JP3992523B2 - Rubber composition - Google Patents

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JP3992523B2 JP2002094587A JP2002094587A JP3992523B2 JP 3992523 B2 JP3992523 B2 JP 3992523B2 JP 2002094587 A JP2002094587 A JP 2002094587A JP 2002094587 A JP2002094587 A JP 2002094587A JP 3992523 B2 JP3992523 B2 JP 3992523B2
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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明はゴム組成物に関し、更に詳しくは天然ゴム(NR)ラテックスとカーボンブラック(CB)とを水系媒体中で混合、凝固、乾燥させたCB含有天然ゴムマスターバッチに特定の高ガラス転移温度(Tg)を有する追加原料ゴム及びシリカを混合して得られる耐摩耗性、転がり抵抗、反発弾性に優れたゴム組成物に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から、ゴムにカーボンブラックを種々の方法で配合して粘弾性などの物性の改良されたゴム組成物を得ることが種々提案されている。例えば特開平9−67469号公報にはカーボンブラックを末端変性されたTgの低いゴムとTgの高いゴムとに分割添加する方法が開示されている。特開平9−324077号公報にはカーボンブラックと溶液重合SBRとの湿式マスターバッチを用いることが開示されている。特開平10−237230号公報にはカーボンブラックと乳化重合SBRとの湿式マスターバッチを用いる方法が開示されている。特開2000−336208号公報にはカーボンブラックと低粘度低TgのSBRを用いて混合することが開示されている。
【0003】
更にNR系ウェットマスターバッチの作製及びそれを用いたゴム組成物については、特開2000−507892号公報、WO99/16600号などに提案されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前述の従来技術の配合方法に加えて、天然ゴムを用いるゴム配合において、耐摩耗性及び高温側tanδ(転がり抵抗)の改善された、例えばタイヤトレッド用として好適に用いることができるゴム組成物を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明に従えば、天然ゴム(NR)原料ラテックスとカーボンブラック(CB)とを水系媒体中にて混合、凝固及び乾燥して得られるCB含有天然ゴムマスターバッチと、ガラス転移温度(Tg)が−50℃〜−20℃の範囲にある追加原料ゴムである溶液重合及び/又は乳化重合法で得られたスチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)及びシリカとを密閉式ミキサー内で混合して得られるゴム組成物が提供される。
【0006】
【発明の実施の形態】
本発明に従えば、天然ゴム(NR)ラテックスとカーボンブラック(CB)を水系媒体中で混合して得られるマスターバッチに、NRよりも高いTg特にTg−50℃〜−20℃の追加原料ゴムである溶液重合及び/又は乳化重合法で得られたスチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)及びシリカを混合することにより所望のゴム組成物が得られる。このように、CB含有NRマスターバッチにtanδ温度依存性の優れた高Tgゴム及びシリカを混合することにより、マスターバッチを使用しないで全て機械的に混合したゴム組成物に比べて、カーボンブラックによる高Tgゴムマトリックスへの相互作用を低減することができ、高温側tanδ(転がり抵抗)や耐摩耗性を改良することができ、更に、機械混合で得られたマスターバッチを使用した場合と比べても耐摩耗性が改善されたゴム組成物を得ることができる。
【0007】
本発明に係るCB含有NRマスターバッチ用カーボンブラックは従来からタイヤ用として一般的に使用されている任意のカーボンブラックを用いることができるが、好ましくは窒素比表面積(N2 SA)が70m2 /g以上、好ましくは80m2 /g以上のカーボンブラックを、天然ゴム原料ラテックス(固形分換算)100重量部に対し、好ましくは60〜100重量部、更に好ましくは70〜100重量部のカーボンブラックを水系媒体中で機械的に混合することによりCB含有NRマスターバッチを得ることができる。このCB含有NRマスターバッチに更に必要に応じてプロセスオイル、可塑剤、老化防止剤などを配合することができる。CB含有NRマスターバッチの具体的な作製方法としては特開昭48−96636号公報、特開昭58−152031号公報、特表2000−507892号公報などに開示されている方法が挙げられる。
【0008】
本発明に従えば、前記CB含有NRマスターバッチに、追加の原料ゴムを最終合成ゴム組成物中の全ゴム重量100重量部中、好ましくは10〜60重量部、更に好ましくは30〜60重量部配合する。この追加原料ゴムの配合量が少な過ぎるとtanδ温度依存性の優れた高Tgゴムの効果が無くなる傾向にあり、高温側tanδが十分低くならないおそれがある。逆に多過ぎるとNRの量が大幅に減少することになり、破壊特性が悪化する。
