JP3893536B2

JP3893536B2 - Airbag door

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Publication number: JP3893536B2
Application number: JP2001353731A
Authority: JP
Inventors: 浩鈴木
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2001-11-19
Filing date: 2001-11-19
Publication date: 2007-03-14
Anticipated expiration: 2021-11-19
Also published as: JP2003154915A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアバッグドアに関し、更に詳細には、車両内装部材におけるエアバッグ装置と整合する部位に対応的に設けられ、外縁ラインに沿って所要長に延在する開裂予定線での破断および／またはヒンジ線での折曲により開放するドアパネルからなるエアバッグドアに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年に至り、殆どの乗用車では、衝突事故等による衝撃から乗員を保護するために、ステアリングのホーンパッド部に搭載された運転席用のエアバッグ装置と、車両内装部材であるインストルメントパネルの内側に搭載された助手席用のエアバッグ装置とを標準的に装備している。このため前記インストルメントパネル１０では、図１０および図１１に示すように、前記助手席用のエアバッグ装置３０に対応した部位に、当該エアバッグ装置３０の作動時に膨張を開始したエアバッグ３４の押圧力を受けると乗員室側へ開放変位するエアバッグドア２０が設けられている(図では、２枚のドアパネル２２,２２からなる両開きタイプを例示している)。
【０００３】
ここで前記インストルメントパネル１０は、所要のデザイン形状に成形されたパネル基材１２を主体として構成されている。このパネル基材１２は、例えばＰＰやＡＳＧ等の比較的硬質の合成樹脂材料から形成された成形部材であるため、エアバッグドア２０を該基材１２に一体的に形成した場合には、殊に低温時にはエアバッグ３４の押圧力により破損してしまうおそれがある。このためエアバッグドア２０は、ＴＰＯ(オレフィン系の熱可塑性エラストマー)等のゴム特性を具有する合成樹脂材料から形成するのが好適とされ、前記パネル基材１２とは別体に形成して該パネル基材１２の所要位置に設けた装着口１４に取付けるようにした形態のものが実施されている。このようなエアバッグドア２０は、前記エアバッグ装置３０の作動時に膨張するエアバッグ３４の押圧力が裏面に加わると、先ず両ドアパネル２２,２２の外縁ラインに沿って所要長に延在する略「Ｈ」字形に形成された開裂予定線２４が破断し、次いで両ドアパネル２２,２２の外縁ラインの残余の部分に沿って略「Ｉ」字形に形成されたヒンジ線２６を中心として折曲することで、インストルメントパネル１０の外方への開放変位が許容されるようになっている。なお図１１に示したインストルメントパネル１０は、所要形状に成形された合成樹脂製のパネル基材１２のみからなる単層構造として構成されており、前記エアバッグドア２０の各ドアパネル２２,２２は外方へ露出して視認されるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで前述した構成のインストルメントパネル１０は、例えばリィンフォースバー等の車体構成部材３６に対し、前記パネル基材１２を１０ヶ所程度の固定部位で固定することで取付けられ、常には乗員室前方のフロントガラスの下方に位置している。このため、合成樹脂製である前記パネル基材１２やエアバッグドア２０は、夏期高温時や直射日光に晒された時には熱膨張し、また冬期低温時および乗員室内の冷房に伴う冷却時には熱収縮するようになっている。しかしながらパネル基材１２が、前述した如く、車体構成部材に固定されていることで全体的な熱変形が規制されているため、例えば熱膨張が生じた際の歪みや応力は、薄肉状に形成されて最も剛性が低くなっている前記開裂予定線２４に沿って集中するようになる。すなわちパネル基材１２が熱膨張した際には、図１２に示すように、エアバッグドア２０の各ドアパネル２２,２２が図示Ｘ方向へ押される一方、これらドアパネル２２,２２自体が熱膨張した際には図示Ｘ方向へ伸張的に変形することになるから、厚みが０.５ｍｍ程度の薄肉とされる前記開裂予定線２４に沿って圧縮的な応力が集中してしまう。このため図１２に示すように、両ドアパネル２２,２２の端縁部同士が相互に近接するようになるから、開裂予定線２４が湾曲しつつ上方へ押上げられて部分的に突出変形してしまい、インストルメントパネル１０の外方から開裂予定線２４が視認されて質感低下を来すことが危惧される。
【０００５】
一方前記ヒンジ線２６は、前記エアバッグ３４の押圧力を受けて開放するドアパネル２２,２２が、▲１▼該ヒンジ部２６で容易に折曲して開放すること、▲２▼該ヒンジ線２６で破断・分離しないこと、の両要件を満足するように設定する必要がある。しかしながら、前記ヒンジ線２６の肉厚を小さくした場合は前記▲２▼の要件を満足しないことがあり得ると共に、ドアパネル２２,２２の熱膨張時には前記開裂予定線２４と同様に外方へ突出変形することもあり得る。また前記ヒンジ線２６の肉厚を大きくした場合は、前記▲１▼の要件を満足しないことがあり得る。殊に、エアバッグドア２０がゴム特性を具有する前述のＴＰＯから形成されているので、前記ヒンジ線２６を前記▲２▼の要件を満足するように設定した場合、夫々のドアパネル２２,２２を該ヒンジ線２６で折曲させるにはかなりの力を要するものとなっている。このため場合によっては、エアバッグ３４の膨張エネルギがドアパネル２２,２２の開放のために意外に多く消費されてしまい、該エアバッグ３４の適切な膨張展開に支障を来して乗員保護機能が充分に発揮されないことも危惧される。
【０００６】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、エアバッグ装置の非作動時において車両内装部材に熱膨張が生じた際には、開裂予定線での部分的な変形を防止し得るようにする一方、前記エアバッグ装置の作動時には、ヒンジ線で容易に折曲して円滑な開放を許容し得るようにしたエアバッグドアを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、車両内装部材におけるエアバッグ装置と整合する部位に設けられ、外縁ライン全周に亘って延在する開裂予定線を破断させることで開放するドアパネルからなるエアバッグドアにおいて、
前記開裂予定線を、前記ドアパネルの外縁ラインに沿った外面において発泡阻止状態で固化した第１領域と、該第１領域の内側において前記ドアパネルの外縁ラインに沿って発泡状態で固化した第２領域とから構成し、
前記エアバッグ装置の作動時には、前記第１領域および第２領域が夫々破断してドアパネルの開放を許容する一方で、前記エアバッグ装置の非作動時には、前記第１領域の存在により前記開裂予定線に沿った部分的な変形が防止されるようにしたことを特徴とする。
【０００８】
また前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、車両内装部材におけるエアバッグ装置と整合する部位に設けられ、外縁ラインに沿って延在する所要長のヒンジ線を折曲させて開放するドアパネルからなるエアバッグドアにおいて、
前記ヒンジ線を、前記ドアパネルの外縁ラインに沿った外面において発泡阻止状態で固化した第１領域と、該第１領域の内側において前記ドアパネルの外縁ラインに沿って発泡状態で固化した第２領域とから構成し、
前記エアバッグ装置の作動時には、前記第１領域および第２領域が夫々変形して前記ドアパネルの開放を許容する一方で、前記エアバッグ装置の非作動時には、前記第１領域の存在により前記ヒンジ線に沿った部分的な変形が防止されるようにしたことを特徴とする。
