JP3766543B2 - ダクト及びダクトの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ダクト及びダクト製造方法に関し、特に機器間に設けられて互いに連通せしめるダクト及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用エンジンとエアクリナーとの間を接続するエアダクト等のように自動車に搭載された機器間を接続するダクトには、各機器間の振動伝達を防止することが要求される。
【０００３】
このため例えば、図１０に示すように、剛性が高いハード樹脂によって形成されて基端部１０１ａがエンジン側に接続される樹脂製ダクト部材１０１の先端部１０１ｂと、同じくハード樹脂によって形成されて基端部１０２ａがエアクリーナ側に接続される樹脂製ダクト部材１０２の先端部１０２ｂとの間を剛性が低いソフト樹脂からなる蛇腹管状の樹脂製ダクト部材１０３によって一体に連結するエアダクト１００がある。
【０００４】
このようなエアダクト１００によると、ソフト樹脂によって蛇腹管状に形成された樹脂製ダクト部材１０３によって形成される中間部によってエンジンとエアクリナーとの間の相対振動が吸収され、かつハード樹脂によって形成される両樹脂製ダクト部材１０１、１０２によって両端がエンジン及びエアクリナーに結合されることからエアダクト１００の過度の揺動が回避される。
【０００５】
このエアダクト１００は、図１１に示すように、予め樹脂製ダクト部材１０１及び１０２に対応するハード樹脂製のチューブ１０１Ａとチューブ１０２Ａを樹脂製ダクト部材１０３に対応するソフト樹脂製のチューブ１０３Ａによって連結したチューブ１００Ａを準備し、このチューブ１００Ａをブロー成形するエクスチェンジブロー成形によって製造される。
【０００６】
ソフト樹脂とハード樹脂により一体に成形した吸気ダクトに関しては、実開平８−６８号公報に開示されるように、両端部及び中間部の一部を剛性の低いソフト樹脂により、他の部分をハード樹脂によって一体的に形成するエアダクトが提案されている。
【０００７】
なお、特開平７−２７２７５号公報に開示されるように、樹脂製ダクトとゴム製ダクトを連結する際、樹脂ダクトの端部内にインナートリングを嵌入して樹脂ダクトの結合部の剛性向上を図る先行技術がある。
【０００８】
一般に、このように樹脂ダクトにインナーリングを嵌装するには、インナーリングを圧入するが、圧入したインナーリングの脱落を防止するため、インナーリングの圧入に先行して樹脂製ダクトの内周を研削して真円度を確保し、しかる後インナーリングを圧入することからその加工に伴う製造コストの増大を招くと共に、インナーリングの圧入に際してインナーリングによって樹脂ダクトの内面を損傷するおそれがある。また、インナーリングをインサート成形しながらブロー成形を行う方法においては、ブロー成形設備が複雑になり製造コストの増大を誘発する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記エクスチェンジブロー成形によるダクトの製造には、ソフト樹脂とハード樹脂によるチューブを一体で同時に成形することから専用の設備が必要となり製造コストの増大が懸念される。更に材料が限定されることから振動伝達の特性等様々な要求を満たすことが困難であった。
【００１０】
この対策として、樹脂製ダクト部材間をゴム製ダクトによって連通することが考えられる。この樹脂製ダクト部材間をゴム製ダクトによってダクトによるとゴム製ダクトによって振動伝振動伝達が良好に遮断される。しかし樹脂ダクトの先端外周にゴム製ダクトの端部を嵌合させてホースクランプによって締結することから、ホースクランプの締結力及び熱的影響によって樹脂製ダクトが変形して樹脂ダクト部材とゴム製ダクトとの結合部からエア漏れの発生やゴムブーツの抜け出しが懸念される。
【００１１】
この対策として、樹脂製ダクトのゴム製ダクトの結合部の剛性を確保するため樹脂製ダクトの肉厚を厚くすると、ブロー成形の性質上、樹脂製ダクトの経路全体の肉厚が厚くなり、製造コスト及びその質量が増大が懸念される。
【００１２】
従って、かかる点に鑑みてなされた本発明の目的は、機器間の振動伝達を防止すると共に、信頼性及び生産性に優れ、かつ製造コストの低減が得られるダクト及びこのダクトの製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する請求項１に記載のダクトの発明は、一対の円筒状のインナーリングと、基端部に一方の機器側に接続するための接続部を備えると共に、先端部に上記一方のインナーリングを嵌入する拡径部及び該拡径部の先端側と基端部側に各々形成されてインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた樹脂製の第１ダクト部材と、基端部に他方の機器側に接続するための接続部を備えると共に、先端部に上記他方のインナーリングを嵌入する拡径部及び該拡径部の先端側と基端部側に各々形成されてインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた樹脂製の第２ダクト部材と、一端に上記第１ダクト部材の嵌合部外周に嵌合する連結部を備えると共に、他端に上記第２ダクト部材の嵌合部外周に嵌合する連結部を備えたゴム製の第３ダクト部材と、上記第１ダクト部材の嵌合部及び第２ダクト部材の嵌合部に各々嵌合した上記第３ダクト部材の各連結部を各々締め付け固定するホースクランプとを備えたことを特徴とする。
【００１４】
この請求項１の発明によると、第１ダクト部材及び第２ダクト部材の先端に備えられた嵌合部にインナーリングが嵌入され、該嵌合部の外周に第３ダクト部材の連結部が嵌合してホースクランプによって締結することから、嵌合部がインナリングによって補強され、第１ダクト部材及び第２ダクト部材の肉厚を増加することなく剛性の向上が得られ、ホースクランプによる締め付け力や熱的影響によって変形することなく、第１ダクト部材と第３ダクト部材及び第２ダクト部材と第３ダクト部材の連結が良好になり、機器間の振動伝達を防止すると共に気密性が確保されて信頼性及び生産性に優れ、製造コストの低減が得られる。
【００１６】
更に、樹脂製の第１ダクト部材及び第２ダクト部材の先端部に備えられた拡径部に嵌挿されたインナーリングを先端側縮径部及び基端側縮径部によって挟持することによってインナーリングの脱落が回避され、インナーリングを圧入することなくインナーリングが装着され、インナーリング装着による第１ダクト部材及び第２ダクト部材の内面の損傷が回避される。更に先端側縮径部によってインナーリングの端部が覆われ、第３ダクト部材の嵌合時に第１及び第２ダクト部材の先端によって第３ダクト部材の内周面を損傷することが未然に回避される。
【００１７】
更に、インナーリングが基端側縮径部と先端側縮径部によって挟持されて保持されることから、嵌装する拡径部内面の要求精度を高める必要がなく、またインナーリング装着のための第１ダクト部材及び第２ダクト部材の内周面の真円度を高める研削加工或いはインナーリングをインサート成形しながらのブロー成形が不要になり、生産性が向上し製造コストの削減が得られる。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、請求項１のダクトにおいて、上記先端側縮径部は、先端に移行するに従って次第に縮径されるテーパ状の外周面を備えたことを特徴とする。この請求項２の発明によると、先端側縮径部がテーパ状に形成され、第３ダクト部材の嵌合作業が容易になる。
【００１９】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２のダクトおいて、上記拡径部の外周に、該周方向に沿って突出する環状の突出部を備えたことを特徴とする。この請求項３の発明によると、拡径部外周に形成された環状の突出部が第３ダクト部材の内周に圧接されて第１ダクト部材と第3ダクト部材及び第２ダクト部材と第3ダクト部材の気蜜性が向上する。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項のダクトにおいて、上記先端側縮径部をダクト軸線方向に沿って分断して拡径部に達するスリットを有することを特徴とする。この請求項５の発明によると、スリットを設けることによって第１ダクト部材及び第２ダク部材の先端開口部が容易に押し開かれてインナーリングの装着が容易になり作業性が向上する。
【００２３】
