JP4087818B2 - Method for forming thick light guide plate - Google Patents
Method for forming thick light guide plate Download PDFInfo
- Publication number
- JP4087818B2 JP4087818B2 JP2004171330A JP2004171330A JP4087818B2 JP 4087818 B2 JP4087818 B2 JP 4087818B2 JP 2004171330 A JP2004171330 A JP 2004171330A JP 2004171330 A JP2004171330 A JP 2004171330A JP 4087818 B2 JP4087818 B2 JP 4087818B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insert
- core
- cavity
- mold
- guide plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/70—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould, combined with mould opening, closing or clamping devices
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/46—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it into the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/72—Heating or cooling
- B29C45/73—Heating or cooling of the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/72—Heating or cooling
- B29C45/73—Heating or cooling of the mould
- B29C45/7331—Heat transfer elements, e.g. heat pipes
-
- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
- G02B5/00—Optical elements other than lenses
- G02B5/02—Diffusing elements; Afocal elements
- G02B5/0268—Diffusing elements; Afocal elements characterized by the fabrication or manufacturing method
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/72—Heating or cooling
- B29C45/73—Heating or cooling of the mould
- B29C2045/7393—Heating or cooling of the mould alternately heating and cooling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Light Guides In General And Applications Therefor (AREA)
- Optical Elements Other Than Lenses (AREA)
Description
本発明は、液晶デイスプレイのバックライトに用いられる合成樹脂製の導光板の成形方法に関するもので、限定するものではないが、例えば肉厚が6mm以上の大型厚肉導光板の成形に適した成形方法に関するものである。 The present invention relates to a method for forming a light guide plate made of a synthetic resin used for a backlight of a liquid crystal display, and is not limited thereto. For example, the molding is suitable for forming a large thick light guide plate having a thickness of 6 mm or more. It is about the method.
コンピュータ、液晶テレビ等の液晶デイスプレイ装置は、液晶デイスプレイと導光板とから構成されている。そして、導光板の側部に光源が配置されている。したがって、この光源から放射される光は、導光板の一面に形成されている光反射層により反射して出光面から出る。この光により液晶デイスプレイの全面が照明される。
このような、導光板はアクリル板を所定大きさに切断し、そしてその表面にドット、溝模様等のパターンを印刷して製造されている。しかしながら、モニター用途の分野で陰極線管によるCRTからの液晶デイスプレイへの切り替え現象が生じ、アクリル板特に厚肉のアクリル板の供給が不足し、射出成形による導光板の供給が求められている。
A liquid crystal display device such as a computer or a liquid crystal television is composed of a liquid crystal display and a light guide plate. And the light source is arrange | positioned at the side part of the light-guide plate. Therefore, the light emitted from the light source is reflected by the light reflecting layer formed on one surface of the light guide plate and exits from the light exit surface. This light illuminates the entire surface of the liquid crystal display.
Such a light guide plate is manufactured by cutting an acrylic plate into a predetermined size and printing a pattern such as a dot or groove pattern on the surface thereof. However, in the field of monitor applications, a phenomenon of switching from a CRT to a liquid crystal display by a cathode ray tube occurs, the supply of an acrylic plate, particularly a thick acrylic plate, is insufficient, and the supply of a light guide plate by injection molding is required.
射出成形法は、従来周知のように、加熱シリンダと、この加熱シリンダ内に回転方向と軸方向とに駆動自在に設けられているスクリュとからなっている。したがって、樹脂材料を加熱シリンダに供給すると共に、スクリュを回転駆動すると、樹脂材料がスクリュにより前方へ送られる過程で、加熱シリンダの外周部から加えられる熱と、スクリュの回転摩擦力あるいは剪断力により生じる熱とにより溶融し、そして加熱シリンダの前方の計量室に蓄積される。そこで、型締めされた金型の賦型空間に射出し、冷却固化を待って金型を開くと、成形品が得られる。 ところで、導光板の光反射面には高転写性が求められ、またウエルドランド等のない高品質の成形品が求められる。光反射面となるパターンの導光板への転写性は、賦型空間の表面温度を高くすると、溶融樹脂の流れは良くなり転写性は向上する。しかしながら、金型から取り出すための冷却・固化時間が長くなり成形サイクルが長くなる。そこで、溶融樹脂を射出充填するときは強制的に加熱し、充填が完了し保圧するときは、強制的に冷却するヒートサイクル法が特許文献1〜4により提案されている。 As is well known in the art, the injection molding method includes a heating cylinder and a screw provided in the heating cylinder so as to be able to be driven in a rotational direction and an axial direction. Accordingly, when the resin material is supplied to the heating cylinder and the screw is driven to rotate, the resin material is fed forward by the screw, and the heat applied from the outer peripheral portion of the heating cylinder and the rotational frictional force or shearing force of the screw. The resulting heat melts and accumulates in the metering chamber in front of the heating cylinder. Then, when it inject | emits to the shaping space of the metal mold | die clamped and waits for cooling solidification, a molded article will be obtained if a metal mold | die is opened. By the way, the light reflection surface of the light guide plate is required to have high transferability, and a high-quality molded product without weld land or the like is required. As for the transferability of the pattern serving as the light reflecting surface to the light guide plate, when the surface temperature of the shaping space is increased, the flow of the molten resin is improved and the transferability is improved. However, the cooling and solidification time for taking out from the mold becomes longer, and the molding cycle becomes longer. Therefore, Patent Documents 1 to 4 propose a heat cycle method in which the molten resin is forcibly heated when injection-filled, and forcibly cooled when the filling is completed and the pressure is maintained.
