JP3818640B2 - Ａｚ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法に関する。
【０００２】
【背景の技術】
例えば、携帯機器の筐体（例えば、ＰＣケース，ＭＤケース，カメラケース）等は、軽量高強度で電磁波シールド性に富むマグネシウム合金を用いて製造されている。かかる筐体は、所々にダボやリブを有するものの全面的にはマグネシウム合金製薄板形状（例えば、厚みが１ｍｍ以下）である。
【０００３】
このマグネシウム合金製薄板の製造（形成）方法には、代表例として、溶融・射出方法（ダイカスト法，チクソモールディング法）と鍛造方法とが知られている。
【０００４】
ダイカスト法は、例えばＡＺ９１マグネシウム合金インゴットを溶解しその溶湯を金型に射出して成形する方法であるから、複雑形状を成形し易く、原料費が低い。しかし、薄板の成形が困難であり、溶解したマグネシウム合金（溶湯）の酸化防止のために環境汚染ガス（例えば、ＳＦ６等）を使用しなければならない。また、成形時の空気の巻き込みや湯境模様の形成が生じ易く、それらが凝固すると製品の表面に段差，肌荒れ，ピンホールが現れ、後工程（塗装工程）で不良品扱いされる場合が多い。
【０００５】
チクソモールディング法は、例えばＡＺ９１マグネシウム合金インゴットを比較的に安価な加工方法（例えば、機械切断方法）によりチップ形状に加工し、この原料（マグネシウム合金チップ）をスクリュウで攪拌しつつ半溶融状態まで加熱して組織を球状化させ、これを金型に射出する方法であるから、ダイカスト法の場合と同様に薄板の成形が困難で、複雑形状を成形し易い。その上、環境汚染ガスは不必要である。しかし、溶融・射出方法であるので、ダイカスト法の場合と同様に、製品の表面に段差，肌荒れ，ピンホールが現れ、後工程（塗装工程）で不良品扱いされる場合が多い。
【０００６】
一方、提案（例えば、特開２００１−１７０３４，特開２００１−１６２３４６等）された鍛造方法（プレス加工方法）では、板厚が比較的に厚い展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）を鍛造加工（プレス加工）により薄板化して薄板形状体を製造（成形）する方法である。なお、板金加工方法は、比較的に薄い展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）からマグネシウム合金製薄板を製造（形成）する方法である。
【０００７】
これら鍛造方法（プレス加工方法）は、原料を溶融（あるいは半溶融）しないので空気巻き込み等がなく、表面状態が良好で、製品歩留まりが高いという利点を有する。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、素材を圧延・加熱して製造されるプレス加工用の展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）は、素材のロール圧延回数およびロール毎の加熱回数が多いので、素材コストが非常に高くなる。例えば、現在では溶融・射出方法で使用する素材（インゴットやチップ）コストの１０倍以上になる。
【０００９】
また、展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）は、鋳物材（ＡＺ９１マグネシウム合金）に比較して耐食性が劣る欠点がある。しかし、ＡＺ９１マグネシウム合金製の板材（展伸材）は、経済（コスト）的事由からして展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）のように流通されていない。
【００１０】
なお、ＡＺ９１マグネシウム合金およびＡＺ３１マグネシウム合金は、ＡＳＴＭ規格に準拠したものである。
【００１１】
本発明の目的は、素材コストが安価で環境汚染ガスを使わずして表面状態が良好かつ耐食性の優れた薄板形状体を製造することができるＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、マグネシウム合金を用いて製造される携帯機器の筐体（例えば、ＰＣケース）等は、その殆どが、薄板形状（例えば、板厚が１ｍｍ以下）であること、ＡＺ９１マグネシウム合金である素材（インゴットやチップ）コストはロール圧延を要する展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）に比較して大幅に安価であること、展伸材としてでなければ耐食性の優れたＡＺ９１マグネシウム合金が流通していること、等に着目し、環境汚染ガスを使用しない大気中でのプレス加工法（鍛造方法）に基き幾多の試験研究を経て創生したもので、キャビティ内に充填した素材（チップ）を限定された選択加熱加圧条件下で圧下・拡散させつつ薄板形状体を製造する方法に関するものである。
【００１３】
すなわち、請求項１の発明は、多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧することで一体に予備成形された予備成形体を金型のキャビティ内に装填し、横軸にとった成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸にとった予備成形体の真密度を基準とした圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である第１交点と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である第２交点とを結ぶ直線分よりも上側に所在する拡散領域内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である選択加熱加圧条件の下にキャビティ内に装填された予備成形体を加圧しつつ拡散させて薄板形状体を製造する、ＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法である。
【００１４】
かかる発明では、予め、素材コストが安価な多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを例えばプレス機械を用いて一体に予備成形（圧粉）された予備成形体を、金型のキャビティ内に装填する。この予備成形体は、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ間に空間が残らない状態（乃至多少残存する状態）に一体化成形すればよいから、つまり自然状態（非加熱状態）下で加圧（圧粉）することにより成形することができるので、一段とコスト低減を図れる。
【００１５】
そして、キャビティ内に装填された予備成形体を、選択加熱加圧条件の下に加圧しつつ拡散させて、薄板形状体を製造する。ここに、選択加熱加圧条件とは、横軸にとった成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸にとった予備成形体の真密度を基準とした圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である第１交点と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である第２交点とを結ぶ直線分よりも上側に所在する拡散領域内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である。ここで、成形温度とは、ワーク（予備成形体…圧粉体）自体の加圧直前温度である。なお、絶対的圧力を規定しても意味がない。圧力は成形時の予備成形体の温度によって変化するので、そのような加圧運転は至難である。
