JP3835325B2 - Manufacturing method of bulge processing element pipe, bulge molded product and manufacturing method thereof - Google Patents

Manufacturing method of bulge processing element pipe, bulge molded product and manufacturing method thereof Download PDF

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【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バルジ加工用素管の製造法、バルジ成形品及びその製造法に関し、より具体的には、例えば液圧バルジ加工等のバルジ加工における成形不良の発生を抑制できるとともに工程を簡略化できるバルジ加工用素管の製造法、バルジ成形品及びその製造法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
バルジ加工(張出し加工)は、周知のように、薄肉円筒状のバルジ加工用素管の内部に流体圧または分割されたパンチによる機械的圧力を作用させることによってバルジ加工用素管の壁部を張り出させたり、あるいは拡大する加工法である。このバルジ加工のうちで液体圧を利用した液圧バルジ加工は、(i) 長手方向の断面形状が変化する複雑な形状も比較的容易に成形できるため、複数部材の溶接組立によらなければならなった製品を一体成形で提供できること、(ii)製品の全体に亘って加工硬化が得易いため、成形性が良好な軟質な素管を用いても高強度の製品を得られること、(iii) スプリングバックが少なく良好な形状凍結性を奏するために製品の寸法精度が向上し、手直し工程を省略できることという優れた特徴を有する。このため、液圧バルジ加工は、例えば自動車車体のクロスメンバ、エンジンクレードル等を初めとして、様々な分野の複雑な形状を有する製品の加工に積極的に適用されるようになってきた。これに伴い、液圧バルジ加工には、成形不良の発生防止による品質の向上と、生産効率の向上とが以前にも増して求められるようになってきた。
【0003】
液圧バルジ加工によると、バルジ成形用の素管は、一般的に、略長手方向へ均一な円形断面を有するストレートな素管 (以下、「ストレート素管」という) を用い、このストレート素管に対して、曲げ加工や押し潰し加工等のプリフォーム加工を行った後に液圧バルジ加工を行うことによって、所望の断面形状を有するバルジ成形品が製造される。この液圧バルジ加工における成形は、液圧バルジ加工機の金型内にセットされたバルジ加工用素管、すなわちストレート素管にプリフォーム加工を加えた素管の内部に加工液を注入し、その圧力 (以下「内圧」という) を高めるとともに管端からの軸押し力を付加することによって行われる。ここで、一般的なバルジ成形品においては周長増加率である{ (当該部位の外周長)/(素管の円周長) −1}×100 (%) は0〜25%程度である。
【0004】
しかし、この液圧バルジ加工により外周長が軸方向に大きく変化するバルジ成形品、すなわち軸方向の周長増加率が大きいバルジ成形品を製造しようとすると、割れやしわ等の成形不良が発生し易く、成形が困難となる。
【0005】
そこで、センターピラ等の、長手方向に断面形状が大きく変化する製品を製造するために、例えば特開2001−321842号公報には、ストレート素管に替えて、長手方向に周長が変化する円錐状のテーパ素管を成形した後、プリフォームを加えたバルジ加工用素管を液圧バルジ加工機にセットして液圧バルジ加工を行う発明が提案されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
このように、プリフォーム加工は、液圧バルジ加工機の金型、すなわち製品形状と略同一の形状を有する金型に素管をセットする前段階における加工である。このため、プリフォーム加工が適切に施されていないと、以下に説明する問題が生じる。
【0007】
すなわち、プリフォーム加工が不適切であると、液圧バルジ加工工程で内圧を付加する前に上金型を下降させて下金型と接触させる段階 (以下、「型締め」という) において、素管の一部が金型からはみ出してしまい (以下、「噛み出し」という) 、正常な成形を行えなくなることがある。また、かかる噛み出しが生じない場合であっても、液圧バルジ加工によって局部的な割れやしわといった成形不良が発生することがある。
【0008】
上述したように、液圧バルジ加工におけるこれらの成形不良は、本来、素管に対するプリフォーム加工により、液圧バルジ加工により割れが発生する部分に対応した素管の適正な位置に凹みを与えるか、あるいは液圧バルジ加工によりしわが発生する部分に対応した素管の逆側の適正な位置に凹みを与えるといった、液圧バルジ加工での塑性流動を適正に見込んだ変形を素管に与えておけば、防止できるものである。
【0009】
しかしながら、プリフォーム加工は、通常、成形された素管を一旦ライン外へ搬出した後に、この素管をプリフォーム加工機の金型へセットして行われるものである。このため、金型への素管のセットの際に、金型への位置決め精度の不良が発生し易く、かかる場合には、プリフォーム加工を行われた素管に形状不良が発生してしまう。特に、長手方向への断面形状 (外周長) が軸方向に複雑に変化するテーパ素管に対するプリフォーム加工では、ストレート素管に対するプリフォーム加工に比較して、金型へのテーパ素管の位置決めがより困難であり、形状不良が多発し易い。
【0010】
また、このようなバルジ成形品の従来の製造方法では、素管を成形した後にプリフォーム加工を行い、その後に液圧バルジ加工を行う必要がある。このため、製造工程が煩雑であり、生産性が低下してしまう。特に、センターピラ等のように断面形状が長手方向に大きく変化するバルジ成形品を製造するには、ストレート素管よりも高価なテーパ素管を用いるとともにその製造工程も煩雑化することから、製造コストの上昇は著しく、量産性を勘案すると、その実施は容易ではない。
【0011】
本発明は、バルジ成形品の従来の製造方法に起因したかかる課題を解決するためになされたものであり、新規かつ有用なバルジ加工用素管の製造法、バルジ成形品及びその製造法を提供することであり、より具体的には、例えば液圧バルジ加工等のバルジ加工においてストレート素管のみならずテーパ素管を用いた場合であっても、成形不良の発生を抑制できるとともに工程を簡略化できるバルジ加工用素管の製造法、バルジ成形品及びその製造法を提供することである。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明は、従来のように管状体に成形された後の素管に対してプリフォーム加工を行い、その後に液圧バルジ加工を行うのではなく、素管が管状体へ成形される工程を完了するまでにプリフォーム加工を行っておき、得られた素管に引き続いて液圧バルジ加工を行うこととすれば、上述した課題を解決することができるとの新規かつ重要な知見に基づくものである。
【0013】
本発明は、被成形材に第1の加工を行ってバルジ加工用素管を製造するための第1の加工工程と、被成形材にバルジ加工を容易化するための第2の加工を行うための第2の加工工程とを経てバルジ加工用素管を製造する際に、第2の加工が、第1の加工工程が完了する前に行われることを特徴とするバルジ加工用素管の製造法である。
【0014】
この本発明にかかるバルジ加工用素管の製造法では、第1の加工が、被成形材を管状体に成形する曲げ成形と、この曲げ成形により成形された管状体の溶接とを含むことが例示される。
【0015】
これらの本発明にかかるバルジ加工用素管の製造法では、曲げ成形がU曲げを有し、さらにC曲げおよびO曲げのうちの少なくとも一つを有することが例示される。
【0016】
これらの本発明にかかるバルジ加工用素管の製造法では、第2の加工が、第1の加工におけるC曲げ、U曲げ、O曲げおよび溶接のうちの少なくとも一つと同時に行われることが例示される。
【0017】
これらの本発明にかかるバルジ加工用素管の製造法では、第2の加工が、被成形材の押し潰し成形、およびこの被成形材の長手方向への曲げ成形のうちの少なくとも一つであることが例示される。
【0018】
これらの本発明にかかるバルジ加工用素管の製造法では、バルジ加工用素管が、外周長が軸方向に変化する形状を有することが例示される。
別の観点からは、本発明は、上述したバルジ加工用素管の製造法により製造されたバルジ加工用素管に、バルジ加工を行うことによって得られることを特徴とするバルジ成形品である。
【0019】
さらに別の観点からは、本発明は、上述したバルジ加工用素管の製造法により製造されたバルジ加工用素管に、バルジ加工を行うことによりバルジ成形品を製造することを特徴とするバルジ成形品の製造法である。
【0020】
この本発明にかかるバルジ成形品の製造法では、バルジ成形品が、外周長が軸方向に変化する形状を有することが例示される。
さらに、これらの本発明にかかるバルジ成形品の製造法では、バルジ加工が液圧バルジ加工であることが例示される。
【0021】
これらの本発明において、「第1の加工工程」には、第1の加工を行っている期間はもちろんのこと、第1の加工のための搬送装置により搬送されている期間も含まれる。
【0022】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかるバルジ加工用素管の製造法、バルジ成形品及びその製造法の実施の形態を添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以降の説明では、バルジ加工が液圧バルジ加工であり、さらに、バルジ加工用素管がテーパ管である場合を例にとる。
【0023】
本実施の形態では、被成形材に第1の加工工程と第2の加工工程とを経てバルジ加工用素管を製造し、得られたバルジ加工用素管にさらに液圧バルジ加工を行うことにより、バルジ成形品を製造する。そこで、以下、第1の加工工程および第2の加工工程について順次説明する。
【0024】
[第1の加工工程]
本実施の形態のバルジ加工用素管の製造法は、第1の加工工程を有する。この第1の加工工程は、被成形材である金属板1に第1の加工を行ってバルジ加工用素管3を製造するための工程であり、本実施の形態では、第1の加工が、金属板1を管状体に成形する曲げ成形と、この曲げ成形により成形された管状体3の溶接とを有することが例示される。さらに、この曲げ成形は、C曲げ、U曲げおよびO曲げにより構成される、いわゆるCUO成形である。
【0025】