上記のようなヒートサイクル法をさらに改良した成形方法が、特許文献5により提案されている。すなわち、型と入れ子との間に断熱層を設け、そして入れ子のキャビティ表面の近傍に加熱媒体と冷却媒体とを流入させる金型が提案されている。また、特許文献6により樹脂供給路をセミホットランナ方式とし、前記樹脂通路の一部に加熱・冷却媒体流路を設け、キャビティの表面を交互に加熱・冷却する金型が提案されている。
射出成形法による導光板の成形方法も特許文献7、8により提案されている。すなわち、特許文献7には、金型の型表面を構成する面と、凹凸状に粗面化されたパターン表面を有する金属板との間に断熱層を設けた射出成形用の金型が示されている。また、特許文献8には、溶融樹脂の粘度が50〜5,000Pa・secの範囲にあるとき、ゲートを通過させ、かつ1〜15cm3/sec の範囲の射出率で金型のキャビティに射出充填する成形方法が示されている。
特許文献1〜4により提案されている成形方法によると、キャビティの表面が加熱され高温の時充填されるので、転写性に優れた成形品が得られ、そして強制的に冷却されるので、成形サイクルは短くなる利点は認められる。また、特許文献5に記載の方法によると、金型のキャビティ表面の加熱と冷却の切り替えが短時間にでき、金型を加熱することにより、溶融樹脂の流動性が増し、薄肉成形が可能になるという特徴が認められる。また、特許文献6に記載の発明によると、ヒートサイクル法が適用され、そして樹脂供給路の一部に断熱層が設けられているので、成形品の表面に現れれる微小なヒケ、ヘジテーション等の発生が抑制される効果は認められる。特許文献7に記載の発明によると、金型とパターン表面を有する金属板との間に断熱層が設けられているので、可塑化された高温の溶融樹脂を射出すると、金型は一時的に加熱され、金型表面が充分に転写され、また特許文献8に記載の発明によると、低速で射出されるので、ヒケの発生が押さえられ、厚肉の大面積の製品が得られる。
しかしながら、上記したような従来の成形方法では、例えば6mm以上のような厚肉導光板の成形には時間がかかりすぎる欠点がある。特に、特許文献8の発明によると、溶融樹脂の粘度が50〜5,000Pa・secの範囲にあるとき、ゲートを通過させ、かつ1〜15cm3/sec の範囲で射出するので、成形サイクルが長くなる恐れがある。また、上記のようなヒートサイクル成形法により、厚さが6mm以上のような厚肉導光板を成形しようとすると、保圧工程が例えば90秒のように長くなり、実施する上では問題がある。
According to the molding method proposed in Patent Documents 1 to 4, since the cavity surface is heated and filled at a high temperature, a molded product with excellent transferability is obtained and forcibly cooled. The advantage of shorter cycles is recognized. In addition, according to the method described in
However, the conventional molding method as described above has a drawback that it takes too much time to mold a thick light guide plate of, for example, 6 mm or more. In particular, according to the invention of
一方、金型の賦型空間に所定量の溶融樹脂を充填し、可動金型を型締め方向に駆動し、充填されている溶融樹脂を圧縮する射出・圧縮成形方法も知られている。したがって、この射出・圧縮成形方法と、上記したようなヒートサイクル成形法とを組み合わせると、所定量充填した後に、溶融樹脂の通路であるゲートを閉鎖し圧縮すると、保圧工程時間は実質的に零になり、充填後直ちにスクリュを回転駆動して樹脂材料を溶融する計量工程に入ることができるので、成形サイクルを短縮することはできる。しかしながら、厚肉導光板の表面に凹み、すなわちヒケあるいはシンクマークが生じ、導光板としての品質を著しく損なうことがある。
本発明は、上記したような従来の問題点に鑑みてなされたもので、短い成形サイクルで高品質の厚肉導光板を成形することができる、厚肉導光板の成形方法を提供することを目的としている。
On the other hand, there is also known an injection / compression molding method in which a predetermined amount of molten resin is filled in a molding space of a mold, a movable mold is driven in a mold clamping direction, and the filled molten resin is compressed. Therefore, when this injection / compression molding method is combined with the heat cycle molding method as described above, if the gate, which is the passage of the molten resin, is closed and compressed after filling a predetermined amount, the pressure holding process time is substantially reduced. Since it becomes zero and the metering process for melting the resin material can be started immediately after the filling by rotating the screw, the molding cycle can be shortened. However, dents, that is, sink marks or sync marks are generated on the surface of the thick light guide plate, and the quality of the light guide plate may be significantly impaired.
The present invention has been made in view of the above-described conventional problems, and provides a method for forming a thick light guide plate that can form a high-quality thick light guide plate in a short molding cycle. It is aimed.
本発明は、上記発明の目的を達成するために、次のような手段が採用される。
(1)保圧時間の短縮:射出成形により成形するときは、冷却固化に伴う体積減少により成形品の表面にヒケが生じるのを防止するために、ゲートから一定の樹脂圧力を加える保圧工程が実施されるが、この保圧工程には一般的な汎用の金型では例えば厚肉の成形品を成形する場合は90秒のような長時間を必要としている。
ところで、金型の賦型空間に所定量の溶融樹脂を射出充填した後に、溶融樹脂の通路であるゲートを閉鎖し、可動金型を型締め方向に駆動して圧縮すると、保圧工程時間は実質的に零になり、充填後直ちにスクリュを回転駆動して樹脂材料を溶融する計量工程に入ることができる。そこで、本発明では射出・圧縮成形方法が適用される。このとき、ゲートにはバルブゲートが、そしてランナにはホットランナが適用される。
In order to achieve the above object, the present invention employs the following means.
(1) Reduction of pressure holding time: When molding by injection molding, a pressure holding process in which a constant resin pressure is applied from the gate in order to prevent the occurrence of sink marks on the surface of the molded product due to volume reduction accompanying cooling and solidification. However, in this pressure holding process, a general general-purpose mold requires a long time such as 90 seconds when a thick molded product is formed.
By the way, after injecting and filling a predetermined amount of molten resin into the molding space of the mold, when closing the gate that is the passage of the molten resin and driving the movable mold in the mold clamping direction, the pressure holding process time is It becomes substantially zero, and immediately after filling, the screw can be rotationally driven to enter a metering step for melting the resin material. Therefore, an injection / compression molding method is applied in the present invention. At this time, a valve gate is applied to the gate, and a hot runner is applied to the runner.
本発明によると、厚肉導光板を成形する賦型空間は、該厚肉導光板の両面を成形するキャビティとコアと、周端面を成形する周側壁とからなっているが、金型を型締め方向に駆動して所定量充填されている溶融樹脂を圧縮するときには、前記周側壁の温度をキャビティとコアの温度より高くするように構成される。金型に形成されている賦型空間の冷却速度は、周側壁の方がキャビティあるいはコアの方よりも大きい。大きいので、冷却の進行に伴う熱収縮分を圧縮動作のみで補うことができず、厚肉導光板の表面にヒケが生じるが、周側壁の温度を高くし、冷却を遅らせることにより、充分な圧縮効果を得て、ヒケの発生が抑制される。例えば、アクリル樹脂により厚肉導光板を成形するときは、周側壁の冷却速度を緩慢にして圧縮効果を上げるために、周側壁の温度は120〜130℃に保たれる。 According to the present invention, the shaping space for forming the thick light guide plate is composed of a cavity and a core for forming both surfaces of the thick light guide plate, and a peripheral side wall for forming the peripheral end surface. When compressing the molten resin filled in a predetermined amount by driving in the tightening direction, the temperature of the peripheral side wall is configured to be higher than the temperatures of the cavity and the core. The cooling rate of the forming space formed in the mold is greater on the peripheral side wall than on the cavity or core. Since it is large, the heat shrinkage accompanying the progress of cooling cannot be compensated only by the compression operation, and sink marks are generated on the surface of the thick light guide plate. However, sufficient temperature can be obtained by increasing the temperature of the peripheral side wall and delaying the cooling. The compression effect is obtained and the occurrence of sink marks is suppressed. For example, when the thick light guide plate is formed of acrylic resin, the temperature of the peripheral side wall is maintained at 120 to 130 ° C. in order to increase the compression effect by slowing the cooling rate of the peripheral side wall.
(2)充填時間の短縮:一般に充填時間が短いと、ゲート周辺にウエルド、シルバー等の外観不良を生じるので、充填時間は充分に長くとられているが、本発明では、バルブゲートの径や開閉ストロークおよびゲートの厚みを厚肉導光板の肉厚に応じて可能な範囲で大きくしている。これにより、外観不良を起こすことなく、充填時間が短縮され、ひいては成形サイクルが短縮される。
(3)樹脂温度と金型温度の低温化:樹脂の温度と金型の温度を低くすることにより、冷却・固化時間が短縮され、それによって成形サイクルが短縮されるが、樹脂および金型の温度が低いと、射出された溶融樹脂は賦型空間を構成している壁に接した部分において、圧縮圧力が作用する前に固化が始まり、厚肉導光板への転写性が落ちる。そこで、本発明では射出・圧縮するときには、金型を急加熱して転写性を向上させ、充填後に急冷却するいわゆるヒートサイクル成形法が適用される。具体的には、樹脂がメタクリル樹脂の場合は樹脂温度は例えば230℃、金型温度は75℃以上に保持された状態で射出充填した後に40℃まで急速に冷却し、そして厚肉導光板の成形品表面温度が例えば65℃に低下して取り出される。
(2) Reduction of filling time: Generally, when the filling time is short, appearance defects such as weld and silver occur around the gate. Therefore, the filling time is sufficiently long. The opening / closing stroke and gate thickness are increased as much as possible in accordance with the thickness of the thick light guide plate. As a result, the filling time is shortened and the molding cycle is shortened without causing appearance defects.
