JP4110944B2 - 蛇腹管の溶接構造 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、螺旋状の蛇腹管と同蛇腹管を外嵌する円筒パイプとを溶接する蛇腹管の溶接構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
フレキシブルパイプはその軸線と直交する方向に比較的自由に撓み変形でき、振動変位を吸収することも可能であり、そのひとつに蛇腹管がある。蛇腹管は山部を螺旋状に軸線方向に沿って連続形成したもので、谷部を挟んで軸線方向に沿って隣り合う各山部の間隔を比較的容易に増減変位させることで軸線方向及び軸線と直交する方向に比較的自由に変形できる。また、湾曲部として使用する場合には、比較的自由度の高い曲率を確保できるため、各種の産業分野で多用されている。
【０００３】
この蛇腹管は使用環境に適した素材を用いて形成することが可能であり、例えば、車両の排気管の一部に使用された場合、鋼管やステンレス管として製作されている。
ところで車両の排気路はエンジン本体より車体後方に向け排気を流下させており、この排気路はエンジン本体と一体の排気マニホールドと、これより下方に延出した上で車体後方に向け湾曲し、車体低壁側に沿って延び、途中に排ガス浄化装や消音器を備えた金属製の排気管とで形成される。
このような排気管は、エンジン本体に近い部分ほど振動変位を大きく受け易いことより、この振動をエンジン本体に近い部分で減衰させて、エンジン振動が排気管を伝わり、車体低壁側に伝達されるのを低減させる必要があり、排気管のエンジン本体に近い部分に蛇腹管が使用されることが多い。
【０００４】
ところで、蛇腹管の製作時には、山部と谷部を交互に螺旋状に軸線方向Ｘに沿って連続形成された長寸の蛇腹管が用意され、これが使用時に任意の長さで切断されて使用される。この蛇腹管のカット処理で蛇腹管の切断端部は、通常、図７に示すように、蛇腹管１００の軸線方向Ｘの端部に位置する最端山部１１０の裾より軸線方向Ｘの端部側に延出する谷部１２０の谷中央位置で全周に渡って切断される。しかも、山部１１０の一部でありその円周方向における端部の円周端部１３０が軸線方向Ｘに沿って切断される。
【０００５】
このような状態で切断された蛇腹管１００は円筒パイプ１５０の端部に外嵌され、互いが溶接結合される。
図７、８に示すように、この溶接処理では最端山部１１０の裾より軸方向端部側に延出する谷部１２０が全周に渡って円筒パイプ１５０に溶接結合され、溶接ビードｂが設けられる。しかも、軸線方向Ｘに切断された円周端部１３０には円周方向に開口する開口部１４０が形成され、この開口部１４０からのガス漏れを防ぐため、軸線方向Ｘに溶接ビードｂ１を盛り上げ、その溶接厚さｔ１を増し、開口部１４０を閉鎖するよう溶接処理が成されている。
【０００６】
この際、図８に示すように、開口部１４０を閉鎖する溶接ビードｂ１は、１周前の谷部１２０’の近傍を溶接する溶接ビードｂ２に重なり、溶接厚さｔ１が盛り上げられた状態で１周前の山部１１０’の頂部ｐの近傍に溶接止め端部ｂ０が達する傾向にある。
なお、従来のフレキシブルパイプとして、金属薄板を多層に巻回した上で波付け成形機で波付け成形してなる多層蛇腹管が特開平３−７９８８６号公報（特許文献１）に、多層パイプを素材として液圧バルジ成形機で成形される排気管用フレキシブルチューブが特開平１１−２４１６１４号公報（特許文献２）に、それぞれ開示されるが、これらには溶接構造は含まれていない。
【０００７】
【特許文献１】
特開平３−７９８８６号公報
【特許文献２】
