JP4076102B2 - Sheet metal thickening press method - Google Patents

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JP4076102B2 JP13673198A JP13673198A JP4076102B2 JP 4076102 B2 JP4076102 B2 JP 4076102B2 JP 13673198 A JP13673198 A JP 13673198A JP 13673198 A JP13673198 A JP 13673198A JP 4076102 B2 JP4076102 B2 JP 4076102B2
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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プレス加工によって板金の一部に厚肉部を形成するようにした板金の肉厚化プレス工法に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば図13に自動車のミッション部品であるプーリ50を示すが、該プーリ50は回転軸51の端部に形成されたネジ部51aにその中心部が挿通され、ネジ部51aに螺着されたナット52によって回転軸51の端部に取り付けられている。
【0003】
ところで、上記プーリ50の締付部50aには他の部分よりも高い強度が要求されるため、この締付部50aは厚肉に形成される必要がある。
【0004】
而して、このような一部に厚肉部を有するプーリのような部品の製造方法としては、図14に示すように厚板60で所望の形状に絞り加工した後、機械加工によって不要部分(図に破線にてハッチングを付した部分)を切削する方法、図15(a)に示すように所定の形状に成形された部材70の端面を据え込みによって圧潰して同図(b)に示すように厚肉部70aを局部的に形成する方法(増肉工法)等がある。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、図14に示す方法では機械加工に多大な工数を要するとともに、材料の無駄が多いために製品コストがアップするという問題があり、又、図15に示す方法(増肉工法)では同図(b)に示すように厚肉部70aの根元部に座屈に起因する折り込み欠陥Pが発生するためにその部分を機械加工によって除去する必要があり、加工工数の増大とそれに伴うコストアップが避けられないという問題があった。
【0006】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、機械加工を要することなくプレス加工のみで板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成することができる板金の厚肉化プレス工法を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、板金素材を曲げ又は絞り加工或はバーリング加工して一部に円錐台状の傾斜フランジ部を有する中間材を得る予備工程と、
該予備工程によって得られた前記中間材の傾斜フランジ部の外周面の一部を、円錐台状凹部が形成されたダイと円錐台状凸部が形成されたパンチを備えた金型によってその板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰により生じた余肉を、該中間材の厚さの範囲内で、該中間材と前記金型との間にそれぞれ形成されたリング状の空間部へと流動させることによって該中間材の一部に厚肉部を形成する増厚工程と、
を経て板金の一部を厚肉化することを特徴とする。
【0008】
従って、本発明によれば、増厚工程において傾斜フランジ部の外周面の一部をその板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰により生じた余肉を板金素材の厚さの範囲内で流動させることによって板金の一部に厚肉部を形成するため、据え込み工程のように厚肉部に折り込み欠陥が発生することがなく、従って、折り込み欠陥を取り除くための機械加工が不要となり、プレス加工のみで板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成することができ、加工工数を削減してコストダウンを図ることができる。
【0009】
又、本発明によれば、据え込み工程のように板金素材の端面だけでなく、任意の位置に肉厚部を形成することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【0011】
図1〜図4は本発明工法における予備工程を説明するための断面図である。
【0012】
本発明工法においては、図1(a)に示すような厚さt、直径φDの円板状の板金素材W0 を用いて図2に示す上型1と下型2及びパンチ3による絞り加工を行って中間材W1 を得た後、該中間材W1 の上面をカットすることにより、或は図1(b)に示すような厚さt、直径φDで中央部に円孔Wa ’を有するリング状の板金素材W0 ’を用いて図3に示す上型11と下型12及びバーリングパンチ13によるバーリング加工を行うことによって図4に示すような中央部に円錐台状の傾斜フランジ部Wb を有する中間材W2 を得る。
【0013】
尚、図2に示す絞り加工においては、絞り加工の回数を適正絞り率にて決定することによって、狙いの増肉成形に必要な余肉のある円錐台状の傾斜フランジ部Wb を有する中間材W2 を製造することができる。この場合は、内径が小さくても、傾斜フランジ部Wb の高さhを高くすることが可能である。
【0014】
又、図3に示すバーリング加工においては、板金素材W0 ’が有する穴広げ率のために中間材W2 の円錐台状の傾斜フランジ部Wb の高さhは制限され、増肉に必要な余肉も限られてしまう。