(3) Lowering of resin temperature and mold temperature: By lowering the resin temperature and mold temperature, the cooling and solidification time is shortened, thereby shortening the molding cycle. When the temperature is low, the injected molten resin begins to solidify before the compression pressure acts at the portion in contact with the wall constituting the shaping space, and the transferability to the thick light guide plate is reduced. Therefore, in the present invention, when injection / compression is performed, a so-called heat cycle molding method is applied in which the mold is rapidly heated to improve transferability and then rapidly cooled after filling. Specifically, when the resin is a methacrylic resin, the resin temperature is, for example, 230 ° C., the mold temperature is maintained at 75 ° C. or higher, and then rapidly cooled to 40 ° C. The molded product surface temperature is lowered to, for example, 65 ° C. and removed.
(4)断熱層の採用:このように、金型温度を低くすると、賦型空間に充填される溶融樹脂の温度が下降し転写性が落ちるので、本発明では賦型空間を構成している壁面には断熱層が設けられる。断熱層を設けることにより、射出される溶融樹脂により賦型空間を構成している壁面は一時的に加熱された状態になり、圧縮圧力が充分に加わり、転写性が向上する。このような断熱層は、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン等の非結晶性耐熱重合体、ポリイミド、エポキシ樹脂等から形成される。例えば、ポリイミドを金型に密着させるには、直鎖型高分子ポリイミドの前駆体溶液を金型に塗布し、そして加熱する。そうすると、金型の表面に断熱層であるポリイミド層が形成される。 (4) Adoption of heat insulating layer: In this way, if the mold temperature is lowered, the temperature of the molten resin filled in the molding space is lowered and the transferability is lowered. Therefore, the molding space is configured in the present invention. A heat insulating layer is provided on the wall surface. By providing the heat insulating layer, the wall surface forming the shaping space by the injected molten resin is temporarily heated, the compression pressure is sufficiently applied, and the transferability is improved. Such a heat insulating layer is formed from an amorphous heat-resistant polymer such as polysulfone or polyethersulfone, polyimide, epoxy resin, or the like. For example, in order to adhere polyimide to a mold, a linear polymer polyimide precursor solution is applied to the mold and heated. If it does so, the polyimide layer which is a heat insulation layer will be formed in the surface of a metal mold | die.
(5)入れ子の採用:上記のように、キャビティとコアと周側壁は、加熱・冷却されるので、金型には加熱手段あるいは冷脚手段が設けられる。そのために、望ましくは入れ子が設けられる。すなわち、キャビティ側入れ子とコア側入れ子と周側壁側入れ子とが設けられる。そして、これらの入れ子には個別に独立して温度調節される熱媒管と冷媒管とが設けられる。また、これらの入れ子は急速加熱・急冷されるので、望ましくは熱伝導の高い合金例えばベリリウム−銅合金により形成される。このような熱伝導の高い合金を用いることにより、ステンレス製の入れ子に比較して、入れ子の温度上昇時間と下降時間は、約1/2に短縮される。 (5) Adoption of nesting: As described above, since the cavity, the core, and the peripheral side wall are heated and cooled, the mold is provided with heating means or cold leg means. For this purpose, a nesting is preferably provided. That is, a cavity side nest, a core side nest, and a peripheral side wall nest are provided. These inserts are provided with a heat medium pipe and a refrigerant pipe whose temperature is individually adjusted independently. In addition, since these inserts are rapidly heated and rapidly cooled, they are desirably formed of an alloy having high thermal conductivity, such as a beryllium-copper alloy. By using such an alloy having high heat conduction, the temperature rise time and the fall time of the nest are shortened to about ½ compared to the stainless steel nest.
(6)スタンパの使用:本発明によると、厚肉導光板の表面に光反射層を成形するために、キャビティ側型板あるいはコア側型板に、ドット形状、溝形状等のパターンが形成されるが、キャビティ側入れ子とコア側入れ子が適用されるときには、これらの入れ子に形成される。あるいは、ドット形状、溝形状等のパターンが形成されているスタンパが使用される。このようなスタンパは、例えば特開平9−155875号公報に開示されているようにして製作される。このとき、スタンパの裏面に前述したような断熱層を設けることもできる。 (6) Use of stamper: According to the present invention, in order to form the light reflecting layer on the surface of the thick light guide plate, a pattern such as a dot shape or a groove shape is formed on the cavity side mold plate or the core side mold plate. However, when the cavity side nest and the core side nest are applied, these nests are formed. Alternatively, a stamper in which a pattern such as a dot shape or a groove shape is formed is used. Such a stamper is manufactured, for example, as disclosed in JP-A-9-155875. At this time, the heat insulating layer as described above may be provided on the back surface of the stamper.
