JP3777241B2

JP3777241B2 - Pneumatic radial tire

Info

Publication number: JP3777241B2
Application number: JP11581697A
Authority: JP
Inventors: 和幸梅田; 庸雄森川
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1997-05-06
Filing date: 1997-05-06
Publication date: 2006-05-24
Anticipated expiration: 2017-05-06
Also published as: JPH10305710A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カーカスコードを左右一対のビード部間に往復させてカーカス層を形成した空気入りラジアルタイヤに関し、さらに詳しくは、生産性を向上すると共に、ビードワイヤの使用量を低減して軽量化を図ることを可能にする空気入りラジアルタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一般的な空気入りラジアルタイヤに適用されるカーカス層を形成する場合は、予め引き揃えられた複数本のカーカスコードをカレンダー工程に掛けて未加硫ゴムをゴム引きして帯状のシート材にし、このゴム引きシート材を長手方向に略カーカス層の径方向長さより両端の巻き上げ高さ分だけやや長い大きさに切断した後、それら裁断片をタイヤサイズに応じて単数もしくは複数枚をタイヤ周方向に必要な周長になるように継ぎ合わせてカーカス材を形成する。
【０００３】
このように準備されたカーカス材は、グリーンタイヤの成形工程に移されて成形ドラムに巻き付けられ、次いでその外周の両端部にビードコアを嵌め込んだ後、カーカス材の両端部をビードコアを包み込むように巻き上げ、さらにサイドゴム等を巻き付けることによって、グリーンタイヤが成形されるようになっている。
【０００４】
しかるに、このようにして成形されるカーカス層では、成形後のカーカス材の巻き上げ端部にカーカスコードの切断破面が形成され、この切断破面が変形量の大きなタイヤサイドウォール部に存在するため、切断破面への応力集中によってタイヤ故障を招くことが少なくなかった。
そこで、タイヤ成形用中子の外周上に１本のカーカスコードを編み上げてカーカス層を形成し、その往復折り返し部をタイヤ周方向に巻回させたビードワイヤからなるビードコアによって両面から挟み込むようにしたビード構造（特開平６−１７１３０６号公報）が提案されている。このビード構造は、ビードコアとカーカスコードとの間の剪断力（引抜き抵抗）によってカーカス層をビードコアに締結するものであり、カーカス材の両端部を巻き上げる場合とは異なって切断破面がタイヤサイドウォール部に存在することはない。
【０００５】
しかしながら、上述のビード構造では、ビードコアとカーカスコードとの間の引抜き抵抗を十分に確保する必要があるため、ビードワイヤの使用量を低減することができないという問題があった。特に、近年の電気自動車等の低燃費車両用タイヤでは軽量化が厳しく要求されているが、上記ビード構造を有するタイヤではこれら要求に答えることができなかった。また、上記タイヤでは、１本のカーカスコードを編み上げてカーカス層を形成しているので、生産性が極めて悪いという問題もあった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、生産性を向上すると共に、ビードワイヤ使用量を低減して軽量化を図ることを可能にする空気入りラジアルタイヤを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の空気入りラジアルタイヤは、２〜８本の引き揃えられたカーカスコードを左右一対のビード部間に連続的に往復させてカーカス層を形成し、その往復折り返し部に前記２〜８本のカーカスコードをタイヤ周方向に平行に束ねたカーカスコード集束部を設けると共に、該カーカスコード集束部のタイヤ径方向上部域を、１×Ｎの撚り構造を有するビードワイヤをタイヤ周方向に複数回巻回させたビードコアによって両面から挟み込み、前記カーカスコード集束部を該ビードコアに係止するようにしたことを特徴とするものである。
【０００８】
このように往復折り返し部に複数本のカーカスコードをタイヤ周方向に略平行に束ねたカーカスコード集束部を設けると共に、該往復折り返し部をビードワイヤからなるビードコアによって両面から挟み込み、該カーカスコード集束部をビードコアに係止するようにしたことにより、ビードコアとカーカスコードとの間の引抜き抵抗を大幅に高めることができるので、ビードワイヤの使用量を低減してタイヤの軽量化を図ることができる。しかも、複数本の引き揃えられたカーカスコードを左右一対のビード部間に連続的に往復させてカーカス層を形成することにより、１本のカーカスコードを編み上げてカーカス層する場合に比べてタイヤの生産性を大幅に向上することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照して詳細に説明する。
