JP3734291B2 - 排ガスの脱硫方法 - Google Patents

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    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
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    • B01D53/00Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/46Removing components of defined structure
    • B01D53/48Sulfur compounds
    • B01D53/50Sulfur oxides
    • B01D53/501Sulfur oxides by treating the gases with a solution or a suspension of an alkali or earth-alkali or ammonium compound
    • B01D53/504Sulfur oxides by treating the gases with a solution or a suspension of an alkali or earth-alkali or ammonium compound characterised by a specific device

Description

【0001】
【産業上の利用分野】
本発明は、亜硫酸ガスを含む排ガスの脱硫方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
内部を2室又は3室に区画された密閉槽内の最下室に吸収液を収容させ、排ガスを最下室とその上室とを区画する隔板に取り付けられた多数の排ガス分散管を通じて吸収液中に吹き込んで脱硫し、浄化された排ガスを最下室から排出させるか又は最下室から最上室へ導いて排出させる脱硫方法は既に知られている(特公平3−70532号、特開平3−72913号、特開平3−262510号等)。
このような脱硫方法に関しては、これまでに、装置におけるスケーリングトラブルの発生防止、装置の自動制御化、装置の耐久性向上等の装置運転に際して直面する技術上の問題点や、装置の大型化において生じる問題点等の解決に多くの研究が向けられ、格段の技術的進歩が得られている。しかしながら、装置コストの低減化や装置運転コストの低減化等の経済性の点や、装置運転の安定化等の点ついては、未だ満足すべき段階までには至ってはいない。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、亜硫酸ガスを含む排ガスの脱硫方法において、その脱硫コストの低減化を可能にし、さらに装置の安定運転を可能とする方法を提供することをその課題とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明によれば、排ガスを、隔板に形成された多数の透孔に垂設された下端部側壁に排ガス噴出孔を有する排ガス分散管を通して、撹拌機を有する反応槽内に収容されている吸収液中に吹込む工程を含む排ガスの脱硫方法において、
(i)各排ガス分散管の排ガス噴出孔の位置を水平面からほぼ一定の高さに揃えること、
(ii)各排ガス分散管の隣接する2つの排ガス噴出孔をそれぞれの排ガス噴出孔の面積と等しい面積を有する円孔に置き換えたときに、その隣接する2つの円孔の中心間距離Pと、円孔直径D(2つの円孔の直径が異なる場合には、小さい方の円孔直径)との比P/Dを1.15〜6に設定すること、
(iii)排ガス噴出孔を通過する排ガスの最大流速値V(max)を、下記式(1)、(2)、(3)及び(4)
Y≧4.5S (1)
Y≦24S (2)
0.05≦Y≦1.0 (3)
0.005≦S≦0.06 (4)
(但し、Sは排ガス噴出孔をV(max)の流速値で噴出する排ガスの動圧を吸収液の密度で除した値を示し、Yは脱硫に必要な圧力を示す)
を満足するS値範囲の中から選ばれる1つの値S(a)に対応するように設定すること、