【0010】
本発明に従えば、追加原料ゴムの補強性と低エネルギーロス性の両立の目的で、上記CB含有NRマスターバッチにシリカを好ましくは全ゴム100重量部当り、好ましくは10〜40重量部配合する。シリカとしては従来からゴム組成物、特に空気入りタイヤ用に一般的に配合されている任意のシリカを配合することができるが、好ましくはN2 SAが80m2 /g以上の湿式法シリカであり、更に好ましくは、N2 SAが120m2 /g以上である。
【0011】
本発明に従えば、上記CB含有NRマスターバッチに更に前記のものと同じ又は異なったカーボンブラックを配合することができるが、この配合量は最終ゴム組成物におけるゴム100重量部に対して最大20重量部であるのが好ましい。本発明に従えば、更にカーボンブラック及びシリカなどの充填剤の全配合量を全ゴム100重量部当り90重量部以下にするのが好ましい。この配合量が多過ぎるとゴム加工性が悪化する傾向にある。
【0012】
本発明に従ったゴム組成物には、前記した必須成分に加えて、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、老化防止剤、ワックス、その他の一般的にゴム用添加剤などの汎用成分を用いることができ、その使用量は従来通りとすることができる。
【0013】
【実施例】
以下、実施例によって本発明の内容及び効果を更に具体的に説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでないことはいうまでもない。
【0014】
実施例1、標準例及び比較例1〜3
表IIに示す配合(重量部)のゴム組成物を調製し、その物性を評価した。なお、実施例の配合に用いたCB含有NRマスターバッチの配合は以下の通りである。
【0015】
本マスターバッチの作製方法は以下に述べた方法のみに限定されない。
本マスターバッチはCabot Corporationより入手可能な市販等級N339のカーボンブラックから成る70phr 充填剤とマーレシア産の標準的な天然ゴムフィールドラテックスより作製した。
【0016】
完全な化合物配合を下記表Iに示す。また代表例としては加硫中の加硫もどりに優れた抵抗性を有することが知られている市販のトラック用トレッドタイヤがある。
【0017】
【0018】
マスターバッチの調整の詳細を以下に示す。
1.カーボンブラックスラリーの調整。攪拌器を備えた容量1リットルのフラスコ中でカーボンブラックを純水と混合する。攪拌器によりペレットは断片化され、12.5重量%のカーボンブラックを有するスラリーが形成される。
【0019】
2.ラテックス供給。ラテックスは容量1リットルのフラスコ中に注入された。注入するまえにラテックスには老化防止乳剤を加えた。老化防止剤は、老化防止剤100に対して3の割合にオレイン酸カリウムを加え、水酸化カリウムでpHをおよそ10に備えた15重量%乳剤として調整した。また、ゴム100重量部に対して10重量部増量油を石鹸で乳化して加えた。
【0020】
3.カーボンブラックとラテックス混合。カーボンブラックスラリーを攪拌器装備3リットル容量の凝固ゴム反応用フラスコに移し、カーボンブラックスラリーに対するラテックス混合物供給速度比を適切に維持して、ラテックスをカーボンブラックスラリー内に加えて攪拌器にて混合した。ゴム100重量部に対して、所望されるカーボンブラック配合量70重量部を得た。
【0021】
4.脱水。凝固ゴム反応フラスコから放出された湿ったクラムは脱水押出し器により脱水される。押出し器内で、湿ったクラムは圧縮されクラムより水が絞り出される。
【0022】
5.乾燥と冷却。殆ど脱水されたクラムは再度押出し加熱される。押出し器の押し出し温度はおよそ100℃で、水分含有量はおよそ0.5〜1重量%であった。熱く、乾燥したクラムは、急速に冷却される。得られた乾燥したクラムはおよそ55.6重量%の固形ゴムとおよそ38.9重量%のカーボンブラックを含んでいた。
【0023】
サンプル調製
表IIに示す第1混合工程の各成分を、1.8リットルのバンバリーミキサーで3〜5分間混練し、比較例3では第2混合工程でS−SBRを更に添加し、165±5℃に達した時に放出した。次に最終混合工程で加硫促進剤と硫黄を8インチのオープンロールで混練し、ゴム組成物を得た。
【0024】
得られたサンプル組成物を15×15×0.2cmの金型中で160℃で20分間プレス加硫して目的とする試験片を調製し、加硫物性を評価した。結果を表Iに示す。
【0025】
各例において得られた組成物の加硫物性の試験方法は以下のとおりである。
1)tanδ:東洋精機製作所製粘弾性装置レオログラフソリッドにて20Hz、初期伸長10%動歪み2%で測定(試料幅5mm、温度60℃)した。
2)反撥弾性:リュプケ式反発弾性試験機にて、JIS K6255に準じて、40℃で測定した。
3)耐摩耗性:ランボーン型摩耗試験機で測定し、摩耗減量を以下の方法で指数表示した。
耐摩耗性(指数)=〔(標準例の試験片での減量)/(各試験片での減量)〕×100
【0026】
【表1】
【0027】
II 脚注
*1:天然ゴムSIR−20
*2:溶液重合SBR(日本ゼオン製Nipol NS116)Tg=−30℃
*3:日本シリカ製NipsilAQ