図１〜図３は、本発明の実施形態からなる空気入りラジアルタイヤを例示するものである。図において、左右一対のビード部１，１間には、カーカス層２が装架されており、このカーカス層２のタイヤ幅方向両端部がタイヤ周方向に巻回させたビードワイヤ３ａからなるビードコア３の内部に挟み込まれている。トレッド部４におけるカーカス層２の外側には、２層のベルト層５がタイヤ１周にわたって環状に配置されている。
【００１０】
カーカス層２は、図２に示すように、引き揃えられた複数本（図では６本）のカーカスコード６を左右一対のビードコア３，３間に連続的に往復させると共に、そのタイヤ幅方向両端部の往復折り返し部７において複数本のカーカスコード６をタイヤ周方向Ｒに略平行に束ねたカーカスコード集束部６ａを設けるように形成されている。
【００１１】
このようなカーカス層２は、寸動可能なコンベアベルトや成形ドラム上で形成することが可能である。すなわち、複数の糸出し機１０をタイヤ周方向Ｒに略一列に配置し、これら糸出し機１０を一体的にタイヤ幅方向Ｗに往復移動可能に保持すると共に、各糸出し機１０からカーカスコード６を給糸するようにする。
そして、例えば成形ドラム上に未加硫のゴムシートを貼り付けた後、このゴムシート上に糸出し機１０からタイヤ幅方向Ｗに複数本のカーカスコード６を平行に載置していき、全てのカーカスコード６がビードコア３の位置の外側へ超えたときに糸出し機１０を静止させ、成形ドラムをタイヤ周方向Ｒに寸動させることにより、往復折り返し部７において複数本のカーカスコード６をタイヤ周方向Ｒに平行移動させ、この部分にカーカスコード集束部６ａを設けるようにする。
【００１２】
このように複数の糸出し機１０のタイヤ幅方向Ｗの往復移動と、成形ドラムのタイヤ周方向Ｒの寸動とを交互に繰り返すことにより、往復折り返し部７にカーカスコード集束部６ａを設けながら、タイヤ全周にわたってカーカス層２を容易に形成することができる。このカーカス層２の両端部の往復折り返し部７は、図３に示すように１×Ｎの撚り構造を有するビードワイヤ３ａをタイヤ周方向に複数回巻回させてなるビードコア３によって両面から挟み込まれ、そのカーカスコード集束部６ａがビードコア３の内端側に配置される。
【００１３】
上述した空気入りラジアルタイヤでは、往復折り返し部７に複数本のカーカスコード６をタイヤ周方向に略平行に束ねたカーカスコード集束部６ａを設けると共に、この往復折り返し部７をビードワイヤ３ａからなるビードコア３によって両面から挟み込み、カーカスコード集束部６ａをビードコア３に係止するようにしたので、ビードコア３とカーカスコード６との間の引抜き抵抗を大幅に高めることができる。このため、ビードコア３を構成するビードワイヤ３ａの使用量を従来より低減した場合に、ビードコア３とカーカスコード６との間の剪断力が低下するもののカーカスコード集束部６ａの係止力が作用するので、加硫成形中の内圧負荷によってビードコア３からカーカスコード６が抜けるという不都合を生じにくくなる。従って、このタイプのビード構造において、ビードワイヤ３ａの使用量を低減することが可能になり、タイヤの軽量化を図ることができる。
【００１４】
しかも、上述のカーカスコード集束部６ａを形成するに当たって、複数本の引き揃えられたカーカスコード６を左右一対のビード部１，１間に連続的に往復させてカーカス層２を形成するようにしたので、従来のように１本のカーカスコードを左右一対のビード部間に編み上げてカーカス層する場合に比べてタイヤの生産性を大幅に向上することができる。
【００１５】
本発明において、引き揃えられたカーカスコード６の本数は２〜８本、さらに好ましくは２〜６本にすることが望ましい。カーカスコード６の引き揃え本数が１本だけであると、カーカスコード集束部６ａを形成することができないため本発明の効果が得られない。一方、カーカスコード６の引き揃え本数を多くするとカーカスコード集束部６ａが大きく形成されるようになり、その本数が８本を超えると、タイヤのユニフォミティーが悪化するので好ましくない。
【００１６】
なお、上記実施形態は１層のカーカス層を設けたものであるが、本発明において、カーカス層は複数層を積層して設けるようにしてもよい。このようにカーカス層を複数層設けた場合、少なくとも１層のカーカス層について上述のビード構造とカーカス構造を形成することによりビードコアとカーカスコードとを互いに締結すればよい。
【００１７】
【実施例】
タイヤサイズを１８５／６０Ｒ１４とし、図１に示すタイヤ構造において、カーカス構造及びビード構造だけを下記のように異ならせた本発明タイヤ、従来タイヤ及び比較タイヤ１，２を製作した。
本発明タイヤ１