図1(a) 〜図1(c) は、CUO成形の工程の一例を示す説明図であり、図1(a) は端部のC曲げ工程を、図1(b) はU曲げ工程を、図1(c) はO曲げ工程を、それぞれ示す。
【0026】
図1(a) に示すように、略台形に近い形状に切断された金属板1を素材として、プレス機に取り付けられたポンチ10およびダイス11によって、金属板1の両端部に曲げ加工を行う。なお、金属板1の端部のC曲げの曲率半径は、スプリングバックを考慮し、長手方向について変化させてある。
【0027】
図1(b) に示すように、C曲げ加工された金属板1は、続いて、シリンダ21に取り付けられたU曲げ用ポンチ20およびダイス22によりU型に曲げられた後、金属板2の両端部が左右のサイドシリンダー23、23にそれぞれ取り付けられたローラ23a 、23a により水平方向に圧縮加工を受ける。なお、U曲げの曲率半径は、スプリングバックを考慮し、長手方向に変化させてある。
【0028】
そして、図1(c) に示すように、C曲げ加工およびU曲げ加工を行われた後、金属板2をプレス機に取り付けられたダイス31、32にセットし、O曲げ加工を行う。なお、O曲げの曲率半径は、スプリングバックを考慮し、長手方向に変化させてある。
【0029】
そして、O曲げ加工を行われた金属板3は、その突き合わせ部を図示しない溶接工程によリ、バルジ加工用素管であるテーパ素管が製造される。
なお、本実施の形態における第1の加工、すなわちC曲げ加工、U曲げ加工またはO曲げ加工を行われている期間のみならず、これらの加工のための搬送装置により搬送されている期間、すなわち、C曲げ加工の前の期間、C曲げ加工およびU曲げ加工の間の期間、U曲げ加工およびO曲げ加工の間の期間、O曲げ加工および溶接の間の期間、さらには溶接加工後における各搬送の期間も、本発明における第1の加工工程に包含される。
【0030】
本実施の形態では、後述する第2の加工に関する事項を除いて、第1の加工工程は、このようにして行われる。
[第2の加工工程]
本実施の形態のバルジ加工用素管の製造法は、第2の加工工程を有する。この第2の加工工程は、被成形材である金属板1に液圧バルジ加工を容易化するための第2の加工として、プリフォーム加工を行うための工程である。本実施の形態では、第2の加工が、金属板1の押し潰し成形、およびこの金属板1の長手方向への曲げ成形のうちの少なくとも一つである。
【0031】
本実施の形態では、この第2の加工は、上述した第1の加工工程が完了する前、すなわち溶接後における搬送工程が完了するまでの間に行われる。すなわち、この第2の加工は、第1の加工工程におけるC曲げ加工の前における搬送工程から、溶接後における搬送工程が完了するまでの間に、行われる。具体的には、本実施の形態では、第2の加工は、C曲げ加工、U曲げ加工、O曲げ加工および溶接の何れかの際に行う。以下、これらについて説明する。
【0032】
(i)C曲げ加工
図2(a) 〜図2(c) は、C曲げ加工の際に第2の加工を行う例を模式的に示す説明図である。
【0033】
図2(a) において、符号10および11は、それぞれ、金属板1の両端部のC曲げ加工に用いるポンチおよびダイスである。また、符号12および13は、それぞれ、第2の加工であるプリフォーム加工を行うためのポンチおよびダイスである。本実施の形態では、金属板1の両端部のC曲げ工程において、このポンチ12およびダイス13を用いて、第2の加工が行われる。なお、複動プレスを用いることによって、ポンチ12およびダイス13による第2の加工を行った後に、ポンチ10およびダイス11を用いて金属板1の両端部のC曲げ加工を行うことが望ましい。
【0034】
図2(b) および図2(c) は、このようにしてC曲げ加工時に第2の加工を行った成形品の一例を示す説明図である。図2(b) には、長手方向の全長に亘って凸加工を施した金属板1’を示し、また図2(c) には、長手方向の一部に凸加工を施した金属板1''を示す。なお、後続する液圧バルジ加工において成形不良を発生させないように第2の加工による適正な形状を決定し、ポンチ10およびダイス11の長手方向の形状を決定すればよい。
【0035】
このように、本実施の形態では、C曲げ加工において被成形材1が比較的平坦な形状であるうちに第2の加工 (プリフォーム加工) を行うことができるため、第2の加工を所定の位置に正確に行うことができる。
【0036】
(ii) U曲げ加工
図3(a) 〜図3(c) は、U曲げ加工の際に第2の加工を行う例を模式的に示す説明図である。
【0037】
図3(a) に示すように、符号21、22は、それぞれ、金属板2のU曲げ加工に用いるポンチ、ダイスであり、ポンチ21の先端20' の形状は異形形状により構成される。
【0038】
また、符号24は、第2の加工 (プリフォーム加工) に用いるポンチであり、このポンチ24は、左右のサイドシリンダ23' に取り付けられる。このポンチ24により、U曲げ工程で第2の加工 (プリフォーム加工) が行われる。すなわち、上下方向のプレス機に取り付けられたポンチ21およびダイス22によってU曲げ成形が行われ、その後、ポンチ24およびサイドシリンダ23' によって、プリフォーム加工が行われる。
【0039】
図3(b) および図3(c) は、このようにしてU曲げ加工時に第2の加工を行った成形品の一例を示す説明図である。
図3(b) には、長手方向の全長に亘り凸加工を施した金属板2’を示し、図3(c) には、長手方向の一部に凸加工を施した金属板2''を示す。なお、後続する液圧バルジ加工において成形不良を発生させないように第2の加工による適正な形状を決定し、ポンチ20’およびダイス24の長手方向の形状を決定すればよい。また、第2の加工を施されたU曲げ成形品2の取り出しは、ダイス22の長手方向ヘスライドさせればよい。
【0040】
このように、本実施の形態では、U曲げ加工において被成形材2が十分に位置決めがなされている際に第2の加工 (プリフォーム加工) を行うことができるため、第2の加工を所定の位置に正確に行うことができる。
【0041】
(iii)O曲げ加工
図4(a) 〜図4(c) は、O曲げ加工の際に第2の加工を行う例を模式的に示す説明図である。
【0042】
図4(a) に示すように、符号31、32は、金属板3のO曲げに用いるダイスであり、符号34は、プリフォーム加工に用いるポンチであり、このポンチ34は左右のサイドシリンダー33に取り付けられる。
【0043】
ポンチ34により、O曲げ加工の際に第2の加工 (プリフォーム加工) が行われる。すなわち、上下方向のプレス機に取り付けられたダイス31、32により、O曲げ加工が行われ、その後、ポンチ34によって第2の加工が行われる。
【0044】
図4(b) および図4(c) は、このようにしてO曲げ加工時に第2の加工を行った成形品の一例を示す説明図である。
図4(b) には、長手方向の全長に亘り凸加工を施した金属板3' を示し、図4(c) には、長手方向の一部に凸加工を施した金属板3''を示す。なお、後続する液圧バルジ加工において成形不良を発生させないように第2の加工による適正な形状を決定し、ポンチ34の長手方向の形状を決定すればよい。
【0045】
このように、本実施の形態では、O曲げ加工において被成形材2が十分に位置決めがなされている際に第2の加工 (プリフォーム加工) を行うことができるため、第2の加工を所定の位置に正確に行うことができる。
【0046】
(iv) 溶接
図5は、溶接時に第2の加工を行う例を模式的に示す説明図である。
図5に示すように、O曲げ加工によって得られた金属板3”は、トーチ40で溶接され、溶接完了後に孔型ロール43、44によって、第2の加工が行われる。孔型ロール43、44は、図示されていないシリンダに連結され、設置位置が制御される。すなわち、テーパ管4の外径や付与する加工量に応じて、幅方向の位置が制御される。また、孔型ロール43、44の形状や配置を変更することによって、第2の加工の位置および形状を変更することができる。なお、図5に示す例では、金属板3”を移動させるとともに溶接トーチ40を静止させている例であるが、これとは逆に金属板3”を固定するとともにトーチ40を移動させるようにしてもよい。
【0047】
このように、本実施の形態では、溶接工程においてテーパ管4が十分に位置決めされている際に、第2の加工 (プリフォーム加工) を行うことができるため、第2の加工を所定の位置に正確に行うことができる。
【0048】
このように、本実施の形態では、第2の加工が、 (i)C曲げ加工、 (ii) U曲げ加工、 (iii)O曲げ加工および (iv) 溶接のうちの少なくとも一つと同時に行われる。このため、本実施の形態によれば、プリフォーム加工での位置決め精度を向上させ、さらに部品の製造工程を大幅に簡略化することができる。
【0049】
本実施の形態では、第2の加工工程は、このようにして行われる。
[バルジ加工用素管]
本実施の形態では、上述した第1の加工工程および第2の加工工程を経て、外周長が軸方向に変化する形状を有するバルジ加工用素管4が製造される。
【0050】
ここで、本実施の形態では、第2の加工が、第1の加工工程が完了する前に行われるため、バルジ加工用素管3が製造される第1の加工工程の完了時には、第2の加工であるプリフォーム加工が既に完了されている。
【0051】
このため、従来の技術のようにプリフォーム加工に伴う形状不良を生じることなく、第2の加工 (プリフォーム加工) が行われた素管が得られる。
[バルジ加工]
本実施の形態では、このようにして製造されたバルジ加工用素管4に、慣用される手段、例えば液圧バルジ加工機の金型にこのバルジ加工用素管4をセットすることにより、液圧バルジ加工を行う。
【0052】
この際、本実施の形態によれば、第2の加工 (プリフォーム加工) が適切に行われているため、プリフォーム加工機の型締めの際に噛み出しを生じることがなくなり、液圧バルジ加工を正常かつ確実に行うことができる。また、第2の加工 (プリフォーム加工) が正常に行われるため、単に噛み出しを生じないばかりでなく、液圧バルジ加工を行っても、局部的な割れやしわといった成形不良も発生しない。
【0053】
さらに、本実施の形態によれば、テーパ素管の製造工程において第2の加工 (プリフォーム加工) が行われているため、テーパ素管にプリフォーム加工を行ってからバルジ加工を行う必要がなくなり、テーパ素管に直ちにバルジ加工を行うことができる。このため、製造工程が簡略化され、生産性が向上する。したがって、特に、本実施の形態のようにテーパ管を製造する場合には、従来よりも製造コストを顕著に低減でき、工業的規模で十分に量産化を図ることができる。
【0054】
[バルジ成形品]
このようにして、外周長が軸方向に変化する形状を有するバルジ成形品が、安価かつ高品質で製造される。
【0055】