かくして、請求項1に記載の発明は、上記目的を達成するために、固定側金型のキャビティ側型板と、可動側金型のコア側型板と、前記キャビティ側型板とコア側型板とで構成される開放空間の周側部を塞ぐと共に前記開放空間の平面面積を狭める方向と広げる方向とにスライド可能な周側壁とを使用して前記キャビティ側型板と、前記コア側型板と、前記狭める方向にスライドさせた周側壁とにより構成される賦型空間に、バネにより圧縮代を確保した状態でホットランナとバルブゲートを介して溶融樹脂を所定量充填する射出工程と、前記射出工程後に前記バルブゲートを閉じて前記可動金型を固定金型に対して型締方向に駆動して、充填された溶融樹脂を圧縮する圧縮工程と、前記圧縮工程後に冷却して可動側金型を開いて、前記周側壁を広げて前記キャビティ側型板あるいはコア側型板により光反射層となるパターンが転写された導光板を取り出す取出工程とからなる成形方法であって、前記射出工程時には、前記キャビティ側型板とコア側型板と周側壁の温度を調節すると共に、前記圧縮工程は前記周側壁の温度が前記キャビティ側型板とコア側型板の温度よりも高い状態で実施するように構成される。
請求項2に記載の発明は、固定側金型のキャビティ側入れ子と、可動側金型のコア側入れ子と、前記キャビティ側入れ子とコア側入れ子とで構成される開放空間の周側部を塞ぐと共に前記開放空間の平面面積を狭める方向と広げる方向とにスライド可能な周側壁側入れ子とを使用して前記キャビティ側入れ子と、前記コア側入れ子と、前記狭める方向にスライドさせた周側壁入れ子とにより構成される賦型空間に、バネにより圧縮代を確保した状態でホットランナとバルブゲートを介して溶融樹脂を所定量充填する射出工程と、前記射出工程後に前記バルブゲートを閉じて前記可動側金型を固定側金型に対して型締方向に駆動して、充填された溶融樹脂を圧縮する圧縮工程と、前記圧縮工程後に冷却して可動側金型を開いて、前記周側壁入れ子を広げて前記キャビティ側入れ子あるいはコア側入れ子により光反射層となるパターンが転写された導光板を取り出す取出工程とからなる成形方法であって、前記射出工程時には、前記キャビティ側入れ子とコア側入れ子と周側壁側入れ子の温度を調節すると共に、前記圧縮工程は前記周側壁側入れ子の温度が前記キャビティ側入れ子とコア側入れ子の温度よりも高い状態で実施するように構成される。請求項3に記載の発明は、請求項2に記載の成形方法において、キャビティ側入れ子あるいはコア側入れ子に、光反射層となるパターンを成形するスタンパを設けて成形するように、請求項4に記載の発明は、請求項2に記載の成形方法において、キャビティ側入れ子に光反射層となるパターンを転写するためのスタンパを、そして前記コア側入れ子の表面には断熱層を設け、そして前記コア側入れ子は冷却水により常時冷却しながら成形するように、請求項5に記載の発明は、請求項2に記載の成形方法において、キャビティ側入れ子の表面に光反射層となるパターンを転写するためのスタンパを、そして前記スタンパの裏側と前記コア側入れ子の表面とに断熱層を設け、そして前記キャビティ側入れ子とコア側入れ子は冷却水により常時冷却しながら成形するように、請求項6に記載の発明は、請求項1〜5のいずれかの項に記載の成形方法において、キャビティ側型板あるいはキャビティ側入れ子と、コア側型板あるいはコア側入れ子と、周側壁あるいは周側壁側入れ子との加熱・冷却は、一式の加熱・冷却装置で行い、熱媒体と冷媒体の切り替えタイミングは、成形サイクル内で個別に調整するように、そして請求項7に記載の発明は、請求項1〜6のいずれかの項に記載の成形方法において得られる厚肉導光板を、冷却されている下部冷却治具に載せ、そして同様に冷却されている上部冷却治具により押さて、厚肉導光板を冷却すると共に、前記両治具により挟み込み押さえつけ方向に荷重を加えることによりソリを矯正するように構成される。
Thus, in order to achieve the above object, the invention according to claim 1 is a cavity side mold plate of a fixed side mold, a core side mold plate of a movable side mold, and the cavity side mold plate and the core side mold. The cavity side mold plate and the core side mold using a peripheral side wall which closes a circumferential side portion of the open space composed of a plate and is slidable in a direction of narrowing and widening the planar area of the open space. An injection step of filling a predetermined amount of molten resin via a hot runner and a valve gate in a state where a compression space is secured by a spring in a molding space constituted by a plate and a peripheral side wall slid in the narrowing direction ; After the injection process, the valve gate is closed and the movable mold is driven in a clamping direction with respect to the fixed mold to compress the filled molten resin, and the movable side is cooled after the compression process and cooled. the mold is opened, the peripheral side A molding process comprising a light reflecting layer pattern and removal step of removing the light guide panel transfer by the cavity side mold plate or the core-side mold plate with open, the during the injection process, and the cavity mold plate While adjusting the temperature of a core side mold plate and a surrounding side wall, the said compression process is comprised so that the temperature of the said surrounding side wall may be implemented in the state higher than the temperature of the said cavity side mold plate and a core side mold plate.
According to a second aspect of the present invention, the cavity side insert of the fixed mold, the core insert of the movable mold, and the peripheral side portion of the open space configured by the cavity insert and the core insert are closed. And the cavity side nesting, the core side nesting, and the peripheral side wall nesting slid in the narrowing direction using a peripheral side nesting slidable in a direction to narrow and widen the plane area of the open space. by the shaping space formed, an injection step a predetermined amount the molten resin through a hot runner and valve gate while ensuring the compression margin by a spring, the movable closing the valve gate after said injection step the mold is driven in the clamping direction with respect to the fixed mold, a compression step of compressing the filled molten resin, to open the movable mold is cooled after the compression step, the peripheral side wall pocket A molding process comprising a light reflecting layer pattern and removal step of removing the light guide panel transfer by the cavity-side insert or core-side insert to expand the said during the injection process, the cavity-side insert and the core-side insert And the temperature of the peripheral side wall insert is adjusted and the temperature of the peripheral side wall insert is higher than the temperature of the cavity side insert and the core side insert. According to a third aspect of the present invention, in the molding method according to the second aspect of the present invention, in the molding method according to the second aspect, the cavity side nest or the core side nest is provided with a stamper for molding a pattern to be a light reflecting layer. According to the invention described in
以上のように、本発明はバルブゲートを閉じて圧縮する圧縮工程を発明の特定事項の一部としているので、圧縮工程を実施しているときに、樹脂材料を可塑化することができ、成形サイクルを短縮することができる。このとき、射出工程時には、キャビティ側型板とコア側型板と周側壁の温度を調節するので、あるいはキャビティ側入れ子とコア側入れ子と周側壁入れ子の温度を調節するので、例えば加熱するので、溶融樹脂の流動性を高く保持することができ、また圧縮工程は周側壁の温度がキャビティ側型板とコア側型板の温度よりも高い状態で実施するので、あるいは周壁側入れ子の温度がキャビティ側入れ子とコア側入れ子の温度よりも高い状態で実施するので、転写性に優れ厚肉導光板の表面にヒケが発生するのを抑制し、光学的に優れた厚肉導光板を短い成形サイクルで得ることができるという、本発明に特有の効果が得られる。また、本発明によると、ゲートにはバルブゲートが、そしてランナにはホットランナ適用され、射出充填後に前記バルブゲートを閉じて圧縮工程を実施するので、充填後直ちに計量工程に入ることができ、成形サイクルを短縮できる効果も得られる。さらには、周側壁あるは周壁側入れ子は、平面面積を狭める方向と広げる方向とにスライド可能であるので、広げる方向にスライドさせて成形された導光板を簡単な取出装置により安全に取り出すことができる。
また、他の発明によると、賦型空間が入れ子により構成されているので、加熱あるいは冷却手段をこれらの入れ子に容易に設けることができる効果、入れ子に適した材質により構成することができる効果等がさらに得られる。スタンパが設けられている発明によると、上記のような効果に加えて転写性に優れた厚肉導光板を得ることができる。また、キャビティ側入れ子あるいはコア側入れ子に断熱層が設けられている発明によると、キャビティ側入れ子あるいはコア側入れ子を常時冷却状態にして射出・充填しても賦型空間は充填される高温の溶融樹脂により、一時的に加熱された状態になり、転写性が落ちるようなことはない。キャビティ側入れ子あるいはコア側入れ子は常時冷却されているので、冷却時間したがって成形サイクルが短縮される効果がさらに得られる。
As described above, the present invention makes the compression process of closing and compressing the valve gate a part of the specific matter of the invention, so that the resin material can be plasticized and molded when the compression process is performed. The cycle can be shortened. At this time, during the injection process, the temperature of the cavity side mold plate , the core side mold plate and the peripheral side wall is adjusted, or the temperature of the cavity side nest, the core side nest and the peripheral side wall nest is adjusted . The fluidity of the molten resin can be kept high, and the compression process is performed in a state where the temperature of the peripheral side wall is higher than the temperature of the cavity side mold plate and the core side mold plate , or the temperature of the peripheral wall side nesting is Since it is carried out at a temperature higher than the temperature of the side insert and the core insert , it is excellent in transferability, suppresses the occurrence of sink marks on the surface of the thick light guide plate, and shortens the optically excellent thick light guide plate to a short molding cycle. The effect peculiar to the present invention can be obtained. In addition, according to the present invention, the valve gate is applied to the gate and the hot runner is applied to the runner, and after the injection filling, the valve gate is closed and the compression process is performed. An effect of shortening the molding cycle can also be obtained. Furthermore, the peripheral side wall or the peripheral wall side nest is slidable in the direction of narrowing the plane area and the direction of widening, so that the light guide plate formed by sliding in the widening direction can be safely taken out by a simple take-out device. it can.