請求項５に記載のダクト製造方法の発明は、先端部に形成されてインナーリングを嵌入する嵌合部及び該嵌合部の先端側に先端に移行するに従って縮径される先端側縮径部を有する一対のダクト部材の各上記先端側縮径部の先端が互いに連続形成された樹脂製のダクト中間成形部材を成形するブロー成形工程と、上記ダクト中間成形部材において互いに連続形成された各先端側縮径部の先端間で切断して２個の樹脂製ダクト部材を得る分割工程と、各樹脂製ダクト部材の拡径部内にインナーリングを嵌着するインナーリング装着工程と、ゴム製ダクト部材の両端に各々形成された連結部を各々上記各樹脂製ダクト部材の嵌合部外周に嵌合せしめるダクト連結工程と、ホースクランプによって上記各樹脂製ダクトの嵌合部に各々嵌合した上記ゴム製ダクトの連結部を各々締め付け固定する締結工程とを有することを特徴とする。
【００２４】
請求項５の発明によると、ブロー成形工程において一対のダクト部材の先端側縮径部の先端が互いに連続したダクト中間成形部材をブロー成形し、分割工程で互いに連続形成された先端側縮径部によって形成される断面Ｖ字の谷部を切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることから、廃棄されるスクラップ部分が少なく容易に2個のダクト部材が得られ、効率的にダクトが製造される。
【００２５】
請求項６に記載された発明は、筒状のダクト本体の基端部に一方の機器側に接続するための接続部を備え先端部に円筒状のインナーリングを嵌入するための拡径部及び該拡径部の先端側及び基端部側にインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた第１ダクト部材と、筒状のダクト本体の基端部に他方の機器側に接続するための接続部を備え先端部に円筒状のインナーリングを嵌入するための拡径部及び該拡径部の先端側及び基端部側にインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた第２ダクト部材との上記各先端側縮径部の先端が連続成形されたダクト中間成形部材を成形するブロー成形工程と、上記ダクト中間成形部材における互いに連結された各先端側縮径部の先端間で切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得る分割工程と、第１ダクト部材の拡径部内及び第２ダクト部材の拡径部内に各々インナーリングを嵌着するインナーリング装着工程と、第１ダクト部材の嵌合部外周に第３ダクト部材の一端に形成された第１連結部を嵌合せしめると共に、第２ダクト部材の嵌合部外周に第３ダクト部材の他端に形成された第２連結部を嵌合するダクト連結工程と、第１ダクト部材の嵌合部に嵌合した第３ダクト部材の第１連結部及び第２ダクト部材の嵌合部に嵌合した第３ダクト部材の第２連結部を各々ホースクランプによって締結する締結工程とを有することを特徴とする。
【００２６】
この請求項６の発明によると、ブロー成形工程において第１ダクト部材と第２ダクト部材の先端側縮径部の先端が互いに連続したダクト中間成形部材をブロー成形し、分割工程で互いに連結された先端側縮径部間を切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることから、容易に第１ダクト部材及び第２ダクト部材が得られ、かつ１組の第１ダクト部材と第２ダクト部材が同時に成形されることから、過不足なく第１ダクトと第２ダクト部材が得られ、その製造管理が容易になり、生産性が向上すると共に、製品管理が容易になる。
【００２７】
請求項７に記載の発明は、請求項６のダクトの製造方法において、上記ブロー成形工程は、上記第１ダクト部材の先端側縮径部の先端と上記第２ダクト部材の先端側縮径部の先端とが同一樹脂製の蛇腹管状部を介して連続成形されたダクト中間成形部材を成形すると共に、分割工程は、上記ダクト中間成形部材における第１ダクト部材の先端側縮径部先端と蛇腹管状部の間及び第２ダクト部材の先端側縮径部先端と蛇腹管状部の間で切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることを特徴とする。
【００２８】
この請求項７の発明によると、ブロー成形工程において第１ダクト部材と第２ダクト部材の先端側縮径部の先端が蛇腹管状部を介在して互いに連続するダクト中間成形部材をブロー成形し、しかる後分割工程で互いに連続形成された蛇腹管状部と先端側縮径部によって形成された谷部を切除して蛇腹管状部を切除して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることから、請求項６の効果に加え、要求により蛇腹管状部を切除することなく蛇腹管状部で第１ダクト部材と第２ダクト部材が連続形成された状態のダクト中間成形部材をダクトとして使用することが可能になる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、本発明におけるダクト及びダクトの製造方法の第１実施形態を各機器である車両用エンジンとエアクリナーとの間を連通するエアダクトを例に、図１乃至図６及び図７の製造工程図によって説明する。
【００３０】
図１は、エアダクト１の正面図、図２は図１の矢視Ａ方向からの側面図、図３は図１にＢ−Ｂ線断面図であり、ダクト１は樹脂製の第１ダクト部材１０、第２ダクト部材２０、ゴム製の第３ダクト部材３０、剛性を有する例えば金属製のインナーリング４０及びホースクランプ４５によって構成される。
【００３１】
第１ダクト部材１０は、略Ｌ字状に屈曲された筒状のダクト本体１１と、ダクト本体１１の基端部にエアクリーナ（図示せず）側に接続される接続部１２が形成され、先端部に第３ダクト部材３０の端部に形成された第１連結部３２と嵌合する嵌合部１４が形成されている。
【００３２】
嵌合部１４は、図３に断面図を示すように円筒状のインナーリング４０を嵌入するための拡径部１５と、拡径部１５とダクト本体１１とを連結する基端部側縮径部１６と、拡径部１５の先端側に延設された先端側縮径部１７を有し、拡径部１５に嵌合されたインナーリング４０を基端部側縮径部１６と先端側縮径部１７によって挟持して拡径部１５内に保持するように構成されている。
【００３３】
先端側縮径部１７の外周面１７ａは、先端に移行するに従って拡径部１５から離れると共に次第に縮径されるテーパ状に形成され、この外周面１７ａと連続するように拡径部１５の外周に沿って突出する環状の突出部１８が形成されている。
【００３４】
更に嵌合部１４には、図３及び図４にその要部斜視図を示すように、先端側縮径部１７を分断して拡径部１５の略中央部まで達するスリット１９がダクト軸線方向に沿って複数、本実施形態では相対向して一対形成されている。なお符号１０ａはブロー成形の際に割型によって付されたパーティングラインである。
【００３５】
第２ダクト部材２０は、略Ｌ字状に屈曲された筒状のダクト本体２１と、ダクト本体２１の基端部にエンジン（図示せず）側に接続される接続部２２が形成され、先端部に第３ダクト部材３０の端部に形成された第２連結部３５と嵌合する嵌合部２４が形成され、かつダクト本体２１の接続部２２近傍は蛇腹管部２３が形成されている。
【００３６】
嵌合部２４は、図３に断面図を示すように上記第１ダクト部材１０の嵌合部１４と同様の形状であって、円筒状のインナーリング４０を嵌入するための拡径部２５と、拡径部２５とダクト本体２１とを連結する基端部側縮径２６と、拡径部２５の先端側に延設された先端側縮径部２７を有し、インナーリング４０を基端部側縮径部２６と先端側縮径部２７によって挟持して拡径部２５内に保持するように構成されている。
【００３７】
先端側縮径部２７の外周面２７ａは、先端に移行するに従って拡径部２５から離間すると共に次第に縮径されるテーパ状に形成され、この外周面２７ａと連続するように拡径部２５の外周に沿って突出する環状の突出部２８が形成されている。
【００３８】
更に第１ダクト部材１０と同様に、嵌合部２４には、先端側縮径部２７を分断して拡径部２５の略中央部まで達するスリット２９が複数形成されている。なお符号２０ａは第１ダクト部材１０に付されたパーティングライン１０ａと対応してブロー成形時に割型によって付されたパーティングラインである。
【００３９】
一方、第３ダクト部材３０は、可撓性に優れたゴム製であって、蛇腹管部３１及び蛇腹管部３１の両端に各々形成された第１連結部３２と第２連結部３５によって形成されている。
【００４０】