このように、本実施の形態によれば、被成形材にバルジ加工を容易化するための第2の加工 (プリフォーム加工) を、被成形材に第1の加工工程 (曲げ成形、溶接およびそれに伴う搬送) が完了する前に行うため、被成形材に第2の加工 (プリフォーム加工) を正確に行いながら、テーパ素管を製造することができる。これにより、成形不良の発生を抑制することができるとともに、素管成形後のプリフォーム加工が不要となって工程を簡略化することができる。
【0056】
特に、本実施の形態によれば、外周長が軸方向に変化するテーパ素管を形成する際の周方向の曲げ成形や溶接において第2の加工 (プリフォーム加工) を行うことにより、軸方向の周長増加率が大きいために従来は局部的な割れやしわといった成形不良が発生し易かった液圧バルジ成形品を、成形不良がない良好な品質で製造することができる。
【0057】
このように、本実施の形態によれば、液圧バルジ加工においてテーパ素管を用いた場合であっても、成形不良の発生を抑制できるとともに工程を簡略化できるバルジ加工用素管の製造法、バルジ成形品及びその製造法が提供される。
【0058】
【実施例】
さらに、本発明を実施例を参照しながら詳細に説明する。
(実施例1)
降伏点YS:300Mpa、引張強さTS:400Mpaであって板厚が2mmの炭素鋼鋼板を素材として、CUO成形のC曲げ工程において図2(a) および図2(b) に示すように、図6(a) のA' 面に相当する部分の長手方向全長に凹みを付与するプリフォーム加工を行いながら、CUO成形によって小径部:81mmに相当する周長を有するとともに大径部:162mm に相当する周長を有するテーパ素管に成形し、このテーパ素管に表1に示す液圧バルジ加工条件で液圧バルジ加工を行い、図6(a) 〜図6(c) にその外形を示すとともに表2に各部の寸法を示す成形品 (本発明例1) を製造した。
【0059】
【表1】
【0060】
【表2】
【0061】
一方、比較のため、CUO成形により成形した小径部:81mm、大径部:162mm のテーパ素管に、プリフォーム加工を行わずに、液圧バルジ加工を行ったもの(従来例1)と、CUO成形により成形した小径部:81mm、大径部:162mm のテーパ素管に、オフラインのプレス機を用いて図7(a) に示すようにテーパ素管の溶接線と反対側、すなわち図6(a) に示す製品のA' 面に相当する部分の長手方向の全長について、凹みを付与するプリフォーム加工を行い、その後に液圧バルジ加工を行ったもの(従来例2)とを製造した。
【0062】
本発明例1、従来例1および従来例2とについて、成形条件および結果を表3にまとめて示す。なお、液圧バルジ加工は溶接部が図6に示すA面の略中央に来るように位置決めした。
【0063】
【表3】
【0064】
従来例1によれば、その全数に、A面に局部的なしわと、A' 面に微少な割れとが長手方向の全長に亘って発生した。
また、従来例2によれば、従来例1に比較して、しわおよび割れの発生は大幅に減少したが、プリフォーム加工の際の位置決め精度不良に起因して、全製品の約2%に軽度な微少しわおよび割れが発生した。また、オフラインのプレス機を用いてプリフォーム加工を行ったため、プリフォーム加工専用の設備およびその操業要員が必要となり、さらに製造リードタイムが長くなるとともに、途中工程の仕掛在庫が増加した。
【0065】
これに対し、本発明例1によれば、しわおよび割れは全く発生せず、全数良好であった。また、C曲げと同時にプリフォーム加工を行うため、正確な位置決めが可能であった。さらに、オフラインのプレス機を用いてプリフォーム加工を行う必要がなく、プリフォーム加工専用の設備やその操業要員を配置する必要がなく、さらに製造リードタイムを短縮するとともに、途中工程の仕掛在庫を削減することができた。
【0066】
(実施例2)
降伏点YS:300Mpa、引張強さTS:400Mpaであって板厚が2mmの炭素鋼鋼板を素材として、CUO成形のC曲げ工程で図2(a) および図2(c) に示すように、図6(a) のA' 面に相当する部分の大径部から長手方向の中央部に亘り凹みを付与するプリフォーム加工を行いながら、CUO成形により、小径部の直径:81mmに相当する周長を有するとともに大径部の直径:162mm に相当する周長を有するテーパ素管に成形し、このテーパ素管に上述した表1に示す液圧バルジ加工条件で液圧バルジ加工を行い、図6および表4に示す成形品 (本発明例2) を製造した。
【0067】
【表4】
【0068】
一方、比較のため、CUO成形により、小径部の外径:81mm、大径部の外径:162mm のテーパ管を成形し、プリフォーム加工を行わずに、液圧バルジ加工を行った成形品 (比較例3) と、CUO成形により、小径部の外径:81mm、大径部の外径:162mm のテーパ素管を成形し、オフラインのプレス機を用いて図7(b) に示すようにテーパ管の溶接線と反対側、すなわち図6(a) に示す製品のA' 面に相当する部分の大径部から長手方向の中央部に亘って凹みを付与するプリフォーム加工を行い、その後に、液圧バルジ加工を行った成形品 (比較例4) とを製造した。
【0069】
本発明例2、従来例3および従来例4とについて、成形条件および結果を表5に示す。なお、液圧バルジ加工は溶接部が図6に示すA面のほぼ中央に来るように位置決めした。
【0070】
【表5】
【0071】
従来例3によれば、その全数に、A面に局部的なしわと、A' 面に微少な割れとが大径部から長手方向の中央部長手方向の全長に亘って発生した。また、従来例4によれば、従来例3に比較して、しわおよび割れの発生は大幅に減少したものの、プリフォーム加工の際の位置決め精度不良に起因して、全製品の約1%に軽度な微少しわおよび割れが発生した。また、オフラインのプレス機でプリフォーム加工を行うため、プリフォーム加工専用の設備およびその操業要員が必要となり、さらに製造リードタイムも長くなるとともに、途中工程の仕掛在庫が増加した。
【0072】
これに対し、本発明例2によれば、しわおよび割れが発生せず、全数良好であった。また、C曲げと同時にプリフォームを行うことができるため、正確な位置決めが可能となった。また、オフラインのプレス機でプリフォームを必要としないため、プリフォーム専用の設備および操業要員が不要であり、さらに製造リードタイムも短くなるとともに、途中工程の仕掛在庫を削減することができた。
【0073】
(実施例3)
降伏点YS:300Mpa、引張強さTS:400Mpaであって板厚が2mmの炭素鋼鋼板を素材として、CUO成形のU曲げ工程で図3(a) および図3(c) に示すように、図8のR2とR4を結ぶ稜線の部分の長手方向全長に凹みを付与するプリフォーム加工を行いながら、CUO成形により、小径部の直径:81mmに相当する周長を有するとともに大径部の直径:162mm に相当する周長を有するテーパ素管に成形し、このテーパ素管に対して表1に示す液圧バルジ加工条件で液圧バルジ加工を行い、図8および表6に示す成形品(本発明例3)に加工した。
【0074】
また、上述したCUO成形のO曲げ工程において、テーパ管に図4(a) および図4(b) に示すように、図8のR2とR4を結ぶ稜線の部分の長手方向全長に凹みを付与するプリフォーム加工を行って、成形品(本発明例4)に加工した。
【0075】
さらに、上述したCUO成形の溶接工程でにおいて、テーパ管に図5に示すように、図8のR2とR4を結ぶ稜線の部分の長手方向全長に凹みを付与するプリフォーム加工を行って、成形品(本発明例5)に加工した。
【0076】
【表6】
【0077】
一方、比較のため、CUO成形により、小径部の外径:81mm、大径部の外径:162mm のテーパ管を成形し、プリフォーム加工は実施せずに、液圧バルジ加工を行った成形品 (従来例5) と、CUO成形により、小径部の外径:81mm、大径部の外径:162mm のテーパ素管を成形し、オフラインのプレス機を用いて図8(c) に示すようにテーパ管の溶接線と反対側の90°ずれた方向の図8のR2とR4を結ぶ稜線の部分全長に凹みを付与するプリフォーム加工を行い、その後に、液圧バルジ加工を行った成形品 (従来例6) とを製造した。
【0078】
本発明例3〜本発明例5、従来例5および従来例6とについて、成形条件および結果を表7に示す。なお、液圧バルジ加工は、溶接部が図8に示すR1とR3のほぼ中央に来るように位置決めした。
【0079】
【表7】
【0080】
従来例5によれば、その全数に、R2とR4を結ぶ稜線の部分の長手方向の全長に、微少な割れが発生した。また、従来例6によれば、しわと割れの発生は大幅に減少したが、プリフォーム加工の際の位置決め精度不良に起因して、全製品の約2.5 %に軽度な微少しわと割れが発生した。また、オフラインのプレス機を用いてプリフォーム加工を行ったため、専用の設備と操業要員とが必要であり、さらに製造リードタイムが長くなった。
【0081】
これに対し、本発明例3によれば、しわと割れが発生せず、全数良好であった。また、U曲げと同時にプリフォーム加工が実施できるため、正確な位置決めが可能であった。また、オフラインのプレス機でプリフォーム加工を必要としないため、プリフォーム加工専用の設備と操業要員が不要となり、さらに製造リードタイムは短くなるとともに、途中工程の仕掛在庫を削減することができた。
【0082】
また、本発明例4によれば、しわと割れが発生せず、全数良好であった。O曲げと同時にプリフォーム加工を行うことができないため、正確な位置決めが可能であった。また、オフラインのプレス機でプリフォーム加工を必要としないため、プリフォーム加工専用の設備と操業要員が不要となり、さらに製造リードタイムが短くなるとともに、途中工程の仕掛在庫を削減することができた。
【0083】
さらに、本発明例5によれば、しわと割れが発生せず、全数良好であった。溶接工程でプリフォーム加工を行うことができるため、正確な位置決めが可能であった。また、オフラインのプレス機でプリフォームを必要としないため、プリフォーム加工専用の設備と操業要員が不必要であり、さらに製造リードタイムが短くなるとともに、途中工程の仕掛在庫を削減することができた。
【0084】
(実施例4)
降伏点YS:300Mpa、引張強さTS:400Mpaであって板厚が2mmの炭素鋼鋼板を素材として、図3(a) および図3(c) に示すように、図8のR2とR4を結ぶ稜線の部分の大径部から中央にかけて凹みをU曲げ工程で付与するプリフォーム加工を行いながら、CUO成形を用いて、小径部の直径:81mmに相当する周長を有するとともに大径部の直径:162mm に相当する周長を有するテーパ素管に成形し、このテーパ素管に表1に示す液圧バルジ加工条件で液圧バルジ加工を行い、図8および表8に示す成形品(本発明例6)に加工した。
【0085】
【表8】
【0086】