【０００９】
また前記課題を解決し、所期の目的を達成するため更に別の発明は、車両内装部材におけるエアバッグ装置と整合する部位に設けられ、外縁ラインに沿って延在する所要長の開裂予定線を破断させた後、前記外縁ラインの残余の部分に沿って延在するヒンジ線を折曲させて開放するドアパネルからなるエアバッグドアにおいて、
前記開裂予定線およびヒンジ線を、前記ドアパネルの外縁ラインに沿った外面において発泡阻止状態で固化した第１領域と、該第１領域の内側において前記ドアパネルの外縁ラインに沿って発泡状態で固化した第２領域とから構成し、
前記エアバッグ装置の作動時には、前記開裂予定線における第１領域および第２領域が夫々破断した後、前記ヒンジ線における前記第１領域および第２領域が夫々変形して前記ドアパネルの開放を許容する一方で、
前記エアバッグ装置の非作動時には、前記開裂予定線における第１領域の存在により該開裂予定線に沿った部分的な変形が防止されると共に、前記ヒンジ線における第１領域の存在により該ヒンジ線に沿った部分的な変形が防止されるようにしたことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るエアバッグドアにつき、好適な実施形態を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、図１０〜図１２に基いて説明した従来技術の項における既出の部材および部位と同一の部材および部位に関しては、同一の符号を付して説明する。
【００１１】
図１は、本発明の好適実施例に係るエアバッグドアを、パネル基材に取付けた実施状態で示すインストルメントパネルの部分側断面図である。本実施例のエアバッグドア４０は、図１０等に示した従来のエアバッグドア２０と同様に両開きタイプの２枚のドアパネル２２,２２から構成されている。そして本実施例のエアバッグドア４０は、単層構造として構成されているインストルメントパネル１０の前記パネル基材１２において、車体構成部材３６に固定されて前記エアバッグ装置３０におけるインフレータ３２の開口部に対応した部位に開設された略矩形状の装着口１４に対し、後工程において取付けて固定される。なお前記パネル基材１２は、例えばＰＰ(ポリプロピレン)やＡＳＧ等を材質とするインジェクション成形部材であり、インストルメントパネル１０に要求される剛性を有している。
【００１２】
本実施例のエアバッグドア４０は、図１１に示した従来のエアバッグドア２０と比較すると、その全体的な外観形状は略同一となっている。但し実施例のエアバッグドア４０は、後述する射出発泡成形技術に基いて成形したものであり、図１および図２に示すように、前記パネル基材１２に開設した装着口１４を閉塞し得る形状・サイズに形成されて板厚ｈが４ｍｍ程度とされ、前記エアバッグ装置３０のインフレータ３２に係止される支持ブラケット２８が裏側に一体的に形成されている。そしてエアバッグドア４０の各ドアパネル２２,２２は、略「Ｈ」字形に形成された開裂予定線２４と、該開裂予定線２４の端部間に略「Ｉ」字形に形成されたヒンジ線２６とにより、前記支持ブラケット２８に接合された外枠部２３から分離して開放し得るようになっている。また前記支持ブラケット２８の外壁面には、前記パネル基材１２に係止される複数個の係止爪２９が一体的に突設されており、前記外枠部２３および各係止爪２９によりパネル基材１２に係止固定される。なお支持ブラケット２８には、前記エアバッグ装置３０のインフレータ３２に設けた係止片３３が挿通係止される係止孔２７が開設されている。
【００１３】
前記略Ｈ字形に形成された開裂予定線２４は、図３に拡大して示すように、前記ドアパネル２２,２２の外縁ラインに沿った外面において発泡阻止状態で固化した外側壁部(第１領域)４２と、この外側壁部４２の内側において該ドアパネル２２,２２の外縁ラインに沿って発泡状態で固化した内側発泡部(第２領域)４４とから構成されている。この開裂予定線２４は、後述すると共に図５〜図７に示すように、公知の射出発泡成形技術によりエアバッグドア４０を成形するに際してコアバックタイプの射出発泡成形型５０をコアバックさせることで形成されたもので、エアバッグドア４０の各ドアパネル２２,２２の板厚ｈが４ｍｍ程度とされることにおいて、前記外側壁部４２の厚みｂ１が約０.５ｍｍ、内側発泡部４４の厚みｂ２が約２.５ｍｍに設定されている(図３(ａ))。
【００１４】
このような外側壁部４２および内側発泡部４４から構成された開裂予定線２４では、エアバッグドア４０の表面および裏面に露出する夫々の外側壁部４２,４２が該内側発泡部４４を挟んで板厚方向へ適宜離間した状態で形成されているので、矢印Ｘ方向へ作用する力(ドアパネル２２の膨張による力)に対しては前記板厚ｈに近い厚みを有していると見做し得る一方、矢印Ｙ方向へ作用する力(エアバッグ３４の押圧力)に対しては両外側壁部４２,４２の厚みｂ１,ｂ１を合わせた厚みを有していると見做し得る(内側発泡部４４の強度がかなり低いため)。これにより、例えば熱膨張により両ドアパネル２２,２２が矢印Ｘ方向へ伸張的に変形した際には、両外側壁部４２,４２の存在により開裂予定線２４での部分的な変形が起こり難くなっており、該開裂予定線２４の形成部位が上方(外方)へ突出変形することは殆どない。一方、前記エアバッグ装置３０の作動時にエアバッグ３４の押圧力が夫々のドアパネル２２,２２に加わった際には、前記各外側壁部４２,４２および内側発泡部４４が夫々破断することで開裂予定線２４が容易に破断するようになり、夫々のドアパネル２２,２２の開放が許容される。
【００１５】
前記略Ｉ字形に延在するヒンジ線２６は、図４に拡大して示すように、前記ドアパネル２２,２２の外縁ラインに沿った外面において発泡阻止状態で固化した外側壁部(第１領域)４６と、この外側壁部４６の内側において該ドアパネル２２,２２の外縁ラインに沿って発泡状態で固化した内側発泡部(第２領域)４８とから構成されている。このヒンジ線２６は、後述すると共に図５〜図７に示すように、公知の射出発泡成形技術によりエアバッグドア４０を成形するに際してコアバックタイプの射出発泡成形型５０をコアバックさせることで形成されたもので、エアバッグドア４０のドアパネル２２,２２の板厚ｈが４ｍｍ程度とされることにおいて、前記外側壁部４６の厚みｆ１が約０.５ｍｍ、内側発泡部４８の厚みｆ２が約３ｍｍに設定されている(図４(ａ))。
【００１６】
このような外側壁部４６および内側発泡部４８から構成されたヒンジ線２６では、エアバッグドア４０の表面および裏面に露出する夫々の外側壁部４６,４６が該内側発泡部４８を挟んだ板厚方向へ適宜離間した状態で形成されているので、エアバッグ３４の押圧力がドアパネル２２に加わった際には、図４(ｂ)に示すように、表側に形成されている外側壁部４６が強度が低い内側発泡部４８の側へ屈曲的に変形して該ドアパネル２２の開放が許容されるようになる。一方、ヒンジ線２６での折曲により開放した夫々のドアパネル２２は、開放する途中および開放した後でも両外側壁部４６,４６により外枠部２３に連結されているので、該外枠部２３から破断・分離することも好適に防止されるようになっている。
【００１７】
ここで、前記エアバッグドア４０を成形するために使用される樹脂材料としては、ポリプロピレン：ゴム分：油分(流動パラフィン等)の配合比率を５０：７０：２とした従来と同様のＴＰＯ(オレフィン形の熱可塑性エラストマー)に、適宜の発泡剤を３重量％添加したものとされている。このような樹脂材料を使用して所要の成形条件のもとで成形された実施例のエアバッグドア４０は、ゴム特性を具有して弾力性および柔軟性に優れており、従来のエアバッグドア４０と同等の特性を有している。そして、前記開裂予定線２４における外側壁部４２,４２および前記ヒンジ線２６における外側壁部４６,４６は、エアバッグドア４０の一般部と同等の強度を有している。
【００１８】