(iv)1つの排ガス分散管とこれを隣接して取り囲む複数の排ガス分散管との平均的な相互間隔L(I)とS(a)値との比L(I)/S(a)を1.5〜10.0に設定すること、
(v)排ガス噴出孔中心点の吸収液の静止液面からの平均的深さL(II)とS(a)値との比L(II)/S(a)を2〜20に設定すること、
を特徴とする排ガスの脱硫方法が提供される。
【0005】
次に本発明を図面を参照して説明する。
図1は3室構造の排ガス脱硫装置の1例についての模式図を示す。この図において、1は脱硫装置、2は密閉槽、3は第1隔板、4は第1室、5は第2室、6は排ガス導入口、7は排ガス分散管、8は排ガス噴出孔、9は排ガス排出口、10は攪拌機、10’は攪拌軸、11は吸収剤供給管、12は酸化用空気供給管、13は吸収液抜出管、14は第2隔板、15は第3室、16は排ガス上昇筒、17は洗浄液供給管、18は洗浄液排出管、Lは吸収液、Wは吸収液の静止液面、Aは気液混合相、Bは固液体分離空間を各々示す。
【0006】
図1に示す排ガス脱硫装置は、密閉槽2の内部を第1隔板3及び第2隔板14によって区画して、第1室4、第2室5及び第3室15の3室構造に形成されている。第1隔板3及び第2隔板14は、水平板、階段状板、傾斜板等のいずれでもよく、第2隔板14は通常傾斜板からなる。第1室4はその内部に吸収液を収容し、脱硫反応槽を形成する。第2室5には排ガス導入口6が配設され、ここから導入された排ガスは、排ガス分散管7を通じて排ガス噴出孔8から吸収液Lの静止液面Wより下の部分に吹き込まれる。排ガス噴出孔8より上方には、気液混合相Aが形成され、ここで排ガス中の亜硫酸ガスが吸収される。吸収液Lとしては、カルシウム化合物又はカルシウム化合物含有物、例えば石灰石及び/又は消石灰を吸収剤として含む石こうスラリーが用いられる。
【0007】
第1室4内の気液混合相Aの上方に放散された浄化排ガスは、第1室4の上部空間B(固液体分離空間)を上昇しながらかつ水平方向に移動する。このようにして浄化排ガスが流動する間に、排ガス中のミスト及び固体粒子は固液体分離空間Bにおいて重力沈降及び排ガス分散管7との衝突によりその大部分は浄化排ガスから分離される。固液体の分離された浄化排ガスは、排ガス上昇筒16を上昇し、第3室15に導入される。第3室15において、浄化排ガスは上昇流から略水平流に方向転換し、浄化排ガスに同伴されるミスト及び固体粒子が分離された後に排ガス排出口9から排出される。
【0008】
第3室15の底面(第2隔板14)上に堆積した固体粒子は、洗浄液、例えば石こう含有スラリー、石こうを分離した吸収液、水、海水などの液体を間欠的又は連続的に洗浄液供給管17から供給して第2隔板14の表面から剥離させ、洗浄液とともに1箇所以上の洗浄液排出口18から排出させる。
【0009】
第1室4における浄化排ガスの平均上昇速度は、気液混合相Aより上方の空間Bにおける水平断面積から排ガス分散管7の水平断面積などの浄化排ガスの通過できない構造物の水平断面積の合計を差し引いた水平断面積に基づく速度であり、0.5〜5m/s、好ましくは0.7〜4m/sとすることが望ましい。排ガスの平均上昇速度が0.5m/s未満では第1室が大きくなり過ぎるので経済的でなく、5m/sを超えると排ガス中のミスト及び固体粒子が分離されにくく、分離されても再飛散するという問題がある。
また、第1室4における浄化排ガスの平均水平速度は、気液混合相Aより上方の空間Bにおける排ガス上昇筒16の下端部開口周辺の垂直断面積に基づく速度であり、8m/sを超えると気液混合相Aに波を引き起こし安定な脱硫の障害となるので、8m/s以下、好ましくは6m/s以下とするとよい。
【0010】
排ガス上昇筒16を上昇する浄化排ガスの速度は、6〜20m/s、好ましくは8〜15m/sとするのがよい。浄化排ガスの速度を6m/sより小さくすると第1室が大きくなり過ぎるので経済的でなく、20m/sを超えると浄化排ガス中にミスト及び固体粒子が巻き込まれるという問題がある。