第１連結部３２は、第１ダクト部材１０の拡径部１５の外周面に内周面３３ａが密着嵌合する筒状の嵌着部３３と、先端側縮径部１７の外周面１７ａに内面３４ａが圧接するすると共にダクト本体３１と嵌着部３３を連結する連接部３４を有している。更に、嵌着部３３の外周に周方向に沿って環状に突出して対峙するクランプ保持部３３ｂが形成されている。
【００４１】
第２連結部３５は、第１連結部３２と同様に、第２ダクト部材２０の拡径部２５の外周面に内周面３６ａが密着嵌合する筒状の嵌着部３６と、先端側縮径部２７の外周面２７ａに内面３７ａが圧接するすると共にダクト本体３１と嵌着部３６を連結する連接部３７を有し、嵌着部３６の外周には、環状に突出して対峙するクランプ保持部３６ｂが設けられている。
【００４２】
このように形成されるゴム製の第３ダクト部材３０は、例えば割型を用いて加硫されて成形され、或いはブロー成形によって成形され、その成形の際割型の接合部によってダクト軸線に沿ったパーティングライン３０ａが付される。
【００４３】
このように構成される上記第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の製造は、図７に示すブロー成形工程Ｉにおいて、図５に正面図を、また図６に図５のＣ−Ｃ線断面拡大図を示し、かつ図１乃至４と対応する部分に同一符号を付するように、第１ダクト部材１０の先端側縮径部１７の先端と第２ダクト部材２０の先端側縮径部２７の先端が連続形成された筒状のダクト中間成形部材９をブロー成形によって製造する。このブロー成形時に、割型によって上記パーティングライン１０ａ及び２０ａが連続する線状に付される。
【００４４】
そして、次の分断工程ＩＩにおいて、ダクト中間成形部材９の互いに連続する第１ダクト部材１０の先端側縮径部１７の先端と第２ダクト部材２０の先端側縮径部２７によって断面略Ｖ字状に形成された連続部９ａの谷部を分割線ａとして切断することによって第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０が得られ、これら分割された第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０に上記スリット１９及び２９を各々形成する。
【００４５】
従って、上記ブロー成形工程Ｉにおいて、１組の第１ダクト部材１０と第２ダクト部材２０が同時に一体成形されることから、第１ダクト部材１０と第２ダクト部材２０が互いに過不足なく製造されて製造管理が容易になり、かつ分割工程ＩＩにおいて互いの先端側縮径部１７と２７によって形成される断面Ｖ字状の連続部９ａの谷部を分割線ａとすることによってスクラップ部分の発生が極めて少なく所定の位置で第１ダクト部材１０と第２ダクト部材２０に容易に切断でき、生産性が向上すると共に均一な第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０が得られる。
【００４６】
そして、次のインナーリング装着工程ＩＩＩにおいて、第１ダクト部材１０に形成された嵌合部１４の拡径部１５内にインナーリング４０を装着する。インナーリング４０は、剛性を有する金属製の円筒状であって、スリット１９によって分断された先端側縮径部１７を押し広げ、その開口端部１０Ａからインナーリング４０を拡径部１５内に装着する。拡径部１５内に装着されたインナーリング４０は、その端縁４０ａ及び４０ｂの両側から基端側縮径部１６及び先端側縮径部１７によって挟持されて拡径部１５内に保持される。
【００４７】
従って、インナーリング４０を圧入する必要がなく、インナーリングの圧入に起因する第１ダクト部材１０内面の損傷発生は未然に回避されると共に、圧入作業及び圧入装置等の設備或いは、第１ダクト部材１０のインナーリング装着面の真円度を確保するための研削作業及びその研削装置等が不要になり製造コストの削減が得られる。
【００４８】
第２ダクト部材２０においても同様に、スリット２９によって分断された先端縮径部２７を押し広げ、その開口端部２０Ａからインナーリング４０を拡径部２５内に装着する。拡径部２５内に装着されたインナーリング４０は、その端縁４０ａ及び４０ｂの両側から基端側縮径部２６及び先端側縮径部２７によって挟持されて嵌合部２４内に保持される。
【００４９】
インナーリング４０が各々装着された第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０は、次のダクト連結工程ＩＶにおいて、第３ダクト３０の両端に形成された第１連結部３３及び第２連結部３５を上記各々嵌合部１４及び２４の外周に嵌合させて、第３ダクト３０を介して互いに連結される。
【００５０】
第１ダクト部材１０の嵌合部１４と第３ダクト部材３０の第１連結部３３の嵌合方法は、第１ダクト部材１０に付されたパーティングライン１０ａと、第３ダクト部材３０に付されたパーティングライン３０ａとの相対位置を合わせ、図３に矢印Ｄで示すように第１ダクト部材１０の嵌合部１４の外周に、その先端側より先端側縮径部１７の外周面１７ａと連接部３４の内面３４ａが圧接するまで差し込み嵌合させる。
【００５１】
この嵌合にあたりインナーリング４０の端縁４０ｂが先端側縮径部１７によって覆われていることから、インナーリング４０の端縁４０ｂにカットバリ等が有る場合でも該カットバリによって第３ダクト部材３０を損傷することが回避され、かつテーパ状に形成された先端側縮径部１７の外周面１７ａに誘導されて円滑に嵌合されされると共に、先端側縮径部１７の外周面１７ａと連接部３４の内面３４ａの圧接によって第１ダクト部材１０に対する第３ダクト部材３０の嵌入量が決定され適切な状態で第１ダクト部材１０と第３ダクト部材３０が結合される。
【００５２】
更に第１ダクト部材１０の突出部１８と第３ダクト部材３０の嵌着部３３の内周面３３ａに押接して密着され、かつ先端側縮径部１７の外周面１７ａと連接部３４の内面３４ａの圧接によって第１ダクト部材１０と第３ダクト部材３０の気密性が確保される。
【００５３】
同様に、第２ダクト部材２０の嵌合部２４と第３ダクト部材３０の第２連結部３５の嵌合方法は、第２ダクト部材２０に付されたパーティングライン２０ａと、第３ダクト部材３０に付されたパーティングライン３０ａとの相対位置を合わせ、図３に矢印Ｅで示すように第２ダクト部材２０の嵌合部２４の外周に、その先端側より先端側縮径部２７の外周面２７ａと連接部３７の内面３７ａが圧接するまで差し込み嵌合させる。
【００５４】
そして、次の締結工程Ｖにおいて、嵌合した第１ダクト１０の嵌合部１４と第３ダクト３０の第１連結部３２をホースクランプ４５によって外周から締結し、同様に第２ダクト部材２０の嵌合部２４と第３ダクト部材３０の第２連結部材３５をホースクランプ４５によって締結する。このホースクランプ４０による締結によって第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の各嵌合部１４及び２４は、インナーリング４０によって内面側から支えられて変形することなく気密性を確保した状態で維持される。
【００５５】
このように構成されたエアダクト１は、エアクリーナ側に基端部１２が連接される樹脂製の第１ダクト部材１０と、エンジン側に基端部２２が連接される樹脂製の第２ダクト部材２０の各先端に形成された嵌合部１４と２４がゴム製の第３ダクト部材３０で連結されることのよってエンジン側とエアクリーナ側の振動伝達が良好に遮断され、かつ第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の各嵌合部１４、２４がインナーリング４０によって補強されることから第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の肉厚の削減が可能になり、エアダクト１の質量及び製造コストの削減が得られ、生産性に優れかつ高品質なエアダクト１が得られる。
【００５６】
（第２実施形態）
次に図８及び図８のＦ−Ｆ線断面拡大図を示す図９によって第２実施形態について説明する。なお、説明の便宜上図４及び５と対応する部分に同一符号を付することによって該部の詳細な説明は省略する。
【００５７】
ブロー成形工程Ｉにおいて、図８に示すように略Ｌ字状に屈曲形成された第１ダクト部材１０の先端側縮径部１７の先端と略Ｌ字状に屈曲形成された第２ダクト部材２０の先端側縮径部２７の先端が蛇腹管状部５５によって連結され状態のダクト中間成形部材５０を同一の樹脂によるブロー成形によって成形する。
【００５８】