【0015】
従って、中間材W2 として内径が大きいものを要する場合にはバーリング加工を予備工程として採用し、内径は小さいが傾斜フランジ部Wb の高さhが高いものを要する場合には絞り加工を予備工程として採用する。
【0016】
次に、以上のようにして得られた図4に示す中間材W2 に対して図5〜図7に示すプレス装置を用いた増厚工程が実施され、この増厚工程によって図9に示すような一部に厚肉部Wd を有する中間材W3 が得られる。
【0017】
ここで、増厚工程に供されるプレス装置の構成を図5〜図7に基づいて説明する。尚、図5〜図7は増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図である。
【0018】
図5〜図7に示すプレス装置は上型21と下型22とで構成されており、下型22において23はダイセットであり、このダイセット23上にはパンチホルダ24とダイリング25が順次重ねて固設されている。そして、ダイリング25の中央に貫設された円孔25aにはパンチ26が挿通保持されており、ダイリング25の上面の円孔25aの周囲には所定深さ及び径のリング状の段凹部25bが形成されている。
【0019】
ところで、上記パンチ26の上端部は円錐台状凸部26aを構成しており、該パンチ26の下端はボルト27によってパンチホルダ24に取り付けられている。
【0020】
又、前記ダイリング25とパンチホルダ24及びダイセット23に貫設された複数の円孔28aには、成形後の後述の中間材W3 (図7及び図9参照)を下型22から取り外すためのエジェクターピン28が各々挿通している。そして、これらのエジェクターピン28の上端は図示のように中間材W2 (W3 )のフランジ部Wc に当接しており、下端はダイセット23の下方でクッションプレート29に取り付けられている。尚、クッションプレート29の下にはダイクッション30が連結されている。
【0021】
他方、前記上型21はダイセット31と該ダイセット31に取り付けられた円柱状のダイ32を含んで構成されており、ダイ32の底面には下型22を構成する前記パンチ26の円錐台状凸部26aに対応する円錐台状凹部32aが形成されている。
【0022】
又、33は上型21を構成するストリッパであり、これの中央部に貫設された円孔33aには前記ダイ32が上下に摺動自在に嵌合している。そして、このストリッパ33と前記ダイセット31との間には複数のスプリング34が介装されており、ストリッパ33の底面の円孔33aの周囲には、下型22を構成する前記ダイリング25の上面に形成された段凹部25bに嵌合すべきリング状の段凸部33bが一体に形成されている。
【0023】
次に、以上の構成を有するプレス装置を用いて実施される増厚工程を図5〜図8に基づいて説明する。尚、図8は図7のA部拡大詳細図である。
【0024】
図5に示すセット状態においては、上型21は下型22の上方にこれと離間して位置しており、下型22においてはエジェクターピン28がクッションプレート29及びダイクッション30を介して上限位置まで上動しており、中間材W2 はダイリング25の前記段凹部25bの周面(段差壁)25cに僅かに接するように位置決めされてセットされている。
【0025】
而して、図5に示すセット状態から不図示の駆動手段によって上型21を下降させれば、図6に示すようにストリッパ33が中間材W2 と下型22のダイリング25の上面に当接し、該ストリッパ33の底面に突設された段凸部33bがダイリング25の上面に形成された段凹部25bに嵌合して中間材W2 の傾斜フランジ部Wb を除くフランジ部Wc をダイリング25側へ押圧し、これに伴って下型22のエジェクターピン28とクッションプレート29及びダイクッション30は図示のように中間材W2 のフランジ部Wc の裏面とダイリング25の段凹部25bが当接するまで下降する。
【0026】
そして、上記状態において上型21が更に下降すると、ダイ32がストリッパ33の円孔33aにガイドされて下降し、上型21のダイセット31とストリッパ33との間に介装されたスプリング34が圧縮されてその反力が大きくなる。
【0027】
而して、上述のように上型21のダイ32が下降すると、これに伴って中間材W2 の傾斜フランジ部Wb の外周面の一部がダイ32の円錐台状凹部32aの斜面によってその板厚が減少する方向(径方向内方)に圧潰され、この圧潰によって発生した図8に示すa部分の余肉はストリッパ33とダイ32及び当該中間材W2 との間に形成されたリング状の空間b(図8参照)とダイリング25とパンチ26及び当該中間材W2 との間に形成されたリング状の空間c(図8参照)に流れ込んで中間材W2 の一部が増肉される。この結果、図9に示すように上方に向かって絞られたテーパ孔We の周囲に肉厚部Wd が部分的に形成された前記中間材W3 が得られる。
【0028】
以上説明した予備工程としてのバーリング加工或は絞り加工を経て得られた図9に示す中間材W3 は抜き工程によって不要部分が図示のカットラインcに沿ってカットされて切除され、これによって図10に示すように中央部の円孔Wf の周囲に肉厚部Wg が形成された中間材W4 が得られる。
【0029】
而して、図10に示す中間材W4 は肉厚部Wg を除くフランジ部Wc が公知のプレス成形によって例えば図11及び図12に示すような形状に絞り加工され、プーリ等の最終製品10が得られる。
【0030】
以上のように、本発明に係る肉厚化プレス工法においては、増厚工程においてダイ32によって中間材W2 の傾斜フランジ部Wb の一部をその板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰によって生じた図8に示すa部分の余肉を中間材W2 の厚さの範囲内で図8に示す空間部b,cへと流動させることによって中間材W2 の一部に厚肉部Wd を形成するようにしたため、厚肉部Wd に折り込み欠陥が発生することがなく、従って、折り込み欠陥を取り除くための機械加工が不要となり、プレス加工のみで折り込み欠陥のない厚肉部Wd を形成することが可能となって加工工数の削減とこれに伴うコストダウンを図ることができる。