また、図4(a) および図4(c) に示すように、図8のR2とR4を結ぶ稜線の部分の大径部から中央にかけて凹みをO曲げ工程で付与するプリフォーム加工を行って、成形品(本発明例7)に加工した。
【0087】
さらに、図5に示すように、板材よりCUO成形後の溶接の際に、図8のR2とR4を結ぶ稜線の部分の大径部から中央にかけて凹みを付与するプリフォーム加工を行ってテーパ素管を成形し、液圧バルジ加工を行い、図8および表8に示す成形品(本発明例8)に加工した。
【0088】
成形条件と結果を表9に示す。液圧バルジ加工は、溶接部が図8に示すR1とR3の略中央にくるように位置決めした。
【0089】
【表9】
【0090】
従来例7によれば、その全数において、R2とR4を結ぶ稜線の大径部から中央にかけてのコーナR部で微少な割れが発生した。
また、従来例8によれば、従来例7に比較して、しわと割れの発生は大幅に減少したが、プリフォーム加工の際の位置決め精度不良に起因して、全製品の約1.7 %に軽度な微少割れが発生した。また、オフラインのプレス機を用いてプリフォーム加工を行うため、プリフォーム加工専用の設備と操業要員が必要であり、さらに製造リードタイムが長くなるとともに、途中工程の仕掛在庫が増加した。
【0091】
これに対し、本発明例6によれば、しわと割れは発生せず、全数良好であった。また、オフラインのプレス機を用いたプリフォーム加工を必要としないため、プリフォーム加工専用の設備と操業要員が不要であり、さらに製造リードタイムも短くなるとともに、途中工程の仕掛在庫を削減することができた。
【0092】
また、本発明例7によれば、しわと割れは発生せず、全数良好であった。O曲げと同時にプリフォーム加工を行うことができるため、正確な位置決めが可能となった。また、オフラインのプレス機でプリフォーム加工を必要としないため、プリフォーム加工専用の設備と操業要員が不要であり、さらに製造リードタイムも短くなるとともに、途中工程の仕掛在庫を削減することができた。
【0093】
さらに、本発明例8によれば、しわと割れは発生せず、全数良好であった。U曲げと同時にプリフォーム加工を行うことができるため、正確な位置決めが可能となった。また、オフラインのプレス機を用いてプリフォーム加工を必要としないため、プリフォーム加工専用の設備と操業要員が不要であり、さらに製造リードタイムも短くなるとともに、途中工程の仕掛在庫を削減することができた。
【0094】
(変形形態)
以上の実施の形態および実施例の説明では、第2の加工であるプリフォーム加工が第1の加工工程における第1の加工であるC曲げ、U曲げ、O曲げおよび溶接のうちの少なくとも一つと同時に行われる場合を例にとった。しかし、本発明は、この形態に限定されるものではなく、第2の加工は、第1の加工工程が完了する前に行われればよい。
【0095】
以上の実施の形態および実施例の説明では、曲げ成形がC曲げ、U曲げおよびO曲げを有する場合を例にとった。しかし、本発明は、この形態に限定されるものではなく、曲げ成形がU曲げとO曲げとを有し、C曲げが省略された場合、あるいは、曲げ成形がC曲げとU曲げとを有し、O曲げが省略された場合においても、同様に行うことができる。
【0096】
以上の実施の形態および実施例の説明では、C曲げ工程、U曲げ工程、O曲げ工程および溶接工程のいずれかの工程と同時に、第2の加工であるプリフォーム加工を行った例を示した。しかし、本発明は、この形態に限定されるものではなく、これらの工程のうちの2つあるいは3つあるいは全ての工程と同時に、もしくはC曲げ加工の前の期間、C曲げ加工およびU曲げ加工の間の期間、U曲げ加工およびO曲げ加工の間の期間、O曲げ加工および溶接の間の期間、さらには溶接加工後における各搬送の期間に、第2の加工を行うようにしてもよい。
【0097】
以上の実施の形態および実施例の説明では、第2の加工であるプレフォーム加工により素管に凹みを付与する場合を例にとった。しかし、本発明はこの形態には限定されるものではなく、例えばポンチやダイス、さらには孔型ロール等の工具形状を変更することによって凸形状を付与することもできる。また、工具形状を変更することによって長手方向の曲げ変形のプリフォーム加工を与えることもできる。
【0098】
以上の実施の形態および実施例の説明では、プリフォーム加工により局部的な凹みが付与される場合を例にとった。しかし、本発明はこの形態には限定されるものではなく、例えば、軸方向の曲げ変形を付与する加工も同様にして行うことができる。また、第2の加工は、管端部あるいは全長における断面の矩形化や製品形状に近い形状に加工するプリフォーム加工とすることもできる。さらに、実施例では、長手方向に単調に周長が増加するテーパ素管である場合のみを示したが、長手方向へ任意に周長が変化する異形管であってもよい。
【0099】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明により、例えば液圧バルジ加工等のバルジ加工においてストレート素管のみならずテーパ素管を用いた場合であっても、成形不良の発生を抑制できるとともに工程を簡略化できるバルジ加工用素管の製造法、バルジ成形品及びその製造法を提供することができた。
【0100】
すなわち、素管成形時にプリフォーム加工を行うことができるため、正確な位置決めが可能となり、製品品質の向上が可能となる。さらに、素管成形後の別工程のプリフォーム加工が不要となり、オフラインでのプリフォーム設備と操業要員が不要となり、さらに製品の製造リードタイムが短くなり、効率的な生産が可能となる。もちろん、従来以上に複雑な形状を有する成形不良のない品質良好な製品を加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1(a) 〜図1(c) は、CUO成形の工程の一例を示す説明図であり、図1(a) は端部のC曲げ工程を、図1(b) はU曲げ工程を、図1(c) はO曲げ工程を、それぞれ示す。
【図2】図2(a) 〜図2(c) は、C曲げ加工の際に第2の加工を行う例を模式的に示す説明図である。
【図3】図3(a) 〜図3(c) は、U曲げ加工の際に第2の加工を行う例を模式的に示す説明図である。
【図4】図4(a) 〜図4(c) は、O曲げ加工の際に第2の加工を行う例を模式的に示す説明図である。
【図5】溶接時に第2の加工を行う例を模式的に示す説明図である。
【図6】実施例1における成形品の形状を示す説明図である。
【図7】図7(a) 〜図7(d) は、素管の形状を示す説明図である。
【図8】実施例3における成形品の形状を示す説明図である。
【符号の説明】
12 プリフォーム加工用ポンチ
13 ダイス
20' U曲げ及びプリフォーム加工用ダイス
23',33 サイドシリンダ
24,34 プリフォーム加工用ポンチ
40 溶接トーチ
41,42 ガイドロール
43,44 プリフォーム用孔型ロール
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a bulge processing element tube, a bulge molded product, and a method for manufacturing the same. More specifically, for example, the occurrence of molding defects in bulge processing such as hydraulic bulge processing can be suppressed and the process can be simplified. The present invention relates to a method for manufacturing a bulge processing blank, a bulge molded product, and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
As is well known, the bulging process (extrusion process) is performed by applying a fluid pressure or mechanical pressure by a divided punch to the inside of a thin cylindrical bulging element pipe. This is a processing method that overhangs or enlarges. Among these bulge processes, the hydraulic bulge process using liquid pressure (i) can easily form complex shapes with varying longitudinal cross-sectional shapes, so it must be based on multi-member welding assembly. (Ii) Since it is easy to obtain work hardening over the entire product, a high strength product can be obtained even with a soft blank having good moldability, (iii) ) It has excellent characteristics that the dimensional accuracy of the product is improved because the spring back is small and the good shape freezing property is obtained, and the reworking process can be omitted. For this reason, the hydraulic bulge processing has been actively applied to the processing of products having complicated shapes in various fields such as a cross member of an automobile body and an engine cradle. Along with this, hydraulic bulge processing has been required to improve quality by preventing the occurrence of molding defects and to improve production efficiency.