そして、ダクト中間成形部材５０は、次の分断工程ＩＩにおいて、第１ダクト部材１０の先端側縮径部１７の先端と蛇腹管状部５５によって断面略Ｖ字状に形成された接続部５０ｂ及び第２ダクト部材２０の先端側縮径部２７の先端と蛇腹管状部５５によって形成された接続部５０ｃの谷部を分割線ｂ及びｃとして切断する。この切断によって上記第１実施形態同様の第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０が得られる一方、切除された蛇腹管状部５５は溶融してリサイクルすることが出来る。
【００５９】
このように成形された第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０は、第１実施形態同様、インナーリング装着工程ＩＩＩにおいて、第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の各嵌合部１４及び２４内にインナーリング４０を装着し、ダクト連結工程ＩＶにおいて、第３ダクト３０の両端に形成された第１連結部３２及び第２連結部３５を上記各々嵌合部１４及び２４の外周に嵌合させて、第３ダクト３０を介して互いに連結されて第１実施形態と同様に図１及び図２に示すエアダクト１が形成される。
【００６０】
一方、比較的振動伝達が許容される場合は、ブロー成形によって蛇腹管状部５５によって第１ダクト部材１０と第２ダクト部材２０が一体成形されたダクト中間部材５０をそのままダクトとして使用することによって異仕様の部品の共用化が可能となり製造及の簡素化並びに部品点数の削減により製造コストを下げることができる。
【００６１】
以上説明では、自動車用のエンジンとエアクリーナを連通するエアダクトを例に説明したが、他のダクトに適用することは勿論、第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０に各々スリット１９及び２９を２箇所所に設けたが、各々４箇所にスリットを設ける等適宜他の複数箇所に設けることも、また第３ダクト部材３０の第１連結部３２の内面３３ａ及び第２連結部３５の内面３５ａに第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の突出部１８及び２８に対応して該突出部１８、２８が嵌合する環状の溝を形成して第１ダクト部材１０と第３ダクト部材３０との間及び第２ダクト部材２０と第３ダクト部材３０の間の機密性を向上させる等上記実施の形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜種々変更することは可能である。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明した本発明のダクトによると、第１ダクト部材及び第２ダクト部材の先端に備えられた嵌合部にインナーリングが嵌入され、該嵌合部の外周に第３ダクト部材の連結部が嵌合してホースクランプによって締結することから、嵌合部がインナリングによって補強され、肉厚を増加することなく剛性が向上してホースクランプによる締め付け力や熱的影響による変形が防止され、第１ダクト部材と第３ダクト部材及び第２ダクト部材と第３ダクト部材の連結が良好になり、機器間における振動伝達の防止が確実になり、信頼性及び生産性に優れ、製造コストの低減が得られる。
【００６３】
また、本発明のダクトの製造方法によると、ブロー成形工程において一対のダクト部材の先端側縮径部の先端が互いに連続したダクト中間成形部材をブロー成形し、しかる後分割工程で互いに連結された先端側縮径部によって形成された断面Ｖ字の谷部を切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることから、廃棄されるスクラップ部分が少なく容易に２個のダクト部材が得られ、効率的にダクトが得られる。
【００６４】
特に、ブロー成形工程において第１ダクト部材と第２ダクト部材の先端縮径部の先端が互いに連続してダクト部材をブロー成形し、しかる後分割工程で互いに連結された先端側縮径部を切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることによって、容易に第１ダクト部材及び第２ダクト部材が得られ、かつ１組の第１ダクト部材と第２ダクト部材が同時に成形されることから、その製造管理が容易になり生産性が向上すると共に、製品管理が容易になる等、本発明は高品質のダクトが得られ、かつ生産性に優れ、製造コストの削減が可能なことと相俟って振動を伴う機器間に用いられるダクトを使用する分野及びダクト生産分野に貢献すること大なるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を説明するダクトの正面図である。
【図２】図１の矢視Ａ方向からの側面図である。
【図３】図１にＢ−Ｂ線断面拡大図である。
【図４】第１ダクト部材及び第２ダクト部材を説明する要部斜視図である。
【図５】ダクト中間成形部材の正面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ線断面拡大図である。
【図７】ダクトの製造工程図である。
【図８】第２実施形態を説明するダクト中間部材の正面図である。
【図９】図８のＦ−Ｆ線断面拡大図である。
【図１０】従来のダクトを説明する正面図である。
【図１１】従来のダクトの製造方法を説明する図である。
【符号の説明】
１ エアダクト
９ ダクト中間成形部材
１０ 第１ダクト部材
１０ａ パーティングライン
１１ ダクト本体
１２ 接続部
１４ 嵌合部
１５ 拡径部
１６ 基端部側縮径部
１７ 先端側縮径部
１７ａ 外周面
１８ 突出部
１９ スリット
２０ 第２ダクト部材
２０ａ パーティングライン
２１ ダクト本体
２２ 接続部
２４ 嵌合部
２５ 拡径部
２６ 基端部側縮径
２７ 先端側縮径部
２７ａ 外周面
２８ 突出部
２９ スリット
３０ 第３ダクト部材
３０ａ パーティングライン
３１ 蛇腹管部
３２ 第１連結部
３５ 第２連結部
４０ インナーリング
４５ ホースクランプ
５０ ダクト中間成形部材
５５ 蛇腹管状部
【発明の属する技術分野】
本発明は、ダクト及びダクト製造方法に関し、特に機器間に設けられて互いに連通せしめるダクト及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車用エンジンとエアクリナーとの間を接続するエアダクト等のように自動車に搭載された機器間を接続するダクトには、各機器間の振動伝達を防止することが要求される。
【０００３】
このため例えば、図１０に示すように、剛性が高いハード樹脂によって形成されて基端部１０１ａがエンジン側に接続される樹脂製ダクト部材１０１の先端部１０１ｂと、同じくハード樹脂によって形成されて基端部１０２ａがエアクリーナ側に接続される樹脂製ダクト部材１０２の先端部１０２ｂとの間を剛性が低いソフト樹脂からなる蛇腹管状の樹脂製ダクト部材１０３によって一体に連結するエアダクト１００がある。
【０００４】
このようなエアダクト１００によると、ソフト樹脂によって蛇腹管状に形成された樹脂製ダクト部材１０３によって形成される中間部によってエンジンとエアクリナーとの間の相対振動が吸収され、かつハード樹脂によって形成される両樹脂製ダクト部材１０１、１０２によって両端がエンジン及びエアクリナーに結合されることからエアダクト１００の過度の揺動が回避される。
【０００５】
このエアダクト１００は、図１１に示すように、予め樹脂製ダクト部材１０１及び１０２に対応するハード樹脂製のチューブ１０１Ａとチューブ１０２Ａを樹脂製ダクト部材１０３に対応するソフト樹脂製のチューブ１０３Ａによって連結したチューブ１００Ａを準備し、このチューブ１００Ａをブロー成形するエクスチェンジブロー成形によって製造される。
【０００６】
ソフト樹脂とハード樹脂により一体に成形した吸気ダクトに関しては、実開平８−６８号公報に開示されるように、両端部及び中間部の一部を剛性の低いソフト樹脂により、他の部分をハード樹脂によって一体的に形成するエアダクトが提案されている。
【０００７】
なお、特開平７−２７２７５号公報に開示されるように、樹脂製ダクトとゴム製ダクトを連結する際、樹脂ダクトの端部内にインナートリングを嵌入して樹脂ダクトの結合部の剛性向上を図る先行技術がある。
【０００８】