【0031】
又、本実施の形態においては、厚板で所望の形状に絞り加工した後に機械加工によって不要部分を切削する方法を採用しないため、材料の無駄を省くことができ、材料費を削減してコストダウンを図ることができる。
【0032】
更に、本発明工法によれば、図10に示す肉厚部Wg の厚さTと高さHを板金素材W0 の厚さtの1.5倍程度(T=1.5t、H=1.5t)まで拡大することができる。因に、従来の据え込みによって形成される肉厚部の幅T’と高さH’は最大でも素材の厚さt’の20%増し(T’=1.2t、H’=1.2t)であった。
【0033】
尚、本発明工法は板金素材の端縁のみならず、中間の任意の箇所に肉厚部をプレス成形のみによって形成することができることも特徴の1つとするものである。
【0034】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、増厚工程において傾斜フランジ部の一部をその板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰によって生じた余肉を板金素材の厚さの範囲内で流動させることによって板金の一部に厚肉部を形成するため、厚肉部に折り込み欠陥が発生することがなく、従って、折り込み欠陥を取り除くための機械加工が不要となり、プレス加工のみで板金の一部に折り込み欠陥のない厚肉部を形成することができ、加工工数を削減してコストダウンを図ることができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明工法に使用される板金素材の断面図である。
【図2】本発明工法における予備工程としての絞り加工を説明するための断面図である。
【図3】本発明工法における予備工程としてのバーリング加工を説明するための断面図である。
【図4】本発明工法における予備工程によって得られた中間材の断面図である。
【図5】増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図である。
【図6】増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図である。
【図7】増厚工程に供されるプレス装置要部の断面図である。
【図8】図7のA部拡大詳細図である。
【図9】予備及び増肉工程によって得られた中間材の断面図である。
【図10】予備工程と増肉工程及び抜き工程によって得られた中間材の断面図である。
【図11】最終製品の断面図である。
【図12】最終製品の斜視図である。
【図13】プーリの断面図である。
【図14】プーリの製造方法の従来例を示す断面図である。
【図15】据え込みによる製造方法を示す部分断面図である。
【符号の説明】
0 ,W0 ’ 板金素材
1 〜W4 中間材
b 傾斜フランジ部
d ,Wg 厚肉部
21 上型
22 下型
25 ダイリング
26 パンチ
32 ダイ
33 ストリッパ
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sheet metal thickening press method in which a thick portion is formed in a part of a sheet metal by press working.
[0002]
[Prior art]
For example, FIG. 13 shows a pulley 50 that is a transmission component of an automobile. The pulley 50 is a nut that is inserted into a screw portion 51a formed at the end of a rotating shaft 51 and screwed to the screw portion 51a. It is attached to the end of the rotating shaft 51 by 52.
[0003]
By the way, since the tightening portion 50a of the pulley 50 is required to have higher strength than other portions, the tightening portion 50a needs to be formed thick.
[0004]
Thus, as a method of manufacturing a part such as a pulley having a thick part in such a part, as shown in FIG. 14, after drawing into a desired shape with a thick plate 60, unnecessary parts are formed by machining. FIG. 15B shows a method of cutting (a hatched portion in the figure), crushing the end face of the member 70 formed into a predetermined shape by upsetting as shown in FIG. As shown, there is a method of locally forming the thick portion 70a (thickening method).