排ガス上昇筒16から第3室15に導入された浄化排ガスは、第3室15の天板に衝突した後、略水平流に方向転換するため、排ガスに同伴されるミスト及び固体粒子がその衝突及び重力沈降により浄化排ガスから分離される。このときの浄化排ガスの平均水平速度は、排ガス排出口9から水平方向に約2m離れた位置における第3室4の垂直断面積に基づく速度である。この平均水平速度は、10m/s以下、好ましくは8m/s以下とするのがよい。10m/sを超えると浄化排ガス中のミスト及び固体粒子が分離されにくく、また分離されたものが再飛散するという問題がある。
【0011】
排ガス分散管7は、円形、三角形、四角形、六角形などの多角形若しくはトラフなどの任意の断面形状のものとすることができる。また、排ガス分散管7の側壁には、水平面からほぼ一定の高さの位置に複数の排ガス噴出孔8が開いており、その排ガス噴出孔の形状は円形、三角、四角、六角、星型など任意の形状とすることができるし、スリット状にすることも可能である。この排ガス噴出孔は、排ガス分散管に対し、高さ一定の一列に配列してもよいし、高さの異なる二列または三列以上に配列してもよい。
排ガス分散管7の相当内直径は、排ガス噴出孔面積と相関させて定めるのがよく、排ガス噴出孔面積の平方根の2〜6倍、好ましくは3〜5倍にするのがよい。この相当内直径は、一般的には、25〜300mm、好ましくは50〜300mmである。排ガス噴出孔8の相当直径は3〜100mm、好ましくは5〜50mmである。3mm未満では、閉塞の問題がある。
なお、排ガス分散管の相当内直径及び排ガス噴出孔の相当直径は次式で示される。
A:排ガス分散管の排ガス噴出孔の配設位置における内部空間の水平断面積
B:排ガス分散管の排ガス噴出孔の配設位置における内部空間の水平断面を囲む周辺の長さ
C:排ガス噴出孔の面積
D:排ガス噴出孔の周辺の長さ
排ガス分散管7の下端開口部の形状は、単純な水平端面をもつもの、任意の傾斜端面をもつもの、鋸の刃状または複数のノッチを切った形状をもつものなどいずれでもよい。
また、排ガス分散管7の側壁に設けた複数の排ガス噴出孔8の中心点の平均的な位置から、その排ガス分散管の開口下端までの距離は、最大処理量の排ガスが通過するときにも、排ガス分散管の下部内に液面が存在し、排ガス分散管の下端開口から排ガスが吸収液中に殆ど吹き出さない程度の長さにするのがよい。この距離は、後記するように、排ガス噴出孔を通過する排ガスの最大流速値V(max)に基づいた動圧を吸収液の密度で除した値S(a)の3〜8倍、望ましくは4〜7倍とするとよい。
本発明においては、排ガス分散管7としては、内径25〜300mmの円筒管からなり、その側壁のほぼ一定の高さに一定間隔で開口した直径5〜100mmの円形孔を形成したものの使用が好ましい。このような排ガス分散管は、市販の低廉なプラスチック円筒管を使用して容易に作製することができる。
【0012】
排ガス上昇筒16の横断面形状は、円形や正方形、長方形等の各種の形状であることができる。
【0013】
本発明者らは、脱硫を効率よく行うためには、排ガス分散管7における隣接する2つの排ガス噴出孔を、それぞれその排ガス噴出孔の面積と等しい円孔に置き換えたとき、その2つの円孔の中心間距離Pと円孔直径Dとの比P/Dを1.15〜6.0、好ましくは1.2〜5とする必要があることを見いだした。図2に排ガス分散管の1例について、それを長手方向に切開した展開図を示す。また、図3に排ガス分散管の他の例についての同様の展開図を示す。これらの図において、Dは円形状の排ガス噴出孔の直径、Pはその中心間距離を示す。もしP/Dが1.15未満となると、工作、保守上の支障が生じるとともに、隣接する2つの排ガス噴出孔から噴出する排ガスが互いに会合・合体する頻度が高くなるため、脱硫率の急速な減少を生じることがわかった。すなわち、P/Dが1.15より小さくなると、隣接する2つの排ガス分散管に配設された排ガス噴出孔から水平方向に噴出される排ガスの噴出ジェットの干渉が起り、フロス相の安定性が欠けるため望ましくない。一方、P/Dが1.15以上では脱硫効率にほとんど影響ないが、6を超えると容積効率が悪くなり、装置を大きくしなければならない。例えば、直径30mmの円形の排ガス噴出孔を等間隔で一列に配列した排ガス分散管を用いる場合、隣接する2つの排ガス噴出孔の中心間距離Pは、36mm以上150mm以下とすることが好ましい。
相互に隣接する2つの円孔の直径が相違する場合には、前記のP/Dにおける円孔直径Dとしては、小さい方の円孔直径が採用される。