一般に、このように樹脂ダクトにインナーリングを嵌装するには、インナーリングを圧入するが、圧入したインナーリングの脱落を防止するため、インナーリングの圧入に先行して樹脂製ダクトの内周を研削して真円度を確保し、しかる後インナーリングを圧入することからその加工に伴う製造コストの増大を招くと共に、インナーリングの圧入に際してインナーリングによって樹脂ダクトの内面を損傷するおそれがある。また、インナーリングをインサート成形しながらブロー成形を行う方法においては、ブロー成形設備が複雑になり製造コストの増大を誘発する。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記エクスチェンジブロー成形によるダクトの製造には、ソフト樹脂とハード樹脂によるチューブを一体で同時に成形することから専用の設備が必要となり製造コストの増大が懸念される。更に材料が限定されることから振動伝達の特性等様々な要求を満たすことが困難であった。
【００１０】
この対策として、樹脂製ダクト部材間をゴム製ダクトによって連通することが考えられる。この樹脂製ダクト部材間をゴム製ダクトによってダクトによるとゴム製ダクトによって振動伝振動伝達が良好に遮断される。しかし樹脂ダクトの先端外周にゴム製ダクトの端部を嵌合させてホースクランプによって締結することから、ホースクランプの締結力及び熱的影響によって樹脂製ダクトが変形して樹脂ダクト部材とゴム製ダクトとの結合部からエア漏れの発生やゴムブーツの抜け出しが懸念される。
【００１１】
この対策として、樹脂製ダクトのゴム製ダクトの結合部の剛性を確保するため樹脂製ダクトの肉厚を厚くすると、ブロー成形の性質上、樹脂製ダクトの経路全体の肉厚が厚くなり、製造コスト及びその質量が増大が懸念される。
【００１２】
従って、かかる点に鑑みてなされた本発明の目的は、機器間の振動伝達を防止すると共に、信頼性及び生産性に優れ、かつ製造コストの低減が得られるダクト及びこのダクトの製造方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する請求項１に記載のダクトの発明は、一対の円筒状のインナーリングと、基端部に一方の機器側に接続するための接続部を備えると共に、先端部に上記一方のインナーリングを嵌入する拡径部及び該拡径部の先端側と基端部側に各々形成されてインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた樹脂製の第１ダクト部材と、基端部に他方の機器側に接続するための接続部を備えると共に、先端部に上記他方のインナーリングを嵌入する拡径部及び該拡径部の先端側と基端部側に各々形成されてインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた樹脂製の第２ダクト部材と、一端に上記第１ダクト部材の嵌合部外周に嵌合する連結部を備えると共に、他端に上記第２ダクト部材の嵌合部外周に嵌合する連結部を備えたゴム製の第３ダクト部材と、上記第１ダクト部材の嵌合部及び第２ダクト部材の嵌合部に各々嵌合した上記第３ダクト部材の各連結部を各々締め付け固定するホースクランプとを備えたことを特徴とする。
【００１４】
この請求項１の発明によると、第１ダクト部材及び第２ダクト部材の先端に備えられた嵌合部にインナーリングが嵌入され、該嵌合部の外周に第３ダクト部材の連結部が嵌合してホースクランプによって締結することから、嵌合部がインナリングによって補強され、第１ダクト部材及び第２ダクト部材の肉厚を増加することなく剛性の向上が得られ、ホースクランプによる締め付け力や熱的影響によって変形することなく、第１ダクト部材と第３ダクト部材及び第２ダクト部材と第３ダクト部材の連結が良好になり、機器間の振動伝達を防止すると共に気密性が確保されて信頼性及び生産性に優れ、製造コストの低減が得られる。
【００１６】
更に、樹脂製の第１ダクト部材及び第２ダクト部材の先端部に備えられた拡径部に嵌挿されたインナーリングを先端側縮径部及び基端側縮径部によって挟持することによってインナーリングの脱落が回避され、インナーリングを圧入することなくインナーリングが装着され、インナーリング装着による第１ダクト部材及び第２ダクト部材の内面の損傷が回避される。更に先端側縮径部によってインナーリングの端部が覆われ、第３ダクト部材の嵌合時に第１及び第２ダクト部材の先端によって第３ダクト部材の内周面を損傷することが未然に回避される。
【００１７】
更に、インナーリングが基端側縮径部と先端側縮径部によって挟持されて保持されることから、嵌装する拡径部内面の要求精度を高める必要がなく、またインナーリング装着のための第１ダクト部材及び第２ダクト部材の内周面の真円度を高める研削加工或いはインナーリングをインサート成形しながらのブロー成形が不要になり、生産性が向上し製造コストの削減が得られる。
【００１８】
請求項２に記載の発明は、請求項１のダクトにおいて、上記先端側縮径部は、先端に移行するに従って次第に縮径されるテーパ状の外周面を備えたことを特徴とする。この請求項２の発明によると、先端側縮径部がテーパ状に形成され、第３ダクト部材の嵌合作業が容易になる。
【００１９】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２のダクトおいて、上記拡径部の外周に、該周方向に沿って突出する環状の突出部を備えたことを特徴とする。この請求項３の発明によると、拡径部外周に形成された環状の突出部が第３ダクト部材の内周に圧接されて第１ダクト部材と第3ダクト部材及び第２ダクト部材と第3ダクト部材の気蜜性が向上する。
【００２０】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項のダクトにおいて、上記先端側縮径部をダクト軸線方向に沿って分断して拡径部に達するスリットを有することを特徴とする。この請求項５の発明によると、スリットを設けることによって第１ダクト部材及び第２ダク部材の先端開口部が容易に押し開かれてインナーリングの装着が容易になり作業性が向上する。
【００２３】
請求項５に記載のダクト製造方法の発明は、先端部に形成されてインナーリングを嵌入する嵌合部及び該嵌合部の先端側に先端に移行するに従って縮径される先端側縮径部を有する一対のダクト部材の各上記先端側縮径部の先端が互いに連続形成された樹脂製のダクト中間成形部材を成形するブロー成形工程と、上記ダクト中間成形部材において互いに連続形成された各先端側縮径部の先端間で切断して２個の樹脂製ダクト部材を得る分割工程と、各樹脂製ダクト部材の拡径部内にインナーリングを嵌着するインナーリング装着工程と、ゴム製ダクト部材の両端に各々形成された連結部を各々上記各樹脂製ダクト部材の嵌合部外周に嵌合せしめるダクト連結工程と、ホースクランプによって上記各樹脂製ダクトの嵌合部に各々嵌合した上記ゴム製ダクトの連結部を各々締め付け固定する締結工程とを有することを特徴とする。
【００２４】
請求項５の発明によると、ブロー成形工程において一対のダクト部材の先端側縮径部の先端が互いに連続したダクト中間成形部材をブロー成形し、分割工程で互いに連続形成された先端側縮径部によって形成される断面Ｖ字の谷部を切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることから、廃棄されるスクラップ部分が少なく容易に2個のダクト部材が得られ、効率的にダクトが製造される。
【００２５】
請求項６に記載された発明は、筒状のダクト本体の基端部に一方の機器側に接続するための接続部を備え先端部に円筒状のインナーリングを嵌入するための拡径部及び該拡径部の先端側及び基端部側にインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた第１ダクト部材と、筒状のダクト本体の基端部に他方の機器側に接続するための接続部を備え先端部に円筒状のインナーリングを嵌入するための拡径部及び該拡径部の先端側及び基端部側にインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた第２ダクト部材との上記各先端側縮径部の先端が連続成形されたダクト中間成形部材を成形するブロー成形工程と、上記ダクト中間成形部材における互いに連結された各先端側縮径部の先端間で切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得る分割工程と、第１ダクト部材の拡径部内及び第２ダクト部材の拡径部内に各々インナーリングを嵌着するインナーリング装着工程と、第１ダクト部材の嵌合部外周に第３ダクト部材の一端に形成された第１連結部を嵌合せしめると共に、第２ダクト部材の嵌合部外周に第３ダクト部材の他端に形成された第２連結部を嵌合するダクト連結工程と、第１ダクト部材の嵌合部に嵌合した第３ダクト部材の第１連結部及び第２ダクト部材の嵌合部に嵌合した第３ダクト部材の第２連結部を各々ホースクランプによって締結する締結工程とを有することを特徴とする。