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the method shown in FIG. 14 requires a great number of man-hours for machining, and there is a problem that the product cost increases due to the waste of material, and the method shown in FIG. 15 (thickening method) shows the same figure. As shown in (b), since a fold defect P due to buckling occurs at the base of the thick portion 70a, it is necessary to remove that portion by machining, which increases the number of processing steps and the associated cost increase. There was an inevitable problem.
[0006]
The present invention has been made in view of the above problems, and the purpose of the processing is that of a sheet metal that can form a thick part without folding defects in a part of the sheet metal only by pressing without requiring machining. The purpose is to provide a thickening press method.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention comprises a preliminary step of obtaining an intermediate member having a truncated cone-shaped inclined flange portion by bending or drawing or burring a sheet metal material,
A part of the outer peripheral surface of the inclined flange portion of the intermediate material obtained by the preliminary process is plated by a die having a die having a truncated cone-shaped concave portion and a punch having a truncated cone-shaped convex portion. Crushing in the direction of decreasing thickness, surplus generated by crushing, into a ring-shaped space portion formed between the intermediate material and the mold, respectively , within the thickness range of the intermediate material A thickening step of forming a thick portion in a part of the intermediate material by flowing;
Through this process, a part of the sheet metal is thickened.
[0008]
Therefore, according to the present invention, in the thickening process, a part of the outer peripheral surface of the inclined flange portion is crushed in the direction in which the plate thickness decreases, and the surplus generated by the crushing flows within the thickness range of the sheet metal material. As a result, a thick part is formed in a part of the sheet metal, so that there is no fold defect in the thick part as in the upsetting process. A thick part free of folding defects can be formed in a part of the sheet metal only by processing, and the number of processing steps can be reduced and the cost can be reduced.
[0009]
Moreover, according to this invention, a thick part can be formed not only in the end surface of a sheet metal raw material but in arbitrary positions like an upsetting process.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.
[0011]
1 to 4 are cross-sectional views for explaining a preliminary process in the method of the present invention.
[0012]
In the construction method of the present invention, a drawing process using the upper die 1 and the lower die 2 and the punch 3 shown in FIG. 2 using a disk-shaped sheet metal material W 0 having a thickness t and a diameter φD as shown in FIG. after obtaining the intermediate member W 1 performs, by cutting the upper surface of the intermediate material W 1, or circular hole W a at the center in the thickness t, the diameter φD as shown in FIG. 1 (b) A ring-shaped sheet metal material W 0 having 'is used to perform burring with the upper die 11, the lower die 12 and the burring punch 13 shown in FIG. An intermediate material W 2 having a flange portion W b is obtained.
[0013]
In the drawing shown in FIG. 2, by determining the number of drawing operations with an appropriate drawing ratio, an intermediate portion having a truncated cone-shaped inclined flange portion W b having a surplus necessary for the target thickening molding. it is possible to manufacture a wood W 2. In this case, even with a small inner diameter, it is possible to increase the height h of the inclined flange portion W b.
[0014]
Further, in the burring shown in FIG. 3, the height h of the inclined flange portion W b of the intermediate member W 2 frustoconical for hole expansion ratio with the sheet metal material W 0 'is limited, necessary for the thickening The surplus meat is also limited.
[0015]
Therefore, burring processing is adopted as a preliminary process when an intermediate material W 2 having a large inner diameter is required, and drawing processing is preliminary when a small inner diameter but a high height h of the inclined flange portion W b is required. Adopt as a process.
[0016]
Next, it is practiced thickened process using a press apparatus shown in FIGS. 5 to 7 with respect to the intermediate member W 2 shown in Fig. 4 obtained as described above, shown in FIG. 9 by the thickening step An intermediate material W 3 having a thick portion W d in a part is obtained.
[0017]
Here, the structure of the press apparatus provided for the thickening step will be described with reference to FIGS. 5-7 is sectional drawing of the principal part of the press apparatus provided to a thickening process.
[0018]
5 to 7 includes an upper die 21 and a lower die 22. In the lower die 22, 23 is a die set. On the die set 23, a punch holder 24 and a die ring 25 are provided. They are fixed one after another. A punch 26 is inserted and held in a circular hole 25a penetrating in the center of the die ring 25, and a ring-shaped stepped recess having a predetermined depth and diameter around the circular hole 25a on the upper surface of the die ring 25. 25b is formed.