[0003]
According to the hydraulic bulging process, the bulge forming tube is generally a straight tube (hereinafter referred to as “straight tube”) having a uniform circular cross section in a substantially longitudinal direction. On the other hand, a bulge molded product having a desired cross-sectional shape is manufactured by performing hydraulic bulge processing after performing preform processing such as bending processing and crushing processing. Molding in this hydraulic bulge processing is performed by injecting a working fluid into a bulge processing element tube set in a die of a hydraulic bulge processing machine, that is, a straight element tube obtained by performing preform processing, This is done by increasing the pressure (hereinafter referred to as “internal pressure”) and adding axial pushing force from the pipe end. Here, in a general bulge molded product, the peripheral length increase rate {(peripheral length of the part) / (circumferential length of the raw tube) −1} × 100 (%) is about 0 to 25%. .
[0004]
However, if we try to manufacture a bulge molded product whose outer peripheral length changes greatly in the axial direction due to this hydraulic bulge processing, that is, a bulge molded product with a large increase in the peripheral length in the axial direction, molding defects such as cracks and wrinkles occur. Easy to form.
[0005]
Therefore, in order to manufacture a product such as a center pillar whose cross-sectional shape changes greatly in the longitudinal direction, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-321842 discloses a cone whose circumferential length changes in the longitudinal direction instead of a straight tube. There has been proposed an invention in which after forming a tapered taper pipe, a bulge processing element pipe to which a preform is added is set in a hydraulic bulge processing machine to perform hydraulic bulge processing.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the preform process is a process in the previous stage in which the raw tube is set in a mold of a hydraulic bulge processing machine, that is, a mold having substantially the same shape as the product shape. For this reason, if preform processing is not performed appropriately, the problem described below occurs.
[0007]
In other words, if the preform processing is inappropriate, the upper die is lowered and brought into contact with the lower die (hereinafter referred to as “clamping”) before the internal pressure is applied in the hydraulic bulging process. A part of the tube may protrude from the mold (hereinafter referred to as “biting out”), and normal molding may not be performed. Even if such biting does not occur, molding defects such as local cracks and wrinkles may occur due to hydraulic bulging.
[0008]
As described above, these molding defects in the hydraulic bulge processing are inherently caused by the preform processing on the raw tube, which gives a dent to the appropriate position of the raw tube corresponding to the portion where the hydraulic bulge processing causes a crack. Or, give the pipe a deformation that properly anticipates the plastic flow in the hydraulic bulge processing, such as giving a dent in the appropriate position on the opposite side of the pipe corresponding to the part where wrinkles occur due to the hydraulic bulging. You can prevent it.
[0009]
However, the preform processing is usually performed by once transporting the formed raw tube to the outside of the line and then setting the raw tube in the mold of the preform processing machine. For this reason, when the raw tube is set in the mold, a defect in positioning accuracy to the mold is likely to occur. In such a case, a defective shape is generated in the preformed tube. . In particular, in preform processing for taper pipes where the cross-sectional shape (peripheral length) in the longitudinal direction changes in an axial direction, the taper pipe is positioned in the mold compared to preform processing for straight pipes. Is more difficult and shape defects tend to occur frequently.
[0010]
Moreover, in the conventional manufacturing method of such a bulge molded product, it is necessary to perform preform processing after forming the raw tube, and then perform hydraulic bulge processing. For this reason, a manufacturing process is complicated and productivity will fall. In particular, to produce a bulge molded product whose cross-sectional shape changes greatly in the longitudinal direction, such as a center pillar, it uses a taper tube that is more expensive than a straight tube, and the manufacturing process is complicated. The increase in cost is significant, and its implementation is not easy considering mass productivity.
[0011]
The present invention has been made to solve such a problem caused by a conventional method for producing a bulge molded product, and provides a novel and useful method for producing a bulge processing blank, a bulge molded product, and a method for producing the same. More specifically, for example, in the case of using not only straight element pipes but also taper element pipes in bulge processing such as hydraulic bulge processing, the occurrence of molding defects can be suppressed and the process can be simplified. It is to provide a method for manufacturing a bulge processing element pipe, a bulge molded product, and a method for manufacturing the same.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The present invention does not perform the preform processing on the raw tube after being formed into a tubular body as in the prior art, and then performs the process of forming the raw tube into the tubular body instead of performing the hydraulic bulge processing. Based on the new and important knowledge that the above-mentioned problems can be solved if preform processing is performed until completion and hydraulic bulge processing is performed subsequently to the obtained raw tube. It is.
[0013]
The present invention performs a first processing step for manufacturing a bulge processing element tube by performing a first processing on a material to be molded, and a second processing for facilitating bulging processing on the material to be molded. When the bulge processing element tube is manufactured through the second processing step, the second processing is performed before the completion of the first processing step. It is a manufacturing method.
[0014]
In this method of manufacturing a bulge processing element pipe according to the present invention, the first processing may include bending for forming a material to be formed into a tubular body and welding of the tubular body formed by this bending. Illustrated.
[0015]
In the method for manufacturing a bulge processing element tube according to the present invention, it is exemplified that the bending has U-bending and further has at least one of C-bending and O-bending.
[0016]
In these bulge processing element manufacturing methods according to the present invention, it is exemplified that the second processing is performed simultaneously with at least one of C bending, U bending, O bending and welding in the first processing. The
[0017]
In these bulge processing blanks according to the present invention, the second processing is at least one of crushing molding of the molding material and bending molding of the molding material in the longitudinal direction. Is exemplified.
[0018]
In these bulge processing blanks according to the present invention, it is exemplified that the bulge machining blank has a shape whose outer peripheral length changes in the axial direction.
From another point of view, the present invention is a bulge molded product obtained by performing bulge processing on a bulge processing element pipe manufactured by the above-described method for manufacturing a bulge processing element pipe.
[0019]
From another point of view, the present invention provides a bulge molded product by performing bulge processing on a bulge processing element tube manufactured by the above-described method for manufacturing a bulge processing element tube. It is a manufacturing method of a molded article.
[0020]
In the method for producing a bulge molded product according to the present invention, the bulge molded product is exemplified to have a shape whose outer peripheral length changes in the axial direction.
Furthermore, in the manufacturing method of these bulge molded articles according to the present invention, it is exemplified that the bulge processing is hydraulic bulge processing.
[0021]
In these present inventions, the “first machining step” includes not only the period during which the first machining is performed but also the period during which the first machining process is carried by the carrying device for the first machining.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Embodiments of a method for manufacturing a bulge processing blank, a bulge molded product, and a method for manufacturing the same according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. In the following description, an example is given in which the bulging is hydraulic bulging and the bulging tube is a tapered tube.
[0023]
In the present embodiment, a bulging tube is manufactured on the material to be molded through the first processing step and the second processing step, and the obtained bulging tube is further subjected to hydraulic bulging. To produce a bulge molded product. Therefore, the first processing step and the second processing step will be sequentially described below.
[0024]
[First processing step]
The manufacturing method of the bulge processing element pipe of the present embodiment includes the first processing step. This first processing step is a step for manufacturing the bulging element tube 3 by performing the first processing on the metal plate 1 that is a material to be molded. In the present embodiment, the first processing step is the first processing step. It is exemplified to have bending forming the metal plate 1 into a tubular body and welding of the tubular body 3 formed by this bending. Further, this bending is so-called CUO forming constituted by C bending, U bending and O bending.
[0025]
FIG. 1 (a) to FIG. 1 (c) are explanatory views showing an example of a CUO molding process. FIG. 1 (a) shows a C-bending process at an end, and FIG. 1 (b) shows a U-bending process. FIG. 1 (c) shows the O bending process.
[0026]
As shown in FIG. 1 (a), using a metal plate 1 cut into a substantially trapezoidal shape as a raw material, bending is performed on both ends of the metal plate 1 by a punch 10 and a die 11 attached to the press. . Note that the radius of curvature of the C-bend at the end of the metal plate 1 is changed in the longitudinal direction in consideration of springback.
[0027]
As shown in FIG. 1 (b), the C-bent metal plate 1 is subsequently bent into a U shape by a U-bending punch 20 and a die 22 attached to the cylinder 21, Both ends are compressed in the horizontal direction by rollers 23a and 23a attached to the left and right side cylinders 23 and 23, respectively. Note that the radius of curvature of the U-bend is changed in the longitudinal direction in consideration of the springback.
[0028]
Then, as shown in FIG. 1 (c), after the C bending process and the U bending process are performed, the metal plate 2 is set on the dies 31 and 32 attached to the press machine, and the O bending process is performed. The curvature radius of the O-bending is changed in the longitudinal direction in consideration of the springback.
[0029]
Then, the metal plate 3 subjected to the O bending process is manufactured as a taper pipe which is a bulge processing pipe by a welding process (not shown).
Note that not only the period during which the first processing in the present embodiment, that is, the C bending process, the U bending process, or the O bending process is performed, but also the period during which the first processing is performed by the transport device for these processes, that is, , A period before C bending, a period between C bending and U bending, a period between U bending and O bending, a period between O bending and welding, and further after welding The conveyance period is also included in the first processing step in the present invention.
[0030]
In the present embodiment, the first processing step is performed in this way, except for matters relating to the second processing described later.