排ガス分散管の隔板に対する配置については、その分散管上端の隔板上の配列状態が、三角、四角、六角等の均一な状態であるかあるいは不均一の状態であるかを問わない。
【0014】
本発明者らは、脱硫を効率よく行うためには、排ガス分散管の排ガス噴出孔を通過する排ガスの最大流速値V(max)を、下記式(1)、(2)、(3)及び(4)
Y≧4.5S (1)
(好ましくはY≧6.5S)
Y≦24S (2)
(好ましくはY≦22S)
0.05≦Y≦1.0 (3)
0.005≦S≦0.06 (4)
(但し、Sは排ガス噴出孔をV(max)で噴出する排ガスの動圧を吸収液の密度で除した値を示し、Yは脱硫に要する圧力を示す)
を満足するS値範囲の中から選ばれる1つの値S(a)に対応するように設定する必要のあることを見出した。
【0015】
図5に、脱硫に要する圧力Y(m)と、前記S値と、脱硫率Zとの関係の具体例を示す。この図は、S値との関連において、同じ脱硫率Zを得るのに必要な圧力Yに最低値があることを示している。
図5における脱硫に要する圧力Y(吸収液柱基準圧力)(単位:m)は、排ガスの噴出孔を通過する排ガスの圧力損失(単位:kg/m2)を吸収液の密度(単位:kg/m3)で除した値T(m)に、排ガス噴出孔中心点の吸収液の静止液面からの平均的深さ(吸収液の静止液面から排ガス噴出孔の中心点までの平均的な距離)L(II)(単位:m)を加えた値であり、排ガスが、排ガス分散管の排ガス噴出孔を通過して吸収液面を出るまでに必要な圧力(単位:kg/m2)を吸収液の密度(単位:kg/m3)で除した値に相当する。前記T値は、実際には、S値に2.5〜4.0の範囲の一定の係数を乗じた値となっており、この場合の係数は排ガス噴出孔の形状と流速に依存する。従って、前記脱硫に要する圧力Yは以下の式で表わされる。
Y=T+L(II)=(2.5〜4.0)S+L(II) (5)
一方、L(II)とS値との比L(II)/Sは、後記するように、脱硫を効率よくかつ低脱硫コストで行うためには、L(II)/S=2〜20、好ましくは4〜18の範囲に設定することが必要である。この関係を用いて前記脱硫に要する圧力Yを求めると、次式の通りである。
(i)L(II)/S=2〜20の場合:
(ii)L(II)/S=4〜18の場合:
排ガスの脱硫率Zは、通常、50〜100%、好ましくは70〜100%の範囲に設定される。従って、図5における脱硫に要する圧力Yは、0.05〜1.0m、好ましくは0.075〜1.0mの範囲内の値となる。また、Sの値は、通常、0.005〜0.06mの範囲である。
【0016】
図5における直線aは、Y=4.5S、直線bはY=24Sを示したものであり、直線a’はY=6.5S、直線b’はY=22Sを示したものである。また、直線cはY=0.05m、直線dはY=1.0mを示したものであり、直線eはS=0.005m、直線fはS=0.06mを示したものである。
また、V(max)とS(a)値との関係は次式で表わされる。
前記式において、ρ(I)は排ガスの密度(kg/m3)、ρ(II)は吸収液の密度(kg/m3)、gは重力の加速度=9.8(m/s2)を示す。
図5に関して示した以上の説明からわかるように、本発明で用いるS値の範囲は、前記式(1)、(2)、(3)及び(4)を満足する範囲であり、本発明における排ガス噴出孔を通過する排ガスの最大流速値V(max)は、前記S値範囲の中から選ばれる1つのS値であるS(a)に対応して設定される。
S(a)値を選ぶ場合、図5からわかるように、排ガス脱硫操作を、常に脱硫率Z=90%の条件で行う場合には、Sが約0.017のときにYが最低となることから、S(a)としては0.017を選定すればよい。そして、V(max)としては、そのS(a)=0.017に対応するV(max)を採用すればよい。また、排ガスの脱硫操作を、常に脱硫率Z=70%の条件で行う場合には、Sが約0.009のときにYが最低となることから、S(a)としては0.009を選定すればよい。そして、V(max)としては、そのS(a)=0.009に対応するV(max)を採用すればよい。