【００１６】
したがって、展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）の場合に比較して素材コストが安価で、溶融・射出方法（ダイカスト法）でなくプレス加工方法でもよいから環境汚染ガスを使わずかつ空気の巻き込みもないので段差，肌荒れ，ピンホールのない良好な表面状態を得られ、しかも耐食性に優れた薄板形状体を能率よく製造することができる。製品歩留まりも高い。
【００１７】
また、請求項２の発明は、金型のキャビティを平面的に縮小した状態に保持し、縮小状態のキャビティ内に充填された多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧することにより予備成形体を成形し、その後に当該金型のキャビティを平面的に拡大した状態に切替えて保持し、横軸にとった成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸にとった予備成形体の真密度を基準とした圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である第１交点と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である第２交点とを結ぶ直線分よりも上側に所在する拡散領域内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である選択加熱加圧条件の下に成形済予備成形体を加圧しつつ拡散させて薄板形状体を製造する、ＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法である。
【００１８】
かかる発明では、金型のキャビティを平面的に縮小した状態に保持する。そして、この縮小状態に保持されたキャビティ内に多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを充填する。ここで、充填された多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧することにより、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ間に空気が多少残存する状態［または、チップ間に空間が残らない状態（真密度）］の予備成形体を成形する。
【００１９】
その後に、当該金型のキャビティを平面的に拡大した状態に切替えて保持する。例えば、金型を構成するアッパーダイの平面的な一部でロアーダイの平面的な一部を押し下げて、それ以前の容積よりもキャビティ容積を拡大させる。かくして、予備成形体を、請求項１の発明の場合と同様な選択加熱加圧条件下で拡散させつつ予備成形体の平面形状よりも平面形状が拡大された薄板形状体を製造することができる。
【００２０】
したがって、請求項１の発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらに同一の金型内で予備成形体をも成形できるから実施化が一段と楽でかつ予備成形体の入手コストおよび薄板形状体の製造コストを一段と低減させることができる。装置の小型化も図れる。
【００２１】
また、請求項３の発明は、金型のキャビティ高さを一定とした段差無状態に保持し、段差無状態のキャビティ内に多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧することで一体に予備成形された予備成形体を装填し、横軸にとった成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸にとった予備成形体の真密度を基準とした圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である第１交点と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である第２交点とを結ぶ直線分よりも上側に所在する拡散領域内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である選択加熱加圧条件の下にキャビティ内の予備成形体を加圧しつつ拡散させて薄板形状体を成形し、この成形中または成形後に、キャビティの選択部分の高さを当該選択部分を除く非選択部分の高さよりも大きくした段差有状態に切替え保持し、成形された薄板形状体の一部を非選択部分から選択部分へ圧流動させて選択部分形状に相当する形状の突起部を有する薄板形状体を製造する、ＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法である。
【００２２】
かかる発明では、金型のキャビティ高さを一定とした段差無状態に保持する。この段差無状態のキャビティ内に、多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧することで一体に予備成形（圧粉）された予備成形体を装填する。そして、予備成形体を、請求項１の発明の場合と同様な選択加熱加圧条件下で拡散させつつ予備成形体の平面形状よりも平面形状が拡大されかつ板厚が一定の薄板形状体を製造することができる。
【００２３】
この成形中（または、成形後）に、キャビティの選択部分の高さを当該選択部分を除く非選択部分の高さに比較して大きくした段差有状態に切替え保持する。例えば、金型を構成するアッパーダイに設けた凹部（選択部分）が現れるように切替える。そして、薄板形状体を加圧すると、先に成形された板厚が一定である薄板形状体の一部（非選択部分）が選択部分へ圧流動される。かくして、板厚が一定である薄板形状体の選択部分に当該選択部分形状に相当する形状の突起部（例えば、リブ，ダボ等）を一体に成形することができる。
【００２４】
したがって、請求項１の発明の場合と同様な作用効果を奏することができることに加え、さらに同一の金型内で予備成形体をも成形できるから実施化が一段と楽でかつ予備成形体の入手コストおよび薄板形状体の製造コストを一段と低減させることができる。装置の小型化も図れる。しかも、同一の金型内で一体的なリブ，ダボ等を有する薄板形状体を安定かつ確実に成形できるとともに、一段と強度の高い筐体等を製作するに大きく貢献することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２６】
（第１の実施形態）
本ＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体７０の製造方法は、図１〜図４に示す如く、多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を加圧することで一体に予備成形された予備成形体６０を金型１０のキャビティ２１（２２）内に装填し、横軸の成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸の圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域ＡＶＨ内であって、しかも第１交点Ｑ１（成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である。）と第２交点Ｑ２（成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である。）とを結ぶ直線分ＬＬよりも上側に所在する拡散領域ＡＫ内において選択された成形温度Ｔ（Ｋ）と圧下率Ｅとの組合せ状態である選択加熱加圧条件の下にキャビティ２１（２４）内に装填された予備成形体６０を加圧しつつ拡散させて薄板形状体７０を製造する方法である。
【００２７】
ここで、圧下率Εとは、予備成形体６０の真密度を基準として定義される。すなわち、多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を加圧することでチップ５５間に空気を含まない状態で一体成形された予備成形体６０の初期長さ（高さ）をＬ０とし、選択加熱加圧条件下で拡散成形した後の長さ（高さ）をＬ１とした場合において、Ｅ（％）＝［（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０］×１００である。
【００２８】
なお、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５間に空気が多少残存する状態の予備成形体６０から薄板形状体７０を製造する際は、本来的な圧下に先立ちＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５間に空気が残らない状態（真密度）とするために必要な押し下げを必要とするが、この場合の押し下げは、真密度が達成される以前の押し下げ運動であるから本来的な圧下率には関係がない。
【００２９】
このＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法を実施するために好適な薄板形状体７０の製造装置は、図３，図４に示す如く、圧粉用プレス機械１Ａと拡散用プレス機械１Ｋとから形成されている。なお、製造された図１に示す薄板形状体７０の評価結果を図５，図６に示す。
【００３０】
圧粉用プレス機械１Ａは、図３に示す如く、金型１０（下ダイセット１１に固着されたダイ１５）と、パンチ３１と、金型１０（１５）内のノックアウト部材３６とを含み、ノックアウト部材３６の上面とパンチ３１の下面との間の空間（キャビティ２１…予備成形部２２）内に充填された多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５をパンチ３１の下降運動を利用して加圧しつつ予備成形体（圧粉体）６０を成形可能に形成されている。キャビティ２１（予備成形部２２）は、閉じた系である。
【００３１】
すなわち、圧粉用プレス機械１Ａは、キャビティ２１内に充填された所定重量のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５をパンチ３１を挿入（下降）させて加圧（圧粉）しつつ所定形状の予備成形体６０を成形する予備成形工程を実施することができる。
【００３２】
この際のパンチ圧力は、常温では約２００ＭＰａ以上とした。チップの温度上昇に伴い圧力が低下することからすれば、この工程は加熱成形するようにしてもよい。但し、チップ温度が一定温度（この実施形態では、実測の結果として、８０４Ｋ）以上になると大気中で燃焼し始めるので、予備成形（圧粉）温度範囲は常温〜自然発火直前温度（８０３Ｋ）とする。
【００３３】
なお、予備成形体（圧粉体）６０は、次の工程に搬送可能な程度［一体（一塊）として取扱える程度］にチップが圧粉係合されていればよい。つまり、予備成形体（圧粉体）６０は、必ずしもＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５間に空気が残らない状態（真密度）とする必要はなく、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５間に空気が多少残存する状態であってもよい。
【００３４】
ただし、予備成形体６０から薄板形状体７０を製造する際は、本来的な圧下に先立ちＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５間に空気が残らない状態（真密度）とするために必要な上記した押し下げ運動（加圧）を必要とする。
【００３５】
予備成形後に、パンチ３１が上昇しかつノックアウト部材３６が上昇して予備成形体６０を金型１０（１５）から外部（上方）に突出し（ノックアウト）することができる。ノックアウト部材３６の上昇動作は、下ダイセット１１（１１Ｉ）に嵌装されたノックアウトピン３７の上昇動作に同期して成される。ノックアウトピン３７の上昇動作は、その小径部を被嵌する下ダイセット１１Ｉの下方に配設されたノックアウト機構（図示省略）のプレス運転に伴うスライド動作と位相を遅らせたノックアウト動作に同調する。ノックアウト機構は、プレス機械の駆動軸からの動力、エアシリンダ等を駆動源として働く。
【００３６】
なお、この第１の実施形態では、予備成形工程前に図１に示すチップ生成工程およびミキシング工程を実施可能に形成してある。
【００３７】
チップ生成工程は、ＡＺ９１マグネシウム合金インゴット５０から多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を生成する。詳しくは、機械的手法（例えば、チョッパー装置を運転する。）によりＡＺ９１マグネシウム合金インゴット５０を切断することで長さが２〜５ｍｍの範囲内でかつ横断面積が０．２５ｍｍ²〜１ｍｍ²の範囲内（あるいは、厚さが０．５ｍｍ〜１ｍｍ）のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を生成する。
【００３８】
また、チップ生成工程の実施によって生成されたＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５をキャビティ２１（２２）内へ充填する以前にミキシングするミキシング工程（攪拌供給工程）が実施可能である。
【００３９】
このミキシング工程は、同一ＡＺ９１マグネシウム合金インゴット５０の各部位の組成バラツキ（あるいは、異なるＡＺ９１マグネシウム合金インゴット５０間での組成バラツキ）つまり成分偏析を解消してその均一化を図るとともに、金型（キャビティ）内に所定の重量だけ間欠供給するものである。
【００４０】
この実施形態では、ホッパー，落下用チューブ，フィーダーテーブル等を含み、かつプレス運転（加圧サイクル）と同期してチョッパー装置から排出されるＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を受けて攪拌可能かつ一定量ずつ開いたキャビティ２１（２２）内に供給可能な攪拌供給装置を用いる。