[Second processing step]
The manufacturing method of the bulge processing element pipe of the present embodiment includes the second processing step. This second processing step is a step for performing a preform processing as a second processing for facilitating the hydraulic bulge processing on the metal plate 1 that is a material to be molded. In the present embodiment, the second processing is at least one of crushing molding of the metal plate 1 and bending molding of the metal plate 1 in the longitudinal direction.
[0031]
In the present embodiment, this second processing is performed before the above-described first processing step is completed, that is, until the conveyance step after welding is completed. That is, this 2nd process is performed from the conveyance process before C bending process in a 1st process process until the conveyance process after welding is completed. Specifically, in the present embodiment, the second processing is performed in any of C bending, U bending, O bending, and welding. Hereinafter, these will be described.
[0032]
(i) C bending
FIG. 2A to FIG. 2C are explanatory views schematically showing an example in which the second processing is performed during the C bending processing.
[0033]
In FIG. 2 (a), reference numerals 10 and 11 denote punches and dies used for C-bending at both ends of the metal plate 1, respectively. Reference numerals 12 and 13 denote a punch and a die for performing a preform process which is a second process, respectively. In the present embodiment, in the C bending process at both ends of the metal plate 1, the second processing is performed using the punch 12 and the die 13. In addition, it is desirable to perform C-bending of both ends of the metal plate 1 using the punch 10 and the die 11 after performing the second processing with the punch 12 and the die 13 by using a double action press.
[0034]
2 (b) and 2 (c) are explanatory views showing an example of a molded product that has been subjected to the second processing during the C-bending. FIG. 2 (b) shows a metal plate 1 ′ that has been convexed over its entire length in the longitudinal direction, and FIG. 2 (c) shows a metal plate 1 that has been convexed in part of the longitudinal direction. '' In addition, an appropriate shape by the second processing may be determined so as not to cause a molding defect in the subsequent hydraulic bulge processing, and the longitudinal shape of the punch 10 and the die 11 may be determined.
[0035]
As described above, in the present embodiment, the second process (preform process) can be performed while the material 1 to be molded is relatively flat in the C bending process. Can be done accurately at the position of.
[0036]
(ii) U bending
FIG. 3A to FIG. 3C are explanatory views schematically illustrating an example in which the second processing is performed during the U-bending processing.
[0037]
As shown in FIG. 3 (a), reference numerals 21 and 22 are punches and dies used for U-bending of the metal plate 2, respectively, and the shape of the tip 20 'of the punch 21 is an irregular shape.
[0038]
Reference numeral 24 denotes a punch used for the second processing (preform processing), and this punch 24 is attached to the left and right side cylinders 23 '. With this punch 24, the second processing (preform processing) is performed in the U bending process. That is, the U-bending is performed by the punch 21 and the die 22 attached to the vertical press, and then the preform processing is performed by the punch 24 and the side cylinder 23 ′.
[0039]
FIG. 3B and FIG. 3C are explanatory views showing an example of a molded product that has been subjected to the second processing during the U-bending in this manner.
FIG. 3 (b) shows a metal plate 2 ′ having a convex process over the entire length in the longitudinal direction, and FIG. 3 (c) shows a metal plate 2 ″ having a convex process in a part in the longitudinal direction. Indicates. In addition, an appropriate shape by the second processing may be determined so as not to cause a molding defect in the subsequent hydraulic bulge processing, and the longitudinal shape of the punch 20 ′ and the die 24 may be determined. The U-bending molded product 2 subjected to the second processing may be taken out in the longitudinal direction of the die 22.
[0040]
As described above, in the present embodiment, since the second processing (preform processing) can be performed when the molding material 2 is sufficiently positioned in the U-bending processing, the second processing is performed in a predetermined manner. Can be done accurately at the position of.
[0041]
(iii) O bending
FIG. 4A to FIG. 4C are explanatory views schematically showing an example in which the second processing is performed in the O bending processing.
[0042]
As shown in FIG. 4 (a), reference numerals 31 and 32 are dies used for O-bending of the metal plate 3, and reference numeral 34 is a punch used for preform processing. Attached to.
[0043]
A second process (preform process) is performed by the punch 34 during the O bending process. That is, O bending is performed by the dies 31 and 32 attached to the pressing machine in the vertical direction, and then the second processing is performed by the punch 34.
[0044]
FIG. 4B and FIG. 4C are explanatory views showing an example of a molded product that has been subjected to the second processing during the O-bending in this way.
FIG. 4 (b) shows a metal plate 3 ′ that has been convexed over its entire length in the longitudinal direction, and FIG. 4 (c) shows a metal plate 3 ″ that has been partially convexed in the longitudinal direction. Indicates. In addition, an appropriate shape by the second processing may be determined so as not to cause a molding defect in the subsequent hydraulic bulge processing, and the shape in the longitudinal direction of the punch 34 may be determined.
[0045]
As described above, in the present embodiment, the second processing (preform processing) can be performed when the molding material 2 is sufficiently positioned in the O-bending processing. Can be done accurately at the position of.
[0046]
(iv) Welding
FIG. 5 is an explanatory diagram schematically illustrating an example in which the second processing is performed during welding.
As shown in FIG. 5, the metal plate 3 ″ obtained by the O-bending process is welded by the torch 40, and after the completion of the welding, the second process is performed by the hole rolls 43 and 44. The hole roll 43, 44 is connected to a cylinder (not shown), and the installation position is controlled, that is, the position in the width direction is controlled according to the outer diameter of the tapered tube 4 and the amount of processing to be applied. The position and shape of the second processing can be changed by changing the shape and arrangement of 43 and 44. In the example shown in FIG. 5, the metal plate 3 ″ is moved and the welding torch 40 is stationary. In contrast to this, the metal plate 3 ″ may be fixed and the torch 40 may be moved conversely.
[0047]
Thus, in the present embodiment, since the second processing (preform processing) can be performed when the tapered tube 4 is sufficiently positioned in the welding process, the second processing is performed at a predetermined position. Can be done accurately.
[0048]
As described above, in the present embodiment, the second processing is performed simultaneously with at least one of (i) C bending, (ii) U bending, (iii) O bending, and (iv) welding. . For this reason, according to this Embodiment, the positioning precision in preform processing can be improved and the manufacturing process of components can be greatly simplified.
[0049]
In the present embodiment, the second processing step is performed in this way.
[Bulge processing tube]
In the present embodiment, the bulge processing element tube 4 having a shape in which the outer peripheral length changes in the axial direction is manufactured through the first processing step and the second processing step described above.
[0050]
Here, in the present embodiment, since the second processing is performed before the first processing step is completed, the second processing is performed at the time of completion of the first processing step in which the bulge processing element tube 3 is manufactured. The preform processing, which is the above processing, has already been completed.
[0051]
For this reason, the pipe | tube with which the 2nd process (preform process) was performed is obtained, without producing the shape defect accompanying a preform process like the prior art.
[Bulge processing]
In the present embodiment, the bulge processing element tube 4 thus manufactured is set in a conventional means, for example, a die of a hydraulic bulge processing machine. Press bulge processing.
[0052]
At this time, according to the present embodiment, since the second processing (preform processing) is appropriately performed, biting does not occur during mold clamping of the preform processing machine, and the hydraulic bulge Processing can be performed normally and reliably. Further, since the second processing (preform processing) is normally performed, not only biting does not occur, but even if hydraulic bulging is performed, molding defects such as local cracks and wrinkles do not occur.
[0053]
Furthermore, according to the present embodiment, since the second processing (preform processing) is performed in the taper pipe manufacturing process, it is necessary to perform the bulge processing after performing the preform processing on the taper pipe. The taper tube can be immediately bulged. For this reason, a manufacturing process is simplified and productivity improves. Therefore, particularly when the tapered tube is manufactured as in the present embodiment, the manufacturing cost can be remarkably reduced as compared with the conventional case, and the mass production can be sufficiently achieved on an industrial scale.
[0054]
[Bulge molded products]
In this way, a bulge molded product having a shape in which the outer peripheral length changes in the axial direction is manufactured at low cost and with high quality.
[0055]
Thus, according to the present embodiment, the second processing (preform processing) for facilitating bulge processing on the material to be molded is performed, and the first processing step (bending molding, welding and Since this is performed before completion of conveyance), the taper blank can be manufactured while accurately performing the second processing (preform processing) on the material to be molded. Thereby, generation | occurrence | production of a shaping | molding defect can be suppressed and the preform process after blank tube shaping | molding becomes unnecessary, and a process can be simplified.
[0056]
In particular, according to the present embodiment, by performing the second processing (preform processing) in the circumferential bending or welding when forming the taper pipe whose outer peripheral length varies in the axial direction, Because of the large increase in the peripheral length, a hydraulic bulge molded product, which has conventionally been prone to molding defects such as local cracks and wrinkles, can be produced with good quality without molding defects.
[0057]
As described above, according to the present embodiment, even when a taper pipe is used in hydraulic bulging, a method for manufacturing a bulging pipe that can suppress the occurrence of molding defects and simplify the process. A bulge molded article and a method for producing the same are provided.
[0058]
【Example】
Further, the present invention will be described in detail with reference to examples.
(Example 1)
As shown in FIG. 2 (a) and FIG. 2 (b) in the C-bending process of CUO molding using a carbon steel plate having a yield point YS: 300Mpa and a tensile strength TS: 400Mpa and a thickness of 2mm, While performing a preform process that gives a dent to the entire length in the longitudinal direction of the portion corresponding to the A ′ plane in FIG. 6 (a), the CUO molding has a circumference corresponding to a small diameter portion: 81 mm and a large diameter portion: 162 mm. A taper pipe having a corresponding circumference is formed, and this taper pipe is subjected to hydraulic bulge processing under the hydraulic bulge processing conditions shown in Table 1, and the outer shape is shown in FIGS. 6 (a) to 6 (c). A molded product (Example 1 of the present invention) having the dimensions shown in Table 2 and the dimensions of each part was produced.