特開平１１−２４１６１４号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このような蛇腹管の溶接構造において、図７、８に示したように、切断された蛇腹管を円筒パイプ１５０に外嵌し、互いを溶接結合する場合、最端山部１１０の円周端部１３０の開口部１４０を閉鎖するため、溶接ビードｂ１を盛り上げ溶接することより溶接作業に比較的時間が係り、作業性が低下する。更に、その盛り上げ部の溶接ビードｂ１はその溶接止め端部ｂ０’が山部１１０’側の頂部ｐ近傍にまで達している。このため、蛇腹管１００と円筒パイプ１５０の結合体に振動、変位Ｓが入力された場合、剛性変化が大きい溶接止め端部ｂ０’で応力集中する。
【０００９】
しかも、溶接ビードｂ１の溶接止め端部ｂ０’を中心とした山部１１０’と溶接端部ｂ０、との対向角θ１（図８参照）が鋭角と成り易いため、溶接止め端部ｂ０’はより大きな応力集中を生じてしまう傾向にあり、当該部の疲労強度が低下し、亀裂を発生し易く、耐久強度の低下を招き易い。
本発明は、以上のような課題に基づきなされたもので、溶接端部への応力集中を抑制でき、耐久強度を向上できる蛇腹管の溶接構造を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、円筒パイプに軸方向端部が外嵌される螺旋状の山部を有する蛇腹管を備え、上記蛇腹管の軸方向端部には谷部における切断基準位置より一周前の谷部に達する周方向の切断端部と上記切断基準位置より軸方向に沿って上記山部を経て上記一周前の谷部に達する軸方向の切断端部が形成されると共に、上記軸方向の切断端部において上記山部の一部を成す円周端部が形成され、
上記切断基準位置に最も近い一周分の螺旋状の山部である最端山部における周方向の切断端部と軸方向の切断端部とが上記円筒パイプに溶接結合される蛇腹管の溶接構造において、上記円周端部が上記円筒パイプの円周面側に傾くと共に同円周端部の軸方向の切断端部が円周面に重なるように形成され、同軸方向の切断端部が円筒パイプに溶接結合されることを特徴とする。
このように、円周端部が円筒パイプの円周面側に傾くと共に同円周端部の軸方向の切断端部が円周面に重なるように形成され、同軸方向の切断端部が円筒パイプに溶接結合されるので、この円周端部が開口部を形成した状態のままで円筒パイプに溶接結合される場合と比べて、溶接ビードのビード厚さが比較的小さくて済み、溶接端部と山部との対向角を拡大することができ、この溶接端部に生ずる応力集中を低減できるため、疲労強度の低下を抑え、耐久強度を向上できる。
【００１１】
請求項２の発明は、請求項１記載の蛇腹管の溶接構造において、上記円筒パイプは上記蛇腹管の山部の裏側面と対向する部位に外周方向に突出する突出部を形成したことを特徴とする。
このように、円筒パイプの突出部が蛇腹管の山部の裏側面と対向する部位より外周方向に突出部を突出し形成するので、この突出部を山部の裏側面の凹部に嵌合させることで、円筒パイプと蛇腹管との間での荷重伝達を突出部と山部の裏側面との当接部分で行なえ、しかも、蛇腹管の軸方向のずれを抑えるので、円筒パイプと蛇腹管の溶接結合部に加わる荷重を低減させることができ、耐久強度を向上できる。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の蛇腹管の溶接構造において、上記円筒パイプ及び上記蛇腹管が内燃機関の排気管の一部を構成して、内燃機関の排気装置に適用されることを特徴とする。
このように請求項１又は２に記載の蛇腹管の溶接構造を内燃機関の排気装置に適用することで、内燃機関の排気装置の耐久性を向上できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１及び図２には本発明の一実施形態としての蛇腹管の溶接構造が適用されたフレキシブルパイプ１を示した。このフレキシブルパイプ１は車両２に搭載されたエンジン３の排気路Ｒの一部を成す。
エンジン３はその本体に排気マニホールド４を一体結合しており、その排気マニホールド４に前部排気管５を接続し、その後端に連続して後部排気管６を接続し、これらにより排気路Ｒを形成している。
【００１４】