Further, according to another invention, since the shaping space is constituted by nesting, the effect that the heating or cooling means can be easily provided in these nestings, the effect that it can be constituted by a material suitable for nesting, etc. Is further obtained. According to the invention in which the stamper is provided, a thick light guide plate excellent in transferability in addition to the above effects can be obtained. In addition, according to the invention in which the cavity side insert or the core side insert is provided with a heat insulating layer, the mold space is filled even when injection and filling are performed with the cavity side insert or the core side insert always cooled. The resin is temporarily heated and the transferability does not deteriorate. Since the cavity side insert or the core side insert is always cooled, the effect of shortening the cooling time and thus the molding cycle can be further obtained.
最初に、図1により本発明の実施の形態に係わる金型について説明する。図1に示されているように、本発明の望ましい実施の形態の金型は、固定側金型1にはキャビティ側入れ子4が、可動側金型20にはコア側入れ子23が、コア側入れ子23の外周部には周側壁側入れ子30、30がそれぞれ設けられる。そして、可動側金型20は圧縮可能な金型から構成されている。
First, a mold according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. As shown in FIG. 1, the mold according to a preferred embodiment of the present invention includes a
固定側金型1は、型取付板15に取り付けられている。そして、固定側金型1のパーティングラインP側には所定大きさの第1の凹部2が形成され、この第1の凹部2の周囲に比較的浅い第2の凹部3が形成されている。第1の凹部2にはキャビティ側入れ子4が保持金具5により取り付けられ、第2の凹部3にはパーティングラインPから遠ざかるに従いテーパ状に傾斜した傾斜面6を有するガイド部材7が設けられている。このガイド部材7により、後述する周側壁側入れ子30、30がガイドされる。キャビティ側入れ子4は、熱伝導性の高い例えばベリリウム−銅合金から構成され、その内部には図1には示されていないが、150℃程度の加熱媒体と20℃程度の冷却媒体が交互に流れる加熱・冷却用の管が設けられている。また、キャビティ側入れ子4の面にはドット形状、溝形状等のパターンが形成されているスタンパ8が保持具9により装着されている。あるいは、キャビティ側入れ子4の裏側から複数個の真空吸着具により吸着されてい
The stationary mold 1 is attached to a
このように構成されているキャビティ側入れ子4の側部には、バルブゲート10の先端部が開口している。図1は、本発明の実施の形態を模式的に示す断面図であり、正確には示されていないが、このバルブゲート10の先端部の径や開閉ストロークおよび賦型空間への樹脂の流入口であるゲートの厚みは可能な限り大きく選定されている。例えば18インチサイズ肉厚12mmの導光板で製品重量が1500grの場合、バルブゲートの径は5mm、ニードルの開閉ストロークは30mmのように通常のバルブゲートに比較して1.5〜2倍の大きさにすると共に、ゲートの厚みは成形品肉厚と実質的に同じ12mmになっている。これにより、従来のバルブゲートでは25〜30秒必要とした充填時間が12〜15秒で高速充填できるようになっている。このように大きくなっているので、成形サイクルを短縮するために短時間に射出してもゲートの周辺にウエルド、シルバー等の外観不良を生じるようなことはない。本実施の形態によると、バルブゲート10は、ホット式で内部の樹脂通路11にはテーパ状に絞られた座12が形成されている。そして、この樹脂通路11には固定型取付板15に達する弁棒13が設けられている。この弁棒13は固定型取付板15に内蔵された油圧または空圧のピストンシリンダユニット14により軸方向に駆動され座12に着座し、また離間する。これにより、バルブゲート10の樹脂通路11は閉鎖、あるいは開放される。固定側型取付板15には、ロケートリング16が取り付けられ、スプル17は固定側金取付板15と固定側金型1との間に設けられているホットランナ18を介してベルブゲート10の樹脂通路11に連通している。
The tip of the
固定側金型1と対をなす可動側金型20は、本実施の形態によると、可動盤取付板21にパーティングラインP側に移動可能に取り付けられているスペーサブロック22と、その内側に位置するコア側入れ子23とからなっている。さらに詳しくは、スペーサブロック22とコア側入れ子23は、複数本のガイドピン26により、パーティングラインP側に向かって移動自在に取り付けられ、スペーサブロック22は複数箇所に設けられているバネ27によりパーティングラインP側にバネ付勢されている。したがって、図1に示されているように型開き状態ではスペーサブロック22の後面と可動盤取付板21の前面との間には所定の圧縮代Dができる。また、コア側入れ子23の後面が可動盤取付板21の前面に接するように戻すことができる。このように構成されているコア側入れ子23は、前述したキャビティ側入れ子4と同様にベリリウム−銅合金から構成され、その内部には、図1には示されていないが150℃程度の加熱媒体と20℃程度の冷媒体が交互に流れる加熱・冷却用の管が設けられている。
According to the present embodiment, the
上記のように構成されているコア側入れ子23の周側部には、複数個に分割された周側壁側入れ子30、30が設けられている。これらの周側壁側入れ子30、30は、例えば方形の厚肉導光板の4周側面を成形するためのもので、厚肉導光板の取り出しを容易にするために、スライド式になっている。すなわち、本実施の形態によると、厚肉導光板は方形を呈するが、その方形の面積を狭める方向と広げる方向とにスライド可能になっている。分割され、スライド可能になっているので、図1に示されている型開き状態では、周側壁側入れ子30、30の内側面とコア側入れ子23の外周端面との間には、隙間s、sが生じているが、型締めすると、この隙間sはなくなる。このように構成されている周側壁側入れ子30、30も、ベリリウム−銅合金から構成され、その内部には加熱媒体と冷媒体が交互に流れる加熱・冷却用の管が設けられている。そして、そのパーティングラインP側には型締め時にスタンパ8の保持具9と係合する凹部31が形成され、その外周側には先端部に向かって傾斜したテーパ面32、32が形成されている。これらのテーパ面32、32は、型締め時にガイド部材7の傾斜面6に接し、周側壁側入れ子32、32が内側へガイドされる。
On the peripheral side portion of the core-
上記したキャビティ側入れ子4、コア側入れ子23および周側壁側入れ子30、30は、前述したように、特に周側壁側入れ子30、30には、他の入れ子4、23とは独立して加熱媒体と冷媒体とが流されるが、そのための温調ユニットと冷却ユニットと熱交換器とからなる加熱冷却源は、図1には示されていない。また、本実施の形態によると、厚肉導光板は、成形サイクルを短縮するために例えば成形品の表面温度が65℃程度に冷却されると金型から取り出されるが、このような温度では、厚肉導光板の表面に転写されたパターンは、保有熱により変形する恐れがある。そこで、本実施の形態では、取り出される厚肉導光板は外部冷却装置により冷却されるようになっている。外部冷却装置は、図1には示されていないが、浅い箱状を呈する下部冷却治具と、上部冷却治具とからなっている。これらの冷却治具は冷媒により冷却されるようになっている。また、上部冷却治具は押蓋のような作用を奏し、金型から取り出した厚肉導光板を下部冷却治具に載せ、そして上部冷却治具をその上に載せて、両治具により挟み込み、空圧シリンダ、パンチ錠等により押さえつけ方向に適切な荷重を加えると、肉厚導光板は冷却されながらソリも矯正される。
なお、厚肉導光板の傷防止のために、これらの冷却治具の表面にエポキシ樹脂等からなる保護シートを設けることもできる。
As described above, the
In order to prevent scratches on the thick light guide plate, a protective sheet made of an epoxy resin or the like can be provided on the surface of these cooling jigs.