[0059]
[Table 1]
[0060]
[Table 2]
[0061]
On the other hand, for comparison, a taper pipe having a small diameter part of 81 mm and a large diameter part of 162 mm formed by CUO molding, and subjected to hydraulic bulge processing without performing preform processing (conventional example 1), A taper pipe with a small diameter part of 81 mm and a large diameter part of 162 mm formed by CUO molding is applied to the taper pipe opposite to the weld line of the taper pipe as shown in FIG. For the entire length in the longitudinal direction of the portion corresponding to the A 'surface of the product shown in (a), a preform was formed to give a dent, and then a hydraulic bulge was produced (conventional example 2). .
[0062]
Table 3 summarizes the molding conditions and results for Invention Example 1, Conventional Example 1 and Conventional Example 2. Note that the hydraulic bulge processing was positioned so that the welded portion was approximately at the center of the A surface shown in FIG.
[0063]
[Table 3]
[0064]
According to the conventional example 1, local wrinkles on the A surface and minute cracks on the A ′ surface occurred over the entire length in the total number.
In addition, according to Conventional Example 2, the occurrence of wrinkles and cracks was significantly reduced as compared with Conventional Example 1, but due to poor positioning accuracy during preform processing, it was reduced to approximately 2% of all products. Minor wrinkles and cracks occurred. Moreover, because the preform processing was performed using an off-line press machine, equipment for exclusive use of the preform processing and its operation personnel were required, the manufacturing lead time was increased, and the in-process inventory in the intermediate process increased.
[0065]
On the other hand, according to Example 1 of the present invention, wrinkles and cracks did not occur at all, and the total number was good. In addition, since the preform processing is performed simultaneously with the C bending, accurate positioning is possible. In addition, there is no need to perform preform processing using an offline press machine, no need for dedicated preform processing equipment and operation personnel, further shortening the production lead time, and in-process inventory in the middle of the process We were able to reduce it.
[0066]
(Example 2)
As shown in Fig. 2 (a) and Fig. 2 (c), a carbon steel plate with a yield point YS: 300Mpa, tensile strength TS: 400Mpa and a thickness of 2mm is used as a material in the C-bending process of CUO forming. While performing the preform processing to give a dent from the large diameter part of the part corresponding to the A 'surface in Fig. 6 (a) to the central part in the longitudinal direction, the diameter of the small diameter part: 81 mm The taper pipe is formed into a taper pipe having a length and a circumference corresponding to the diameter of the large diameter portion: 162 mm, and this taper pipe is subjected to hydraulic bulge processing under the hydraulic bulge processing conditions shown in Table 1 above. 6 and Table 4 (Invention Example 2) were produced.
[0067]
[Table 4]
[0068]
On the other hand, for comparison, a molded product that was formed by CUO molding, forming a tapered tube with an outer diameter of 81 mm and an outer diameter of 162 mm and a hydraulic bulge without performing preform. (Comparative Example 3) And, by CUO molding, a taper element tube with an outer diameter of the small diameter portion: 81 mm and an outer diameter of the large diameter portion: 162 mm is formed, and as shown in FIG. Next, a preform process is performed to give a dent from the large diameter portion of the portion corresponding to the A ′ surface of the product shown in FIG. Thereafter, a molded article (Comparative Example 4) subjected to hydraulic bulge processing was produced.
[0069]
Table 5 shows the molding conditions and results for Invention Example 2, Conventional Example 3 and Conventional Example 4. Note that the hydraulic bulge processing was positioned so that the welded portion was approximately at the center of the A surface shown in FIG.
[0070]
[Table 5]
[0071]
According to Conventional Example 3, local wrinkles on the A surface and minute cracks on the A ′ surface occurred over the entire length in the longitudinal direction of the central portion in the longitudinal direction from the large diameter portion. In addition, according to Conventional Example 4, although the occurrence of wrinkles and cracks was significantly reduced compared to Conventional Example 3, it was reduced to approximately 1% of all products due to poor positioning accuracy during preform processing. Minor wrinkles and cracks occurred. In addition, since the preform processing is performed by an offline press machine, equipment for exclusive use of the preform processing and its operation personnel are required, and the manufacturing lead time is increased, and the in-process inventory in the intermediate process is increased.
[0072]
On the other hand, according to Example 2 of the present invention, wrinkles and cracks did not occur and the total number was good. Moreover, since the preform can be performed simultaneously with the C-bending, accurate positioning is possible. In addition, since an offline press does not require a preform, no dedicated equipment and operating personnel are required, the manufacturing lead time is shortened, and in-process inventory can be reduced.
[0073]
Example 3
As shown in FIG. 3 (a) and FIG. 3 (c) in a U-bending process of CUO molding using a carbon steel plate having a yield point YS: 300Mpa and a tensile strength TS: 400Mpa and a thickness of 2mm, While performing the preform processing to give a dent to the entire length in the longitudinal direction of the ridge line connecting R2 and R4 in FIG. 8, the diameter of the small diameter part is equal to 81 mm and the diameter of the large diameter part by CUO molding. : Formed into a taper pipe having a circumference corresponding to 162 mm, and this taper pipe was subjected to hydraulic bulge processing under the hydraulic bulge processing conditions shown in Table 1, and the molded products shown in FIG. 8 and Table 6 ( It processed into the example 3 of this invention.
[0074]
Further, in the O bending process of the CUO molding described above, as shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b), the taper tube is provided with a dent in the entire length in the longitudinal direction of the ridge line connecting R2 and R4 in FIG. The preform was processed into a molded product (Invention Example 4).
[0075]
Further, in the above-described CUO molding welding process, as shown in FIG. 5, the taper tube is subjected to preform processing to give a dent to the entire length in the longitudinal direction of the ridge line connecting R2 and R4 in FIG. The product (Invention Example 5) was processed.
[0076]
[Table 6]
[0077]
For comparison, on the other hand, a taper tube with an outer diameter of 81 mm and an outer diameter of 162 mm is formed by CUO molding and hydraulic bulge processing is performed without performing preform processing. Product (conventional example 5) and taper tube with outer diameter of 81mm and larger diameter of 162mm by CUO molding, and shown in Fig. 8 (c) using an off-line press. In this way, preform processing was performed to give a dent to the entire length of the ridgeline connecting R2 and R4 in FIG. 8 in the direction 90 ° opposite to the welding line of the taper tube, and then hydraulic bulge processing was performed. A molded product (Conventional Example 6) was produced.
[0078]
Table 7 shows molding conditions and results for Invention Example 3 to Invention Example 5, Conventional Example 5 and Conventional Example 6. In the hydraulic bulge processing, positioning was performed so that the welded portion was approximately at the center of R1 and R3 shown in FIG.
[0079]
[Table 7]
[0080]
According to Conventional Example 5, a slight crack occurred in the total length in the longitudinal direction of the ridge line connecting R2 and R4. In addition, according to Conventional Example 6, the occurrence of wrinkles and cracks has been greatly reduced, but slight slight wrinkles and cracks have occurred in about 2.5% of all products due to poor positioning accuracy during preform processing. Occurred. In addition, because the preform processing was performed using an off-line press machine, dedicated equipment and operating personnel were required, and the manufacturing lead time was further increased.
[0081]
On the other hand, according to Example 3 of the present invention, wrinkles and cracks did not occur and the total number was good. In addition, since preform processing can be performed simultaneously with U-bending, accurate positioning was possible. In addition, because an offline press machine does not require preform processing, equipment and operating personnel dedicated to preform processing are no longer required, manufacturing lead time is shortened, and in-process inventory can be reduced. .
[0082]
Further, according to Invention Example 4, wrinkles and cracks did not occur, and the total number was good. Preform processing cannot be performed simultaneously with O-bending, so that accurate positioning was possible. In addition, since the offline press does not require preform processing, equipment and operation personnel dedicated to preform processing are no longer required, manufacturing lead times are shortened, and in-process inventory can be reduced. .
[0083]
Furthermore, according to the invention example 5, wrinkles and cracks did not occur and the total number was good. Since preform processing can be performed in the welding process, accurate positioning was possible. In addition, since an offline press does not require preforms, there is no need for equipment and operating personnel dedicated to preform processing, manufacturing lead time is shortened, and in-process inventory can be reduced. It was.
[0084]
Example 4
As shown in Fig. 3 (a) and Fig. 3 (c), the yield point YS: 300Mpa, tensile strength TS: 400Mpa, and the thickness of the steel plate is 2mm. CUO molding is used to carry out the preforming process in which a dent is provided in the U-bending process from the large-diameter portion of the connecting ridge line portion to the center, and the diameter of the small-diameter portion is 81 mm. A taper pipe having a circumference corresponding to a diameter of 162 mm is formed, and this taper pipe is subjected to hydraulic bulge processing under the hydraulic bulge processing conditions shown in Table 1, and the molded product shown in FIGS. Processed into Invention Example 6).
[0085]
[Table 8]
[0086]
Further, as shown in FIGS. 4 (a) and 4 (c), a preforming process is performed in which a dent is provided in the O-bending process from the large diameter portion to the center of the ridge line portion connecting R2 and R4 in FIG. Then, it was processed into a molded product (Invention Example 7).
[0087]
Further, as shown in FIG. 5, when welding after forming CUO from a plate material, preform processing is performed to give a dent from the large diameter portion to the center of the ridge line portion connecting R2 and R4 in FIG. The tube was molded, subjected to hydraulic bulge processing, and processed into a molded product (Example 8 of the present invention) shown in FIG. 8 and Table 8.