[0019]
By the way, the upper end portion of the punch 26 constitutes a truncated cone-shaped convex portion 26 a, and the lower end of the punch 26 is attached to the punch holder 24 by a bolt 27.
[0020]
An intermediate material W 3 (see FIG. 7 and FIG. 9) after molding is removed from the lower die 22 in a plurality of circular holes 28a penetrating the die ring 25, punch holder 24 and die set 23. Ejector pins 28 for insertion are respectively inserted. The upper ends of the ejector pins 28, as illustrated in the flange portion W c of the intermediate material W 2 (W 3) abuts the lower end is attached to the cushion plate 29 in the lower die set 23. A die cushion 30 is connected under the cushion plate 29.
[0021]
On the other hand, the upper die 21 includes a die set 31 and a cylindrical die 32 attached to the die set 31, and the bottom of the die 32 is a truncated cone of the punch 26 constituting the lower die 22. A frustoconical concave portion 32a corresponding to the convex portion 26a is formed.
[0022]
Reference numeral 33 denotes a stripper constituting the upper die 21. The die 32 is fitted in a circular hole 33a penetrating in the center of the upper die 21 so as to be slidable up and down. A plurality of springs 34 are interposed between the stripper 33 and the die set 31. Around the circular hole 33 a on the bottom surface of the stripper 33, the die ring 25 constituting the lower die 22 is formed. A ring-shaped stepped convex portion 33b to be fitted into a stepped concave portion 25b formed on the upper surface is integrally formed.
[0023]
Next, the thickness increasing process implemented using the press apparatus which has the above structure is demonstrated based on FIGS. FIG. 8 is an enlarged detail view of part A in FIG.
[0024]
In the set state shown in FIG. 5, the upper die 21 is positioned above the lower die 22 so as to be separated from the upper die 21. In the lower die 22, the ejector pin 28 is located at the upper limit position via the cushion plate 29 and the die cushion 30. The intermediate material W 2 is positioned and set so as to slightly contact the peripheral surface (step wall) 25c of the step recess 25b of the die ring 25.
[0025]
Thus, when the upper die 21 is lowered by the driving means (not shown) from the set state shown in FIG. 5, the stripper 33 is placed on the upper surfaces of the intermediate material W 2 and the die ring 25 of the lower die 22 as shown in FIG. abuts the flange portion W which Dantotsu portion 33b projecting from the bottom of the stripper 33 excluding an inclined flange portion W b of the intermediate member W 2 fitted into stepped recess 25b formed on the upper surface of the die ring 25 the c is pressed to the die-ring 25 side, the ejector pins 28 and the cushion plate 29 and the die cushion 30 is the rear surface and the die ring 25 of the flange portion W c of the intermediate material W 2 as shown in the lower die 22 along with this It descends until the stepped recess 25b comes into contact.
[0026]
When the upper die 21 is further lowered in the above state, the die 32 is guided and lowered by the circular hole 33a of the stripper 33, and the spring 34 interposed between the die set 31 and the stripper 33 of the upper die 21 is moved. The reaction force is increased by being compressed.
[0027]
And Thus, the die 32 of the upper mold 21 is lowered as described above, part of the outer circumferential surface of the inclined flange portion W b of the intermediate member W 2 is the slope of the frustoconical recess 32a of the die 32 along with this The surplus portion of the portion a shown in FIG. 8 generated by the crushing is formed between the stripper 33, the die 32, and the intermediate material W 2 . Part of the intermediate material W 2 flows into the ring-shaped space c (see FIG. 8) formed between the ring-shaped space b (see FIG. 8), the die ring 25, the punch 26, and the intermediate material W 2 . Is increased. As a result, the intermediate member W 3 in which thick portion W d is partially formed around the tapered hole W e narrowed down upward as shown in FIG. 9 is obtained.
[0028]
The intermediate material W 3 shown in FIG. 9 obtained through the burring process or the drawing process as the preliminary process described above is cut off along the cut line c shown in the drawing by the punching process, thereby removing the intermediate material W 3 . As shown in FIG. 10, an intermediate material W 4 in which a thick portion W g is formed around the central circular hole W f is obtained.
[0029]
Thus, in the intermediate material W 4 shown in FIG. 10, the flange portion W c excluding the thick portion W g is drawn into a shape as shown in FIG. 11 and FIG. Product 10 is obtained.