【００２６】
この請求項６の発明によると、ブロー成形工程において第１ダクト部材と第２ダクト部材の先端側縮径部の先端が互いに連続したダクト中間成形部材をブロー成形し、分割工程で互いに連結された先端側縮径部間を切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることから、容易に第１ダクト部材及び第２ダクト部材が得られ、かつ１組の第１ダクト部材と第２ダクト部材が同時に成形されることから、過不足なく第１ダクトと第２ダクト部材が得られ、その製造管理が容易になり、生産性が向上すると共に、製品管理が容易になる。
【００２７】
請求項７に記載の発明は、請求項６のダクトの製造方法において、上記ブロー成形工程は、上記第１ダクト部材の先端側縮径部の先端と上記第２ダクト部材の先端側縮径部の先端とが同一樹脂製の蛇腹管状部を介して連続成形されたダクト中間成形部材を成形すると共に、分割工程は、上記ダクト中間成形部材における第１ダクト部材の先端側縮径部先端と蛇腹管状部の間及び第２ダクト部材の先端側縮径部先端と蛇腹管状部の間で切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることを特徴とする。
【００２８】
この請求項７の発明によると、ブロー成形工程において第１ダクト部材と第２ダクト部材の先端側縮径部の先端が蛇腹管状部を介在して互いに連続するダクト中間成形部材をブロー成形し、しかる後分割工程で互いに連続形成された蛇腹管状部と先端側縮径部によって形成された谷部を切除して蛇腹管状部を切除して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることから、請求項６の効果に加え、要求により蛇腹管状部を切除することなく蛇腹管状部で第１ダクト部材と第２ダクト部材が連続形成された状態のダクト中間成形部材をダクトとして使用することが可能になる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、本発明におけるダクト及びダクトの製造方法の第１実施形態を各機器である車両用エンジンとエアクリナーとの間を連通するエアダクトを例に、図１乃至図６及び図７の製造工程図によって説明する。
【００３０】
図１は、エアダクト１の正面図、図２は図１の矢視Ａ方向からの側面図、図３は図１にＢ−Ｂ線断面図であり、ダクト１は樹脂製の第１ダクト部材１０、第２ダクト部材２０、ゴム製の第３ダクト部材３０、剛性を有する例えば金属製のインナーリング４０及びホースクランプ４５によって構成される。
【００３１】
第１ダクト部材１０は、略Ｌ字状に屈曲された筒状のダクト本体１１と、ダクト本体１１の基端部にエアクリーナ（図示せず）側に接続される接続部１２が形成され、先端部に第３ダクト部材３０の端部に形成された第１連結部３２と嵌合する嵌合部１４が形成されている。
【００３２】
嵌合部１４は、図３に断面図を示すように円筒状のインナーリング４０を嵌入するための拡径部１５と、拡径部１５とダクト本体１１とを連結する基端部側縮径部１６と、拡径部１５の先端側に延設された先端側縮径部１７を有し、拡径部１５に嵌合されたインナーリング４０を基端部側縮径部１６と先端側縮径部１７によって挟持して拡径部１５内に保持するように構成されている。
【００３３】
先端側縮径部１７の外周面１７ａは、先端に移行するに従って拡径部１５から離れると共に次第に縮径されるテーパ状に形成され、この外周面１７ａと連続するように拡径部１５の外周に沿って突出する環状の突出部１８が形成されている。
【００３４】
更に嵌合部１４には、図３及び図４にその要部斜視図を示すように、先端側縮径部１７を分断して拡径部１５の略中央部まで達するスリット１９がダクト軸線方向に沿って複数、本実施形態では相対向して一対形成されている。なお符号１０ａはブロー成形の際に割型によって付されたパーティングラインである。
【００３５】
第２ダクト部材２０は、略Ｌ字状に屈曲された筒状のダクト本体２１と、ダクト本体２１の基端部にエンジン（図示せず）側に接続される接続部２２が形成され、先端部に第３ダクト部材３０の端部に形成された第２連結部３５と嵌合する嵌合部２４が形成され、かつダクト本体２１の接続部２２近傍は蛇腹管部２３が形成されている。
【００３６】
嵌合部２４は、図３に断面図を示すように上記第１ダクト部材１０の嵌合部１４と同様の形状であって、円筒状のインナーリング４０を嵌入するための拡径部２５と、拡径部２５とダクト本体２１とを連結する基端部側縮径２６と、拡径部２５の先端側に延設された先端側縮径部２７を有し、インナーリング４０を基端部側縮径部２６と先端側縮径部２７によって挟持して拡径部２５内に保持するように構成されている。
【００３７】
先端側縮径部２７の外周面２７ａは、先端に移行するに従って拡径部２５から離間すると共に次第に縮径されるテーパ状に形成され、この外周面２７ａと連続するように拡径部２５の外周に沿って突出する環状の突出部２８が形成されている。
【００３８】
更に第１ダクト部材１０と同様に、嵌合部２４には、先端側縮径部２７を分断して拡径部２５の略中央部まで達するスリット２９が複数形成されている。なお符号２０ａは第１ダクト部材１０に付されたパーティングライン１０ａと対応してブロー成形時に割型によって付されたパーティングラインである。
【００３９】
一方、第３ダクト部材３０は、可撓性に優れたゴム製であって、蛇腹管部３１及び蛇腹管部３１の両端に各々形成された第１連結部３２と第２連結部３５によって形成されている。
【００４０】
第１連結部３２は、第１ダクト部材１０の拡径部１５の外周面に内周面３３ａが密着嵌合する筒状の嵌着部３３と、先端側縮径部１７の外周面１７ａに内面３４ａが圧接するすると共にダクト本体３１と嵌着部３３を連結する連接部３４を有している。更に、嵌着部３３の外周に周方向に沿って環状に突出して対峙するクランプ保持部３３ｂが形成されている。
【００４１】
第２連結部３５は、第１連結部３２と同様に、第２ダクト部材２０の拡径部２５の外周面に内周面３６ａが密着嵌合する筒状の嵌着部３６と、先端側縮径部２７の外周面２７ａに内面３７ａが圧接するすると共にダクト本体３１と嵌着部３６を連結する連接部３７を有し、嵌着部３６の外周には、環状に突出して対峙するクランプ保持部３６ｂが設けられている。
【００４２】
このように形成されるゴム製の第３ダクト部材３０は、例えば割型を用いて加硫されて成形され、或いはブロー成形によって成形され、その成形の際割型の接合部によってダクト軸線に沿ったパーティングライン３０ａが付される。
【００４３】
このように構成される上記第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の製造は、図７に示すブロー成形工程Ｉにおいて、図５に正面図を、また図６に図５のＣ−Ｃ線断面拡大図を示し、かつ図１乃至４と対応する部分に同一符号を付するように、第１ダクト部材１０の先端側縮径部１７の先端と第２ダクト部材２０の先端側縮径部２７の先端が連続形成された筒状のダクト中間成形部材９をブロー成形によって製造する。このブロー成形時に、割型によって上記パーティングライン１０ａ及び２０ａが連続する線状に付される。
【００４４】
そして、次の分断工程ＩＩにおいて、ダクト中間成形部材９の互いに連続する第１ダクト部材１０の先端側縮径部１７の先端と第２ダクト部材２０の先端側縮径部２７によって断面略Ｖ字状に形成された連続部９ａの谷部を分割線ａとして切断することによって第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０が得られ、これら分割された第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０に上記スリット１９及び２９を各々形成する。
【００４５】