次に、上記金型を使用した厚肉導光板の成形例について説明する。可動側金型20を固定側金型1に対して型締めする。そうすると、キャビティ側入れ子4に装着されているスタンパ8とコア側入れ子23との間隔は、例えば12mmになる。また、型締め動作により周側壁側入れ子30、30のテーパ面32、32が、ガイド部材7、7のテーパ面6、6によりガイドされて、その内側の面がコア側入れ子23の側面に接する。これにより、図2の(イ)に示されているように、スタンパ8とコア側入れ子23の面と周側壁側入れ子30、30の内側面とにより、密閉された賦型空間Kが構成される。このとき、スペーサブロック22の後面と可動側金型取付板21の前面との間には圧縮代Dが確保される。キャビティ側入れ子4と、コア側入れ子23と、周側壁側入れ子30、30とに例えば150℃の加熱水を熱媒管に流し、加熱する。
Next, an example of forming a thick light guide plate using the mold will be described. The
図には示されていないが従来周知の射出機により、アクリル樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート等の射出材料例えばアクリル樹脂を従来周知のようにして所定量可塑化する。そうして、射出する。溶融樹脂はスプル17、ホットランナ18および弁棒13が退避して開かれているバルブゲート10を通って賦型空間Kに所定量充填される。所定量充填されて、充填されていない空間が残っている状態が、図2の(イ)に示されている。油圧ピストンシリンダユニット14により弁棒13の先端部を座12に着座させ樹脂通路11を閉鎖する。そうして、可動側金型20を型締機により型締め方向に駆動して圧縮を開始する。圧縮するとともに樹脂の冷却が進行していくと圧縮代Dは徐々にゼロに近くなる。図2の(ロ)には圧縮代Dがほぼゼロになった状態で、型開き直前の状態が示されている。圧縮を開始するとき、成形サイクルを短縮するために、キャビティ側入れ子4とコア側入れ子23は熱容量が大きいので、例えば20℃の冷却水により冷却を開始しても良い。周側壁側入れ子30、30は、加熱媒体を流し続けキャビティ側入れ子4とコア側入れ子23よりも高温に保つ。アクリル樹脂の場合は、周側壁側入れ子30、30をアクリルのガラス転移点以上の例えば120〜130℃の高温に保つことにより、厚肉導光板の肉厚方向の冷却固化が抑制されるため、賦型空間K内に充填された溶融樹脂の冷却進行に伴う体積収縮に圧縮動作がよく追従する。したがって、成形品表面に生じるヒケが抑制される。圧縮が終了したら、周側壁側入れ子30、30にも冷却媒体を流し、冷却する。成形品表面の温度が例えば65℃になると、可動側金型20を開く。可動側金型20を開いた状態が図3に示されている。厚肉導光板Sを例えば吸着盤で吸着して取り出し、外部冷却装置の下部冷却治具に載置し、その上面に上部冷却治具を載せて、両治具により挟み込み、空圧シリンダ、パンチ錠等により押さえつけ方向に適切な荷重を加えると、厚肉導光板は内部まで充分に冷却されながらソリも矯正される。これにより、高品質の厚肉導光板が得られる。以下同様にして成形する。
Although not shown in the drawing, an injection material such as acrylic resin, polystyrene, polycarbonate or the like, such as acrylic resin, is plasticized by a conventionally known injection machine as is conventionally known. Then, ejaculate. A predetermined amount of the molten resin is filled into the shaping space K through the
本発明は、上記実施の形態に限定されることなく色々な形で変形が可能である。例えば上記実施の形態によると、入れ子4、23、30が設けられているので、これらの入れ子4、23、30を熱伝導性の高い材料から構成し、加熱・冷却の応答性を向上させることができ、また熱媒管あるいは冷媒管を容易に設けることができるが、これらの入れ子4、23、30がなくても実施できることは明らかである。また、キャビティ側入れ子4あるいはコア側入れ子23は、成形サイクルを短縮するために、常時例えば30℃の冷却水で冷却し、これらの入れ子4、23の面に断熱層を設けることもできる。断熱層を設けることにより、充填される溶融樹脂により賦型空間を構成している壁面は一時的に加熱された状態になり転写性が落ちことを防ぐことができる。
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be modified in various forms. For example, according to the above-described embodiment, the
また、スタンパをコア側入れ子に設けるときは、その厚みを1〜5mmに形成し、そしてコア側入れ子23に取り付けた複数個の磁石により吸着させるように実施することもできる。さらには、スタンパの裏面に複数個のボス部を設け、これらのボス部を利用してコア側入れ子23からネジにより取り付けることもできる。また、上記実施の形態によると、スタンパ8がキャビティ側入れ子4に設けられているが、キャビティ側入れ子4またはコア側入れ子23にパターンを直接形成することもできる。さらには、金型に直接パターンを形成することもできる。
Further, when the stamper is provided in the core side nest, the stamper may be formed to have a thickness of 1 to 5 mm and be adsorbed by a plurality of magnets attached to the
実施例(比較例):キャビティ入れ子にドットを形成したスタンパを装着し、コアー入れ子は鏡面とした金型を用いて、18インチサイズで肉厚12mmの導光板を各種成形方法(比較例1、実施例1、2および3)により成形して、成形サイクルと共に、ヒケ、転写性、ソリ等の導光板としての成形品品質を比較した。その結果を表1に示す。
なお、ヒケは、ダイヤルキャリパーゲージを使用してヒケ易い成形品の4角の肉厚を測定して最大肉厚−最小肉厚にて算出した。テスト例1は比較例1を示し、テスト例2、3および4は実施例1、2および3をそれぞれ示している。
Example (comparative example): A stamper in which dots are formed in a cavity nest and a mold having a mirror surface as a core nest is used to form a light guide plate having a thickness of 12 mm and a thickness of 12 mm in various molding methods (comparative example 1, Molding was performed according to Examples 1, 2, and 3), and the quality of molded products as light guide plates such as sink marks, transferability, and warpage was compared with molding cycles. The results are shown in Table 1.
Sinking was calculated by measuring the thickness of the four corners of a molded product that easily sinks using a dial caliper gauge, and calculating the maximum thickness-minimum thickness. Test example 1 shows comparative example 1, and test examples 2, 3, and 4 show Examples 1, 2, and 3, respectively.
比較例1:金型の成形温度を80℃の一定とした通常の射出成形方法により成形した。成形品の品質は略良品といえるが、成形サイクルが372秒と長かった。 Comparative Example 1: Molding was performed by a normal injection molding method in which the molding temperature of the mold was kept constant at 80 ° C. Although the quality of the molded product was almost good, the molding cycle was as long as 372 seconds.