*4:デクッサ−ヒュルズ社製Si69
*5:ジエチレングリコール
*6:HAF級カーボンブラック(N339):昭和キャボット製
*7:老化防止剤6C:N−フェニル−N′−(1,3−ジメチルブチル)−p−フェニレンジアミン
*8:粉末硫黄(5%油処理)
*9:加硫促進剤NS:N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド
*10 :加硫促進剤DPG:ジフェニルグアニジン
*11:33.3%油展乳化重合SBR(日本ゼオン製Nipol9529)Tg=−21℃
*12:溶液重合SBR(旭化成製タフデン2000R)Tg=−67℃
【0028】
表IIは、天然ゴム(NR)及び、それと溶液重合SBR S−SBR*2とのブレンドを用いた場合の結果を示したものである。
【0029】
標準例1は全てNRでの例である。比較例1は、標準例1に対して、NRの半分を溶液重合SBR S−SBR*2に置換した例である。S−SBR*2に置換することにより、60℃のtanδは上昇し、40℃の反発弾性は低下する。
【0030】
比較例2は、比較例1に対して、カーボンブラック50重量部中3割分の15重量部をシリカに置換した例である。比較例1に比べて、60℃のtanδが低減し、40℃の反発弾性は向上した。本発明に従った実施例1は、CB含有NRマスターバッチを配合することによって、更に大幅な60℃のtanδ低減及び40℃の反発弾性向上が見受けられた。
【0031】
本発明ではNR側にCBを偏在させる一方で、SBR側にシリカが偏在することで、CBからSBRへの拘束を低減し、高温側tanδや反発弾性が改善される。
【0032】
比較例3は本発明におけるNRマスターバッチを使用しないで、機械混合のみで同様の効果を狙ったものである。実施例1と同様、tanδや反発弾性が改善されるものの、耐摩耗性が悪化しており、実施例1におけるNRマスターバッチ使用の優位性を示している。表IVは、NRと乳化重合SBR E−SBR*11 のブレンドでの実験例を示したものである。表III における比較例4,5,7及び実施例2は、表IIにおける比較例1,2,3及び実施例1と同様の関係である。
【0033】
CB含有NRマスターバッチを配合することにより、耐摩耗性等の破壊特性を低下させることなく、大幅なtanδ、反発弾性の改善が可能となる。
【0034】
又、表III における、実施例3はNRマスターバッチ以外から、カーボンブラックを供給した場合の例である。同配合とみなせる比較例6と比べて、良好であることが明白である。
【0035】
表IVは、Tgが本発明の範囲外である、溶液重合SBR S−SBR*12 とのブレンドの結果である。
このS−SBR *12 を使用した場合、CB含有NRマスターバッチを使用した場合と使用しない場合とで加硫物性が殆んど変わらない。つまり、マスターバッチを使用する意味が全くない。
【0036】
【表2】
【0037】
【表3】
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rubber composition, and more specifically, a specific high glass transition temperature (for a CB-containing natural rubber master batch obtained by mixing, solidifying, and drying natural rubber (NR) latex and carbon black (CB) in an aqueous medium. The present invention relates to a rubber composition excellent in abrasion resistance, rolling resistance and impact resilience obtained by mixing an additional raw material rubber having Tg) and silica.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various proposals have been made to obtain rubber compositions having improved properties such as viscoelasticity by blending carbon black with rubber by various methods. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-67469 discloses a method in which carbon black is dividedly added to a terminal-modified low Tg rubber and a high Tg rubber. JP-A-9-324077 discloses the use of a wet masterbatch of carbon black and solution polymerization SBR. Japanese Patent Laid-Open No. 10-237230 discloses a method using a wet masterbatch of carbon black and emulsion polymerization SBR. Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-336208 discloses that carbon black is mixed with SBR having low viscosity and low Tg.