従って、上記ブロー成形工程Ｉにおいて、１組の第１ダクト部材１０と第２ダクト部材２０が同時に一体成形されることから、第１ダクト部材１０と第２ダクト部材２０が互いに過不足なく製造されて製造管理が容易になり、かつ分割工程ＩＩにおいて互いの先端側縮径部１７と２７によって形成される断面Ｖ字状の連続部９ａの谷部を分割線ａとすることによってスクラップ部分の発生が極めて少なく所定の位置で第１ダクト部材１０と第２ダクト部材２０に容易に切断でき、生産性が向上すると共に均一な第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０が得られる。
【００４６】
そして、次のインナーリング装着工程ＩＩＩにおいて、第１ダクト部材１０に形成された嵌合部１４の拡径部１５内にインナーリング４０を装着する。インナーリング４０は、剛性を有する金属製の円筒状であって、スリット１９によって分断された先端側縮径部１７を押し広げ、その開口端部１０Ａからインナーリング４０を拡径部１５内に装着する。拡径部１５内に装着されたインナーリング４０は、その端縁４０ａ及び４０ｂの両側から基端側縮径部１６及び先端側縮径部１７によって挟持されて拡径部１５内に保持される。
【００４７】
従って、インナーリング４０を圧入する必要がなく、インナーリングの圧入に起因する第１ダクト部材１０内面の損傷発生は未然に回避されると共に、圧入作業及び圧入装置等の設備或いは、第１ダクト部材１０のインナーリング装着面の真円度を確保するための研削作業及びその研削装置等が不要になり製造コストの削減が得られる。
【００４８】
第２ダクト部材２０においても同様に、スリット２９によって分断された先端縮径部２７を押し広げ、その開口端部２０Ａからインナーリング４０を拡径部２５内に装着する。拡径部２５内に装着されたインナーリング４０は、その端縁４０ａ及び４０ｂの両側から基端側縮径部２６及び先端側縮径部２７によって挟持されて嵌合部２４内に保持される。
【００４９】
インナーリング４０が各々装着された第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０は、次のダクト連結工程ＩＶにおいて、第３ダクト３０の両端に形成された第１連結部３３及び第２連結部３５を上記各々嵌合部１４及び２４の外周に嵌合させて、第３ダクト３０を介して互いに連結される。
【００５０】
第１ダクト部材１０の嵌合部１４と第３ダクト部材３０の第１連結部３３の嵌合方法は、第１ダクト部材１０に付されたパーティングライン１０ａと、第３ダクト部材３０に付されたパーティングライン３０ａとの相対位置を合わせ、図３に矢印Ｄで示すように第１ダクト部材１０の嵌合部１４の外周に、その先端側より先端側縮径部１７の外周面１７ａと連接部３４の内面３４ａが圧接するまで差し込み嵌合させる。
【００５１】
この嵌合にあたりインナーリング４０の端縁４０ｂが先端側縮径部１７によって覆われていることから、インナーリング４０の端縁４０ｂにカットバリ等が有る場合でも該カットバリによって第３ダクト部材３０を損傷することが回避され、かつテーパ状に形成された先端側縮径部１７の外周面１７ａに誘導されて円滑に嵌合されされると共に、先端側縮径部１７の外周面１７ａと連接部３４の内面３４ａの圧接によって第１ダクト部材１０に対する第３ダクト部材３０の嵌入量が決定され適切な状態で第１ダクト部材１０と第３ダクト部材３０が結合される。
【００５２】
更に第１ダクト部材１０の突出部１８と第３ダクト部材３０の嵌着部３３の内周面３３ａに押接して密着され、かつ先端側縮径部１７の外周面１７ａと連接部３４の内面３４ａの圧接によって第１ダクト部材１０と第３ダクト部材３０の気密性が確保される。
【００５３】
同様に、第２ダクト部材２０の嵌合部２４と第３ダクト部材３０の第２連結部３５の嵌合方法は、第２ダクト部材２０に付されたパーティングライン２０ａと、第３ダクト部材３０に付されたパーティングライン３０ａとの相対位置を合わせ、図３に矢印Ｅで示すように第２ダクト部材２０の嵌合部２４の外周に、その先端側より先端側縮径部２７の外周面２７ａと連接部３７の内面３７ａが圧接するまで差し込み嵌合させる。
【００５４】
そして、次の締結工程Ｖにおいて、嵌合した第１ダクト１０の嵌合部１４と第３ダクト３０の第１連結部３２をホースクランプ４５によって外周から締結し、同様に第２ダクト部材２０の嵌合部２４と第３ダクト部材３０の第２連結部材３５をホースクランプ４５によって締結する。このホースクランプ４０による締結によって第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の各嵌合部１４及び２４は、インナーリング４０によって内面側から支えられて変形することなく気密性を確保した状態で維持される。
【００５５】
このように構成されたエアダクト１は、エアクリーナ側に基端部１２が連接される樹脂製の第１ダクト部材１０と、エンジン側に基端部２２が連接される樹脂製の第２ダクト部材２０の各先端に形成された嵌合部１４と２４がゴム製の第３ダクト部材３０で連結されることのよってエンジン側とエアクリーナ側の振動伝達が良好に遮断され、かつ第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の各嵌合部１４、２４がインナーリング４０によって補強されることから第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の肉厚の削減が可能になり、エアダクト１の質量及び製造コストの削減が得られ、生産性に優れかつ高品質なエアダクト１が得られる。
【００５６】
（第２実施形態）
次に図８及び図８のＦ−Ｆ線断面拡大図を示す図９によって第２実施形態について説明する。なお、説明の便宜上図４及び５と対応する部分に同一符号を付することによって該部の詳細な説明は省略する。
【００５７】
ブロー成形工程Ｉにおいて、図８に示すように略Ｌ字状に屈曲形成された第１ダクト部材１０の先端側縮径部１７の先端と略Ｌ字状に屈曲形成された第２ダクト部材２０の先端側縮径部２７の先端が蛇腹管状部５５によって連結され状態のダクト中間成形部材５０を同一の樹脂によるブロー成形によって成形する。
【００５８】
そして、ダクト中間成形部材５０は、次の分断工程ＩＩにおいて、第１ダクト部材１０の先端側縮径部１７の先端と蛇腹管状部５５によって断面略Ｖ字状に形成された接続部５０ｂ及び第２ダクト部材２０の先端側縮径部２７の先端と蛇腹管状部５５によって形成された接続部５０ｃの谷部を分割線ｂ及びｃとして切断する。この切断によって上記第１実施形態同様の第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０が得られる一方、切除された蛇腹管状部５５は溶融してリサイクルすることが出来る。
【００５９】
このように成形された第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０は、第１実施形態同様、インナーリング装着工程ＩＩＩにおいて、第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の各嵌合部１４及び２４内にインナーリング４０を装着し、ダクト連結工程ＩＶにおいて、第３ダクト３０の両端に形成された第１連結部３２及び第２連結部３５を上記各々嵌合部１４及び２４の外周に嵌合させて、第３ダクト３０を介して互いに連結されて第１実施形態と同様に図１及び図２に示すエアダクト１が形成される。
【００６０】
一方、比較的振動伝達が許容される場合は、ブロー成形によって蛇腹管状部５５によって第１ダクト部材１０と第２ダクト部材２０が一体成形されたダクト中間部材５０をそのままダクトとして使用することによって異仕様の部品の共用化が可能となり製造及の簡素化並びに部品点数の削減により製造コストを下げることができる。
【００６１】
以上説明では、自動車用のエンジンとエアクリーナを連通するエアダクトを例に説明したが、他のダクトに適用することは勿論、第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０に各々スリット１９及び２９を２箇所所に設けたが、各々４箇所にスリットを設ける等適宜他の複数箇所に設けることも、また第３ダクト部材３０の第１連結部３２の内面３３ａ及び第２連結部３５の内面３５ａに第１ダクト部材１０及び第２ダクト部材２０の突出部１８及び２８に対応して該突出部１８、２８が嵌合する環状の溝を形成して第１ダクト部材１０と第３ダクト部材３０との間及び第２ダクト部材２０と第３ダクト部材３０の間の機密性を向上させる等上記実施の形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜種々変更することは可能である。
【００６２】
【発明の効果】