図５は、前記エアバッグドア４０を成形するためのコアバックタイプの射出発泡成形型５０を示す断面図である。この射出発泡成形型５０は、前記エアバッグドア４０の外側(表側)形状に基いて形成された成形面５２ａを設けた第１成形型(キャビ型)５２と、この第１成形型５２と対をなし、エアバッグドア４０の内側(裏面)形状に基づいた成形面５４ａを形成するようになる第２成形型(コア型)５４とから構成されている。前記第２成形型５４には、前記開裂予定線２４に対応する略Ｈ字形の第１コア５６および前記ヒンジ線２６に対応する略Ｉ字形の第２コア５８,５８を有し、これらコア５６,５８は図示しない適宜作動手段により、先端を前記成形面５４ａから所要量だけ突出させた第１位置と、先端を前記成形面５４ａと同一レベルまで後退させた第２位置との間でスライド移動可能となっている。そして、前記第１成形型５２および第２成形型５４を型閉めし、かつ前記各コア５６,５８を第２位置へ後退移動させた際(図７)に、前記夫々の成形面５２ａ,５４ａによりキャビティ６０が画成され、図示しない注入口を介して射出ノズルから射出した前記樹脂材料Ｐが該キャビティ６０内へ充填されるようになっている。また、前記第１コア５６および第２コア５８を第１位置へ前進させた際(図５,図６)には、開裂予定線２４およびヒンジ線２６に対応した部位の厚みが減少するようになっている。なお前記第２成形型５４は、前記エアバッグドア４０の形状により複数の構成部分５４Ａ,５４Ｂ,５４Ｃから構成される分割型となっている。また前記第１成形型５２および第２成形型５４には、夫々の成形面５２ａ,５４ａを冷却するための冷却手段(図示せず)が内蔵され、キャビティ６０内へ射出充填された樹脂材料Ｐの冷却・固化を促進する構造となっている。
【００１９】
次に、前述した射出発泡成形型５０を使用して実施例のエアバッグドア４０を成形する方法につき説明する。なお前記射出発泡成形型５０では、成形条件の設定を変更することで、特性の異なるエアバッグドア４０の成形が可能である。
【００２０】
先ず図５に示すように、前記射出発泡成形型５０における第１成形型５２と第２成形型５４とを型閉めし、かつ前記第１コア５６および第２コア５８,５８を夫々前進移動させて第１位置に停止させる。そして成形準備が完了したら、図６に示すように、図示しない射出ノズルを注入口へ到来・整合させたもとで、所定量の前記樹脂材料Ｐをキャビティ６０内へ射出する。なお樹脂材料Ｐの射出量は、当該樹脂材料Ｐの特性によって設定されるものであるが、実施例ではキャビティ６０の容積と略同量とされる。
【００２１】
キャビティ６０内へ注入された樹脂材料Ｐは、冷却されている夫々の成形面５２ａ,５４ａに接触した部分から固化を開始し、これにより前記第１コア５６の先端部および第２コア５８の先端部に対応した部位に、ソリット化した前記外側壁部４２,４６が徐々に形成される。なお、キャビティ６０内へ射出された樹脂材料Ｐが該キャビティ６０内を流動する際に発泡ガスのロスがないと仮定した場合、前記発泡剤が分解して発生した全てのガスは圧縮されて樹脂材料Ｐ内に含有された状態となっている。
【００２２】
樹脂材料Ｐの射出が完了した後、前記第１コア５６および第２コア５８の先端部に前記外側壁部４２,４６が形成されたら、図７に示すように、これら第１コア５６および第２コア５８,５８を第２位置へスライド移動(コアバック)させる。この際に、第１コア５６および第２コア５８,５８の先端部上方に位置していた樹脂材料Ｐに付与されていた圧力が低下するので、この部位の該樹脂材料Ｐ内に圧縮状態で含有されていたガスが順次気泡化して大小多数の発泡孔４９が形成され、夫々の外側壁部４２,４６の内側に前記内側発泡部４４,４８が形成されるに至る。なお外側壁部４２,４６の部分では、樹脂材料Ｐが溶解しているガスを閉じ込めた状態で既に固化しているので、この部分に存在するガスは気泡化しない。
【００２３】
そして、前記第１コア５６および第２コア５８,５８のスライド移動(コアバック)により発泡した状態で固化した内側発泡部４４,４８の成形が完了したら、第１成形型５２および第２成形型５４を相互離間させて型開きし、かつ第２成形型５４を分解したもとで成形されたエアバッグドア４０を脱型することで成形が完了する。
【００２４】
【実施例の作用】
次に、前述のように成形された本実施例のエアバッグドアの作用につき説明する。実施例のエアバッグドア４０は、前述すると共に図１に示す如く、予め所要形状にインジェクション成形されたパネル基材１２の前記装着口１４に対し、前記外枠部２３および前記各係止爪２９により係止固定される。そして、エアバッグドア４０を装着したパネル基材１２を車体構成部材３６に固定して取付けることで、該車体構成部材３６に予め固定されているエアバッグ装置３０のインフレータ３２に対して支持ブラケット２８が係止保持される。
【００２５】
そして、例えばインストルメントパネル１０が直射日光に照射されてパネル基材１２およびエアバッグドア４０に熱膨張が発生した際には、前述した如く、前記開裂予定線２４に応力が集中するようになる。ここで前記開裂予定線２４は、図３(ａ)に示すように、前記内側発泡部４４を挟んで板厚方向に離間して形成されて適度の強度を有している前記外側壁部４２,４２の存在により図示Ｘ方向への応力に対する剛性が高くなっていることから、開裂予定線２４の形成部位に沿って応力が集中することがない。従って、エアバッグ装置３０の非作動時においてインストルメントパネル１０に熱膨張が生じたとしても、前記外側壁部４２,４２の存在により開裂予定線２４での部分的な変形(凸状的変形や屈曲的変形等)が防止され、図１に示すように、エアバッグドア４０は２点鎖線Ｓで示すように全体的に矢印Ｙ方向へ微小に湾曲変形することになる(但し、図１では変形量を誇大表示している)。これにより、エアバッグドア４０の開裂予定線２４に対応した部位だけが外方へ押上げられて部分的に突出変形することがないので、インストルメントパネル１０の外方から開裂予定線２４が視認されて質感低下を来すという不都合が生ずることはない。
【００２６】
一方、当該車両の衝突事故等による衝撃を感知してエアバッグ装置３０が作動した際には、図８に示すように、膨張を開始したエアバッグ３４がエアバッグドア４０の裏面を内側から瞬時に押圧し、頂部中央が盛り上がった形状で膨張するエアバッグ３４の押圧力がドアパネル２２,２２に加わると、その応力は前記開裂予定線２４に集中するようになる。ここで前記開裂予定線２４は、図３(ｂ)における図示Ｙ方向への応力に対する剛性が低くなっていることから、これら外側壁部４２および内側発泡部４４はエアバッグ３４の押圧力を適度に受けるだけで容易に破断するようになる。従ってエアバッグドア４０の各ドアパネル２２,２２は、エアバッグ装置３０の作動時にエアバッグ３４の押圧力が加わることで、前記開裂予定線２４が好適に破断して開放が許容される。
【００２７】
そして、前記開裂予定線２４での破断完了後に、更に膨張を続けるエアバッグ３４の押圧力を受ける夫々のドアパネル２２,２２は、図９に示すように、対応のヒンジ線２６を中心として開放するようになる。このとき前記ヒンジ線２６では、表側に形成された外側壁部４６が強度が低い内側発泡部４８の側へ屈曲するようになるから、エアバッグ３４の押圧を受けたドアパネル２２が該ヒンジ線２６を中心として開放するのを許容する。すなわちエアバッグドア４０の各ドアパネル２２,２２は、エアバッグ装置３０の作動時にエアバッグ３４の押圧力が加わることで、前記ヒンジ線２６が好適に変形して円滑な開放が許容されるようになる。
【００２８】
このように実施例のエアバッグドア４０では、射出発泡成形技術に基いて成形することにより、ドアパネル２２,２２の外縁ラインに沿って延在する所要長の前記開裂予定線２４および該ドアパネル２２,２２の外縁ラインにおける残余の部分に沿って延在する所要長の前記ヒンジ線２６が、発泡阻止状態で固化した外側壁部４２,４６および発泡状態で固化した内側発泡部４４,４８から形成されている。従って、エアバッグ３４の押圧力がドアパネル２２,２２に加わった際には、先ず前記開裂予定線２４が好適に破断し、次いで前記ヒンジ線２６が好適に変形するので各ドアパネル２２,２２が円滑に開放するようになり、エアバッグ３４の膨張展開に支障を来すことがないと共に該エアバッグ３４の乗員保護機能を損なうことはない。またエアバッグ装置３０の非作動時には、前記開裂予定線２４における外側壁部４２の存在により該開裂予定線２４に沿った部分的な変形が防止されると共に、前記ヒンジ線２６における外側壁部４６の存在により該ヒンジ線２６に沿った部分的な変形が防止される。