実施例1:周側壁側入れ子とコアー側入れ子を90℃の一定にし、キャビティ側入れ子のみを85℃と40℃の間で加熱、冷却しながら圧縮成形した。成形サイクルは260秒に短縮できたが、品質はヒケ、転写性、ソリにおいて不十分であった。
実施例2:周側壁側入れ子を110℃と高くすると共に、キャビティ側入れ子を104℃と45℃の間で、コア側入れ子を83℃と38℃の間で加熱、冷却してして圧縮成形した。
成形サイクルは200秒に短縮され、ヒケはやや不満足であったが、転写性、ソリの点では共に良好な結果が得られた。
実施例3:周側壁側入れ子を130℃と35℃の間で加熱冷却し、キャビティ側入れ子を110℃と35℃の間で加熱冷却し、コア側入れ子は表面に断熱層を形成して35℃に冷却して圧縮成形した。
周側壁側入れ子の温度がキャビティ側入れ子の温度よりも高い状態で加熱冷却して圧縮成形すると、成形サイクルは175秒に短縮され、そしてヒケ、転写性、ソリにおいて品質が改善されることが確認された。
Example 1 The peripheral side wall insert and the core side insert were kept constant at 90 ° C., and only the cavity side insert was compression-molded while being heated and cooled between 85 ° C. and 40 ° C. Although the molding cycle could be shortened to 260 seconds, the quality was insufficient in sink marks, transferability and warpage.
Example 2: The peripheral wall side nesting is increased to 110 ° C, the cavity side nesting is heated between 104 ° C and 45 ° C, and the core side nesting is heated and cooled between 83 ° C and 38 ° C to perform compression molding. did.
Although the molding cycle was shortened to 200 seconds and the sink marks were somewhat unsatisfactory, good results were obtained in both transferability and warpage.
Example 3 The peripheral side wall insert is heated and cooled between 130 ° C. and 35 ° C., the cavity side insert is heated and cooled between 110 ° C. and 35 ° C., and the core side insert forms a heat insulation layer on the surface. The mixture was cooled to ° C and compression molded.
It is confirmed that the compression cycle is shortened to 175 seconds when the temperature of the peripheral side wall insert is higher than the cavity side insert temperature, and the molding cycle is shortened to 175 seconds, and the quality is improved in sink, transferability and warpage. It was done.
1 固定側金型 4 キャビティ側入れ子
8 スタンパ 10 バルブゲート
13 弁棒 18 ホットランナ
20 可動側金型 23 コア側入れ子
30 周側壁側入れ子
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Fixed side metal mold | die 4 Cavity side nest | insert 8
30 Nesting around side wall
Claims (7)
前記射出工程後に前記バルブゲートを閉じて前記可動金型を固定金型に対して型締方向に駆動して、充填された溶融樹脂を圧縮する圧縮工程と、
前記圧縮工程後に冷却して可動側金型を開いて、前記周側壁を広げて前記キャビティ側型板あるいはコア側型板により光反射層となるパターンが転写された導光板を取り出す取出工程とからなる成形方法であって、
前記射出工程時には、前記キャビティ側型板とコア側型板と周側壁の温度を調節すると共に、前記圧縮工程は前記周側壁の温度が前記キャビティ側型板とコア側型板の温度よりも高い状態で実施することを特徴とする厚肉導光板の成形方法。 A fixed mold of the cavity-side mold plate, and a movable side mold core side mold plate, said open space with closing the peripheral side portion of the formed open space between the cavity mold plate and the core mold plate Molding comprising the cavity side mold plate, the core side mold plate, and the peripheral side wall slid in the narrowing direction using a peripheral side wall slidable in the direction of narrowing and expanding the plane area An injection step of filling a predetermined amount of molten resin through a hot runner and a valve gate in a state where a compression allowance is secured by a spring ,
A compression step of closing the valve gate after the injection step and driving the movable die in a clamping direction with respect to the fixed die to compress the filled molten resin;
From the extraction step of cooling after the compression step, opening the movable side mold , expanding the peripheral side wall, and taking out the light guide plate to which the pattern serving as the light reflection layer is transferred by the cavity side mold plate or the core side mold plate A forming method comprising:
During the injection process, the temperature of the cavity side mold plate, the core side mold plate, and the peripheral side wall is adjusted, and in the compression process, the temperature of the peripheral side wall is higher than the temperature of the cavity side mold plate and the core side mold plate. It implements in a state, The shaping | molding method of the thick light-guide plate characterized by the above-mentioned.
前記射出工程後に前記バルブゲートを閉じて前記可動側金型を固定側金型に対して型締方向に駆動して、充填された溶融樹脂を圧縮する圧縮工程と、
前記圧縮工程後に冷却して可動側金型を開いて、前記周側壁入れ子を広げて前記キャビティ側入れ子あるいはコア側入れ子により光反射層となるパターンが転写された導光板を取り出す取出工程とからなる成形方法であって、
前記射出工程時には、前記キャビティ側入れ子とコア側入れ子と周側壁側入れ子の温度を調節すると共に、前記圧縮工程は前記周側壁側入れ子の温度が前記キャビティ側入れ子とコア側入れ子の温度よりも高い状態で実施することを特徴とする厚肉導光板の成形方法。 The cavity side insert of the fixed mold, the core insert of the movable mold, the peripheral side of the open space formed by the cavity insert and the core insert, and the plane area of the open space are reduced. In the molding space constituted by the cavity side nesting, the core side nesting, and the peripheral side wall nesting slid in the narrowing direction using a peripheral side wall nesting that is slidable in a direction and a widening direction , An injection process in which a predetermined amount of molten resin is filled through a hot runner and a valve gate in a state where a compression allowance is secured by a spring ;
A compression step of closing the valve gate after the injection step and driving the movable die in a clamping direction with respect to the fixed die to compress the filled molten resin;
After the compressing step, the movable side mold is opened, the peripheral side wall nest is expanded, and the light guide plate on which the pattern to be a light reflecting layer is transferred by the cavity side nest or the core side nest is taken out. A molding method,
During the injection process, the temperatures of the cavity side insert, the core side insert, and the peripheral side wall insert are adjusted, and in the compression process, the temperature of the peripheral side wall insert is higher than the temperatures of the cavity side insert and the core side insert. It implements in a state, The shaping | molding method of the thick light-guide plate characterized by the above-mentioned.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004171330A JP4087818B2 (en) | 2004-06-09 | 2004-06-09 | Method for forming thick light guide plate |
KR1020050048714A KR101197419B1 (en) | 2004-06-09 | 2005-06-08 | Forming method of thick leading light plate and forming die |
TW094119057A TWI412800B (en) | 2004-06-09 | 2005-06-09 | The forming method of thick plate type light guide plate |
CN200510076563A CN100575050C (en) | 2004-06-09 | 2005-06-09 | The forming method of thick light guiding plate and mold for forming |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004171330A JP4087818B2 (en) | 2004-06-09 | 2004-06-09 | Method for forming thick light guide plate |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005349646A JP2005349646A (en) | 2005-12-22 |
JP4087818B2 true JP4087818B2 (en) | 2008-05-21 |
Family
ID=35584503
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004171330A Expired - Fee Related JP4087818B2 (en) | 2004-06-09 | 2004-06-09 | Method for forming thick light guide plate |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4087818B2 (en) |
KR (1) | KR101197419B1 (en) |
CN (1) | CN100575050C (en) |
TW (1) | TWI412800B (en) |
Families Citing this family (25)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100631336B1 (en) * | 2006-05-25 | 2006-10-04 | (주)폴리텍 | The method of void free for molding product |