【００４１】
さて、拡散用プレス機械１Ｋは、図４に示される。この図４の中心線Ｃの左側は閉じた系を構成した場合で、その右側は開いた系を構成した場合の例示である。つまり、予備成形工程におけるキャビティ２１（予備成形部２２）は必ず閉じた系でなければならないが、この拡散工程では閉じた系に限らずキャビティ２１（拡散成形部２４）は開いた系でもよいわけである。
【００４２】
中心線Ｃの左側に示す閉じた系では、金型１０（ダイ１５）は断熱板４６を介して下ダイセット１１（ノックアウトピン３７の小径部を被嵌する部分が１１Ｉである。）に固定されている。なお、ダイ１５にはヒーター４５が埋設されている。
【００４３】
断熱板４６の下方側にヒーター４５が埋設されたパンチ３１と、断熱板４６の上方側にヒーター４５が埋設されたノックアウト部材３６とは、上下に対向し両者間の空間がキャビティ２１（拡散成形部２４）を構成する。
【００４４】
図４で、予備成形体６０は２点鎖線で示され、薄板形状体７０は実線で示されている。
【００４５】
図２おいて、横軸は成形温度Ｔ（Ｋ）で論理的には予備成形体６０の温度であるが、この実施形態では、予備成形体６０を予め６７３Ｋに加熱されたキャビティ２１（２２）内に装填し、予備成形体（圧粉体）６０の温度が５５３Ｋに加熱された後に、予め６７３Ｋに加熱されたパンチ３１で所定の圧下率まで押圧（加圧）する。
【００４６】
ここに、薄板形状体成形（拡散）工程の実施に際する選択加熱加圧条件は、選択された成形温度（Ｋ）と圧下率Ｅである。なお、この実施形態では、成形温度をケルビン温度Ｔ（Ｋ）で表わしているが、セルシウス温度ｔ（℃）等としてもよい。
【００４７】
拡散（薄板形状体成形）工程を実施するための選択加熱加圧条件は、図２の横軸にとった成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸にとった予備成形体６０の真密度を基準とした圧下率Ｅが５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域ＡＶＨ内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率Ｅが５０％である第１交点Ｑ１と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率Ｅが７０％である第２交点Ｑ２とを結ぶ直線分ＬＬよりも上側に所在する拡散領域ＡＫ内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である。
【００４８】
なお、拡散領域ＡＫ内であれば、所定の圧下率Ｅとなるまでの間に成形温度の変化があっても、許される。
因みに、選択加熱加圧条件との関係において、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５製の予備成形体６０では、成形温度が８０３Ｋを越えると大気中で燃焼（自然発火）してしまう。この意味において、ＡＺ９１マグネシウム合金に限定したこの明細書（発明）でいう「８０３Ｋ」は、バラツキを考慮すれば実質的には、「自然発火直前温度」としてもよいと理解される。
【００４９】
一方、成形温度が６２３Ｋ未満では圧下率の大小に拘わらず未拡散部分が生じる。また、圧下率が８０％を越えると成形温度の高低に拘わらず周面割れが生じ、圧下率が５０％未満では成形温度の高低に拘わらず未拡散部分が生じてしまう。
【００５０】
図５に、常温で圧粉成形した予備成形体６０を素材温度６２３Ｋ，６８３Ｋ，７５３Ｋで圧下した後に常温で曲げ試験を行い、限界曲げ値［曲げ半径Ｒと板厚ｔとの比（Ｒ／ｔ）が１５以下］と圧下率Ｅとの関係を示した。
【００５１】
かかる第１の実施形態では、図１に示すように、入手したＡＺ９１マグネシウム合金インゴット５０をチョッパー装置に掛けて、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を生成する。
【００５２】
生成されたＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５は、攪拌供給装置の攪拌作用により成分偏析が解消され、図３に示す圧粉用プレス機械１Ａの開放（パンチ３１が上方に位置している。）された金型１０（ダイ１５）のキャビティ２１（予備成形部２２）内に所定の重量だけ供給される。
【００５３】
かくして、プレス運転つまりパンチ３１を２００ＭＰａ以上の圧力で押込んで、キャビティ２１（２２）内に充填された多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を圧下して、閉じた系を構成するキャビティ２１（予備成形部２２）の形状と同じ形状の予備成形体６０を予備成形（圧粉）する。図３に示す状態である。
【００５４】
この予備成形工程は、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５間に空間が残らない状態（乃至多少残存する状態）に一体（一塊）化成形すればよいから、自然状態（非加熱状態）下の加圧（圧粉）でよいわけである。
【００５５】
予備成形工程の終了後に、図３において、パンチ３１が上昇すると、ノックアウト機構（ノックアウトピン３７）が働きノックアウト部材３６が上昇する。これにより、予備成形体６０をダイ１５（予備成形部２２）から突出させることができる。
【００５６】
この段階で、図４に示す拡散用プレス機械１Ｋでは、ヒーター４５が起動され、キャビティ２１（拡散成形部２４）内の温度が６７３Ｋに加熱されている。成形された予備成形体６０は、このキャビティ２１（拡散成形部２４）内に２点鎖線で示すような状態で装填される。
【００５７】
そして、キャビティ２１（拡散成形部２４）内の予備成形体６０が５５３Ｋに加熱（温度上昇）された後に、ヒーター４５の起動により予め６７３Ｋに加熱されていたパンチ３１を下降させる。すなわち、キャビティ２１（拡散成形部２４）内に装填された予備成形体６０を、選択加熱加圧条件の下に加圧しつつ拡散させて、図１に実線で示した薄板形状体７０を製造する。
【００５８】
ここでは、成形温度が８０３Ｋを越えないので、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ製の予備成形体６０が大気中で燃焼（自然発火）してしまうことはない。また、成形温度が６２３Ｋ未満ではないので、未拡散部分が生じない。さらに、圧下率は８０％を越えないので、成形温度Ｔ（Ｋ）の高低に拘わらず周面割れが生じない。しかも、圧下率Ｅが５０％未満でないから、成形温度の高低に拘わらず未拡散部分が生じない。
【００５９】
したがって、鋳造用として流通しているＡＺ９１マグネシウム合金インゴット５０を素材とするので、展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）の場合に比較して素材コストが安価で、溶融・射出方法（ダイカスト法）でなくプレス加工方法で成形することができるから環境汚染ガスを使わずかつ空気の巻き込みもないので段差，肌荒れ，ピンホールのない良好な表面状態を得られ、しかも耐食性に優れた薄板形状体７０を能率よく製造することができる。製品歩留まりも高い。