[0003]
Further, preparation of an NR-based wet masterbatch and a rubber composition using the same have been proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-507892 and WO99 / 16600.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention can be suitably used for, for example, a tire tread having improved wear resistance and high-temperature tan δ (rolling resistance) in rubber compounding using natural rubber in addition to the above-described conventional compounding method. It is to provide a rubber composition.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
According to the present invention, a natural rubber (NR) raw material latex and carbon black (CB) are mixed in an aqueous medium, coagulated and dried to obtain a CB-containing natural rubber master batch and a glass transition temperature (Tg). A styrene-butadiene copolymer rubber (SBR) obtained by solution polymerization and / or emulsion polymerization, which is an additional raw material rubber in the range of −50 ° C. to −20 ° C., and silica are mixed in a closed mixer. The resulting rubber composition is provided.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
According to the present invention, a masterbatch obtained by mixing natural rubber (NR) latex and carbon black (CB) in an aqueous medium has an additional raw rubber having a Tg higher than NR, particularly Tg-50 ° C to -20 ° C. A desired rubber composition can be obtained by mixing styrene-butadiene copolymer rubber (SBR) and silica obtained by solution polymerization and / or emulsion polymerization . In this way, by mixing a CB-containing NR master batch with a high Tg rubber and silica excellent in tan δ temperature dependence, it is possible to use carbon black as compared with a rubber composition that is all mechanically mixed without using a master batch. The interaction with the high Tg rubber matrix can be reduced, the high temperature side tan δ (rolling resistance) and wear resistance can be improved, and moreover compared to the case where a master batch obtained by mechanical mixing is used. In addition, a rubber composition with improved wear resistance can be obtained.