JP4044608B1 (en) * | 2006-12-19 | 2008-02-06 | 株式会社名機製作所 | Injection compaction method for small light guide plate and small light guide plate |
JP4335266B2 (en) * | 2007-03-30 | 2009-09-30 | 株式会社名機製作所 | Light guide plate injection compression molding die and light guide plate injection compression molding method |
JP4444980B2 (en) * | 2007-04-02 | 2010-03-31 | 株式会社日本製鋼所 | Mold for molding molded body and method for producing molded body using the same |
JP4878584B2 (en) * | 2007-08-01 | 2012-02-15 | 株式会社名機製作所 | Injection compression mold for light guide plate |
WO2009028745A1 (en) | 2007-08-28 | 2009-03-05 | Lg Electronics Inc. | Injection moldings, injection-molding apparatus and method thereof |
JP2009125976A (en) * | 2007-11-20 | 2009-06-11 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | Die for molding resin and molding method |
JP4979627B2 (en) * | 2008-03-31 | 2012-07-18 | 株式会社ホンダロック | Resin molding method and mold apparatus for resin molding |
US8425222B2 (en) * | 2009-02-25 | 2013-04-23 | Konica Minolta Opto, Inc. | Die assembly for injection molding |
KR101384323B1 (en) * | 2010-10-07 | 2014-04-10 | 주식회사 엘지화학 | Molding device for injection compression molding and method using the same |
JP5290388B2 (en) * | 2010-12-20 | 2013-09-18 | 株式会社日本製鋼所 | Thin-walled molding method |
JP2012179783A (en) * | 2011-03-01 | 2012-09-20 | Seiko Epson Corp | Injection mold and injection molding method |
KR101394846B1 (en) * | 2011-12-09 | 2014-05-13 | 더 재팬 스틸 워크스 엘티디 | Molding method of thin molded article |
JP2014113930A (en) * | 2012-12-10 | 2014-06-26 | Mitsubishi Chemicals Corp | Vehicle structural member for mounting solar cell module and method for manufacturing the same |
CN103286922B (en) * | 2013-06-14 | 2015-06-03 | 东莞市奕东电子有限公司 | Injection molding die of backlight guide plate and injection molding method |
CN103454716A (en) * | 2013-08-27 | 2013-12-18 | 北京京东方光电科技有限公司 | Light guide plate, manufacturing method thereof, backlight module and display device |
CN104690917B (en) * | 2015-03-04 | 2017-03-01 | 上海小糸车灯有限公司 | A kind of LED-light guide component double injection corner flowing process method |
CN104999622B (en) * | 2015-06-29 | 2017-06-13 | 上海化工研究院有限公司 | A kind of thermoplastic resin heavy section casting product mold system |
CN109249578A (en) * | 2017-07-13 | 2019-01-22 | 城翊科技有限公司 | Thick member plastic cement injection forming method and its mold |
CN110126203A (en) * | 2019-05-30 | 2019-08-16 | 开平市盈光机电科技有限公司 | A kind of molding die of the cell phone rear cover embryo material including center |
CN110355944B (en) * | 2019-05-30 | 2024-01-30 | 开平市盈光机电科技有限公司 | Mobile phone rear cover blank forming die with movable cavity adjusted through spring and comprising middle frame |
CN110126202A (en) * | 2019-05-30 | 2019-08-16 | 开平市盈光机电科技有限公司 | A kind of mold with active type chamber |
CN110126204A (en) * | 2019-05-30 | 2019-08-16 | 开平市盈光机电科技有限公司 | A kind of cell phone rear cover embryo material molding die including center of included hydraulic device |
CN110126201A (en) * | 2019-05-30 | 2019-08-16 | 开平市盈光机电科技有限公司 | A kind of movable type cavity mould with elastic device |
CN112265219A (en) * | 2020-11-02 | 2021-01-26 | 华域视觉科技(上海)有限公司 | Production frock of double-colored silica gel optical member |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07117144A (en) * | 1993-10-22 | 1995-05-09 | Dainippon Printing Co Ltd | Production of light guide plate for plane light source |
JPH08160226A (en) * | 1994-12-07 | 1996-06-21 | Ohtsu Tire & Rubber Co Ltd :The | Method and device for manufacturing light guide plate |
JP3601463B2 (en) | 2000-05-26 | 2004-12-15 | 住友化学工業株式会社 | Method for manufacturing large light guide plate having pattern |
JP4684423B2 (en) * | 2001-01-17 | 2011-05-18 | 三井化学株式会社 | Synthetic resin injection mold and injection molding method using the same |
JP2002283352A (en) | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Ricoh Co Ltd | Method for manufacturing plastic optical element |
-
2004
- 2004-06-09 JP JP2004171330A patent/JP4087818B2/en not_active Expired - Fee Related
-
2005
- 2005-06-08 KR KR1020050048714A patent/KR101197419B1/en not_active IP Right Cessation
- 2005-06-09 CN CN200510076563A patent/CN100575050C/en not_active Expired - Fee Related
- 2005-06-09 TW TW094119057A patent/TWI412800B/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
TWI412800B (en) | 2013-10-21 |
CN1727169A (en) | 2006-02-01 |
KR101197419B1 (en) | 2012-11-05 |
KR20060048245A (en) | 2006-05-18 |
TW200634360A (en) | 2006-10-01 |
CN100575050C (en) | 2009-12-30 |
JP2005349646A (en) | 2005-12-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4087818B2 (en) | Method for forming thick light guide plate | |
JP3264615B2 (en) | Plastic lens injection molding method | |
EP2119549B1 (en) | Resin molding apparatus | |
US7837915B2 (en) | Injection molding process, resin molded product and mold | |
JP2004202731A (en) | Method for manufacturing large-sized light guide plate | |
JP2008307882A (en) | Mold for molding light guide plate and method for molding light guide plate | |
JP4047917B1 (en) | Light guide plate mold | |
JP2008307882A5 (en) | ||
JP4044608B1 (en) | Injection compaction method for small light guide plate and small light guide plate | |
JP2003145593A (en) | Method for molding large-sized light guide plate and mold used therein | |
KR20040023120A (en) | Die casting mold | |
JP4780621B2 (en) | Light guide plate injection press molding method | |
US9895832B2 (en) | Method of manufacturing plastic lens, and method for manufacturing mold for forming optical lens | |
TWI250930B (en) | Disc molding die, adjusting member and disc board molding method | |
JP5062836B2 (en) | Method for forming light guide plate | |
JP2012240315A (en) | Injection molding die for cylindrical molded article | |
JP5071794B2 (en) | Injection press molding method for thin plate-shaped optical moldings | |
JP2008207505A (en) | Injection/compression molding method for small light guide plate, and small light guide plate | |
JPH09104048A (en) | Apparatus and method for heating and heating/cooling mold | |
JP2008230005A (en) | Plastic lens molding method and lens preform | |
JP2009137014A (en) | Die device, molding machine, and molding method | |
JP3701444B2 (en) | Injection molding method and injection mold | |
JP2009285913A (en) | Injection compression molding mold, adjusting method of the same, and injection compression molding system | |
JP2011131468A (en) | Injection mold, method of manufacturing injection molding, and injection molding apparatus | |
JPH0688122B2 (en) | Injection molding equipment |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070213 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070313 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070508 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080206 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080221 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110228 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120229 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130228 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140228 Year of fee payment: 6 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |