JP4142892B2 - 刃先交換式回転工具 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本願発明は、刃先交換式回転工具及びそれに用いるスローアウェイインサートに関し、詳細には高送り加工において顕著な効果を発揮する刃先交換式回転工具及びそれに用いるスローアウェイインサートに関する。
【0002】
【従来の技術】
刃先交換式回転工具として、特に、高送りに適した刃先交換式回転工具として特開2000−126920号公報に、円形スローアウェイインサートを用い、これを2軸方向に傾けて装着することにより円弧半径の大きな切刃を生じさせ高送り切削時の衝撃力を緩和した正面フライス工具が記載されている。高能率な刃先交換式回転工具の例としては、特開2000−5921号公報に記載された工具が切削変動(断続)の少ない鋼切削において1刃当りの送り量fz=2mm/刃の条件で安定切削可能な事例が記載されている。上記特開2000−5921号公報では、刃先交換式回転工具は、主切刃が円弧をしており、被削物に接触して初期に生成する切屑の厚さは薄く、工具の回転に従って徐々に厚い切屑を生成するため、工具が受ける衝撃力を緩和でき切削変動の少ない鋼切削においては高送り切削が可能となる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術の高送りに適した正面フライス工具は円形スローアウェイインサートを採用しているためインサートの拘束面はインサート底面及び側面となるが、側面は曲面であるため正確な位置決めが難しく、そのため刃先位置調整ねじを必要とする。更に、円形インサートを2軸方向に傾けて装着しているため切削中にインサートが回転し刃先位置がずれる可能性も皆無ではない。またこの工具は切込み深さが0.1〜1mmより少ない加工に適したものであり、それより深く切込むために工具を大きく設計すれば切削に関与する切刃長さが長くなりすぎ切削抵抗が増大するため現実的ではない。よって切込み深さが1〜6mm程度の加工には前記一般的な正面フライスを用いるより他なく、高送り加工は不可能であった。しかし、穴の多い加工物や調質されたプリハードン鋼などの断続が有り切削変動の激しい切削においてはインサートが欠損しやすく、著しく寿命が低下するため、送り量を下げなければならず、高送り切削は不可能という欠点があった。
【0004】
以上に鑑み本願発明では、切込み深さが1〜6mm程度の加工においても、高精度を維持したまま従来の一般的な刃先交換式回転工具に比較し、1刃の送り量fzが10倍程度の高送りが可能な刃先交換式回転工具及びそれに用いるスローアウェイインサートを提供すること、及び穴の多い加工物や調質されたプリハードン鋼などの断続切削においても安定切削可能であり、耐欠損性を向上させた長寿命な高送り高能率切削フライス工具を提供することを課題とした。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本願発明の要旨は、インサートが着脱可能な刃先交換式回転工具において、該インサートは、掬い面側から見た形状が略四角形状をなすポジタイプのスローアウェイインサートで、切刃稜線をなす四辺は夫々外側に凸円弧状で、逃げ面略中央に平坦部を設け、該インサートを刃先交換式回転工具としてセットした時、前記凸円弧状の稜線が主切刃をなし、該主切刃は、最下点から外周側に向かう円弧で、該最下点は、凸円弧状の中心よりも内側に取り付け、半径方向掬い角が負となるように取り付けたことを特徴とする刃先交換式回転工具である。
【0006】
【発明の実施の形態】
本願発明の刃先交換式回転工具に用いるスローアウェイインサートの該平坦部は切刃稜線から後退した位置よりインサート底面側まで設けられ、且つ、該平坦部と掬い面とのなす角度は、掬い面と逃げ面のなす角度よりも3゜〜10゜小さくしたインサートである。次に、該凸円弧状の一部を直線としたり、円弧と直線が2つ以上の複数の直線又は複数の円弧で設けたり、更には、該凸円弧状で形成される主切刃に沿ってブレーカー状のすくい溝を設けたインサートである。更には、該インサートの凸の円弧状の円弧の曲率半径を該インサートの内接円直径の0.6〜1.6倍等のスローアウェイインサートである。また、刃先交換式回転工具として、該主切刃の切込み角を35°以下とした回転工具である。次に、該半径方向すくい角が−5°から−45°の角度とし、該主切刃の半径方向すくい角が外周側に向かうに従い連続的又は断続的に変化する回転工具であり、更には、該主切刃の真のすくい角を+3°〜+15°とした事を特徴とした刃先交換式回転工具である。
【0007】
図1に本願発明に係るスローアウェイインサートの正面図を示す。図1は、その中心から外側に凸の円弧状をなす切刃稜線1を4つ備え、略四角形状をなす。切刃稜線と切刃稜線との繋ぎ部分は適当なアールや直線を用いてもよい。図2に該スローアウェイインサートの側面図、図3にA方向からの図を示す。逃げ面の略中央に平坦部2を切刃から後退した位置よりインサート底面まで設ける。この平坦部は工具本体へ取り付ける際の当接面となるが、平坦にしたことにより正確な位置決めが可能となる。この平坦部と掬い面とのなす角度αは掬い面と逃げ面のなす角度βよりも3゜〜10゜小さくする。この差が3°より小さいと充分な当接面積が得られず、10°よりも大きいと刃先強度の低下を招く。円弧状の切刃稜線1の曲率半径はインサート内接円直径Dの0.6〜1.6倍とする。0.6倍よりも小さいと丸インサートと略同形状になり、切込み深さが大きくなる用途では切込み角が大きくなり、高送りが不可能となる。また、切込み角をそのままで切込み深さを大きくするには内接円を大きくしなければならない。1.6倍よりも大きいと直線切刃と略同形状になりR切刃の特徴を見出せない。ここにR切刃の特徴とは切削時の接触切刃長さが長いため寿命が長い、断続に強い、圧縮の力が働くためヒートクラックが発生しても破壊にいたるまでが長寿命、などである。
【0008】
図4、図5は、本願発明に係る刃先交換式回転工具の底面視、断面を示す。上記のスローアウェイインサートを図4に示す如く工具本体に取り付ける。尚、インサートの取り付機構は公知の取り付機構を適宜採用すればよい。図4に示すようにインサート座を有するインサート支持部材3を介してくさび4で締め付けて取り付ける方法の他、インサート中央にクランプ孔を設けてクランプする機構を採用することもできる。
【0009】
図6〜図8は、図5のインサートの拡大図を示す。図6〜図8より、切刃の最下点Bが切刃の中央よりも工具の内側に来るように切り込み角を設定することにより、切削に関与する切刃長さを長くできるとともに、刃先強度がもっとも弱い切刃中央部が最初に被削材と接触し衝撃を受けることを避けることができる。切り込み角は35°以下とするのが好ましい。半径方向掬い角は、負の値に設定することにより、図6に示すよう被削物に接触して初期に生成する切屑8の厚さは薄く、工具の回転に従って徐々に厚い切屑9を生成するため、工具が受ける衝撃力を緩和でき高送りが可能となる。更に好ましくは、半径方向すくい角は−5°から−45°と負の値に設定する。
【0010】
本願発明では、従来不可能と考えられていたインサートに生じる切削時の衝撃発生メカニズムを、▲1▼被削材への喰いつき時(切削始め)と▲2▼喰いついてから被削材から離れるまでの2つに分け、衝撃緩和させることに着目し、前者は円弧又は円弧と直線などからなる円弧状タイプの主切刃により、その主切刃先端部最下点6を切削開始点7とし被削材に薄く喰いつかせる。後者は半径方向の負のすくい角により、工具の回転に伴い徐々に厚くなる切屑を生成し、境界部8で最も厚くし、切屑生成形態の位相差に最適値を見出し、衝撃を緩和させ断続に強く、長寿命となった。更に、加工した面の表面性状の向上を目的とし、図7に示すように副切刃10を設けた例、図8に示すように内周切刃6を設けた例、図9、10に示すようにコーナー部11に径方向掬い角と略同等以上の大きさθの角度で面取りを設けた例、図11に図10の例に更に副切刃10を加えた例を示す。以下、実施例に基づき本願発明を詳細に説明する。
【0011】
【実施例】
(実施例1)
本発明に係るスローアウェイインサートとして図1〜図3に示すスローアウェイインサートで、内接円直径Dを15.875mm、円弧状切刃の曲率半径Rを15mm、掬い面と平坦部2のなす角度αを70゜、掬い面と逃げ面のなす角度βを75゜、インサートの厚さを4.76mmに設定した。平坦部2は切刃稜線から逃げ面に沿って0.5mm後退した位置からインサート底面まで設けた。このインサートを図4に示す刃先交換式回転工具本体へ取り付けた。半径方向掬い角は−4゜、軸方向掬い角は9゜、切刃稜線の最下点が切刃稜線の中心よりも内側になるように切れ込み角は15゜に設定し、本発明例1とした。比較のため、図12、図13に示すような従来例2、3の刃先交換式回転工具を用意した。従来例2は切込み角90°、従来例3は切込み角30°〜45°の例である。
【0012】
これらの工具を用い、以下の切削諸元で可能な最大の送り速度を試験した。工具刃径はφ200(10枚刃フルセット)、被削材はS50C、切込み深さAd=2mm、切込み幅Rd=180mmで能率を表す最大の送り速度:Fmaxと単位時間当りの切屑排出量:Qを比較した。本発明例1は、切削速度を低く抑えV=100m/minとした。しかし、インサート強度が高く1刃の送り量fzを大きくできることからfz=2.5mm/刃、F=4000mm/min、Q=1440cm3/minまで機械馬力30KWの限界まで安定して加工可能であった。従来例2は、切削速度V=180m/min時、1刃当たりの送り量fz=0.25mm/刃より大きいとインサートが欠損するため、F=800mm/min、Q=288cm3/minであった。従来例3は、切削速度V=180m/min時、1刃当たりの送り量fz=0.4mm/刃がインサート強度限界で、F=1280mm/min、Q=460.8cm3/minであった。
【0013】
本発明例1と従来例2、3とでは、3倍から5倍の単位時間当りのテーブル送り速度、切屑排出量を示し、大幅な能率改善が図れた。本発明例1は、主切刃が円弧状をしているため、切削開始点:インサートの最下点から薄く食いつくため衝撃が少なく、S50Cのような鋼切削においても1刃当たりの送り量fzを約1.0〜3.5mm/刃に上げられる。更に、半径方向の掬い角を大きな負の角度、具体的には真の掬い角が大きく負にならない0°〜−40°位までにする事により、その先端部最下点から境界までの位相差がうまれるため、断続にも強くなり、且つ切刃長さも長くなることから長寿命となる。これに対し従来例2、3は、切屑生成時、1刃当たりの送り量又は実質の送り量分、先端から境界まで均一の切屑厚みである。切込み角を小さくしても、実質の切屑厚みは角度分、薄くなるだけである。このためS50Cのような鋼切削における1刃当たりの送り量fzは約0.2mm/刃〜0.4mm/刃が一般的な条件であった。
【0014】
(実施例2)
実施例1で使用したインサートを用いて、工具本体は、軸方向すくい角9゜、切刃稜線の最下点6が切刃稜線の中心よりも内側になるように切込み角κは15゜に設定した。半径方向すくい角は、本発明例4として−10°(図14)、本発明例5として−15°(図15)、本発明例6として−20°(図16)と変化させたものを製作した。尚、比較のため、比較例7として−4゜、従来例2、3も併せて試験した。
【0015】
上記、本発明例4〜6、従来例2、3及び比較例7の工具を用い、図17に示すφ8穴の多くある欠損の生じやすい形状をした被削材で、能率を表す1刃当たりの送り量fzをインサートが初期欠損に至るまでのの限界値を試験した。切削諸元は、工具刃径:φ125(1枚刃)、被削材:プリハードン鋼、SCM440(HS40)、切削速度150m/min、切込み深さAd=1mm、切込み幅Rd=90mmとした。この結果を図18に示す。図18より、本発明例4〜6及び従来例2は、1刃当たりの送り量fz=0.1mm/刃から0.2mm/刃と上げていき、fz=0.8mm/刃でも欠損を生じなかった。従来例3は、1刃当たりの送り量fz=0.1mm/刃→0.2mm/刃と上げていきfz=0.25mm/刃でインサートが欠損。比較例7は、1刃当たりの送り量fz=0.3mm/刃までは良好だが、fz=0.4mm/刃でインサートが欠損した。
【0016】
次に、1刃当たりの送り量fzをアップし、fz=1.5mm/刃の常識を超えた過酷な条件で寿命比較を行った。この結果を図18に示す。図18より、従来例2は寿命3分、本発明例4は寿命33分、本発明例5は40分、本発明例6は17分、であり、半径方向すくい角を負に大きくしていくと長寿命が計れ、超断続切削条件下でも長寿命を得られる。更に、上記本発明例1〜3は、真のすくい角で表わすと、本発明例4=6.1度、本発明例5=4.8度、本発明例6=3.4度及び比較例7=7.7度であり上記試験では3度以上で良い結果が得られた。
【0017】
(実施例3)
本発明例8〜10として図20に示すよう、最下点6から外周に向かい円弧と直線の主切刃としても、更には、図21に示すよう最下点付近から外周に向かい切込み角35°以下の2つ以上からなる複数の直線からなる主切刃としても、図22に示すよう円弧状主切刃との組み合わせで負の半径方向すくい角を断続的に変化させた例、円弧状主切刃との組み合わせでインサート底面側から上面方向に凸円弧状として半径方向すくい角を滑らかに連続的に変化させた例でも、同様な効果が得られ、本願発明の要旨範囲である。また、この効果は切削工具の刃径に関係なく、小径から大径まで幅広く適用可能であり、インサート形状は、略4角形に限らず2コーナー仕様や3角形、5角形以上の多角形でも適用可能である。
【0018】
【発明の効果】