[0007]
As the carbon black for CB-containing NR masterbatch according to the present invention, any carbon black conventionally used for tires can be used. Preferably, the nitrogen specific surface area (N 2 SA) is 70 m 2 / g or more, preferably 80 m 2 / g or more of carbon black, preferably 100 to 100 parts by weight, more preferably 70 to 100 parts by weight of carbon black with respect to 100 parts by weight of natural rubber raw material latex (solid content conversion). A CB-containing NR masterbatch can be obtained by mechanical mixing in an aqueous medium. If necessary, a process oil, a plasticizer, an antiaging agent, and the like can be further blended with the CB-containing NR master batch. CB-containing NR concrete JP 48-96636 publication as a manufacturing method of a master batch, JP 58-152031 and JP include a method which is disclosed in, JP-T-2000-507892.
[0008]
According to the present invention, an additional raw rubber is added to the CB-containing NR master batch in 100 parts by weight of the total rubber in the final synthetic rubber composition, preferably 10 to 60 parts by weight, more preferably 30 to 60 parts by weight. Blend. If the amount of the additional raw material rubber is too small, the effect of the high Tg rubber excellent in tan δ temperature dependency tends to be lost, and the high temperature tan δ may not be sufficiently lowered. On the other hand, if the amount is too large, the amount of NR is greatly reduced, and the fracture characteristics are deteriorated.
[0010]
According to the present invention, silica is preferably added to the CB-containing NR master batch, preferably 100 to 40 parts by weight, based on 100 parts by weight of the total rubber, for the purpose of achieving both the reinforcing property of the additional raw rubber and the low energy loss. . As silica, any silica that has been conventionally blended for rubber compositions, particularly pneumatic tires, can be blended, preferably wet-process silica with N 2 SA of 80 m 2 / g or more. More preferably, N 2 SA is 120 m 2 / g or more.
[0011]
According to the present invention, the above-mentioned CB-containing NR master batch can be further blended with the same or different carbon black as described above, but this blending amount is a maximum of 20 parts per 100 parts by weight of rubber in the final rubber composition. Part by weight is preferred. According to the present invention, it is preferable that the total amount of fillers such as carbon black and silica is 90 parts by weight or less per 100 parts by weight of the total rubber. If the amount is too large, rubber processability tends to deteriorate.
[0012]
In addition to the above-described essential components, the rubber composition according to the present invention includes a vulcanizing agent such as sulfur, a vulcanization accelerator, a vulcanization retarder, an anti-aging agent, a wax, and other general rubber additives. General-purpose components such as an agent can be used, and the amount used can be as usual.
[0013]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although the content and effect of the present invention will be described more specifically with reference to examples, it goes without saying that the scope of the present invention is not limited to these examples.
[0014]
Example 1, Standard Example and Comparative Examples 1-3
A rubber composition having a composition (parts by weight) shown in Table II was prepared and its physical properties were evaluated. In addition, the mixing | blending of the CB containing NR masterbatch used for the mixing | blending of an Example is as follows.
[0015]
The manufacturing method of this masterbatch is not limited only to the method described below.
The masterbatch was made from 70 phr filler consisting of commercial grade N339 carbon black available from Cabot Corporation and standard natural rubber field latex from Maresia.
[0016]
The complete compound formulation is shown in Table I below. A typical example is a commercially available truck tread tire that is known to have excellent resistance to vulcanization during vulcanization.
[0017]
[0018]
Details of the master batch adjustment are shown below.
1. Adjustment of carbon black slurry. Carbon black is mixed with pure water in a 1 liter flask equipped with a stirrer. The pellets are fragmented by the stirrer to form a slurry having 12.5 wt% carbon black.
[0019]
2. Latex supply. The latex was poured into a 1 liter flask. The anti-aging emulsion was added to the latex before pouring. The anti-aging agent was prepared as a 15 wt% emulsion with potassium oleate added at a ratio of 3 with respect to the anti-aging agent 100 and having a pH of about 10 with potassium hydroxide. Further, 10 parts by weight of oil increased with 100 parts by weight of rubber was emulsified with soap.
[0020]
3. Carbon black and latex mixed. The carbon black slurry was transferred to a 3 liter coagulated rubber reaction flask equipped with a stirrer, and the latex mixture supply rate ratio with respect to the carbon black slurry was appropriately maintained, and the latex was added to the carbon black slurry and mixed with the stirrer. . A desired carbon black content of 70 parts by weight was obtained with respect to 100 parts by weight of rubber.