５本のカーカスコードを引き揃えて左右一対のビード部間に連続的に往復させてカーカス層を形成し、その往復折り返し部にカーカスコードをタイヤ周方向に略平行に束ねたカーカスコード集束部を設けると共に、この往復折り返し部をタイヤ周方向に巻回させたビードワイヤからなるビードコアによって両側から挟み込み、そのカーカスコード集束部をビードコアに係止するようにした。ビードワイヤとして、１×６の撚り構造（素線径：０．４３ｍｍ、コード径：１．３０ｍｍ）を有するものを使用し、往復折り返し部を１０本のビードワイヤが把持するように巻回数を設定した。なお、上記カーカスコード集束部の最大直径は１．２５ｍｍとなっていた。
【００１８】
従来タイヤ
１本のカーカスコードを左右一対のビード部間に連続的に往復させてカーカス層を形成し、その往復折り返し部をタイヤ周方向に巻回させたビードワイヤからなるビードコアによって両側から挟み込むようにした。ビードワイヤとして、２＋７の撚り構造（素線径：０．３５ｍｍ、コード径：１．３５ｍｍ）を有するものを使用し、往復折り返し部を１６本のビードワイヤが把持するように巻回数を設定した。
【００１９】
比較タイヤ１
ビードワイヤとして、１×６の撚り構造（素線径：０．４３ｍｍ、コード径：１．３０ｍｍ）を有するものを使用したこと以外は、従来タイヤと同じ構造にした。
比較タイヤ２
ビードワイヤとして、１×６の撚り構造（素線径：０．４３ｍｍ、コード径：１．３０ｍｍ）を有するものを使用し、往復折り返し部を１０本のビードワイヤが把持するようにしたこと以外は、従来タイヤと同じ構造にした。
【００２０】
これら試験タイヤについて、下記の試験方法により、生産速度、カーカスコード使用量、ビードワイヤ使用量、加硫成形時におけるカーカス端の変位量を評価し、その結果を表１に示した。
生産速度：
各試験タイヤについて成形に要した時間を測定し、従来タイヤを１００とする指数で示した。この指数値が小さいほど生産性が優れている。
【００２１】
カーカスコード使用量：
各試験タイヤに使用したカーカスコードの重量を測定し、従来タイヤを１００とする指数にて示した。この指数値が小さいほどカーカスコードの使用量が少ない。
ビードワイヤ使用量：
各試験タイヤに使用したビードワイヤの重量を測定し、従来タイヤを１００とする指数で示した。この指数値が小さいほどビードワイヤの使用量が少ない。
【００２２】
加硫成形時におけるカーカス端の変位量：
各試験タイヤを内圧を掛けながら加硫成形し、未加硫時のカーカス端位置に対する加硫後のカーカス端位置の変位量を測定した。評価結果は、従来タイヤを１００とする指数で示した。この指数値が小さいほどカーカス端の変位量が少ない。
【００２３】
表１

【００２４】
この表１から明らかなように、本発明タイヤは、引き揃えられたカーカスコードを使用して連続生産が可能であると共に、従来タイヤに比べて生産速度を向上することができ、しかも加硫成形後におけるカーカス端の変位量を従来と同等に抑制しながらビードワイヤの使用量を大幅に低減することができた。
【００２５】
これに対して、比較タイヤ１は、本発明タイヤと同じビードワイヤを使用しているものの、本発明タイヤと同等の性能を得るためにはビードワイヤの使用量を従来タイヤと同じにする必要があった。また、比較タイヤ２は、本発明タイヤと同じビード構造を採用することにより軽量化されているものの、カーカスコードの往復折り返し部にカーカスコード集束部を有していないので、加硫成形時におけるカーカス端の変位量が従来タイヤに比べて大幅に増大していた。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、複数本の引き揃えられたカーカスコードを左右一対のビード部間に連続的に往復させてカーカス層を形成し、その往復折り返し部に前記複数本のカーカスコードをタイヤ周方向に略平行に束ねたカーカスコード集束部を設けると共に、該往復折り返し部をタイヤ周方向に巻回させたビードワイヤからなるビードコアによって両面から挟み込み、前記カーカスコード集束部を該ビードコアに係止するようにしたことにより、ビードコアとカーカスコードとの間の引抜き抵抗を大幅に高めることができるので、ビードワイヤの使用量を低減してタイヤの軽量化を図ることができる。しかも、本発明によれば、従来のように１本のカーカスコードを編み上げてカーカス層する場合に比べてタイヤの生産性を大幅に向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態からなる空気入りラジアルタイヤを例示する子午線断面図である。
【図２】図１のタイヤのカーカス層の製造方法を示す説明図である。
【図３】図１のタイヤのビード廻りの構造を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ビード部
２カーカス層
３ビードコア
３ａビードワイヤ
６カーカスコード
６ａカーカスコード集束部