一方、排ガスの脱硫操作において、その1日(24時間)の半分の時間を脱硫率Z=70%で行い、残りの半分の時間を脱硫率Z=99%で行う場合には、Sが約0.035のときに脱硫率Z=99%の条件でのYが最低になることから、S(a)としては0.035を選定すればよい。そして、V(max)としては、そのS(a)=0.035に対応するV(max)を採用すればよい。
前記のようにしてV(max)が設定されると、そのV(max)の設定値に応じて、排ガス分散管の数と、各排ガス分散管に設定する排ガス噴出孔の細孔面積(即ち、細孔の寸法と数)が決められる。
【0017】
本発明者らは、脱硫を効率よく行うためには、1つの排ガス分散管7とこれを隣接して取り囲む複数の排ガス分散管との間の平均的な相互間隔L(I)(単位:m)と前記S(a)値との比L(I)/S(a)を、1.5〜10、好ましくは2〜8に保持する必要のあることを見いだした。
もし、L(I)/S(a)の値が1.5未満となると、隣接する排ガス分散管7のガス噴出孔から水平方向に噴出される排ガスが互いに会合・合体する頻度が高くなるため、脱硫率が急速に低下する。一方、L(I)/S(a)の値が10を超えると容積効率が悪くなり、装置を大きくしなければならない。
例えば、V(max)=30m/sで排ガスの密度ρ(I)=1.1kg/m3、吸収液の密度ρ(II)=1100kg/m3とするとき、動圧を吸収液の密度で除した値S(a)は、重力の加速度g=9.8m/s2であるから、以下のように計算できる。
このようなS(a)においては、排ガス分散管間の平均的な相互間隔L(I)は、2×0.046m=0.092m以上とし、8×0.046m=0.368m以下とすることが好ましい。
【0018】
L(I)の一般的範囲は、0.05〜0.6m、好ましくは0.075〜0.45mである。S(a)の一般的範囲は、0.005〜0.06mである。本発明においては、L(I)及びS(a)は、L(I)/S(a)が前記範囲になるように適当に選定すればよい。この場合、隔板1m2当りの排ガス処理量を高める点からは、L(I)はできるだけ小さい方が好ましい。また、脱硫装置の運転コスト(排ガス処理コスト)を低減させる点からは、S(a)はできるだけ小さい方が好ましい。しかし、S(a)が小さすぎると隔板1m2当りの排ガス処理量が低くなるため、脱硫装置が大きくなり、脱硫装置建設コストが高くなるので好ましくない。V(max)の一般的範囲は、8〜35m/sであり、排ガスの密度ρ(I)の一般的範囲は0.9〜1.2kg/m3及び吸収液の密度ρ(II)の一般的範囲は1000〜1300kg/m3である。
【0019】
前記からわかるように、L(I)を小さくして、即ち、隔板の単位面積当りの排ガス分散管の数を多くして脱硫率Zを高く保持しようとすると、S(a)の値を小さくしないと、脱硫コストの点で良好な結果を得ることができない。S(a)の値を小さくするには、ガス噴出孔からの排ガス速度を小さくしなければならない。この排ガス速度を小さくするには、ガス噴出孔の相当直径を大きくするか排ガス噴出孔の数を増加させればよい。本発明の場合、排ガス噴出孔の直径は、3〜100mm、好ましくは5〜50mmの範囲にするのがよい。
L(I)/S(a)の値を前記のようにして、特定範囲にコントロールすることにより、低い脱硫コストで排ガスを脱硫処理することができる。L(I)の具体的値は、L(I)/S(a)の値が前記の範囲になるように決められるが、例えば、排ガス噴出孔を通過する排ガスの最大流速値V(max)を30m/sとした場合のL(I)は、前記計算式(10)の結果から、0.092〜0.368mの範囲である。
【0020】
本発明者らは、脱硫を効率よくかつ脱硫コストが経済的に最適であるように行うためには、排ガス噴出孔中心点の吸収液の静止液面からの平均的深さ(吸収液の静止液面から排ガス噴出孔の中心点までの平均的な距離)L(II)と前記S(a)との比L(II)/S(a)を、2〜20、好ましくは4〜18に保持する必要のあることを見いだした。
もし、このL(II)/S(a)値が2未満となると、排ガスの一部が吸収液と十分に接触することなく、気液混合相Aをショートパスして脱硫効率が低下する。また、L(II)/S(a)値が20を超える場合には気液混合相Aに分散された排ガスの気泡が上昇するにつれて会合・合体して大きな気泡となるため、気液接触効率が低下し、同様に脱硫効率が悪化する。