[0021]
4). dehydration. The wet crumb released from the coagulated rubber reaction flask is dewatered by a dewatering extruder. In the extruder, the wet crumb is compressed and water is squeezed out of the crumb.
[0022]
5). Drying and cooling. The almost dehydrated crumb is again extruded and heated. The extrusion temperature of the extruder was about 100 ° C., and the water content was about 0.5 to 1% by weight. Hot and dry crumbs are cooled rapidly. The resulting dried crumb contained approximately 55.6 wt% solid rubber and approximately 38.9 wt% carbon black.
[0023]
Sample preparation Each component of the first mixing step shown in Table II was kneaded for 3 to 5 minutes with a 1.8 liter Banbury mixer, and in Comparative Example 3, S-SBR was further added in the second mixing step. , 165 ± 5 ° C. when released. Next, the vulcanization accelerator and sulfur were kneaded with an 8-inch open roll in the final mixing step to obtain a rubber composition.
[0024]
The obtained sample composition was press vulcanized at 160 ° C. for 20 minutes in a 15 × 15 × 0.2 cm mold to prepare a target test piece, and vulcanized physical properties were evaluated. The results are shown in Table I.
[0025]
The test method of the vulcanization physical property of the composition obtained in each case is as follows.
1) tan δ: Measured with a viscoelastic device Rheograph Solid manufactured by Toyo Seiki Seisakusho at 20 Hz, initial elongation 10%, dynamic strain 2% (sample width 5 mm, temperature 60 ° C.).
2) Rebound resilience: Measured at 40 ° C. according to JIS K6255 using a Lüpke-type rebound resilience tester.
3) Abrasion resistance: Measured with a Lambourn-type abrasion tester, and the weight loss was indicated by an index by the following method.
Abrasion resistance (index) = [(weight loss with standard test piece) / (weight loss with each test piece)] × 100
[0026]
[Table 1]
[0027]
Table II footnotes
* 1: Natural rubber SIR-20
* 2: Solution polymerization SBR (Nipol NS116, manufactured by Nippon Zeon) Tg = -30 ° C
* 3: Nippon SilQ from Nippon Silica
* 4: De69-Hulz Si69
* 5: Diethylene glycol
* 6: HAF grade carbon black (N339): Showa Cabot
* 7: Anti-aging agent 6C: N-phenyl-N ′-(1,3-dimethylbutyl) -p-phenylenediamine
* 8: Powdered sulfur (5% oil treatment)
* 9: Vulcanization accelerator NS: N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide
* 10: Vulcanization accelerator DPG: Diphenylguanidine
* 11: 33.3% oil-extended emulsion polymerization SBR (Nipol 9529 manufactured by Nippon Zeon) Tg = -21 ° C.
* 12: Solution polymerization SBR (Asahi Kasei Toughden 2000R) Tg = −67 ° C.
[0028]
Table II shows the results of using natural rubber (NR) and a blend of it with solution polymerized SBR S-SBR * 2 .
[0029]
Standard example 1 is an example in all NR. Comparative Example 1 is an example in which half of NR is replaced with solution polymerization SBR S-SBR * 2 with respect to Standard Example 1. By substituting with S-SBR * 2 , tan δ at 60 ° C. increases and the resilience at 40 ° C. decreases.
[0030]
Comparative Example 2 is an example in which 15 parts by weight of 30% of 50 parts by weight of carbon black is replaced with silica with respect to Comparative Example 1. Compared with Comparative Example 1, the tan δ at 60 ° C. was reduced and the resilience at 40 ° C. was improved. In Example 1 according to the present invention, a tan δ reduction at 60 ° C. and an improvement in rebound resilience at 40 ° C. were observed by blending the CB-containing NR master batch.