７往復折り返し部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic radial tire in which a carcass cord is reciprocated between a pair of left and right bead portions to form a carcass layer. More specifically, the present invention improves productivity and reduces the amount of bead wire used to reduce weight. The present invention relates to a pneumatic radial tire that makes it possible to plan.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when forming a carcass layer to be applied to a general pneumatic radial tire, a belt-like sheet material is obtained by applying a plurality of pre-aligned carcass cords to a calendar process and rubberizing unvulcanized rubber. The rubberized sheet material is cut into a length that is slightly longer than the length of the carcass layer in the longitudinal direction by the winding height at both ends, and one or more of these cut pieces are tired according to the tire size. The carcass material is formed by splicing so as to have a necessary circumferential length in the circumferential direction.
[0003]
The carcass material prepared in this way is transferred to the green tire molding process, wound around a molding drum, then fitted with bead cores at both ends of the outer periphery, and then wrapped around the bead cores at both ends of the carcass material. A green tire is formed by winding and winding side rubber or the like.
[0004]
However, in the carcass layer formed in this manner, a cut fracture surface of the carcass cord is formed at the rolled-up end portion of the carcass material after molding, and this cut fracture surface exists in the tire sidewall portion having a large deformation amount. In many cases, a tire failure is caused by stress concentration on the cut fracture surface.
Therefore, a bead is formed by braiding one carcass cord on the outer periphery of a tire molding core to form a carcass layer, and sandwiching the reciprocating folded portion from both sides by a bead core made of a bead wire wound in the tire circumferential direction. A structure (Japanese Patent Laid-Open No. 6-171306) has been proposed. In this bead structure, the carcass layer is fastened to the bead core by the shearing force (pulling resistance) between the bead core and the carcass cord, and the cut fracture surface is different from the case where both ends of the carcass material are rolled up. Never exist in the department.