L(II)/S(a)値は、2〜20、好ましくは4〜18の範囲に規定するのがよく、これにより、脱硫効率とエネルギー効率を向上させることができる。また、L(II)は、一般的には0.05〜0.9m、好ましくは0.075〜0.75mの範囲である。
【0021】
脱硫効率に関しては、前記L(II)を大きくしても、前記S(a)値を大きくしても排ガス分散管に供給する排ガスの圧力Yは高くなり、いずれの場合にも脱硫率は上昇するが、脱硫コストは、逆に、排ガス分散管に供給する排ガスの圧力Yに大きく依存するため、排ガスの圧力Yが高くなるにつれて上昇する。
しかし、本発明者らは、前記L(II)/S(a)の値を前記の特定範囲に保持するときには、同じ脱硫率を得るのに必要な排ガス分散管に供給する圧力Y、即ち、脱硫に必要なエネルギーが小さくてすみ、脱硫コストが大きく低減されることを見出した。
図5において直線aと直線bに囲まれた範囲内、好ましくは直線a’と直線
b’に囲まれた範囲内にあるようにL(II)を設定すれば、L(II)/S(a)は2〜20、好ましくは4〜18の範囲に設定されることになり、この範囲では必要な脱硫率Zが異なっても同じ脱硫率を得るのに必要なエネルギーが少なくてすむことになる。
図5における脱硫率Zが一定の曲線1(Z=99%)、曲線2(Z=90%)及び曲線3(Z=70%)は、排ガス分散管の内径、排ガス分散管1本当りの排ガス流量、吸収液のpH、流入する排ガス中の亜硫酸ガス濃度等を一定とした場合の例であり、これらの影響を受けて曲線の形状及び位置は若干変化する。
前記S(a)値の一般的範囲は0.005〜0.06mであるが、必要な脱硫率ZによってS値の最適範囲が変わることが図5から分かる。また、脱硫装置を高範囲の運転条件で運転する場合において、できるだけ低いエネルギーで脱硫したい場合には、S(a)値を前記の範囲内のなかで大きめに設定するのが好ましい。
【0022】
脱硫装置の性能をコントロールするための因子として新しく見出された前記L(II)/S(a)値は、設定された脱硫率Zを最小の運転コストで実現するための有効な手段となり得るものである。
L(II)/S(a)の値は、L(II)及び/又はS(a)を変化させることによってコントロールすることができる。L(II)は反応槽内の吸収液の静止液面Wを変化させることによってコントロールすることができるが、このためには、反応槽内の吸収液量を変化させたり、吸収液中に吹込む酸化用空気量を変化させればよい。吸収液中への空気吹込み量を多くすると吸収液面Wは、上昇し、一方、空気吹込み量を少なくすると吸収液面は降下する。
【0023】
同じ脱硫率Zを低運転コストで実現するL(II)の範囲を求めると、例えば、V(max)=20m/sで排ガス密度ρ(I)=1.1kg/m3、吸収液の密度ρ(II)=1100kg/m3とするとき、前記と同様の計算方法でS(a)=動圧/吸収液の密度=0.020mとなる。このようなS(a)の値においては、必要な脱硫率Zに対応してL(II)は、好ましくは4×0.020m=0.080m以上、18×0.020=0.360m以下、また、より好ましくは6×0.020m=0.120m以上、16×0.020=0.320m以下の範囲となる。また、V(max)が30m/sの場合には、S=0.046mであり、この値に基づいてL(II)の範囲を求めると、L(II)の範囲は、好ましくは4×0.046m=0.184m以上、18×0.046m=0.828m以下、より好ましくは、6×0.046m=0.276m以上、16×0.046m=0.736m以下である。
【0024】
本発明者らは、第1室において排ガスの脱硫を効率よく行うためには、吸収液Lを1基以上の撹拌機10によって撹拌し、吸収液1m3当りに消費される攪拌軸10’を回転させる動力(軸動力)の合計が0.05〜0.2kw、好ましくは0.08〜0.15kwとするとよいことを見出した。
この場合、撹拌機10は図1に示すように吸収液中にその攪拌軸を縦方向に挿入し、その先端に角度付き平羽根式撹拌翼を装着した構造のものや、吸収液中にその攪拌軸を横または斜め方向から挿入し、その先端にプロペラ式撹拌翼を装着した構造のもの等であることができる。