【００２９】
なお前記実施例では、パネル基材１２からなる単層構造のインストルメントパネル１０に設けたエアバッグドア４０を例示したが、本願が対象とするエアバッグドアは、パネル基材１２および該基材１２の外面に表皮材を被着した２層構造のインストルメントパネルに設けたものや、パネル基材１２、表皮材および両部材の間に介在されるクッション材からなる３層構造のインストルメントパネルに設けたものも対象とされる。
【００３０】
そして、前述した２層構造および３層構造のインストルメントパネルに設けたエアバッグドアでは、▲１▼外縁ラインに沿って延在する所要長の開裂予定線２４と、該外縁ラインの残余の部分に沿って延在するヒンジ線２６とから形成されるタイプ(前記実施例のタイプ)の他に、▲２▼エアバッグドア４０の外縁ライン全周に亘って延在する開裂予定線２４により形成されるタイプ(ヒンジ線２６を有さないタイプ)、▲３▼予め外縁ラインに沿って延在する所要長のスリットと、該外縁ラインの残余の部分に沿って延在する前記ヒンジ線２６から形成されるタイプ(開裂予定線２４を有さないタイプ)、等も実施されている。従って、前記▲２▼のタイプのエアバッグドアの場合は、前記第１コア５６のみを有する射出発泡成形型５０を使用して該エアバッグドアを射出発泡成形し、前記開裂予定線２４を外側壁部４２および内側発泡部４４から構成するようにすれば、熱膨張による該開裂予定線２４での部分的な変形を防止し得ると共にエアバッグ装置３０の作動時には適切に破断させ得る。一方、前記▲３▼のタイプのエアバッグドアの場合は、前記第２コア５８のみを有する射出発泡成形型５０を使用して該エアバッグドアを射出発泡成形し、前記ヒンジ線２６を外側壁部４６および内側発泡部４８から構成するようにすれば、熱膨張による該ヒンジ線２６での部分的な変形を防止し得ると共にエアバッグ装置３０の作動時には該ヒンジ線２６を適切に変形させ得る。
【００３１】
また前記実施例では、略Ｈ字形の開裂予定線２４を延設して形成される２枚のドアパネル２２,２２からなる両開きタイプのエアバッグドア４０を例示したが、本願が対象とするエアバッグドアは、略コ字形の開裂予定線を延設して形成される１枚のドアパネルからなる片開きタイプや、両Ｙ字形の開裂予定線を延設して形成される４枚のドアパネルからなる四方開きタイプ等も対象とされる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係るエアバッグドアによれば、射出発泡成形技術に基いて成形することにより、ドアパネルの外縁ライン全周に亘って形成した開裂予定線が、発泡阻止状態で固化した第１領域および発泡状態で固化した第２領域から形成されている。従ってエアバッグの押圧力がドアパネルに加わった際には、開裂予定線が好適に破断するのでドアパネルが円滑に開放するようになり、エアバッグの膨張展開に支障を来すことがないと共に該エアバッグの乗員保護機能を損なうことがない有益な効果を奏する。また、エアバッグ装置の非作動時には、前記開裂予定線における第１領域の存在により、該開裂予定線に沿った部分的な変形が防止される。
【００３３】
同じく、別の発明に係るエアバッグドアによれば、射出発泡成形技術に基いて成形することにより、ドアパネルの外縁ラインに沿って延在する所要長のヒンジ線が、発泡阻止状態で固化した第１領域および発泡状態で固化した第２領域から形成されている。従ってエアバッグの押圧力がドアパネルに加わった際には、ヒンジ線が好適に変形するのでドアパネルが円滑に開放するようになり、エアバッグの膨張展開に支障を来すことがないと共に該エアバッグの乗員保護機能を損なうことがない有益な効果を奏する。また、エアバッグ装置の非作動時には、前記ヒンジ線における第１領域の存在により、該ヒンジ線に沿った部分的な変形が防止される。
【００３４】
更に、別の発明に係るエアバッグドアによれば、射出発泡成形技術に基いて成形することにより、ドアパネルの外縁ラインに沿って延在する所要長の開裂予定線および該外縁ラインの残余の部分に沿って延在するヒンジ線が、発泡阻止状態で固化した第１領域および発泡状態で固化した第２領域から形成されている。従ってエアバッグの押圧力がドアパネルに加わった際には、先ず前記開裂予定線が好適に破断し、次いで前記ヒンジ線が好適に変形するのでドアパネルは円滑に開放するようになり、エアバッグの膨張展開に支障を来すことがないと共に該エアバッグの乗員保護機能を損なうことがない有益な効果を奏する。また、エアバッグ装置の非作動時には、前記開裂予定線における第１領域の存在により該開裂予定線に沿った部分的な変形が防止されると共に、前記ヒンジ線における第１領域の存在により該ヒンジ線に沿った部分的な変形が防止される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係るエアバッグドアを、パネル基材に取付けた実施状態で示すインストルメントパネルの部分側断面図である。
【図２】パネル基材に装着する前のエアバッグドアを示す断面図である。
【図３】ドアパネルの外縁ラインに沿って延在する所要長の開裂予定線を形成した部位を示す断面図であって、(ａ)は開裂予定線が破断する前の状態を示し、(ｂ)は開裂予定線が破断した直後の状態を示している。
【図４】ドアパネルの外縁ラインに沿って延在する所要長のヒンジ線を形成した部位を示す断面図であって、(ａ)はヒンジ線が折曲する前の状態を示し、(ｂ)はヒンジ線が折曲する途中の状態を示している。
【図５】実施例のエアバッグドアを射出発泡成形するために使用される射出発泡成形型の概略断面図である。
【図６】第１コアおよび第２コアを第１位置に停止させたもとで、キャビティ内へ樹脂材料を射出した状態を示す断面図である。
【図７】樹脂材料の射出完了後に、第１コアおよび第２コアを第２位置へコアバックさせることで、開裂予定線およびヒンジ線を成形した状態を示す断面図である。
【図８】エアバッグ装置が作動して膨張を開始したエアバッグの押圧力がドアパネルに加わることで、開裂予定線が破断して該ドアパネルが開放し始めた状態を示す断面図である。
【図９】開裂予定線での破断完了後に、ヒンジ線が折曲することで夫々のドアパネルが開放している状態を示す断面図である。
【図１０】エアバッグドアを設けたインストルメントパネルの要部斜視図である。
【図１１】図１０のＺ−Ｚ線断面図である。
【図１２】エアバッグドアの各ドアパネルが熱膨張した際に、薄肉に形成された開裂予定線に応力が集中して該開裂予定線が上方へ突出変形してしまう不都合を示す断面図である。
【符号の説明】
１０インストルメントパネル(車両内装部材)
２２ドアパネル，２４開裂予定線
２６ヒンジ線，３０エアバッグ装置
４２外側壁部(第１領域)，４４内側発泡部(第２領域)
４６外側壁部(第１領域)，４８内側発泡部(第２領域)
５０射出発泡成形型(成形型)，５６第１コア(コア)
５８第２コア(コア)[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an airbag door. More specifically, the present invention relates to an airbag door, and more particularly, a fracture at a planned tear line extending to a required length along an outer edge line provided corresponding to a portion of the vehicle interior member aligned with the airbag device. The present invention relates to an airbag door including a door panel that is opened by bending at a hinge line.