[0005]
However, the above-described bead structure has a problem in that the amount of bead wire used cannot be reduced because it is necessary to sufficiently secure the drawing resistance between the bead core and the carcass cord. Particularly, in recent years, tires for low fuel consumption vehicles such as electric vehicles are required to be lighter, but the tires having the bead structure cannot meet these requirements. In addition, the tire has a problem that productivity is extremely poor because a carcass layer is formed by knitting one carcass cord.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a pneumatic radial tire that improves productivity and can reduce weight by reducing the amount of bead wire used.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a pneumatic radial tire according to the present invention comprises: 2 to 8 aligned carcass cords are continuously reciprocated between a pair of left and right bead portions to form a carcass layer; A carcass cord converging portion in which the 2 to 8 carcass cords are bundled in parallel in the tire circumferential direction at a portion , and a bead wire having a 1 × N twist structure is provided in an upper region in the tire radial direction of the carcass cord converging portion. The carcass cord converging part is engaged with the bead core by being sandwiched from both sides by a bead core wound a plurality of times in the tire circumferential direction .
[0008]
In this way, the reciprocating folded portion is provided with a carcass cord converging portion in which a plurality of carcass cords are bundled substantially parallel to the tire circumferential direction, and the reciprocating folded portion is sandwiched from both sides by a bead core made of a bead wire, By engaging with the bead core, the pull-out resistance between the bead core and the carcass cord can be significantly increased, so that the amount of bead wire used can be reduced and the weight of the tire can be reduced. In addition, a plurality of aligned carcass cords are continuously reciprocated between a pair of left and right bead portions to form a carcass layer, thereby making it possible to create a carcass layer by knitting a single carcass cord and forming a carcass layer. Productivity can be greatly improved.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the configuration of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
1 to 3 illustrate a pneumatic radial tire according to an embodiment of the present invention. In the figure, a carcass layer 2 is mounted between a pair of left and right bead portions 1 and 1, and a bead core 3 comprising a bead wire 3a in which both ends in the tire width direction of the carcass layer 2 are wound in the tire circumferential direction. It is sandwiched inside. On the outer side of the carcass layer 2 in the tread portion 4, two belt layers 5 are annularly arranged over the circumference of the tire.
[0010]
As shown in FIG. 2, the carcass layer 2 continuously reciprocates a plurality of aligned carcass cords 6 (six in the figure) between a pair of left and

right bead cores

3, 3 and both ends in the tire width direction. The carcass cord converging part 6a is formed by bundling a plurality of carcass cords 6 in the tire circumferential direction R in the reciprocating folded part 7 of the part.
[0011]
Such a carcass layer 2 can be formed on a movable conveyor belt or a forming drum. That is, a plurality of yarn take-out machines 10 are arranged in a line in the tire circumferential direction R, and these yarn take-out machines 10 are integrally held so as to be reciprocable in the tire width direction W. 6 is fed.
And, for example, after pasting an unvulcanized rubber sheet on the molding drum, a plurality of carcass cords 6 are placed on the rubber sheet in parallel in the tire width direction W from the yarn discharging machine 10, and all When the carcass cord 6 exceeds the outside of the position of the bead core 3, the yarn take-out machine 10 is stopped, and the molding drum is moved in the tire circumferential direction R, whereby a plurality of carcass cords 6 are It is made to translate in the tire circumferential direction R, and the carcass cord converging part 6a is provided in this part.
[0012]
As described above, the reciprocating movement in the tire width direction W of the plurality of yarn take-out machines 10 and the inching in the tire circumferential direction R of the forming drum are alternately repeated, so that the carcass cord converging part 6a is provided in the reciprocating folding part 7. The carcass layer 2 can be easily formed over the entire circumference of the tire. The reciprocating folded portions 7 at both ends of the carcass layer 2 are sandwiched from both sides by a bead core 3 formed by winding a bead wire 3a having a 1 × N twisted structure a plurality of times in the tire circumferential direction as shown in FIG. The carcass cord converging portion 6 a is disposed on the inner end side of the bead core 3.