排気マニホールド４は排ガスを合流させて流下させる不図示の開口部を一対備え、両開口部の近傍にマニホールドフランジ７が溶着されている。
前部排気管５の前端部を成す一対の分岐パイプ８の上流端には前端フランジ９が設けられ、同前端フランジ９とマニホールドフランジ７が不図示のボルトにより締結されることで一対の分岐パイプ８と排気マニホールド４が連通状態で連結される。
【００１５】
前部排気管５は前端の一対の分岐パイプ８と、その合流部の直後の接続筒部１１に接続されるフレキシブルパイプ１と、その後端部に接続される中間フロントパイプ１２と、その後端部に接続される排ガス浄化装置１３と、その後端部に接続される後部フロントパイプ１４と、その後端に接続されるプリマフラー１５とを備える。
【００１６】
後部排気管６はプリマフラー１５の後端に接続されるセンターパイプ１６と、その後端に接続されるメーンマフラー１７と、その後端より延出するテールパイプ１８とを備える。
これら前部排気管５及び後部排気管６は複数箇所よりフック１９をそれぞれ突出し形成しており、これらは不図示の弾性部材からなるハンガーを介して、不図示の車体低壁側の係止部にそれぞれ係止されている。
【００１７】
ここでエンジン３の本体側に最も近い一対の分岐パイプ８はエンジン振動を高レベルで受けるが、中間フロントパイプ１２との間に振動変位を吸収するフレキシブルパイプ１を装備する。このフレキシブルパイプ１は振動変位を吸収する機能を備え、これを通過した振動は低レベルとなり、中間フロントパイプ１２側より前部排気管５及び後部排気管６側から車体低壁側に伝達されるエンジン振動は十分減衰され、車内振動騒音の低減を図れる。
【００１８】
図１に示すように、フレキシブルパイプ１は、ステンレス製の前円筒パイプ２２及び後円筒パイプ２３と両パイプを両端に溶接するステンレス製の蛇腹管２４と、両パイプ２２、２３及び蛇腹管２４を覆うよう配備され、SUSワイヤで編んで形成された筒状のアウターブレード２５とで形成される。
前円筒パイプ２２は分岐パイプ８の接続筒部１１に外嵌され、同様に、後円筒パイプ２３はその後側端が中間フロントパイプ１２の前端に外嵌されて溶接結合される。なお、前後の各円筒パイプ２２、２３は前後対称の状態で形成され、ここでは前円筒パイプ２２を主に説明する。
【００１９】
前円筒パイプ２２は円周面ｆ上に外周方向に突出する突出部２７を形成され、同突出部２７は蛇腹管２４の山部２６の裏側面を成す凹部２８と対向する部位に形成される。前円筒パイプ２２の突出部２７は対向する蛇腹管２４の山部２６のほぼ１周分に近い螺子状部として形成される。
突出部２７はこれに蛇腹管２４が嵌合し、山部２６の凹部２８が噛み合うことで、両者の当接部分ａが前円筒パイプ２２と蛇腹管２４との間での荷重伝達を行なえ、しかも、蛇腹管２４と前円筒パイプ２２との相対的な軸線方向Ｘのずれを抑えることができる。
【００２０】
図１の前円筒パイプ２２はその円周面ｆにほぼ１周分の螺子状の突出部２７を形成しているが、これに代えて、図１に２点鎖線で示すように、前円筒パイプ２２がその１周分より多い２周分に近い螺子状の突出部２７’を形成しても良い。この場合、当接部分ａが増加し、前円筒パイプ２２と蛇腹管２４との間での荷重伝達を十分に行なえ、しかも、蛇腹管２４と前円筒パイプ２２との相対的な軸線方向Ｘのずれをより確実に抑えることができる。
【００２１】
更に、図６（ａ），（ｂ）に示すように、前円筒パイプ２２がその１周分の螺子状の突出部２７より短い短片状の突出部２７”を螺旋方向に沿って間欠的に複数（ここでは３つ）形成しても良く、この場合、当接部分が低減して円筒パイプ２２への蛇腹管２４のねじ込み操作時の摩擦抵抗が低減し、組付け作業が容易化される。
【００２２】
ここで、フレキシブルパイプ１及びその要部を成す蛇腹管２４の作成工程を説明する。
ここでは不図示の長寸の蛇腹管素材が供給され、これより所定の長さＬの蛇腹管２４を切り出す。まず、不図示の蛇腹管素材は切断処理に先立ち切断個所の計測が成され、所定切断部位が切断基準位置Ｃ０として決定される。