[0002]
[Prior art]
In recent years, most passenger cars have an airbag device for the driver's seat mounted on the horn pad portion of the steering wheel and the inside of the instrument panel, which is a vehicle interior member, in order to protect the passengers from the impact of a collision accident, etc. Is equipped as standard with an airbag device for passenger seats. For this reason, in the instrument panel 10, as shown in FIGS. 10 and 11, the airbag 34 that has started to be inflated when the airbag device 30 is activated is disposed in a portion corresponding to the airbag device 30 for the passenger seat. An airbag door 20 is provided that opens and displaces toward the passenger compartment when a pressing force is received (in the figure, a double-open type including two door panels 22 and 22 is illustrated).
[0003]
Here, the instrument panel 10 is mainly composed of a panel base 12 molded into a required design shape. Since the panel base 12 is a molded member formed of a relatively hard synthetic resin material such as PP or ASG, for example, when the airbag door 20 is formed integrally with the base 12, In addition, there is a risk of damage due to the pressing force of the airbag 34 at low temperatures. For this reason, the airbag door 20 is preferably formed from a synthetic resin material having rubber characteristics such as TPO (olefin-based thermoplastic elastomer), and is formed separately from the panel base material 12. The thing of the form made to attach to the mounting opening 14 provided in the required position of the panel base material 12 is implemented. When the pressing force of the airbag 34 that is inflated when the airbag device 30 is operated is applied to the back surface, the airbag door 20 first extends to the required length along the outer edge lines of the door panels 22 and 22. The expected tear line 24 formed in the “H” shape is broken, and then bent around the hinge line 26 formed in the substantially “I” shape along the remaining portion of the outer edge line of the door panels 22, 22. Thus, an outward opening displacement of the instrument panel 10 is allowed. The instrument panel 10 shown in FIG. 11 is configured as a single-layer structure composed of only a synthetic resin panel base 12 molded into a required shape, and the door panels 22 and 22 of the airbag door 20 are configured as follows. It is exposed to the outside and is visible.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, the instrument panel 10 having the above-described configuration is attached to the vehicle body constituting member 36 such as a reinforcement bar by fixing the panel base material 12 at about ten fixing portions, and is always in front of the passenger compartment. Located below the windshield. For this reason, the panel base material 12 and the airbag door 20 made of synthetic resin are thermally expanded when exposed to high temperatures in summer and direct sunlight, and are thermally contracted at low temperatures in winter and during cooling accompanying cooling of the passenger compartment. It is supposed to be. However, as described above, since the overall thermal deformation is restricted by fixing the panel base member 12 to the vehicle body constituting member as described above, for example, distortion and stress when thermal expansion occurs are formed in a thin shape. Thus, it concentrates along the planned cleavage line 24 having the lowest rigidity. That is, when the panel base 12 is thermally expanded, as shown in FIG. 12, when the door panels 22 and 22 of the airbag door 20 are pushed in the X direction in the figure, the door panels 22 and 22 themselves are thermally expanded. Therefore, compressive stress is concentrated along the planned cleavage line 24, which has a thickness of about 0.5 mm. For this reason, as shown in FIG. 12, since the edge portions of the door panels 22 and 22 come close to each other, the planned cleavage line 24 is pushed upward while being curved and partially protrudes and deforms. Therefore, it is feared that the planned tear line 24 is visually recognized from the outside of the instrument panel 10 and the texture is deteriorated.
[0005]
On the other hand, the hinge line 26 is opened by the door panel 22, 22 that is opened by the pressing force of the airbag 34. (1) The hinge part 26 is easily bent and opened. (2) The hinge line 26 It is necessary to set so as to satisfy both the requirements of not breaking and separating. However, when the thickness of the hinge wire 26 is reduced, the requirement (2) may not be satisfied, and when the door panels 22 and 22 are thermally expanded, they are deformed so as to protrude outward as in the case of the tear line 24. It is possible to do. Further, when the thickness of the hinge wire 26 is increased, the requirement (1) may not be satisfied. In particular, since the airbag door 20 is formed of the above-mentioned TPO having rubber characteristics, when the hinge line 26 is set so as to satisfy the requirement (2), the door panels 22 and 22 are respectively provided. A considerable force is required to bend the hinge wire 26. For this reason, in some cases, the inflation energy of the airbag 34 is unexpectedly consumed due to the opening of the door panels 22, 22, which hinders the appropriate inflation and deployment of the airbag 34 and provides a sufficient passenger protection function. It is also feared that it will not be demonstrated.
[0006]
OBJECT OF THE INVENTION
The present invention has been proposed to suitably solve the above-described problems. When thermal expansion occurs in the vehicle interior member when the airbag apparatus is not in operation, partial deformation along the planned tear line is performed. On the other hand, an object of the present invention is to provide an airbag door that can be easily bent by a hinge wire to allow a smooth opening when the airbag apparatus is in operation.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems and achieve the intended object, the present invention is to break a planned cleavage line that is provided in a portion of a vehicle interior member that is aligned with an airbag device and extends over the entire outer edge line. In an airbag door consisting of a door panel that opens at
A first region solidified in a foam-prevented state on the outer surface along the outer edge line of the door panel, and a second region solidified in a foamed state along the outer edge line of the door panel inside the first region. And consisting of
When the airbag device is in operation, the first region and the second region are each broken to allow the door panel to be opened. On the other hand, when the airbag device is not in operation, due to the presence of the first region, It is characterized in that partial deformation along the line is prevented.
[0008]
In order to solve the above-mentioned problems and achieve the intended purpose, another invention is to fold a hinge wire of a required length provided along the outer edge line, which is provided in a portion of the vehicle interior member that is aligned with the airbag device. In an airbag door consisting of a door panel that is bent and opened,
A first region solidified in a foam-prevented state on an outer surface along an outer edge line of the door panel; and a second region solidified in a foamed state along the outer edge line of the door panel inside the first region; Consisting of
When the airbag device is in operation, the first region and the second region are deformed to allow the door panel to be opened. On the other hand, when the airbag device is not in operation, the presence of the first region causes the hinge line to be opened. It is characterized in that partial deformation along the line is prevented.
[0009]
Further, in order to solve the above-mentioned problems and achieve the intended object, another invention is to provide a predetermined length of the planned cutting line extending along the outer edge line provided in a portion of the vehicle interior member that is aligned with the airbag device. In the airbag door consisting of a door panel that bends and opens a hinge line extending along the remaining portion of the outer edge line,
The cleavage line and the hinge line are solidified in a foamed state along the outer edge line of the door panel inside the first region, and a first region solidified in a foam-inhibited state on the outer surface along the outer edge line of the door panel A second region,
During operation of the airbag device, the first region and the second region of the hinge line are deformed after the first region and the second region of the planned tear line are broken, respectively, and the opening of the door panel is allowed. On the other hand,
When the airbag device is not in operation, the presence of the first region in the planned cleavage line prevents partial deformation along the planned cleavage line, and the presence of the first region in the hinge line results in the hinge line. It is characterized in that partial deformation along the line is prevented.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a preferred embodiment of the airbag door according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. Note that the same members and portions as those already described in the section of the prior art described with reference to FIGS. 10 to 12 will be described with the same reference numerals.