[0031]
In the present invention, while CB is unevenly distributed on the NR side, silica is unevenly distributed on the SBR side, thereby reducing the restraint from CB to SBR and improving the high temperature side tan δ and rebound resilience.
[0032]
Comparative Example 3 aims at the same effect only by mechanical mixing without using the NR master batch in the present invention. Similar to Example 1, although tan δ and impact resilience are improved, the wear resistance is deteriorated, indicating the superiority of using the NR master batch in Example 1. Table IV shows experimental examples with blends of NR and emulsion polymerized SBR E-SBR * 11 . Comparative Examples 4, 5, 7 and Example 2 in Table III have the same relationship as Comparative Examples 1, 2, 3 and Example 1 in Table II.
[0033]
By blending the CB-containing NR master batch, tan δ and rebound resilience can be greatly improved without deteriorating fracture characteristics such as wear resistance.
[0034]
Further, Example 3 in Table III is an example in which carbon black is supplied from other than the NR master batch. It is clearly better than Comparative Example 6 which can be regarded as the same composition.
[0035]
Table IV is the result of blending with solution polymerized SBR S-SBR * 12 where Tg is outside the scope of the present invention.
When this S-SBR * 12 is used, the vulcanized physical properties are almost the same between when the CB-containing NR master batch is used and when it is not used . In other words, there is no point in using a master batch.
[0036]
[Table 2]
[0037]
[Table 3]

Claims (5)

  1. 天然ゴム(NR)原料ラテックスとカーボンブラック(CB)とを水系媒体中にて混合、凝固及び乾燥して得られるCB含有天然ゴムマスターバッチと、ガラス転移温度(Tg)が−50℃〜−20℃の範囲にある追加原料ゴムである溶液重合及び/又は乳化重合法で得られたスチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)及びシリカとを密閉式ミキサー内で混合して得られるゴム組成物。A natural rubber (NR) raw material latex and carbon black (CB) mixed in an aqueous medium, coagulated and dried, a CB-containing natural rubber masterbatch, and a glass transition temperature (Tg) of −50 ° C. to −20 A rubber composition obtained by mixing a styrene-butadiene copolymer rubber (SBR) obtained by a solution polymerization and / or emulsion polymerization method, which is an additional raw material rubber in the range of ° C., and silica in a closed mixer.
  2. 前記CB含有天然ゴムマスターバッチがNR原料ラテックス(固形分換算)100重量部に対してCB60〜100重量部を含む請求項1に記載のゴム組成物。  The rubber composition according to claim 1, wherein the CB-containing natural rubber master batch contains 60 to 100 parts by weight of CB with respect to 100 parts by weight of NR raw material latex (in terms of solid content).
  3. 前記CB含有天然ゴムマスターバッチに対して、前記追加原料ゴムの添加量が最終ゴム組成物中での全ゴム重量で100重量部当り、10〜60重量部であり、全CB量が30〜70重量部となるようにし、添加するシリカの量が全ゴム重量100重量部当り10〜40重量部であり、かつ全充填剤量が90重量部以下である請求項1又は2に記載のゴム組成物。  With respect to the CB-containing natural rubber masterbatch, the amount of the additional raw material rubber added is 10 to 60 parts by weight per 100 parts by weight of the total rubber in the final rubber composition, and the total amount of CB is 30 to 70 parts. The rubber composition according to claim 1 or 2, wherein the amount of silica added is 10 to 40 parts by weight per 100 parts by weight of the total rubber, and the total amount of filler is 90 parts by weight or less. object.
  4. 硫黄含有シランカップリング剤を更に含む請求項1〜3のいずれか1項に記載のゴム組成物。The rubber composition according to any one of claims 1 to 3 , further comprising a sulfur-containing silane coupling agent.
  5. 請求項1〜4のいずれか1項に記載のゴム組成物を用いたゴム部材から構成された空気入りタイヤ。 The pneumatic tire comprised from the rubber member using the rubber composition of any one of Claims 1-4 .
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