a width of 173cm (101 warps / 2.5cm, 96 wefts / 2.5cm), relaxed in 3 baths from 60 ° C to 95 ° C with a softener, 125cm wide, 97 widths /2.5 cm. Set at 180 ° C with a pin tenter, dye with disperse dye at a dyeing temperature of 120 ° C, dye in a direct dye bath at 98 ° C at a lower temperature, finish setting at 160 ° C, 121cm in width, 99 in horizontal density A composite fabric of a book / 2.5 cm was obtained. The obtained dough showed a stretchability of 28% by a simple method in the horizontal direction.
[0115]
Further, the hygroscopicity ΔMR was 5.9%, and the hygroscopicity was at the comfort level when worn. In addition, △ MR (%) = MR2-MR1Is required. Where MR1Indicates the moisture absorption rate (%) when left in an atmosphere of 20 × 65% RH for 24 hours from the absolutely dry state, and corresponds to the state of being in the clothes dance, that is, the environment before wearing. MR2Denotes the moisture absorption rate (%) when left in an atmosphere of 30 ° C. × 90% RH for 24 hours from the absolutely dry state, and substantially corresponds to the environment in the clothes in the exercise state. △ MR is MR2To MR1It is expressed as a value obtained by subtracting the value of, and corresponds to how much stuffiness in the clothes is absorbed when exercising after wearing clothes, and it can be said that the higher the △ MR value, the more comfortable it is. .
[0116]
Example 14
As a PTT semi-realized crimped bulky polyester-based composite yarn made of a polytrimethylene terephthalate homopolymer, a trial production was made as follows.
A homo-PTT having an intrinsic viscosity (IV) of 1.18 (melt viscosity 1120 poise) and a homo-PTT having an intrinsic viscosity (IV) of 0.65 (melt viscosity 260 poise) were separately melted, and 12 holes at a spinning temperature of 260 ° C. The composite spinneret was discharged at a composite ratio (% by weight) of 50:50 (fiber cross section: FIG. 3g), and was taken up at a spinning speed of 1400 m / min to obtain 165 dtex and 12 filament side-by-side composite structure unstretched yarn. Further, using a hot roll-hot plate drawing machine (filing length: 20 cm, surface roughness: 3S), the hot roll temperature is 70 ° C., the hot plate temperature is 145 ° C., the draw ratio is 3.0 times, and 55 decitex, A drawn yarn of 12 filaments (single fiber fineness 4.6 dtex) was obtained. The fiber characteristics include shrinkage stress 0.34 (cN / dtex), peak temperature 137 (° C.), crimp elongation before heat treatment 22.2 (%), crimp elongation after heat treatment 60.5 (%) Met. Moreover, the crimp when unraveling from the pattern is a semi-realized type in which the phases of peaks and troughs are shifted between single fibers and show a wooly thread-like form (form as shown in FIG. 6 (1a)). It was a thing.
[0117]
The polyester composite yarn is drawn four times and a yarn with a 200 T / m sweet twist is used for the weft yarn, and 2 / 13.9 tex count (metric count 2/72) merino wool 100% spun yarn Using the warp yarn, a poplin with a plain structure was prepared and dyed. As a comparative product, a plain structure poplin was prepared by using 100% merino wool spun yarn for warp and weft yarns.
[0118]
The finished density of the 100% wool woven fabric, which is a comparative product, was 77 × 58 yarns / 2.54 cm, whereas the woven fabric according to the present invention had a warp × width density of 75 × 65 yarns / 2.54 cm. The 100% wool product has a texture and quality belonging to the highest grade of wool, but has almost no stretchability. On the other hand, the fabric according to the present invention is slightly different in texture and quality, but maintains the high-grade feeling of wool, and the stretchability in the horizontal direction is a commonly used simple method of stretching with a ruler. % Elongation and excellent resilience.
[0119]
In addition, 100% wool woven fabric, which is a comparative product, and woven fabric using a PTT semi-protruded crimped bulky polyester-based composite yarn according to the present invention, weaving is performed in the normal woolen fabric standard process, and dyeing finish processing is performed on The dyeing conditions were 105 ° C., the PTT side was dyed with a disperse dye, and the temperature was lowered to dye the wool side under the conditions of wool.