[0011]
FIG. 1 is a partial cross-sectional side view of an instrument panel showing an airbag door according to a preferred embodiment of the present invention mounted on a panel substrate. The airbag door 40 of the present embodiment is composed of two double door type door panels 22 and 22 as in the conventional airbag door 20 shown in FIG. The airbag door 40 of the present embodiment is fixed to a vehicle body constituting member 36 in the panel base 12 of the instrument panel 10 configured as a single layer structure, and is an opening of the inflator 32 in the airbag device 30. It is attached and fixed in a subsequent process to the substantially rectangular mounting opening 14 opened at the site corresponding to the above. The panel base 12 is an injection molded member made of, for example, PP (polypropylene) or ASG, and has rigidity required for the instrument panel 10.
[0012]
Compared with the conventional airbag door 20 shown in FIG. 11, the overall appearance of the airbag door 40 of this embodiment is substantially the same. However, the airbag door 40 of the embodiment is molded based on an injection foam molding technique to be described later, and can close the mounting opening 14 opened in the panel base 12 as shown in FIG. 1 and FIG. A support bracket 28 that is formed in a shape and size and has a plate thickness h of about 4 mm and is engaged with the inflator 32 of the airbag device 30 is integrally formed on the back side. Each door panel 22, 22 of the airbag door 40 has a planned cleavage line 24 formed in a substantially “H” shape, and a hinge line 26 formed in a substantially “I” shape between the ends of the planned cleavage line 24. Thus, it can be separated from the outer frame portion 23 joined to the support bracket 28 and opened. A plurality of locking claws 29 that are locked to the panel base 12 are integrally projected on the outer wall surface of the support bracket 28, and the outer frame portion 23 and the locking claws 29 The panel base 12 is locked and fixed. The support bracket 28 is provided with a locking hole 27 through which a locking piece 33 provided in the inflator 32 of the airbag device 30 is inserted and locked.
[0013]
As shown in an enlarged view in FIG. 3, the expected cleavage line 24 formed in the substantially H shape is an outer wall portion (first region) solidified in a foam-prevented state on the outer surface along the outer edge line of the door panels 22, 22. ) 42 and an inner foamed portion (second region) 44 solidified in a foamed state along the outer edge line of the door panels 22 and 22 inside the outer wall portion 42. As will be described later and as shown in FIG. 5 to FIG. 7, the planned tear line 24 is obtained by causing the core back type injection foam molding die 50 to core back when molding the airbag door 40 by a known injection foam molding technique. In the case where the thickness h of the door panels 22 and 22 of the airbag door 40 is about 4 mm, the outer wall 42 has a thickness b1 of about 0.5 mm and the inner foamed portion 44 has a thickness b2. Is set to about 2.5 mm (FIG. 3A).
[0014]
In the planned tear line 24 composed of the outer wall portion 42 and the inner foamed portion 44, the outer wall portions 42 and 42 exposed on the front and back surfaces of the airbag door 40 sandwich the inner foamed portion 44. Since it is formed in a state of being appropriately separated in the plate thickness direction, it is assumed that it has a thickness close to the plate thickness h with respect to the force acting in the arrow X direction (the force due to expansion of the door panel 22). On the other hand, for the force acting in the direction of arrow Y (the pressing force of the airbag 34), it can be considered that the thicknesses b1 and b1 of the outer side wall portions 42 and 42 are combined (inner side). (Because the strength of the foamed portion 44 is quite low). As a result, for example, when the door panels 22 and 22 are stretched and deformed in the direction of the arrow X due to thermal expansion, partial deformation at the planned cleavage line 24 is less likely to occur due to the presence of the outer wall portions 42 and 42. Therefore, the formation site of the planned cleavage line 24 hardly protrudes upward (outward). On the other hand, when the pressing force of the airbag 34 is applied to the door panels 22 and 22 during the operation of the airbag device 30, the outer wall portions 42 and 42 and the inner foamed portion 44 are broken to break. The planned line 24 is easily broken and the door panels 22 and 22 are allowed to be opened.
[0015]
As shown in an enlarged view in FIG. 4, the hinge line 26 extending in a substantially I shape has an outer wall portion (first region) solidified in a foam-prevented state on the outer surface along the outer edge line of the door panels 22, 22. 46 and an inner foamed portion (second region) 48 solidified in a foamed state along the outer edge line of the door panels 22 and 22 inside the outer wall portion 46. As will be described later and as shown in FIGS. 5 to 7, the hinge line 26 is formed by core-backing an injection foam molding die 50 of a core back type when molding the airbag door 40 by a known injection foam molding technique. Therefore, when the plate thickness h of the door panels 22 and 22 of the airbag door 40 is about 4 mm, the thickness f1 of the outer wall portion 46 is about 0.5 mm, and the thickness f2 of the inner foamed portion 48 is about It is set to 3 mm (FIG. 4 (a)).
[0016]
In the hinge wire 26 constituted by the outer wall portion 46 and the inner foam portion 48, the outer wall portions 46 and 46 exposed on the front surface and the rear surface of the airbag door 40 are sandwiched between the inner foam portions 48. Since it is formed in a state of being appropriately separated in the thickness direction, when the pressing force of the airbag 34 is applied to the door panel 22, as shown in FIG. 4B, the outer wall portion 46 formed on the front side. However, the door panel 22 is allowed to be opened by bending flexibly toward the inner foamed portion 48 having a low strength. On the other hand, each door panel 22 opened by bending at the hinge wire 26 is connected to the outer frame portion 23 by both outer wall portions 46 and 46 even during and after being opened, so that the outer frame portion 23 is opened. Breaking / separating is also preferably prevented.
[0017]
Here, as a resin material used for molding the airbag door 40, the same TPO (olefin) as that of the conventional blending ratio of polypropylene: rubber: oil (liquid paraffin, etc.) is set to 50: 70: 2. An appropriate foaming agent is added to a thermoplastic elastomer in the form of 3% by weight. The airbag door 40 of the embodiment molded under the required molding conditions using such a resin material has rubber characteristics and is excellent in elasticity and flexibility, and is a conventional airbag door. It has the same characteristics as 40. The outer wall portions 42 and 42 in the planned cleavage line 24 and the outer wall portions 46 and 46 in the hinge line 26 have the same strength as the general portion of the airbag door 40.
[0018]
FIG. 5 is a cross-sectional view showing a core back type injection foam molding die 50 for molding the airbag door 40. The injection foaming mold 50 includes a first molding mold (cavity mold) 52 provided with a molding surface 52 a formed based on the outer (front side) shape of the airbag door 40, and the first molding mold 52. And a second molding die (core die) 54 that forms a molding surface 54a based on the inner side (back side) shape of the airbag door 40. The second mold 54 includes a substantially H-shaped first core 56 corresponding to the planned cleavage line 24 and substantially I-shaped second cores 58 and 58 corresponding to the hinge line 26. , 58 are slidably moved between a first position in which the tip protrudes from the molding surface 54a by a required amount and a second position in which the tip is retracted to the same level as the molding surface 54a by appropriate operating means (not shown). It is possible. When the first molding die 52 and the second molding die 54 are closed and the cores 56 and 58 are moved back to the second position (FIG. 7), the molding surfaces 52a and 54a are respectively formed. Thus, the cavity 60 is defined, and the resin material P injected from the injection nozzle through an injection port (not shown) is filled into the cavity 60. Further, when the first core 56 and the second core 58 are advanced to the first position (FIGS. 5 and 6), the thicknesses of the portions corresponding to the planned cleavage line 24 and the hinge line 26 are reduced. It has become. Note that the second mold 54 is a split mold composed of a plurality of components 54A, 54B, 54C depending on the shape of the airbag door 40. The first molding die 52 and the second molding die 54 incorporate cooling means (not shown) for cooling the molding surfaces 52a and 54a, and the resin material P injected and filled into the cavity 60. It has a structure that promotes cooling and solidification.
[0019]
Next, a method for forming the airbag door 40 of the embodiment using the above-described injection foaming mold 50 will be described. In the injection foam molding die 50, the airbag door 40 having different characteristics can be molded by changing the setting of molding conditions.
[0020]
First, as shown in FIG. 5, the first mold 52 and the second mold 54 in the injection foam mold 50 are closed, and the first core 56 and the second cores 58 and 58 are moved forward. To stop at the first position. When the preparation for molding is completed, as shown in FIG. 6, a predetermined amount of the resin material P is injected into the cavity 60 with an injection nozzle (not shown) coming to and aligned with the injection port. The injection amount of the resin material P is set according to the characteristics of the resin material P, but is approximately the same as the volume of the cavity 60 in the embodiment.
[0021]
The resin material P injected into the cavity 60 starts to solidify from the portions in contact with the cooled molding surfaces 52a and 54a, whereby the tip of the first core 56 and the tip of the second core 58 are solidified. The solitized outer wall portions 42 and 46 are gradually formed at portions corresponding to the portions. If it is assumed that there is no loss of foaming gas when the resin material P injected into the cavity 60 flows in the cavity 60, all the gas generated by the decomposition of the foaming agent is compressed to form resin. It is in a state of being contained in the material P.
[0022]
After the injection of the resin material P is completed, when the outer wall portions 42 and 46 are formed at the distal ends of the first core 56 and the second core 58, as shown in FIG. The two cores 58, 58 are slid to the second position (core back). At this time, since the pressure applied to the resin material P located above the tips of the first core 56 and the second cores 58 and 58 is reduced, the resin material P in this part is compressed in the compressed state. The contained gas is successively bubbled to form large and small foam holes 49, and the inner foam parts 44 and 48 are formed inside the outer wall parts 42 and 46, respectively. In the portions of the outer wall portions 42 and 46, since the gas in which the resin material P is dissolved is already solidified, the gas existing in these portions is not bubbled.
[0023]
When the molding of the inner foamed portions 44 and 48 solidified in the foamed state by the sliding movement (core back) of the first core 56 and the second cores 58 and 58 is completed, the first molding die 52 and the second molding die are completed. Molding is completed by opening the molds 54 while separating them from each other, and removing the airbag door 40 that has been molded with the second mold 54 disassembled.
[0024]
[Effect of the embodiment]
Next, the operation of the airbag door of the present embodiment molded as described above will be described. As described above and as shown in FIG. 1, the airbag door 40 according to the embodiment has the outer frame portion 23 and the respective locking claws 29 with respect to the mounting opening 14 of the panel base material 12 that has been previously injection molded into a required shape. It is locked and fixed by. Then, the panel base member 12 with the airbag door 40 mounted thereon is fixedly attached to the vehicle body component member 36, so that the support bracket 28 is attached to the inflator 32 of the airbag device 30 that is fixed to the vehicle body component member 36 in advance. Is held.
[0025]
For example, when the instrument panel 10 is irradiated with direct sunlight and thermal expansion occurs in the panel base material 12 and the airbag door 40, stress is concentrated on the planned cleavage line 24 as described above. . Here, as shown in FIG. 3A, the planned cleavage line 24 is formed to be spaced apart in the thickness direction across the inner foamed portion 44 and has an appropriate strength. , 42 increases the rigidity against stress in the X direction shown in the figure, so that stress does not concentrate along the formation site of the planned cleavage line 24. Therefore, even if thermal expansion occurs in the instrument panel 10 when the airbag apparatus 30 is not in operation, the partial deformation (convex deformation or As shown in FIG. 1, the airbag door 40 is slightly bent and deformed in the direction of the arrow Y as shown by a two-dot chain line S as shown in FIG. The amount of deformation is displayed in exaggeration). As a result, only the portion corresponding to the planned tear line 24 of the airbag door 40 is pushed upward and does not partially protrude and deform, so that the planned tear line 24 is visible from the outside of the instrument panel 10. As a result, there is no inconvenience that the texture is deteriorated.
[0026]
On the other hand, when the airbag device 30 is actuated by detecting an impact caused by a collision accident of the vehicle, as shown in FIG. When the pressing force of the airbag 34 that is inflated in a shape where the center of the top portion is raised is applied to the door panels 22, the stress is concentrated on the planned cleavage line 24. Here, the planned tear line 24 has low rigidity against the stress in the Y direction shown in FIG. 3B, so that the outer wall portion 42 and the inner foamed portion 44 have a moderate pressing force on the airbag 34. It can be easily broken just by receiving it. Therefore, the door panels 22 and 22 of the airbag door 40 are allowed to open by suitably breaking the planned tear line 24 when the pressing force of the airbag 34 is applied when the airbag device 30 is operated.
[0027]
Then, after completion of the breaking at the planned opening line 24, the door panels 22 and 22 that receive the pressing force of the airbag 34 that continues to inflate open around the corresponding hinge line 26 as shown in FIG. It becomes like this. At this time, the outer wall 46 formed on the front side of the hinge wire 26 bends toward the inner foamed portion 48 having a low strength. Therefore, the door panel 22 that is pressed by the airbag 34 is connected to the hinge wire 26. Is allowed to open around the center. That is, the door panels 22 and 22 of the airbag door 40 are subjected to a pressing force of the airbag 34 when the airbag device 30 is operated, so that the hinge wire 26 is suitably deformed and smoothly opened. Become.
[0028]
As described above, in the airbag door 40 according to the embodiment, by molding based on the injection foam molding technique, the expected length of the splitting line 24 extending along the outer edge line of the door panel 22, 22 and the door panel 22, The hinge line 26 having a required length extending along the remaining portion of the outer edge line 22 is formed of outer wall portions 42 and 46 solidified in a foam-prevented state and inner foam portions 44 and 48 solidified in the foamed state. ing. Therefore, when the pressing force of the airbag 34 is applied to the door panels 22 and 22, first, the expected opening line 24 is preferably broken, and then the hinge line 26 is preferably deformed, so that each door panel 22 and 22 is smooth. Thus, the airbag 34 is not hindered in inflating and deploying, and the passenger protecting function of the airbag 34 is not impaired. When the airbag device 30 is not operated, the presence of the outer wall portion 42 in the planned tear line 24 prevents partial deformation along the planned tear line 24, and the outer wall portion 46 in the hinge line 26. Therefore, partial deformation along the hinge line 26 is prevented.
[0029]
In the above-described embodiment, the airbag door 40 provided on the instrument panel 10 having a single layer structure made of the panel base material 12 is exemplified. However, the airbag door targeted by the present application includes the panel base material 12 and the base material. An instrument panel having a two-layer structure in which a skin material is attached to the outer surface of the instrument 12, or a three-layer instrument panel comprising a panel base material 12, a skin material and a cushion material interposed between the two members Those provided in are also targeted.
[0030]
In the airbag doors provided on the instrument panels having the two-layer structure and the three-layer structure described above, (1) the required length of the planned opening line 24 extending along the outer edge line and the remaining portion of the outer edge line In addition to the type formed from the hinge line 26 extending along the line (type of the above-described embodiment), (2) formed by the planned tear line 24 extending over the entire outer edge line of the airbag door 40 Type (without hinge line 26), (3) a slit having a required length extending in advance along the outer edge line, and the hinge line 26 extending along the remaining portion of the outer edge line. A type to be formed (a type that does not have the planned cleavage line 24) is also implemented. Accordingly, in the case of the airbag door of the type (2), the airbag door is injection foam molded using the injection foam molding die 50 having only the first core 56, and the planned tear line 24 is placed outside. If it comprises the wall part 42 and the inner side foaming part 44, it can prevent the partial deformation | transformation in this planned tear line 24 by thermal expansion, and can be made to fracture | rupture appropriately at the time of the action | operation of the airbag apparatus 30. FIG. On the other hand, in the case of the airbag door of the type (3), the airbag door is injection foam molded using the injection foam molding die 50 having only the second core 58, and the hinge wire 26 is connected to the outer wall. If the portion 46 and the inner foamed portion 48 are used, partial deformation of the hinge wire 26 due to thermal expansion can be prevented, and the hinge wire 26 can be appropriately deformed when the airbag device 30 is operated. .
[0031]
Moreover, in the said Example, although the double-opening type airbag door 40 which consists of the two door panels 22 and 22 formed by extending the substantially H-shaped tear planned line 24 was illustrated, the airbag which this application is concerned with The door is composed of a single-open type comprising a single door panel formed by extending a substantially U-shaped planned opening line, or four door panels formed by extending both Y-shaped planned lines. The four-way opening type is also covered.
[0032]
【The invention's effect】
As described above, according to the airbag door according to the present invention, the planned tear line formed over the entire periphery of the outer edge line of the door panel is solidified in the foam-prevented state by molding based on the injection foam molding technology. It is formed from a first region and a second region solidified in a foamed state. Therefore, when the pressing force of the airbag is applied to the door panel, the expected tear line is preferably broken, so that the door panel is smoothly opened, and there is no hindrance to the inflation and deployment of the airbag. There is a beneficial effect without impairing the occupant protection function of the bag. Further, when the airbag device is not in operation, the presence of the first region in the planned cleavage line prevents partial deformation along the planned cleavage line.
[0033]
Similarly, according to an airbag door according to another invention, by forming on the basis of the injection foam molding technique, the hinge wire having a required length extending along the outer edge line of the door panel is solidified in a foam-prevented state. It is formed from one region and a second region solidified in a foamed state. Therefore, when the pressing force of the airbag is applied to the door panel, the hinge wire is suitably deformed so that the door panel can be opened smoothly, so that the airbag does not hinder the expansion and deployment of the airbag. There is a beneficial effect that does not impair the passenger protection function. Further, when the airbag device is not in operation, the presence of the first region in the hinge line prevents partial deformation along the hinge line.
[0034]
Furthermore, according to the airbag door which concerns on another invention, by molding based on the injection foam molding technique, the required length of the planned cutting line extending along the outer edge line of the door panel and the remaining portion of the outer edge line Is formed from a first region solidified in the foam-prevented state and a second region solidified in the foamed state. Therefore, when the pressing force of the airbag is applied to the door panel, first, the expected tear line is preferably broken, and then the hinge line is suitably deformed, so that the door panel is smoothly opened and the airbag is inflated. There is a beneficial effect that does not hinder the deployment and does not impair the passenger protection function of the airbag. In addition, when the airbag device is not in operation, the presence of the first region in the planned cleavage line prevents partial deformation along the planned cleavage line, and the presence of the first region in the hinge line prevents the hinge. Partial deformation along the line is prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial sectional side view of an instrument panel showing an airbag door according to a preferred embodiment of the present invention mounted on a panel substrate.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing an airbag door before being attached to a panel base material.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a portion where a predetermined length of a planned cutting line extending along the outer edge line of the door panel is formed, (a) showing a state before the planned cutting line is broken; ) Shows a state immediately after the planned cleavage line is broken.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a portion where a hinge line of a required length extending along an outer edge line of a door panel is formed, (a) showing a state before the hinge line is bent, (b) Indicates a state in which the hinge line is being bent.
FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of an injection foam molding die used for injection foam molding of an airbag door according to an embodiment.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state in which a resin material is injected into a cavity while the first core and the second core are stopped at the first position.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a state in which a planned cleavage line and a hinge line are formed by core-backing the first core and the second core to the second position after completion of injection of the resin material.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a state in which the expected opening line is broken and the door panel starts to open due to the pressing force of the airbag that has started to expand when the airbag apparatus is activated.
FIG. 9 is a cross-sectional view showing a state in which each door panel is opened by bending a hinge line after completion of the break at the planned opening line.
FIG. 10 is a perspective view of an essential part of an instrument panel provided with an airbag door.
11 is a cross-sectional view taken along the line ZZ of FIG.
FIG. 12 is a cross-sectional view showing a disadvantage that when each door panel of the airbag door is thermally expanded, stress concentrates on the thinly-scheduled planned line and the planned split line protrudes upwardly and deforms. .
[Explanation of symbols]
10 Instrument panel (vehicle interior parts)
22 Door panel, 24 Scheduled line
26 Hinge wire, 30 airbag device
42 Outer wall (first region), 44 Inner foam (second region)
46 Outer wall (first region), 48 Inner foam (second region)
50 Injection foaming mold (mold), 56 First core (core)
58 Second core (core)

Claims

Door panel (22, 22) that is provided at a portion of the vehicle interior member (10) that is aligned with the airbag device (30) and that is opened by breaking the planned tear line (24) that extends over the entire circumference of the outer edge line. In the airbag door consisting of
A first region (42) solidified in a foam-prevented state on the outer surface along the outer edge line of the door panel (22, 22), and the door panel on the inner side of the first region (42). A second region (44) solidified in a foamed state along the outer edge line of (22,22),
During the operation of the airbag device (30), the first region (42) and the second region (44) are broken to allow the door panel (22, 22) to be opened, while the airbag device (30 The airbag door is characterized in that the partial deformation along the planned cleavage line (24) is prevented by the presence of the first region (42) when the actuator is not operated.

A door panel (22, 22) that is provided at a portion of the vehicle interior member (10) that is aligned with the airbag device (30) and that is bent to open a hinge line (26) having a required length extending along the outer edge line. In the airbag door consisting of
The hinge line (26) is solidified in a foam-prevented state on the outer surface along the outer edge line of the door panel (22, 22), and the door panel (26) inside the first area (46). 22 and 22) and the second region (48) solidified in a foamed state along the outer edge line,
During the operation of the airbag device (30), the first region (46) and the second region (48) are deformed to allow the door panel (22, 22) to be opened, while the airbag device ( 30. The airbag door according to claim 30, wherein when the first region (46) is not activated, partial deformation along the hinge line (26) is prevented by the presence of the first region (46).

The vehicle interior member (10) is provided at a portion aligned with the airbag device (30), and after breaking the required length of the planned cleavage line (24) extending along the outer edge line, the remainder of the outer edge line is In an airbag door comprising a door panel (22, 22) that bends and opens a hinge line (26) extending along a portion,
A first region (42/46) in which the planned tear line (24) and the hinge wire (26) are solidified in a foam-prevented state on the outer surface along the outer edge line of the door panel (22, 22); (42/46) and a second region (44/48) solidified in a foamed state along the outer edge line of the door panel (22, 22),
During the operation of the airbag device (30), the first region (42) and the second region (44) in the planned tear line (24) are each broken, and then the first region (in the hinge line (26)) ( 46) and the second region (48) are deformed to allow the door panels (22, 22) to be opened,
When the airbag device (30) is not in operation, the presence of the first region (42) in the planned tear line (24) prevents partial deformation along the planned tear line (24), and An airbag door characterized in that the presence of the first region (46) in the hinge line (26) prevents partial deformation along the hinge line (26).

The first region (42/46) and the second region (44/48) in the planned cleavage line (24) and / or the hinge line (26) are formed by the molding die (50) when molding by injection foam molding technology. The airbag door according to any one of claims 1 to 3, wherein the airbag door is formed by core-backing the core (56, 58).