【００２３】
次いで、不図示の蛇腹管基材の要部は、図１に示すように、山部２６と谷部２９を交互に軸線方向Ｘに一定間隔ｔで重ねて連続形成されていることより、切断基準位置Ｃ０に近い谷部２９の中央位置より適宜の切断機、例えば金鋸により１周分の切断が成され、１周前の谷部２９’で周方向の切断が止められ、切断端部ｓ１が形成される。次いで、切断基準位置Ｃ０より山部２６を経て１周前の谷部２９’に達する、即ち、軸線方向Ｘへの切断がなされ、切断端部ｓ２が形成される。これら両切断端部ｓ１，ｓ２は、図３の平面視で略かぎ型を成す。なお、蛇腹管の反対側端部も前後対象に切断され、切断端部ｓ１、ｓ２が形成される。
【００２４】
切り取られた蛇腹管２４は、切断基準位置Ｃ０に最も近い部位の一周分の螺旋状の山部２６を最端山部２６ｒとし、その最端山部２６ｒより軸線方向Ｘ側に延出する谷部２９を最端谷部２９ｒとして形成される。
蛇腹管２４は螺旋状の山部２６の裏側面に凹部２８が形成されていることより、切断端部ｓ２の位置において、最端山部２６ｒの一部を成し円周方向ｒ（図５で紙面垂直方向）に向かって開口する開口部ｍを形成する円周端部３１が形成される。
【００２５】
このように所定の長さＬに切断された蛇腹管２４はその前端側が前円筒パイプ２２に外嵌され、最端山部２６ｒの円周端部３１がその開口部ｍを円筒パイプの螺子状の突出部２７に捩じ込み操作されることで、相互の軸線方向Ｘの嵌合量を増し、所定の嵌合量を保持する。
次いで、最端山部２６ｒの円周端部３１は前円筒パイプ２２の円周面ｆに沿うように不図示のハンマーやプレス機を用いて押し潰し処理される。この押し潰し処理により、円周端部３１の開口部ｍは排除されて、円周端部３１は円筒パイプの円周面ｆ側に押し潰され、円周面ｆに重なる状態となる。
【００２６】
次いで、このような蛇腹管２４の前端部分は前円筒パイプ２２に溶接される。この溶接作業では最端山部２６ｒの裾より軸方向端部側に延出する最端谷部２９ｒの切断端部ｓ１が前円筒パイプ２２の外周面に重ねられ、両部が全周に渡って溶接される。この溶接処理では前円筒パイプ２２の外周面に溶接厚さｈの溶接ビードｂａが形成される。
【００２７】
更に、押し潰された円周端部３１の切断端部ｓ２は前円筒パイプ２２の円周面ｆに重ねられ、軸線方向Ｘに沿って溶接され、前円筒パイプ２２の円周面ｆに溶接厚さｈの端部溶接ビードｂｂが形成される。ここで、端部溶接ビードｂｂの溶接止め端部ｇは最端谷部２９ｒの１周前の部位及びそれに続く谷部２９’とを円周面ｆに溶接する谷溶接ビードｂａの１周前の部位に当接する。この端部溶接ビードｂｂの溶接止め端部ｇは最端山部２６ｒの１周前の部位及びそれに続く山部２６’には達していない。
【００２８】
なお、このような蛇腹管２４の前端側部と前円筒パイプ２２の溶接結合処理と同様に蛇腹管２４の後端側部と後円筒パイプ２３の溶接結合処理も行なわれ、これによって、前後円筒パイプ２２、２３を一体化した蛇腹管２４の蛇腹管アッセンブリーＪが完成する。
【００２９】
蛇腹管アッセンブリーＪは蛇腹管２４の山部２６の凹部２８に前後の各円筒パイプ２２、２３の突出部２７が嵌合することで、当接部ａを確保できる。この当接部ａは蛇腹管２４側と各円筒パイプ２２、２３との間の荷重伝達を行なえる。このため、蛇腹管２４と各円筒パイプ２２、２３との間の荷重伝達がなされるにあたり、各溶接ビードｂａ、ｂｂで荷重伝達されていた荷重の一部を当接部ａが代わって行なうことができ、各溶接ビードｂａ、ｂｂに加わる荷重を低減させることができ。この点より、各溶接ビードｂａ、ｂｂが各山部２６ｒ，２６’と当接する部位での応力集中部の発生レベルを確実に低減させることができ、疲労強度の低下を抑え、経時的に亀裂が発生することを防止できる。
【００３０】