【００６０】
本発明によるＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５の拡散効果程度を、従来例の比較において図６を参照して説明する。
【００６１】
具体的には、検体（薄板形状体７０）を、室温（３６３Ｋ）において曲げて、割れが生じない曲げ可能範囲［室温限界曲げ値（曲げ半径Ｒ／板厚ｔ）］で判定した。なお、割れの発生有無は、集音マイクと周波数分析器を用いた波形の変化として捉え、曲げによる破壊音発生時が表層破壊発生時であるとして判定した。
【００６２】
図６において、第１番目のＡＺ９１Ｄマグネシウム合金チップ５５の選択加熱加圧条件（図２のＡ１を参照）は、“成形温度Ｔが６２３Ｋでかつ圧下率Ｅが７５％”で、薄板形状体７０の室温限界曲げ値（Ｒ／ｔ）は“６”である。その他の格別な熱処理はしていない。
【００６３】
第２番目のＡＺ９１Ｄマグネシウム合金チップ５５の選択加熱加圧条件（図２のＡ２を参照）は、“成形温度Ｔが７５３Ｋでかつ圧下率Ｅが７３．５％”で、薄板形状体７０の室温限界曲げ値（Ｒ／ｔ）は“３”である。格別な熱処理はしていない。
【００６４】
これにより、成形温度Ｔ（Ｋ）が高い程に曲げ（展伸）特性が良好になる傾向であることがわかる。そして、第２番目の結果は、第４番目のＡＺ３１Ｂマグネシウム合金板材（展伸材）をロール圧延しかつ焼きなましを施した薄板形状体７０の室温限界曲げ値（Ｒ／ｔ）である“３．５”の場合と同等で遜色がないと理解される。
【００６５】
なお、第３番目のＡＺ９１Ｄマグネシウム合金インゴット（鋳物材）を鋳造した場合の薄板形状体でかつ熱処理無しの室温限界曲げ値（Ｒ／ｔ）は明記できない。割れ発生により曲げ加工ができないからである。
【００６６】
なお、第１番目および第２番目の選択加熱加圧条件は、実測した図５に示す圧下率Ｅと室温限界曲げ値（Ｒ／ｔ）の関係を参照して、決定したものである。つまり、薄板形状体成形（拡散）工程の実施に際しては、この関係を利用して要求される品質（曲げ特性等）を満たす条件を選択すべきである。
【００６７】
（第２の実施形態）
この第２の実施形態は、図７，図８に示す如く、多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を自然状態（非加熱状態）下で加圧することで一体（チップ５５間に空気を含まない状態）の予備成形体６０を得る予備成形工程と、予備成形体６０を選択加熱加圧条件下で圧下しつつ薄板形状体７０を成形する拡散（本）成形工程とを、同一の金型１０（キャビティ２１…２３，２５）内で連続的に実施可能に形成したものである。
【００６８】
すなわち、図７の中心線Ｃの左側に示すように金型１０のキャビティ２１を平面的に縮小した状態（縮小状態…予備・拡散成形部２３）に保持し、縮小状態のキャビティ２１（予備・拡散成形部２３）内に充填された多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を加圧することにより予備成形体６０を成形し、その後に図７の中心線Ｃの右側に示すように金型１０のキャビティ２１を平面的に拡大した状態（拡大状態…拡散形成部２５）に切替えて保持し、第１の実施形態の場合と同様な選択加熱加圧条件下で図８の中心線Ｃの左側に示すように成形済予備成形体６０を加圧・拡散させて薄板形状体７０を製造する方法である。
【００６９】
これを実施するために好適な圧粉・拡散用プレス機械１ＡＫは、機能的には、第１の実施形態（図３，図４）での圧粉用プレス機械１Ａと拡散用プレス機械１Ｋとを一体的に組合せた場合と同様に構築されている。
【００７０】
図７において、上ダイセット１１Ｕにはアッパーダイ１５Ｕが取付けられている。このアッパーダイ１５Ｕは、上下動する上ダイセット１１Ｕに固定される固定型アッパーダイ１５ＵＲと、シリンダ１２，ピストン１６（ピン１３）およびバネ１６Ｓにより中心線Ｃの左側に示す位置と右側に示す位置との間を上下往復移動可能な可動型アッパーダイ１５ＵＶとから形成されている。
【００７１】
下ダイセット１１Ｌにはロアーダイ１５Ｌが取付けられている。このロアーダイ１５Ｌは、静止状態の下ダイセット１１Ｌに固定される固定型ロアーダイ１５ＬＲと、下ダイセット１１Ｌの一部１１Ｌ１と固定型ロアーダイ１５ＬＲとの間でバネ１５Ｓにより中心線Ｃの左側に示す位置とその右側に示す位置との間を上下往復移動可能な可動型ロアーダイ１５ＬＶとから形成されている。
【００７２】
なお、ヒーター４５および断熱板４６は、図４の場合と同じ表現としている。但し、この第２の実施形態の場合は、８０４Ｋより下の温度で行う予備成形（圧粉）工程と選択加熱（加圧）条件下での薄板形状体（拡散）成形工程とを行うので、各ダイ１５Ｕ（１５ＵＲ，１５ＵＶ）、１５Ｌ（１５ＬＲ，１５ＬＶ）には、断熱板支持板４７がそれぞれに設けられている。
【００７３】
ここに、図７の中心線Ｃの左側に示したように上ダイセット１１Ｕが上方位置にありかつ可動型アッパーダイ１５ＵＶが固定型アッパーダイ１５ＵＲと同じ位置にあるとともに、下ダイセット１１Ｌの可動型ロアーダイ１５ＬＶが固定型ロアーダイ１５ＬＲの位置よりも上方の位置にある場合には、固定型アッパーダイ１５ＵＲの一部分と両側の可動型ロアーダイ１５ＬＶ，１５ＬＶと固定型ロアーダイ１５ＬＲとが閉じた系（キャビティ２１）を確立する。
【００７４】
この段階で、金型１０のキャビティ２１は平面的に縮小した状態に保持される。つまり、予備成形部（縮小状態部）２３を確立することができると理解される。
【００７５】
一方、図７の中心線Ｃの右側に示したように上ダイセット１１Ｕが上方位置にありかつ可動型アッパーダイ１５ＵＶが固定型アッパーダイ１５ＵＲの位置よりも下方の位置にあるとともに、下ダイセット１１Ｌの可動型ロアーダイ１５ＬＶが固定型ロアーダイ１５ＬＲと同じ位置にある場合には、固定型アッパーダイ１５ＵＲと両側の可動型アッパーダイ１５ＵＶ，１５ＵＶと固定型ロアーダイ１５ＬＲおよび可動型ロアーダイ１５ＬＶの一部分とが閉じた系（キャビティ２１）を確立する。
【００７６】
この段階で、金型１０のキャビティ２１は平面的に拡大した状態に切替えて保持される。つまり、拡散成形部（拡大状態部）２５を確立することができる。
【００７７】
図８の中心線Ｃの左側に、図７の中心線Ｃの右側に示した状態からシリンダ１２に圧搾空気（ＡＩＲ）を供給して上ダイセット１１Ｕ（１５ＵＲ，１５ＵＶ）を下降させかつ可動型ロアーダイ１５ＬＶをバネ１５Ｓの付勢力に抗して押し下げて予備成形体６０を圧下しつつ拡散工程を実施した後の薄板形状体７０が製造された状態を示す。
【００７８】
図８の中心線Ｃの右側に、ノックアウト工程を示す。すなわち、薄板形状体７０の製造後にシリンダ１２から圧搾空気（ＡＩＲ）を排気すると、可動型アッパーダイ１５ＵＶがバネ１６Ｓの付勢力でピストン１６とともにアッパーダイ１５Ｕの下面側位置に戻る。
【００７９】
その後に、アッパーダイ１５Ｕがプレス運転により上昇すると、可動型ロアーダイ１５ＬＶがバネ１５Ｓの付勢力で急上昇する。つまり、可動型ロアーダイ１５ＬＶとバネ１５Ｓとが、第１の実施形態におけるノックアウト装置（ノックアウト機構，ノックアウトピン３７，ノックアウト部材３６）の場合と同様に作用する。したがって、薄板形状体７０を金型１０（１１Ｌ）から突出させることができる。