以上説明した本発明のダクトによると、第１ダクト部材及び第２ダクト部材の先端に備えられた嵌合部にインナーリングが嵌入され、該嵌合部の外周に第３ダクト部材の連結部が嵌合してホースクランプによって締結することから、嵌合部がインナリングによって補強され、肉厚を増加することなく剛性が向上してホースクランプによる締め付け力や熱的影響による変形が防止され、第１ダクト部材と第３ダクト部材及び第２ダクト部材と第３ダクト部材の連結が良好になり、機器間における振動伝達の防止が確実になり、信頼性及び生産性に優れ、製造コストの低減が得られる。
【００６３】
また、本発明のダクトの製造方法によると、ブロー成形工程において一対のダクト部材の先端側縮径部の先端が互いに連続したダクト中間成形部材をブロー成形し、しかる後分割工程で互いに連結された先端側縮径部によって形成された断面Ｖ字の谷部を切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることから、廃棄されるスクラップ部分が少なく容易に２個のダクト部材が得られ、効率的にダクトが得られる。
【００６４】
特に、ブロー成形工程において第１ダクト部材と第２ダクト部材の先端縮径部の先端が互いに連続してダクト部材をブロー成形し、しかる後分割工程で互いに連結された先端側縮径部を切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることによって、容易に第１ダクト部材及び第２ダクト部材が得られ、かつ１組の第１ダクト部材と第２ダクト部材が同時に成形されることから、その製造管理が容易になり生産性が向上すると共に、製品管理が容易になる等、本発明は高品質のダクトが得られ、かつ生産性に優れ、製造コストの削減が可能なことと相俟って振動を伴う機器間に用いられるダクトを使用する分野及びダクト生産分野に貢献すること大なるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を説明するダクトの正面図である。
【図２】図１の矢視Ａ方向からの側面図である。
【図３】図１にＢ−Ｂ線断面拡大図である。
【図４】第１ダクト部材及び第２ダクト部材を説明する要部斜視図である。
【図５】ダクト中間成形部材の正面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ線断面拡大図である。
【図７】ダクトの製造工程図である。
【図８】第２実施形態を説明するダクト中間部材の正面図である。
【図９】図８のＦ−Ｆ線断面拡大図である。
【図１０】従来のダクトを説明する正面図である。
【図１１】従来のダクトの製造方法を説明する図である。
【符号の説明】
１ エアダクト
９ ダクト中間成形部材
１０ 第１ダクト部材
１０ａ パーティングライン
１１ ダクト本体
１２ 接続部
１４ 嵌合部
１５ 拡径部
１６ 基端部側縮径部
１７ 先端側縮径部
１７ａ 外周面
１８ 突出部
１９ スリット
２０ 第２ダクト部材
２０ａ パーティングライン
２１ ダクト本体
２２ 接続部
２４ 嵌合部
２５ 拡径部
２６ 基端部側縮径
２７ 先端側縮径部
２７ａ 外周面
２８ 突出部
２９ スリット
３０ 第３ダクト部材
３０ａ パーティングライン
３１ 蛇腹管部
３２ 第１連結部
３５ 第２連結部
４０ インナーリング
４５ ホースクランプ
５０ ダクト中間成形部材
５５ 蛇腹管状部
Claims (7)
- 機器間に設けられて互いに連通せしめるダクトにおいて、
一対の円筒状のインナーリングと、
基端部に一方の機器側に接続するための接続部を備えると共に、先端部に上記一方のインナーリングを嵌入する拡径部及び該拡径部の先端側と基端部側に各々形成されてインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた樹脂製の第１ダクト部材と、
基端部に他方の機器側に接続するための接続部を備えると共に、先端部に上記他方のインナーリングを嵌入する拡径部及び該拡径部の先端側と基端部側に各々形成されてインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた樹脂製の第２ダクト部材と、
一端に上記第１ダクト部材の嵌合部外周に嵌合する連結部を備えると共に、他端に上記第２ダクト部材の嵌合部外周に嵌合する連結部を備えたゴム製の第３ダクト部材と、
上記第１ダクト部材の嵌合部及び第２ダクト部材の嵌合部に各々嵌合した上記第３ダクト部材の各連結部を各々締め付け固定するホースクランプとを備えたことを特徴とするダクト。 - 上記先端側縮径部は、先端に移行するに従って次第に縮径されるテーパ状の外周面を備えたことを特徴とする請求項１に記載のダクト。
- 上記拡径部の外周に、該周方向に沿って突出する環状の突出部を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載のダクト。
- 上記先端側縮径部をダクト軸線方向に沿って分断して拡径部に達するスリットを有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のダクト。
- 一対の樹脂製ダクト部材の各先端部間をゴム製のダクト部材によって連通せしめるダクトの製造方法において、
先端部に形成されてインナーリングを嵌入する嵌合部及び該嵌合部の先端側に先端に移行するに従って縮径される先端側縮径部を有する一対のダクト部材の各上記先端側縮径部の先端が互いに連続形成された樹脂製のダクト中間成形部材を成形するブロー成形工程と、
上記ダクト中間成形部材において互いに連続形成された各先端側縮径部の先端間で切断して２個の樹脂製ダクト部材を得る分割工程と、
各樹脂製ダクト部材の拡径部内にインナーリングを嵌着するインナーリング装着工程と、
ゴム製ダクト部材の両端に各々形成された連結部を各々上記各樹脂製ダクト部材の嵌合部外周に嵌合せしめるダクト連結工程と、
ホースクランプによって上記各樹脂製ダクトの嵌合部に各々嵌合した上記ゴム製ダクトの連結部を各々締め付け固定する締結工程とを有することを特徴とするダクトの製造方法。 - 一方の機器側及び他方の機器側に接続するための各々基端部備えた樹脂製の第１ダクト部材及び第２ダクト部材の各先端部に、ゴム製の第３ダクト部材の両端部を各々嵌合させて上記第１ダクト部材と第２ダクト部材を連通せしめるダクトの製造方法において、
筒状のダクト本体の基端部に一方の機器側に接続するための接続部を備え先端部に円筒状のインナーリングを嵌入するための拡径部及び該拡径部の先端側及び基端部側にインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた第１ダクト部材と、筒状のダクト本体の基端部に他方の機器側に接続するための接続部を備え先端部に円筒状のインナーリングを嵌入するための拡径部及び該拡径部の先端側及び基端部側にインナーリングを挟持する先端側縮径部及び基端側縮径部を有する嵌合部を備えた第２ダクト部材との上記各先端側縮径部の先端が連続成形されたダクト中間成形部材を成形するブロー成形工程と、
上記ダクト中間成形部材における互いに連結された各先端側縮径部の先端間で切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得る分割工程と、
第１ダクト部材の拡径部内及び第２ダクト部材の拡径部内に各々インナーリングを嵌着するインナーリング装着工程と、
第１ダクト部材の嵌合部外周に第３ダクト部材の一端に形成された第１連結部を嵌合せしめると共に、第２ダクト部材の嵌合部外周に第３ダクト部材の他端に形成された第２連結部を嵌合するダクト連結工程と、
第１ダクト部材の嵌合部に嵌合した第３ダクト部材の第１連結部及び第２ダクト部材の嵌合部に嵌合した第３ダクト部材の第２連結部を各々ホースクランプによって締結する締結工程とを有することを特徴とするダクトの製造方法。 - 上記ブロー成形工程は、上記第１ダクト部材の先端側縮径部の先端と上記第２ダクト部材の先端側縮径部の先端とが同一樹脂製の蛇腹管状部を介して連続成形されたダクト中間成形部材を成形すると共に、
分割工程は、上記ダクト中間成形部材における第１ダクト部材の先端側縮径部先端と蛇腹管状部の間及び第２ダクト部材の先端側縮径部先端と蛇腹管状部の間で切断して第１ダクト部材及び第２ダクト部材を得ることを特徴とする請求項６に記載のダクト製造方法。
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