もし1基以上の撹拌機10によって撹拌して、吸収液1m3当りに消費される軸動力の合計が0.05kwより小さくなると、気液混合相Aへの吸収液Lの撹拌乱流による拡散が弱まり、脱硫率が低下すると共に気液混合相Aにおける排ガス分散管などの構造物上へのスケーリングが生成し易くなる問題がある。
またもしこの消費軸動力の合計が0.2kwを超えるようになると撹拌流によって生成する吸収液の表面波の波高が大きくなり、排ガス分散管7の側面に設けた複数の排ガス噴出孔8の中心点の平均的な深さ(浸液深)がガス噴出孔毎に大きく異なるようになるため、排ガス分散管の排ガス噴出孔からの排ガス噴出量に片寄りができて安定な脱硫が得にくく、むだなエネルギー消費となる問題がある。
この消費軸動力の合計を吸収液1m3当り0.08〜0.15kwとすることにより、安定な脱硫率が得られ、排ガス分散管表面等へのスケーリング生成の問題も生じない。
【0025】
本発明者らは、第1室に収容されている吸収液Lを撹拌する撹拌機10によって形成される図1に示すような吸収液の主循環流R中の1ヵ所以上の点に吸収剤を注入すると、吸収剤の均一拡散が速やかに得られることを見いだした。
吸収液の主循環流は、撹拌翼を貫流する循環流で、第1室において最大のものを示し、2次的、3次的に発生する撹拌乱流に伴われて吸収液Lが気液混合相Aへ均一に供給される。また主循環流Rの流速が速いので循環時間が短く、吸収した亜硫酸ガスの量に応じた吸収剤を注入するときに、気液混合相Aを一定のpHを保持するための時間的応答性もよい。
吸収剤の注入は循環流が撹拌翼を貫流する前でも後でもよく、また、その注入点の数は、装置の大きさに応じた数にするとよい。
【0026】
本発明者らは、脱硫を効率よく行うためには、第1室に収容されている吸収液Lを撹拌する撹拌機10によって形成される吸収液の主循環流R中の1ヵ所以上の点に、吸収された亜硫酸ガスを酸化するための空気を注入することにより、吸収液L中に吸収された亜硫酸ガスを効率よく酸化することを見いだした。
酸化用空気の注入は主循環流Rが撹拌翼を貫流した後に注入するのが好ましい。また、その酸化用空気の注入点の数は、装置の大きさに応じた数にするとよい。
酸化用空気は、吸収剤の場合と同様に主循環流R中に注入し、吸収液Lに吸収された亜硫酸ガスを吸収と同時に酸化反応する酸化剤として、2次的、3次的に発生する撹拌乱流により拡散させて気液混合相Aへ均一に供給する。このようにして安定した脱硫を行うことができる。
【0027】
図1に示した第1室4内においては、亜硫酸ガスと吸収剤と酸素との反応が起り、この反応で生成した石こうは、これを吸収液中から系外へ除去し、一方、その反応で消費した吸収剤に相当する吸収剤を吸収液中へ供給する。吸収剤は、第1室5から抜出された吸収液の一部に混入させて吸収液中へ供給させるのが好ましい。
吸収剤を混入した吸収液を吸収液L中に供給させるためには、吸収剤噴出部材が用いられる。この吸収剤噴出部材としては、その先端に液噴出孔を有する通常の液噴出部材が用いられる。この場合、液噴出孔の直径は、20〜100mm、好ましくは25〜75mmである。吸収液中に配設する吸収剤噴出部材の数はできるだけ多い方が好ましく、一般的には、第1室4内に収容されている吸収液20〜500m3当り、好ましくは30〜300m3当り1個の割合である。また、吸収剤噴出孔から噴出させる吸収剤の量は、吸収剤噴出部材1個当り0.5〜20kgモル/h、好ましくは1〜10kgモル/hにするのがよい。このように、複数の吸収剤噴出部材を配設し、その吸収剤噴出孔から吸収剤を吸収液との混合物として噴出させるときには、吸収剤を短時間で吸収液中に分散させることができるので、吸収液の局部的pH上昇に伴う吸収剤噴出孔や排ガス分散管等へのスケール発生と、脱硫性能の低下を防止することができる。
【0028】
第1室4から抜出された吸収液に混入する吸収剤の混入量は、吸収剤混入吸収液中の石こう(CaSO4・2H2O)Aと吸収剤Bとのモル比A/Bが0.1〜20、好ましくは1〜10の範囲になるような割合にするのがよい。このような吸収剤混入液を吸収剤噴出孔から吸収液L中に噴出させるときには、その噴出孔近傍におけるpHの局部的上昇がないために、微細な石こう結晶粒子の析出や、排ガス中のCO2とカルシウムイオンの反応によるCaCO3の微細結晶粒子の析出が防止されるとともに、これらの微細結晶が析出しても、これらの微細結晶は石こう結晶表面に析出し、粗結晶となるため、吸収剤噴出孔の閉塞トラブル及び排ガス分散管へのスケーリングが防止される。