[0013]
In the pneumatic radial tire described above, a carcass cord converging portion 6a in which a plurality of carcass cords 6 are bundled substantially in parallel with the tire circumferential direction is provided in the reciprocating folded portion 7, and the reciprocating folded portion 7 is a bead core 3 made of a bead wire 3a. Thus, the carcass cord converging portion 6a is locked to the bead core 3 from both sides, so that the pulling resistance between the bead core 3 and the carcass cord 6 can be greatly increased. For this reason, when the usage amount of the bead wire 3a constituting the bead core 3 is reduced as compared with the prior art, the shearing force between the bead core 3 and the carcass cord 6 is reduced, but the locking force of the carcass cord converging portion 6a acts. The inconvenience that the carcass cord 6 comes off from the bead core 3 due to the internal pressure load during vulcanization molding is less likely to occur. Therefore, in this type of bead structure, the amount of bead wire 3a used can be reduced, and the weight of the tire can be reduced.
[0014]
In addition, when forming the carcass cord converging portion 6a, the carcass layer 2 is formed by continuously reciprocating a plurality of aligned carcass cords 6 between the pair of left and right bead portions 1 and 1. Therefore, the productivity of the tire can be greatly improved as compared with the conventional case where one carcass cord is knitted between a pair of left and right bead portions to form a carcass layer.
[0015]
In the present invention, the number of the aligned carcass cords 6 is 2 to 8, more preferably 2 to 6. If the number of the carcass cords 6 is only one, the carcass cord converging portion 6a cannot be formed, and the effect of the present invention cannot be obtained. On the other hand, if the number of aligned carcass cords 6 is increased, the carcass cord converging portions 6a are formed larger. If the number exceeds 8, the tire uniformity deteriorates, which is not preferable.
[0016]
In the above embodiment, one carcass layer is provided. However, in the present invention, a plurality of carcass layers may be provided. When a plurality of carcass layers are provided in this way, the bead core and the carcass cord may be fastened to each other by forming the above-described bead structure and carcass structure for at least one carcass layer.
[0017]
【Example】
Tires of the present invention, conventional tires, and comparative tires 1 and 2 were manufactured in which the tire size was 185 / 60R14 and only the carcass structure and the bead structure were changed as follows in the tire structure shown in FIG.
Invention tire 1
A carcass cord converging part in which five carcass cords are aligned and continuously reciprocated between a pair of left and right bead parts to form a carcass layer, and the carcass cords are bundled substantially parallel to the tire circumferential direction at the reciprocating folded part. At the same time, the reciprocating folded portion was sandwiched from both sides by a bead core made of a bead wire wound in the tire circumferential direction, and the carcass cord converging portion was locked to the bead core. A bead wire having a 1 × 6 twisted structure (element diameter: 0.43 mm, cord diameter: 1.30 mm) was used, and the number of turns was set so that the 10 reciprocating folded portions were held by 10 bead wires. . The maximum diameter of the carcass cord converging portion was 1.25 mm.
[0018]
Conventionally, a carcass cord of a single tire is continuously reciprocated between a pair of left and right bead portions to form a carcass layer, and the reciprocating folded portion is sandwiched from both sides by a bead core formed by winding the tire circumferential direction. did. A bead wire having a 2 + 7 twisted structure (element diameter: 0.35 mm, cord diameter: 1.35 mm) was used, and the number of turns was set so that the 16 bead wires held the reciprocating folded part.
[0019]
Comparative tire 1
The same structure as that of the conventional tire was used except that a bead wire having a 1 × 6 twisted structure (wire diameter: 0.43 mm, cord diameter: 1.30 mm) was used.
Comparative tire 2
Except for using a bead wire having a 1 × 6 twisted structure (element diameter: 0.43 mm, cord diameter: 1.30 mm) and having 10 bead wires gripping the reciprocating folded part, It has the same structure as a conventional tire.
[0020]
For these test tires, the production speed, the amount of carcass cord used, the amount of bead wire used, and the amount of displacement of the carcass end during vulcanization molding were evaluated by the following test methods, and the results are shown in Table 1.
Production speed:
The time required for molding was measured for each test tire and indicated by an index with the conventional tire as 100. The smaller the index value, the better the productivity.
[0021]
Carcass cord usage:
The weight of the carcass cord used for each test tire was measured and indicated by an index with the conventional tire as 100. The smaller the index value, the smaller the amount of carcass cord used.
Bead wire usage:
The weight of the bead wire used for each test tire was measured and indicated by an index with the conventional tire as 100. The smaller the index value is, the smaller the amount of bead wire used.
[0022]
Carcass end displacement during vulcanization molding:
Each test tire was vulcanized while applying internal pressure, and the displacement of the carcass end position after vulcanization with respect to the carcass end position when not vulcanized was measured. The evaluation results are shown as an index with the conventional tire as 100. The smaller the index value, the smaller the amount of displacement at the carcass end.
[0023]
Table 1

[0024]
As is apparent from Table 1, the tire of the present invention can be continuously produced by using the aligned carcass cords, and the production speed can be improved as compared with the conventional tire. The amount of bead wire used could be greatly reduced while suppressing the amount of displacement of the carcass end at the same level as before.
[0025]
On the other hand, the comparative tire 1 uses the same bead wire as the tire of the present invention, but the amount of bead wire used must be the same as that of the conventional tire in order to obtain the same performance as the tire of the present invention. . Further, although the comparative tire 2 is reduced in weight by adopting the same bead structure as that of the tire of the present invention, since the carcass cord converging portion is not provided at the reciprocating folded portion of the carcass cord, the carcass at the time of vulcanization molding is used. The amount of displacement at the end was greatly increased compared to the conventional tire.
[0026]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a plurality of aligned carcass cords are continuously reciprocated between a pair of left and right bead portions to form a carcass layer, and the plurality of carcass layers are formed at the reciprocating folded portion. A carcass cord converging part in which cords are bundled substantially parallel to the tire circumferential direction is provided, and the reciprocating folded part is sandwiched from both sides by a bead core made of a bead wire wound in the tire circumferential direction, and the carcass cord converging part is attached to the bead core. By being locked, the pulling resistance between the bead core and the carcass cord can be greatly increased, so that the amount of bead wire used can be reduced and the weight of the tire can be reduced. Moreover, according to the present invention, the productivity of the tire can be greatly improved as compared with the conventional case where one carcass cord is knitted to form a carcass layer.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a meridian cross-sectional view illustrating a pneumatic radial tire according to an embodiment of the invention.
FIG. 2 is an explanatory view showing a method for manufacturing the carcass layer of the tire of FIG. 1;
3 is a perspective view showing a structure around a bead of the tire of FIG. 1. FIG.
[Explanation of symbols]
1 bead part 2 carcass layer 3 bead core 3a bead wire 6 carcass cord 6a carcass cord converging part 7 reciprocating folded part

Claims

2 to 8 aligned carcass cords are continuously reciprocated between a pair of left and right bead portions to form a carcass layer, and the 2 to 8 carcass cords are parallel to the tire circumferential direction at the reciprocating folded portion. A carcass cord converging part bundled together, and the upper part in the tire radial direction of the carcass cord converging part is sandwiched from both sides by a bead core in which a bead wire having a 1 × N twisted structure is wound a plurality of times in the tire circumferential direction , A pneumatic radial tire in which the carcass cord converging portion is locked to the bead core.

The pneumatic radial tire according to claim 1, wherein the bead wire has a twist structure of 1x6 .