更に、蛇腹管２４の円周端部３１は円筒パイプ２２側に重ねられ、その開口部ｍが排除されているので、円周端部３１の円筒パイプ２２の円周面ｆへの溶接では、単に切断端部ｓ２を円筒パイプの円周面ｆに溶接するだけで良い。このため、開口部ｍがあった場合のように、開口部ｍを閉鎖すべく溶接ビードｂ１（図５に２点鎖線で示す）の溶接厚さｔ１を盛り上げる必要はなく、ここでの溶接厚さｈは比較的小さくなり、この点で溶接作業性を向上させることができる。
【００３１】
更に、円周端部３１に開口部ｍが存在したままで同部を溶接した場合のように、開口部ｍを閉鎖させる作業を必要としないことより、切断端部ｓ２の端部溶接ビードｂｂが切断端部ｓ１の谷溶接ビードｂａを乗り越えることがない。このため、図５に２点鎖線で示すように、溶接止め端部ｇ（○印の位置）が最端山部２６ｒ及びそれに連続する山部２６’側の頂部ｐ近傍にまで達することを容易に防止できる。
【００３２】
このため、例えば、図５に２点鎖線で示す従来溶接構造のように、溶接ビードｂ１が谷溶接ビードｂａを乗り越えて溶接されることを排除できる。即ち、ここでは、最端山部２６ｒ及びそれに連続する山部２６’側を溶接する端部溶接ビードｂｂが谷溶接ビードｂａを乗り越えず、単に、谷溶接ビードｂａに当接するのみである。このため、図８で説明したような従来の溶接止め端部ｂ０’の位置に生じ易い応力集中の発生を確実に抑制でき、疲労強度の低下を抑え、経時的に亀裂が発生することを防止でき、蛇腹管２４の耐久性を向上させることができる。
【００３３】
このような蛇腹管アッセンブリーＪは、この後、その外側全域を膨出円筒状で可撓性を有するアウターメタルクロス３２で覆われる。このメタルクロス３２の前後筒部３２１は前後円筒パイプ２２、２３の長手方向での中間部に外嵌され、同前後筒部３２１は締結ベルト３３でずれなく前後円筒パイプ２２、２３に締結結合され、蛇腹管アッセンブリーＪを筒状のアウターブレード２５で覆い、アウターブレード２５の前後端部と前後円筒パイプ２２、２３の重合部を溶接し、フレキシブルパイプ１が完成する。
【００３４】
フレキシブルパイプ１の前円筒パイプ２２はその突出し端が分岐パイプ８の接続筒部１１に外嵌され、相互に気密性を確保するよう溶接結合され、同じく、フレキシブルパイプ１の後円筒パイプ２３はその突出し端が中間フロントパイプ１２の前側端に外嵌され、相互に気密性を確保するよう溶接結合され、これらが前部排気管５の前側部を形成する。
【００３５】
このようなフレキシブルパイプ１を用いた前部排気管５とその下流の後部排気管６とで排気路Ｒを形成した車両２はそのエンジン駆動時において、フレキシブルパイプ１の蛇腹管２４が確実にエンジン振動を吸収でき、前部排気管５の後部側や後部排気管６の振動を抑制でき、これら排気管５、６より不図示の車体低壁側にエンジン振動が伝達されることを抑制でき、車内振動騒音のレベルを低減できる。しかも、車両の走行時に、振動Ｓ（図５参照）を受けた最端山部２６ｒや山部２６’がその頂部Pで比較的大きく振動しても、裾側での振動が比較的小さいことより、裾側に溶接止め端部ｇが位置することで、その部位の変位が小さく、応力集中部の発生を確実に低減し、或いは排除でき、疲労強度の低下を抑え、経時的に亀裂が発生することを防止でき、蛇腹管２４及びフレキシブルパイプ１の耐久性を向上させることができる。
【００３６】
上述の説明において、本願発明の蛇腹管の溶接構造は前部排気管５の一部を成すフレキシブルパイプ１に適用されていたが、このフレキシブルパイプ１に代えて、単に、蛇腹管の前後に前後円筒パイプを溶接結合して成る不図示の蛇腹管アッセンブリーに本願発明の蛇腹管の溶接構造を採用しても良い。更に、エンジンと同様に振動を発するコンプレッサ等の配管の一部に用いられる不図示の蛇腹管アッセンブリーを本願発明の蛇腹管の溶接構造を採用して作成し、使用しても良く、このような場合も、図１のフレキシブルパイプ１の場合とほぼ同様の作用効果を得ることができる。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、円周端部が円筒パイプの円周面側に傾くと共に同円周端部の軸方向の切断端部が円周面に重なるように形成され、同軸方向の切断端部が円筒パイプに溶接結合されるので、この円周端部が開口部を形成した状態のままで円筒パイプに溶接結合される場合と比べて、溶接ビードのビード厚さが比較的小さくて済み、溶接端部と山部との対向角を拡大することができ、この溶接端部に生ずる応力集中の増大を抑制できるため、疲労強度の低下を抑え、耐久強度を向上できる。
【００３８】
請求項２の発明は、円筒パイプの突出部が蛇腹管の山部の裏側面と対向する部位より外周方向に突出部を突出し形成するので、この突出部を山部の裏側面の凹部に嵌合させることで、円筒パイプと蛇腹管との間での荷重伝達を突出部と山部の裏側面との当接部分で行なえ、しかも、蛇腹管の軸方向のずれを抑えるので、円筒パイプと蛇腹管の溶接結合部に加わる荷重を低減させることができ、耐久強度を向上できる。
【００３９】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の蛇腹管の溶接構造を内燃機関の排気装置に適用することで、内燃機関の排気装置の耐久強度を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態としての蛇腹管の溶接構造を適用したフレキシブルパイプの要部切欠断面図である。
【図２】図１のフレキシブルパイプを排気系に装備する車両の概略図である。
【図３】図１のフレキシブルパイプ内の蛇腹管アッセンブリーの要部切欠平面図である。
【図４】図１のフレキシブルパイプ内の蛇腹管アッセンブリーの要部切欠断面図である。
【図５】図１のフレキシブルパイプ内の蛇腹管アッセンブリーの溶接部の拡大切欠断面図である。
【図６】本発明の他の実施形態としてフレキシブルパイプで用いる円筒パイプであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図である。
【図７】従来の蛇腹管の要部切欠平面図である。
【図８】従来の蛇腹管の拡大切欠断面図である。
【符号の説明】
１ フレキシブルパイプ
２ 車両
３ エンジン
５ 前部排気管（排気装置）
６ 後部排気管（排気装置）
２２、２３ 円筒パイプ
２４ 蛇腹管
２６ｒ 最端山部
２７、２７’、２７” 突出部
２８ 凹部
２９ｒ 最端谷部
３１ 円周端部
ｆ 円周面
ｍ 開口部
ｒ 円周方向
Ｘ 軸線方向

Claims (3)

1. 円筒パイプに軸方向端部が外嵌される螺旋状の山部を有する蛇腹管を備え、上記蛇腹管の軸方向端部には谷部における切断基準位置より一周前の谷部に達する周方向の切断端部と上記切断基準位置より軸方向に沿って上記山部を経て上記一周前の谷部に達する軸方向の切断端部が形成されると共に、上記軸方向の切断端部において上記山部の一部を成す円周端部が形成され、
   上記切断基準位置に最も近い一周分の螺旋状の山部である最端山部における周方向の切断端部と軸方向の切断端部とが上記円筒パイプに溶接結合される蛇腹管の溶接構造において、
   上記円周端部が上記円筒パイプの円周面側に傾くと共に同円周端部の軸方向の切断端部が円周面に重なるように形成され、同軸方向の切断端部が円筒パイプに溶接結合される
   ことを特徴とする蛇腹管の溶接構造。
2. 請求項１記載の蛇腹管の溶接構造において、
   上記円筒パイプは上記蛇腹管の山部の裏側面と対向する部位に外周方向に突出する突出部を形成した
   ことを特徴とする蛇腹管の溶接構造。
3. 請求項１又は２に記載の蛇腹管の溶接構造において、
   上記円筒パイプ及び上記蛇腹管が内燃機関の排気管の一部を構成して、内燃機関の排気装置に適用される
   ことを特徴とする蛇腹管の溶接構造。

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