本発明を適用することにより、穴の多い加工物や調質されたプリハードン鋼などの断続切削において安定した切削が出来、耐欠損性を向上させた長寿命な高送り高能率切削フライス工具を提供出来、従来常識を大幅に変えた飛躍的な高能率・長寿命の工具を提供するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は、本発明例のインサートの正面図を示す。
【図2】図2は、図1のAの矢視方向の側面図を示す。
【図3】図3は、図1のB矢視方向の側面図を示す。
【図4】図4は、本発明例の刃先交換式回転工具の底面視を示す。
【図5】図5は、図4のC−C線の断面図を示す。
【図6】図4は、図5の主切刃部の詳細を示す。
【図7】図7は、本発明例のインサートの実施の態様を示す。
【図8】図8は、本発明例のインサートの他の実施の態様を示す。
【図9】図9は、本発明例のインサートの他の実施の態様を示す。
【図10】図10は、本発明例のインサートの他の実施の態様を示す。
【図11】図11は、本発明例のインサートの他の実施の態様を示す。
【図12】図12は、従来例2を示す。
【図13】図13は、従来例3を示す。
【図14】図14は、本発明例4の半径方向すくい角を示す。
【図15】図15は、本発明例5の半径方向すくい角を示す。
【図16】図16は、本発明例6の半径方向すくい角を示す。
【図17】図17は、被削材の形状、穴の状況を示す。
【図18】図18は、本発明例、従来例、比較例の送り限界の試験結果を示す。
【図19】図19は、寿命試験の結果を示す。
【図20】図20は、本発明の他の実施例を示す。
【図21】図21は、本発明の他の実施例を示す。
【図22】図22は、本発明の他の実施例を示す。
【符号の説明】
1 切刃稜線
2 2番逃げ面
3 平坦部
4 インサート支持部材
5 くさび
6 主切刃稜線の最下点
7 切屑の薄い切削開始点
8 切屑の厚い境界部
D 内接円
R 円弧状切刃の曲率半径
Rr 半径方向すくい角
Ar 軸方向すくい角
T 真のすくい角
α 平坦部3とすくい面とのなす角度
β すく面とにげ面5とのなす角度
κ 切込み角
fz 1刃当たりの送り量
F 送り方向
Ad 切込み深さ
Claims (10)
- インサートが着脱可能な刃先交換式回転工具において、該インサートは、掬い面側から見た形状が略四角形状をなすポジタイプのスローアウェイインサートで、切刃稜線をなす四辺は夫々外側に凸円弧状で、逃げ面略中央に平坦部を設け、該インサートを刃先交換式回転工具としてセットした時、前記凸円弧状の稜線が主切刃をなし、該主切刃は、最下点から外周側に向かう円弧で、該最下点は、凸円弧状の中心よりも内側に取り付け、半径方向掬い角が負となるように取り付けたことを特徴とする刃先交換式回転工具。
- 請求項1記載の刃先交換式回転工具において、該平坦部は切刃稜線から後退した位置よりインサート底面側まで設けられ、且つ、該平坦部と掬い面とのなす角度は、掬い面と逃げ面のなす角度よりも3゜〜10゜小さくしたことを特徴とする刃先交換式回転工具。
- 請求項1又は2記載の刃先交換式回転工具において、該凸円弧状の一部を直線としたことを特徴とする刃先交換式回転工具。
- 請求項1乃至3いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、該主切刃を成す円弧と直線が2つ以上の複数の直線又は複数の円弧とからなることを特徴とする刃先交換式回転工具。
- 請求項1乃至4いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、該主切刃に沿ってブレーカー状のすくい溝を設けた事を特徴とした刃先交換式回転工具。
- 請求項1記載の刃先交換式回転工具において、該インサートの凸の円弧状の円弧の曲率半径を該インサートの内接円直径の0.6〜1.6倍としたことを特徴とする刃先交換式回転工具。
- 請求項1記載の刃先交換式回転工具において、該主切刃の切込み角を35°以下とした事を特徴とした刃先交換式回転工具。
- 請求項1記載の刃先交換式回転工具において、該半径方向すくい角が−5°から−45°の角度とした事を特徴とした刃先交換式回転工具。
- 請求項1乃至8いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、該主切刃の半径方向すくい角が外周側に向かうに従い連続的又は断続的に変化する事を特徴とした刃先交換式回転工具。
- 請求項1乃至9いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、該主切刃の真のすくい角を+3°〜+15°とした事を特徴とした刃先交換式回転工具。
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