[0030]
As described above, in the thickened pressing method according to the present invention, crushed part of the inclined flange portion W b of the intermediate material W 2 in the direction of its thickness is reduced by the die 32 in the thickness increasing process, crushed 8 is caused to flow into the spaces b and c shown in FIG. 8 within the range of the thickness of the intermediate material W 2 , thereby causing a thick portion in a part of the intermediate material W 2. Since W d is formed, no fold defects are generated in the thick portion W d , and therefore, machining for removing the fold defects is not required, and the thick portion W having no fold defects only by pressing. Since d can be formed, the number of processing steps can be reduced and the cost can be reduced accordingly.
[0031]
Further, in this embodiment, since a method of cutting unnecessary portions by machining after a drawing process with a thick plate is not adopted, waste of materials can be saved, material costs can be reduced, and cost can be reduced. You can go down.
[0032]
Further, according to the method of the present invention, the thickness T and the height H of the thick portion W g shown in FIG. 10 are about 1.5 times the thickness t of the sheet metal material W 0 (T = 1.5 t, H = 1.5t). Incidentally, the width T ′ and the height H ′ of the thick part formed by the conventional upsetting increase by 20% of the material thickness t ′ at the maximum (T ′ = 1.2 t, H ′ = 1.2 t). )Met.
[0033]
One feature of the method of the present invention is that a thick portion can be formed only by press molding at an arbitrary intermediate position as well as the edge of the sheet metal material.
[0034]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, according to the present invention, in the thickening step, a part of the inclined flange portion is crushed in the direction in which the plate thickness decreases, and the surplus generated by the crushing is reduced to the thickness of the sheet metal material. Since the thick part is formed in a part of the sheet metal by flowing within the range, no fold defect is generated in the thick part, and therefore, machining for removing the fold defect is unnecessary, and only the press work is performed. Thus, it is possible to form a thick portion without a folding defect in a part of the sheet metal, and it is possible to reduce the number of processing steps and reduce the cost.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a sheet metal material used in the method of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view for explaining drawing as a preliminary process in the method of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view for explaining a burring process as a preliminary process in the method of the present invention.
FIG. 4 is a cross-sectional view of an intermediate material obtained by a preliminary process in the method of the present invention.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a main part of a press apparatus used for a thickening process.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part of a press apparatus used for a thickening process.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a main part of a press apparatus used for a thickening process.
8 is an enlarged detail view of a part A in FIG. 7;
FIG. 9 is a cross-sectional view of an intermediate material obtained by a preliminary and thickening process.
FIG. 10 is a cross-sectional view of an intermediate material obtained by a preliminary process, a thickening process, and a punching process.
FIG. 11 is a cross-sectional view of the final product.
FIG. 12 is a perspective view of the final product.
FIG. 13 is a cross-sectional view of a pulley.
FIG. 14 is a cross-sectional view showing a conventional example of a pulley manufacturing method.
FIG. 15 is a partial cross-sectional view showing a manufacturing method by upsetting.
[Explanation of symbols]
W 0 , W 0 ′ Sheet metal material W 1 to W 4 Intermediate material W b Inclined flange portion W d , W g Thick portion 21 Upper die 22 Lower die 25 Die ring 26 Punch 32 Die 33 Stripper

Claims (1)

板金素材を曲げ又は絞り加工或はバーリング加工して一部に円錐台状の傾斜フランジ部を有する中間材を得る予備工程と、
該予備工程によって得られた前記中間材の傾斜フランジ部の外周面の一部を、円錐台状凹部が形成されたダイと円錐台状凸部が形成されたパンチを備えた金型によってその板厚が減少する方向に圧潰し、圧潰により生じた余肉を、該中間材の厚さの範囲内で、該中間材と前記金型との間にそれぞれ形成されたリング状の空間部へと流動させることによって該中間材の一部に厚肉部を形成する増厚工程と、
を経て板金の一部を厚肉化することを特徴とする板金の厚肉化プレス工法。
A preliminary step of bending or drawing or burring the sheet metal material to obtain an intermediate material having a truncated cone-shaped inclined flange portion in part;
A part of the outer peripheral surface of the inclined flange portion of the intermediate material obtained by the preliminary process is plated by a die having a die having a truncated cone-shaped concave portion and a punch having a truncated cone-shaped convex portion. Crushing in the direction of decreasing thickness, surplus generated by crushing, into a ring-shaped space portion formed between the intermediate material and the mold, respectively , within the thickness range of the intermediate material A thickening step of forming a thick portion in a part of the intermediate material by flowing;
A thickening press method for sheet metal, characterized in that a part of the sheet metal is thickened through the process.
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