[0088]
Table 9 shows the molding conditions and results. In the hydraulic bulge processing, positioning was performed so that the welded portion was located approximately at the center of R1 and R3 shown in FIG.
[0089]
[Table 9]
[0090]
According to Conventional Example 7, in all of them, a minute crack occurred in the corner R portion from the large diameter portion to the center of the ridge line connecting R2 and R4.
In addition, according to Conventional Example 8, the occurrence of wrinkles and cracks was significantly reduced compared to Conventional Example 7, but due to poor positioning accuracy during preform processing, it was reduced to approximately 1.7% of all products. Minor micro cracks occurred. In addition, because the preform processing is performed using an offline press machine, equipment and operation personnel dedicated to the preform processing are required, and the manufacturing lead time is increased and the in-process inventory in the intermediate process is increased.
[0091]
On the other hand, according to Example 6 of the present invention, wrinkles and cracks did not occur and the total number was good. In addition, because there is no need for preform processing using an off-line press machine, there is no need for equipment and operating personnel dedicated to preform processing, manufacturing lead time is shortened, and in-process inventory is reduced. I was able to.
[0092]
Further, according to Invention Example 7, wrinkles and cracks did not occur, and the total number was good. Preform processing can be performed simultaneously with O-bending, so that accurate positioning is possible. In addition, because the offline press does not require preform processing, there is no need for equipment and operating personnel dedicated to preform processing, and the manufacturing lead time is shortened, and in-process inventory can be reduced. It was.
[0093]
Furthermore, according to Example 8 of the present invention, wrinkles and cracks did not occur, and the total number was good. Preform processing can be performed simultaneously with U-bending, so that accurate positioning is possible. In addition, because there is no need for preform processing using an offline press machine, there is no need for equipment and operating personnel dedicated to preform processing, and the manufacturing lead time is shortened, and the work-in-process inventory is reduced. I was able to.
[0094]
(Deformation)
In the above description of the embodiment and examples, the preform processing as the second processing is at least one of C bending, U bending, O bending, and welding as the first processing in the first processing step. The case where it was performed simultaneously was taken as an example. However, the present invention is not limited to this form, and the second processing may be performed before the first processing step is completed.
[0095]
In the description of the above embodiments and examples, the case where bending has C bending, U bending, and O bending is taken as an example. However, the present invention is not limited to this form, and bending forming includes U bending and O bending, and when C bending is omitted, or bending forming includes C bending and U bending. However, even when the O-bending is omitted, the same operation can be performed.
[0096]
In the above description of the embodiment and examples, an example has been shown in which the preform processing which is the second processing is performed simultaneously with any one of the C bending step, the U bending step, the O bending step and the welding step. . However, the present invention is not limited to this form, and at the same time as two or three or all of these steps, or before C bending, C bending and U bending. The second process may be performed during a period between the U-bending process and the O-bending process, a period between the O-bending process and the welding, and further during each conveyance period after the welding process. .
[0097]
In the description of the above embodiment and examples, the case where a dent is imparted to the raw tube by the preform process which is the second process is taken as an example. However, the present invention is not limited to this form. For example, a convex shape can be imparted by changing a tool shape such as a punch, a die, or a hole roll. In addition, a preform process of bending deformation in the longitudinal direction can be provided by changing the tool shape.
[0098]
In the above description of the embodiments and examples, the case where a local recess is provided by the preform processing is taken as an example. However, the present invention is not limited to this embodiment, and for example, processing for imparting axial bending deformation can be performed in the same manner. Further, the second processing may be preform processing in which the tube end portion or the entire length is made into a rectangular shape or a shape close to the product shape. Furthermore, in the embodiments, only the case of a taper pipe whose peripheral length monotonously increases in the longitudinal direction is shown, but a deformed pipe whose peripheral length arbitrarily changes in the longitudinal direction may be used.
[0099]
【The invention's effect】
As described in detail above, according to the present invention, for example, in the case of using not only a straight element pipe but also a taper element pipe in bulge processing such as hydraulic bulge processing, the occurrence of defective molding can be suppressed and It was possible to provide a method of manufacturing a bulge processing blank, a bulge molded product, and a method of manufacturing the same that can be simplified.
[0100]
That is, since preform processing can be performed at the time of blank tube forming, accurate positioning is possible and product quality can be improved. Furthermore, the preform processing in a separate process after the blank tube forming is not required, the offline preform equipment and the operation personnel are not required, the product manufacturing lead time is shortened, and efficient production becomes possible. Of course, it is possible to process a product having a more complicated shape than that of the prior art and free from molding defects and having good quality.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 (a) to FIG. 1 (c) are explanatory views showing an example of a CUO molding process, FIG. 1 (a) shows a C-bending process of an end portion, and FIG. FIG. 1 (c) shows the U bending process, and FIG. 1 (c) shows the O bending process.
FIGS. 2 (a) to 2 (c) are explanatory views schematically showing an example in which the second processing is performed at the time of C bending. FIG.
FIGS. 3A to 3C are explanatory views schematically showing an example in which the second processing is performed in the U-bending processing. FIG.
4 (a) to 4 (c) are explanatory views schematically showing an example in which the second processing is performed during the O-bending processing. FIG.
FIG. 5 is an explanatory view schematically showing an example of performing the second processing during welding.
6 is an explanatory view showing the shape of a molded product in Example 1. FIG.
7 (a) to 7 (d) are explanatory views showing the shape of a raw tube.
8 is an explanatory view showing the shape of a molded product in Example 3. FIG.
[Explanation of symbols]
12 Preform processing punch
13 dice
20 'U bending and preforming dies
23 ', 33 Side cylinder
24,34 Preform punch
40 welding torch
41,42 Guide roll
43,44 Preform hole roll

Claims (10)

  1. 被成形材に第1の加工を行ってバルジ加工用素管を製造するための第1の加工工程と、被成形材にバルジ加工を容易化するための第2の加工を行うための第2の加工工程とを経てバルジ加工用素管を製造する際に、
    前記第2の加工は、前記第1の加工工程が完了する前に行われること
    を特徴とするバルジ加工用素管の製造法。
    A first processing step for manufacturing the bulge processing blank by performing the first processing on the material to be molded, and a second for performing the second processing for facilitating the bulging processing on the material to be molded. When manufacturing the bulge processing tube through the machining process,
    The method of manufacturing a bulge processing element tube, wherein the second processing is performed before the first processing step is completed.
  2. 前記第1の加工は、被成形材を管状体に成形する曲げ成形と、該曲げ成形により成形された管状体の溶接とを含む請求項1に記載されたバルジ加工用素管の製造法。2. The method of manufacturing a bulge processing element pipe according to claim 1, wherein the first processing includes bending forming of a material to be formed into a tubular body and welding of the tubular body formed by the bending.
  3. 前記曲げ成形は、U曲げを有し、さらにC曲げおよびO曲げのうちの少なくとも一つを有する請求項2に記載されたバルジ加工用素管の製造法。The method of manufacturing a bulge processing element pipe according to claim 2, wherein the bending includes a U-bending and further includes at least one of a C-bending and an O-bending.
  4. 前記第2の加工は、前記C曲げ、前記U曲げ、前記O曲げおよび前記溶接のうちの少なくとも一つと同時に行われる請求項3に記載されたバルジ加工用素管の製造法。The method for producing a bulge processing element pipe according to claim 3, wherein the second processing is performed simultaneously with at least one of the C-bending, the U-bending, the O-bending, and the welding.
  5. 前記第2の加工は、前記被成形材の押し潰し成形、および該被成形材の長手方向への曲げ成形のうちの少なくとも一つである請求項1から請求項4までのいずれか1項に記載されたバルジ加工用素管の製造法。5. The method according to claim 1, wherein the second processing is at least one of a crushing molding of the molding material and a bending molding in a longitudinal direction of the molding material. A method for manufacturing the described bulge processing tube.
  6. 前記バルジ加工用素管は、外周長が軸方向に変化する形状を有する請求項1から請求項5までのいずれか1項に記載されたバルジ加工用素管の製造法。The method for manufacturing a bulge processing element tube according to any one of claims 1 to 5, wherein the bulge process element tube has a shape in which an outer peripheral length changes in an axial direction.
  7. 請求項1から請求項6までのいずれか1項に記載されたバルジ加工用素管の製造法により製造されたバルジ加工用素管に、バルジ加工を行うことによって得られることを特徴とするバルジ成形品。A bulge obtained by performing bulge processing on a bulge processing element tube manufactured by the method for manufacturing a bulge processing element tube according to any one of claims 1 to 6. Molding.
  8. 請求項1から請求項6までのいずれか1項に記載されたバルジ加工用素管の製造法により製造されたバルジ加工用素管に、バルジ加工を行うことによりバルジ成形品を製造することを特徴とするバルジ成形品の製造法。Manufacturing a bulge molded product by performing bulge processing on the bulge processing element tube manufactured by the method for manufacturing a bulge processing element tube according to any one of claims 1 to 6. A characteristic method for manufacturing bulge moldings.
  9. 前記バルジ成形品は、外周長が軸方向に変化する形状を有する請求項8に記載されたバルジ成形品の製造法。The method of manufacturing a bulge molded product according to claim 8, wherein the bulge molded product has a shape in which an outer peripheral length changes in an axial direction.
  10. 前記バルジ加工は液圧バルジ加工である請求項8または請求項9に記載されたバルジ成形品の製造法。The method for producing a bulge-formed product according to claim 8 or 9, wherein the bulging is hydraulic bulging.
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