[0120]
【The invention's effect】
According to the present invention, a polyester-based composite yarn and at least one fiber selected from natural fibers, regenerated fibers made of cellulosic polymers, semi-synthetic fibers, and purified cellulose fibers are woven, knitted, and twisted yarn. When a composite fabric is made using a composite means such as the above, the bulkiness of the polyester-based composite yarn and the excellent crimping ability, the gap between the composite yarns is small, and the interfiber binding force is small, and latent crimps are produced in the dyeing process. Excellent expression. Compared to conventional latent crimp expression type conjugate yarns, 3D latent crimp can be manifested in relaxed heat treatment in the low temperature region of normal temperature and normal pressure. It can be used in combination with natural fibers and cellulosic fibers and gives excellent stretchability with a swelled soft touch. There is no problem of dye contamination, and a high-quality fabric can be obtained.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS FIG. 1 is a diagram for explaining a method for measuring a stretch elongation rate and a stretch elastic modulus.
FIG. 2 is a diagram for explaining a method of measuring a stretch / elongation rate representing a semi-explicit crimp that appears in a raw yarn before heat treatment.
FIG. 3 is a diagram showing an example of a fiber cross-sectional shape of a polyester composite yarn used in the present invention.
FIG. 4 is a diagram (front view) for explaining a method for measuring bulk height.
FIG. 5 is a diagram (sectional view) for explaining a method for measuring bulk height.
FIG. 6 is a micrograph of a fiber shape showing an example of a crimped form of a polyester composite yarn preferably used in the present invention. (1a) shows a state in which, when unwound from the package wound in the yarn making process, the phases of the crests and troughs are shifted between the single fibers, and the coiled three-dimensional crimp is semi-exposed. . (1b) shows a state in which latent crimp has developed when (1a) is free-shrinked in 98 ° C. hot water. (2a) shows a state in which, when unwound from the package wound in the yarn making process, the phases of the crests and troughs are aligned between the single fibers, and the coiled three-dimensional crimp is semi-exposed. (2b) shows a state in which latent crimp has developed when (2a) is freely contracted in hot water at 98 ° C.
FIG. 7 is a micrograph of a fiber shape showing an example of a crimped form of a conventional PET / PET latent crimped bimetal composite yarn as a reference example for the crimped form of the present invention. That is, (1a), (1b), (2a), and (2b) in FIG. 7 are reference examples corresponding to (1a), (1b), (2a), and (2b) in FIG.
[Explanation of symbols]
1: Sample stage
2: PET film
3: Bracket with pointer
4: Load
5: Scale
6: Cutting
7: Case

Claims (3)

2種類以上のポリエステル系重合体からなり、少なくとも一成分がポリトリメチレンテレフタレートを主体としたポリエステルから構成されるポリエステル系複合糸と、天然繊維、セルロース系重合体からなる再生繊維、半合成繊維および精製セルロース繊維から選ばれる少なくとも1種の繊維を含む布帛からなり、該ポリエステル系複合糸が製糸工程パッケージから解舒された際に捲縮を発現する半顕在化捲縮嵩高性ポリエステル系複合糸であって、熱処理前の伸縮伸長率が10〜40%、かつ熱処理後の伸縮伸長率が30〜150%であることを特徴とする複合布帛。A polyester-based composite yarn composed of two or more polyester-based polymers, at least one component of which is mainly composed of polytrimethylene terephthalate, a natural fiber, a regenerated fiber composed of a cellulose-based polymer, a semi-synthetic fiber, and A semi-exposed crimped bulky polyester composite yarn comprising a fabric comprising at least one fiber selected from purified cellulose fibers , wherein the polyester composite yarn develops crimp when unwound from the yarn production process package. A stretchable stretch rate before heat treatment is 10 to 40%, and a stretchable stretch rate after heat treatment is 30 to 150% . 前記ポリエステル系複合糸が、綿糸、スパンレーヨン糸、銅アンモニアレーヨン糸、アセテートフィラメント糸および精製セルロース繊維糸から選ばれる少なくとも1種の繊維糸と交織または交編されてなることを特徴とする請求項に記載の複合布帛。The polyester-based composite yarn is woven or knitted with at least one fiber yarn selected from cotton yarn, spun rayon yarn, copper ammonia rayon yarn, acetate filament yarn and purified cellulose fiber yarn. 2. The composite fabric according to 1 . 請求項1または2に記載の複合布帛にリラックス熱処理を施して前記ポリエステル系複合糸に収縮と3次元捲縮を発現させてから染色加工することを特徴とする複合布帛の製造方法。 A method for producing a composite fabric, comprising subjecting the composite fabric according to claim 1 or 2 to a relaxation heat treatment to develop shrinkage and three-dimensional crimp in the polyester composite yarn, followed by dyeing.
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