【００８０】
かかる第２の実施形態では、金型１０のキャビティ２１を平面的に縮小した状態（２３）に保持する。そして、この縮小状態に保持されたキャビティ２１（２３）内に多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を充填する。
【００８１】
そして、充填された多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５をこの実施形態の場合には常温状態（非加熱状態）の下に加圧することにより、図７の中心線Ｃの左側に示すようにＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５間に空気が多少残存する状態［または、チップ間に空間が残らない状態（真密度）］の予備成形体６０を成形する。
【００８２】
その後に、図７の中心線Ｃの右側に示すように金型１０のキャビティ２１を平面的に拡大した状態（２５）に切替えて保持する。つまり、金型１０を構成するアッパーダイ１５Ｕの平面的な一部（１５ＵＶ）でロアーダイ１５Ｌの平面的な一部（１５ＬＶ）を押し下げて、それ以前の容積（２３）よりもキャビティ容積（２５）を拡大させる。
【００８３】
かくして、図８の中心線Ｃの左側に示したように、予備成形体６０を、第１の実施形態の場合と同様な選択加熱加圧条件下で拡散させつつ、予備成形体６０の平面形状よりも平面形状が拡大された薄板形状体７０を製造することができる。
【００８４】
薄板形状体７０は、図８の中心線Ｃの右側に示したように、その後にノックアウトされる。引続き、金型１０内にＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を充填し、その後に図７の中心線Ｃの左側に示した状態に進む。
【００８５】
したがって、この第２の実施形態によれば、第１の実施形態の場合と同様に、展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）の場合に比較して素材コストが安価で、溶融・射出方法（ダイカスト法）でなくプレス加工方法で製造できるから環境汚染ガスを使わずかつ空気の巻き込みもないので段差，肌荒れ，ピンホールのない良好な表面状態を得られ、しかも耐食性に優れた薄板形状体７０を能率よく製造することができる。
【００８６】
さらに同一の金型１０内で予備成形体６０をも成形できるから実施化が一段と楽でかつ予備成形体６０の入手コストおよび薄板形状体７０の製造コストを一段と低減させることができる。装置の小型化も図れる。
【００８７】
なお、第１の実施形態の場合と同様に、予備成形（圧粉）工程前に、図１に示すチップ生成工程およびミキシング工程を実施可能に形成してもよい。
【００８８】
（第３の実施形態）
この第３の実施形態は、図９，図１０に示す如く、同一の金型１０（キャビティ２１）内でこれに装填された予備成形体６０から薄板形状体７０を成形する拡散（本）成形工程と、この拡散（本）成形工程の終了後に部分的な突起部７１を成形する突起部成形工程と、を連続的に実施可能に形成したものである。
【００８９】
なお、ＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を加圧することにより予備成形体６０を成形する予備成形工程も第２の実施形態の場合と同様に同一の金型１０内で拡散（本）成形工程の前で実施可能に形成してある。
【００９０】
すなわち、図９の中心線Ｃの左側に示すように金型１０のキャビティ２１を平面的に縮小した状態（２３）に保持し、縮小状態のキャビティ２１（２３）内に充填された多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を加圧することにより予備成形体６０を成形し、その後に図９の中心線Ｃの右側に示すように金型１０のキャビティ２１を平面的に拡大した状態（２５）に切替えて保持し、第１（第２）の実施形態の場合と同様な選択加熱加圧条件の下に図１０の中心線Ｃの左側に示すように成形済予備成形体６０を加圧しつつ拡散させて薄板形状体７０を成形し、この成形中（または、成形後でもよい。）に、キャビティ２１（２５）の選択部分（図９，図１０で左右前後の部分）２７の高さを当該選択部分を除く非選択部分２９の高さよりも大きくした段差有状態（２７，２９）に切替え保持し、図１０の中心線Ｃの左側に示すように薄板形状体７０の一部を非選択部分２９から選択部分２７へ圧流動させて選択部分形状に相当する突起部７１を有する薄板形状体７０（図１１を参照）を製造する方法である。
【００９１】
これを実施するために好適な圧粉・拡散用プレス機械１ＡＫは、基本的な構成・機能的には第２の実施形態の圧粉・拡散用プレス機械１ＡＫと同様に構築されている。したがって、第２の実施形態の場合（図７，図８）と共通する部分には同一の符号を付し、それらの部分についての説明は簡略化または省略する。
【００９２】
すなわち、第２の実施形態の場合（図７，図８）と異なる点は、固定型アッパーダイ１５ＵＲの下面に下方に開いた凹部（２７）を設けることで、キャビティ２１（２５）の選択部分（図９，図１０で左右前後の部分）２７の図９に示す高さ（Ｈ２７）を当該選択部分を除く非選択部分２９の高さ（Ｈ２９）よりも大きくした段差有状態に切替えるように構成してある。
【００９３】
かかる第３の実施形態では、金型１０のキャビティ高さを一定（Ｈ２９）とした段差無状態に保持する。この段差無状態のキャビティ２１（２３）内に、多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を加圧することで一体に予備成形（圧粉）された予備成形体６０を装填する。
【００９４】
なお、この第３の実施形態では、第２の実施形態の場合と同様に、キャビティ２１（２３）内に、多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップ５５を充填し、これを加圧することで一体（一塊）の予備成形体６０を成形（図９の中心線Ｃの左側を参照。）し、結果として予備成形体６０を図９の中心線Ｃの右側に示すようにキャビティ２１（２５）内に自動装填することができる。
【００９５】
そして、予備成形体６０を第１（第２）の実施形態の場合と同様な選択加熱加圧条件下で拡散させることにより、予備成形体６０の平面形状よりも平面形状が拡大されかつ板厚（図１１に示すｔ１）が一定の薄板形状体７０を製造することができる。
【００９６】
この成形中（または、成形後でもよい。）に、キャビティ２１の選択部分２７の高さ（Ｈ２７）を当該選択部分を除く非選択部分２９の高さ（Ｈ２９）に比較して大きくした段差有状態（図９の中心線Ｃの右側を参照。）に切替え保持する。
【００９７】
すなわち、金型１０を構成するアッパーダイ１１Ｕ（１１ＵＶ）に設けた凹部（選択部分２７）が現れるように切替える。そして、薄板形状体７０を加圧すると、先に成形された板厚が一定である薄板形状体７０の一部（非選択部分２９）が選択部分２７へ圧流動される。
【００９８】
かくして、図１０の中心線Ｃの左側に示すように、板厚が一定である薄板形状体７０の選択部分２７に当該選択部分形状に相当する形状の図１１に示す高さｈ１の突起部（例えば、リブ，ダボ等）７１を一体に成形することができる。その後に、ノックアウトされる（図１０の中心線Ｃの右側を参照）。
【００９９】
したがって、この第３の実施形態によれば、第２（第１）の実施形態の場合と同様に、展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）の場合に比較して素材コストが安価で、溶融・射出方法（ダイカスト法）でなくプレス加工方法で成形することができるから環境汚染ガスを使わずかつ空気の巻き込みもないので段差，肌荒れ，ピンホールのない良好な表面状態を得られ、しかも耐食性に優れた薄板形状体７０を能率よく製造することができる。
【０１００】
さらに、同一の金型１０内で予備成形体６０をも成形できるから実施化が一段と楽でかつ予備成形体６０の入手コストおよび薄板形状体７０の製造コストを一段と低減させることができる。装置の小型化も図れる。
【０１０１】
しかも、同一の金型１０内で一体的なリブ，ダボ等（７１）を有する薄板形状体７０を安定かつ確実の成形できるとともに、一段と強度の高い筐体等を製作するに大きく貢献することができる。
【０１０２】
（第４の実施形態）
この第４の実施形態を、図１２，図１３を参照して説明する。なお、各寸法（Ｈ１，Ｌ１，ｈ１，ｔ１）は、概念を示すもので、以下で例示する値の比になってはいない。
【０１０３】
第３の実施形態が周囲（四方）に高さｈ１の突起部７１を設けた図１１に示す薄板形状体７０を製造したのに対して、この第４の実施形態では図１２に示すように周囲（四方）と内部（２箇所）とに高さｈ１の背低突起部７１Ｌを設けた薄板形状体７０を製造する場合である。
【０１０４】
これを実施するために好適な圧粉・拡散用プレス機械１ＡＫは、基本的な構成・機能的には第３の実施形態の圧粉・拡散用プレス機械１ＡＫと同様に構築されているが、さらに図９，図１０に示す固定型アッパーダイ１５ＵＲの下面に、下方に開いた各背低突起部７１Ｌに対応する各凹部が設けられている（図示省略）。
【０１０５】
すなわち、図１３に示す突起部（７１）が底辺Ｌ１と高さｈ１との比（ｈ１／Ｌ１）が“１未満”である背低突起部７１Ｌを成形する場合には、図９，図１０に示すような固定型アッパーダイ１５ＵＲの下面に設けられた各背低突起部７１Ｌに対応する各凹部に対応する部位を含む平面的部位の全てについての予備成形体６０への圧下率Ｅが、５０％以上になるように形成する。
【０１０６】
図１３において、例えば真密度である予備成形体６０の高さＨ１が“４ｍｍ”で薄板形状体７０の厚さｔ１が“１ｍｍ”で、背低突起部７１Ｌの高さｈ１が“１ｍｍ”である場合には、各背低突起部７１Ｌでの圧下率Ｅを中央部で“５０％”とすれば、厚さｔ１部分での圧下率Ｅは“７５％”になる。
【０１０７】
しかして、この第４の実施形態によれば、第３の実施形態の場合と同様な作用効果を奏することができるとともに、薄板形状体７０の平面中間部にも背低突起部７１Ｌを確実に成形できる。
【０１０８】
（第５の実施形態）
この第５の実施形態は、図１４，図１５に示される。なお、各寸法（ｈ２，ｔ２）は、概念を示すもので、以下で例示する値の比になってはいない。
【０１０９】
すなわち、第４の実施形態が背低突起部７１Ｌを設けたのに対して、この第５の実施形態は背高突起部７１Ｈを成形した薄板形状体７０を製造する場合である。
【０１１０】
これを実施するために好適な圧粉・拡散用プレス機械１ＡＫは、基本的な構成・機能的には第３（第４）の実施形態の圧粉・拡散用プレス機械１ＡＫと同様に構築されているが、さらに固定型アッパーダイ１５ＵＲ側に図１５に示すような突出し機構（シリンダ３２，ピストン３３）を設けて（組込んで）ある（図示省略）。
【０１１１】
すなわち、図１５に示す突起部（７１）が底辺Ｌ２と高さｈ２との比（ｈ２／Ｌ２）が“１以上”である背高突起部７１Ｈを成形する場合には、第１段階で第４の実施形態の場合（図１２，図１３）と同様な背低突起部７１Ｌ（Ｈ１，Ｌ２，ｈ１，ｔ１）を成形しておき、第２段階で背低突起部７１Ｌよりも径が小さい凹部３４に圧流動させて、その後、突出し機構（シリンダ３２，ピストン３３）を働かせてアッパーダイ１５ＵＲより離脱させる。
【０１１２】
しかして、この第５の実施形態によれば、第４の実施形態の場合と同様な作用効果を奏することができるとともに、さらに複雑な断面の背高突起部７１Ｈを確実に成形できる。
【０１１３】
なお、この第５の実施形態による２段階圧下方式によれば、第４の実施形態での背低突起部７１Ｌとこの第５の実施形態での背高突起部７１Ｈとを混在させた薄板形状体７０をも簡単に製造することができると理解される。
【０１１４】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、ＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧成形した予備成形体をキャビティ内に装填し、横軸の成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸の予備成形体の真密度を基準とした圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である第１交点と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である第２交点とを結ぶ直線分よりも上側に所在する拡散領域内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である選択加熱加圧条件の下に装填された予備成形体を加圧しつつ拡散させて薄板形状体を製造する方法であるから、展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）の場合に比較して素材コストが安価で、溶融・射出方法（ダイカスト法）でなくプレス加工方法でもよいから環境汚染ガスを使わずかつ空気の巻き込みもないので段差，肌荒れ，ピンホールのない良好な表面状態を得られ、しかも耐食性に優れた薄板形状体を能率よく製造することができる。製品歩留まりも高い。
【０１１５】
また、請求項２の発明によれば、平面的に縮小状態に保持されたキャビティ内のＡＺ９１マグネシウム合金チップを常温状態下で加圧して予備成形体を成形し、その後にキャビティを平面的に拡大した状態に切替えて保持しかつ請求項１の発明の場合と同様な選択加熱加圧条件の下に予備成形体を加圧・拡散させて薄板形状体を製造する方法であるから、請求項１の発明の場合と同様に、展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）の場合に比較して素材コストが安価で、溶融・射出方法（ダイカスト法）でなくプレス加工方法でもよいから環境汚染ガスを使わずかつ空気の巻き込みもないので段差，肌荒れ，ピンホールのない良好な表面状態を得られ、しかも耐食性に優れた薄板形状体を能率よく製造することができるという効果を奏することができることに加え、さらに同一の金型内で予備成形体をも成形できるから実施化が一段と楽でかつ予備成形体の入手コストおよび薄板形状体の製造コストを一段と低減させることができる。装置の小型化も図れる。
【０１１６】
また、請求項３の発明によれば、高さ一定の段差無状態に保持されたキャビティ内の予備成形体を請求項１の発明の場合と同様な選択加熱加圧条件下で加圧・拡散して薄板形状体を成形し、この成形中または成形後に、キャビティの選択部分の高さを当該選択部分を除く非選択部分の高さよりも大きくした段差有状態に切替え保持し、薄板形状体の一部を非選択部分から選択部分へ流動させて選択部分形状に相当する形状の突起部を有する薄板形状体を製造する方法であるから、請求項１（請求項２）の発明の場合と同様に、展伸材（ＡＺ３１マグネシウム合金）の場合に比較して素材コストが安価で、溶融・射出方法（ダイカスト法）でなくプレス加工方法でもよいから環境汚染ガスを使わずかつ空気の巻き込みもないので段差，肌荒れ，ピンホールのない良好な表面状態を得られ、しかも耐食性に優れた薄板形状体を能率よく製造することができるという効果を奏することができることに加え、さらに同一の金型内で予備成形体をも成形できるから実施化が一段と楽でかつ予備成形体の入手コストおよび薄板形状体の製造コストを一段と低減させることができる。装置の小型化も図れる。しかも、同一の金型内で一体的なリブ，ダボ等を有する薄板形状体を安定かつ確実に成形することができるとともに、一段と強度の高い筐体等を製作するのに大きく貢献することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を説明するための工程図である。
【図２】同じく、成形温度および圧下率との関係を説明するための図である。
【図３】同じく、予備成形（圧粉）工程を説明するための図である。
【図４】同じく、薄板形状体成形工程を説明するための図である。
【図５】同じく、圧下率と室温限界曲げ値との関係を説明するための図である。
【図６】同じく、従来例との比較において選択加熱加圧条件と室温限界曲げ値との関係を説明するための図である。
【図７】本発明の第２の実施形態に係る同一金型内での予備成形（圧粉）工程を説明するための図である。
【図８】同じく、同一金型内での薄板形状体成形工程を説明するための図である。
【図９】本発明の第３の実施形態に係る同一金型内での予備成形（圧粉）工程を説明するための図である。
【図１０】同じく、同一金型内でかつ薄板形状体成形工程を説明するための図である。
【図１１】同じく、製造された突起部付き薄板形状体を説明するための外観斜視図である。
【図１２】本発明の第４の実施形態に係る背低突起部付き薄板形状体を説明するための外観斜視図である。
【図１３】同じく、横断面図である。
【図１４】本発明の第５の実施形態に係る背高突起部付き薄板形状体を説明するための外観斜視図である。
【図１５】同じく、中央横断面図である。
【符号の説明】
１Ａ 圧粉用プレス機械
１Ｋ 拡散用プレス機械
１ＡＫ 圧粉・拡散用プレス機械
１０ 金型
１１Ｕ 上ダイセット
１１Ｌ 下ダイセット
１５ ダイ
１５Ｕ アッパーダイ
１５Ｌ ロアーダイ
２１ キャビティ
２２ 予備成形部
２３ 予備・拡散成形部（縮小状態部）
２４ 拡散成形部
２５ 拡散成形部（拡大状態部）
２７ 選択部分
２９ 非選択部分
３１ パンチ
３６ ノックアウト部材
３７ ノックアウトピン
５０ ＡＺ９１マグネシウム合金インゴット
５５ ＡＺ９１マグネシウム合金チップ
６０ 予備成形体
７０ 薄板形状体
７１ 突起部
７１Ｌ 背低突起部（突起部…リブ・ダボ等）
７１Ｈ 背高突起部（突起部…リブ・ダボ等）
ＡＶＨ 縦横軸特定領域
ＡＫ 拡散領域
ＬＬ 直線分
Ｑ１ 第１交点
Ｑ２ 第２交点

Claims (3)

1. 多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧することで一体に予備成形された予備成形体を金型のキャビティ内に装填し、
   横軸にとった成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸にとった予備成形体の真密度を基準とした圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である第１交点と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である第２交点とを結ぶ直線分よりも上側に所在する拡散領域内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である選択加熱加圧条件の下にキャビティ内に装填された予備成形体を加圧しつつ拡散させて薄板形状体を製造する、ＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法。
2. 金型のキャビティを平面的に縮小した状態に保持し、縮小状態のキャビティ内に充填された多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧することにより予備成形体を成形し、
   その後に当該金型のキャビティを平面的に拡大した状態に切替えて保持し、横軸にとった成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸にとった予備成形体の真密度を基準とした圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である第１交点と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である第２交点とを結ぶ直線分よりも上側に所在する拡散領域内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である選択加熱加圧条件の下に成形済予備成形体を加圧しつつ拡散させて薄板形状体を製造する、ＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法。
3. 金型のキャビティ高さを一定とした段差無状態に保持し、段差無状態のキャビティ内に多数のＡＺ９１マグネシウム合金チップを加圧することで一体に予備成形された予備成形体を装填し、
   横軸にとった成形温度が６２３Ｋ〜８０３Ｋでかつ縦軸にとった予備成形体の真密度を基準とした圧下率が５０％〜８０％として囲まれた縦横軸特定領域内であって、しかも成形温度が７２３Ｋでかつ圧下率が５０％である第１交点と成形温度が６２３Ｋでかつ圧下率が７０％である第２交点とを結ぶ直線分よりも上側に所在する拡散領域内において選択された成形温度と圧下率との組合せ状態である選択加熱加圧条件の下にキャビティ内の予備成形体を加圧しつつ拡散させて薄板形状体を成形し、
   この成形中または成形後に、キャビティの選択部分の高さを当該選択部分を除く非選択部分の高さよりも大きくした段差有状態に切替え保持し、成形された薄板形状体の一部を非選択部分から選択部分へ圧流動させて選択部分形状に相当する形状の突起部を有する薄板形状体を製造する、ＡＺ９１マグネシウム合金製薄板形状体の製造方法。

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