【0029】
気液混合相Aにおいては、以下の反応式で示される亜硫酸ガスと吸収剤と酸素との反応が起り、排ガス中の亜硫酸ガスは石こうとして固定化される。
排ガスの脱硫率を向上させるためには、気液混合相Aにおける前記反応を効率よく行わせることが必要となる。1時間当りに吸収液中へ導入される空気中の酸素と亜硫酸ガスとのモル比(O2/SO2)を0.5〜6、好ましくは1〜5の範囲に設定し、これにより、前記反応を効率よく行わせることができる。
【0030】
吸収液中へ吹込む空気量を多くするにつれて空気を吸収液へ吹込むエネルギー量も増大することから、過剰の空気量の吹込みは好ましいものではない。
従って、経済的な観点からは、空気吹込み量は、前記O2/SO2モル比が特にが1〜5の範囲になるように規定するのがよい。
【0031】
図4は、2室構造の排ガス脱硫装置の1例についての模式図を示す。この図において、図1に示された符号と同一の符号は同一の意味を有する。
図4に示した脱硫装置においては、第1室4内の吸収液と接触して浄化された排ガスは、その平均上昇速度を0.5〜5m/s、好ましくは0.7〜4m/s、平均水平速度を8m/s以下、好ましくは6m/s以下に保持され、第1室4(反応槽)の上部空間Bを上昇しながらかつ水平方向に移動する。このようにして浄化排ガスが流動する間に、排ガス中のミスト及び固体粒子は、固液体分離空間Bにおいて重力沈降及び排ガス分散管7との衝突分離により排ガス中から分離され、ミスト及び固体の分離された浄化排ガスは排ガス排出口9から排出される。
【0032】
【発明の効果】
本発明の排ガス脱硫方法は、ボイラー、加熱炉などからの排ガスの脱硫処理に有利に適用することができる。本発明によれば、低められた脱硫コストにおいて、排ガス中の亜硫酸ガスを効率よくかつ安定的に連続除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は3室構造の脱硫装置の1例についての模式図を示す。
【図2】排ガス分散管の1例についてこれを長手方向に切開した展開図を示す。
【図3】排ガス分解管の他の例についてこれを長手方向に切開した展開図を示す。
【図4】図4は2室構造の脱硫装置の1例についての模式図を示す。
【図5】脱硫に要する圧力TとS値と脱硫率Zとの関係を示す。
【符号の説明】
1:脱硫装置
2:密閉槽
3:第1隔板
4:第1室
5:第2室
6:排ガス導入口
7:排ガス分散管
8:排ガス噴出孔
9:排ガス排出口
10:撹拌機
11:吸収剤供給管
12:酸化用空気供給管
13:吸収液抜出管
14:第2隔板
15:第3室
16:排ガス上昇筒
17:洗浄液供給管
18:洗浄液排出口
A:気液混合相
B:固液体分離空間
D:排ガス噴出孔の直径
L:吸収液
P:隣接する2つの円孔の中心間距離
W:吸収液の静止液面

Claims (10)

  1. 排ガスを、隔板に形成された多数の透孔に垂設された下端部側壁に排ガス噴出孔を有する排ガス分散管を通して、撹拌機を有する反応槽内に収容されている吸収液中に吹込む工程を含む排ガスの脱硫方法において、
    (i)各排ガス分散管の排ガス噴出孔の位置を水平面からほぼ一定の高さに揃えること、
    (ii)各排ガス分散管の隣接する2つの排ガス噴出孔をそれぞれの排ガス噴出孔の面積と等しい面積を有する円孔に置き換えたときに、その隣接する2つの円孔の中心間距離Pと、円孔直径D(2つの円孔の直径が異なる場合には、小さい方の円孔直径)との比P/Dを1.15〜6に設定すること、
    (iii)排ガス噴出孔を通過する排ガスの最大流速値V(max)を、下記式(1)、(2)、(3)及び(4)
    Y≧4.5S (1)
    Y≦24S (2)
    0.05≦Y≦1.0 (3)
    0.005≦S≦0.06 (4)
    (但し、Sは排ガス噴出孔をV(max)の流速値で噴出する排ガスの動圧を吸収液の密度で除した値を示し、Yは脱硫に必要な圧力を示す)
    を満足するS値範囲の中から選ばれる1つの値S(a)に対応するように設定すること、
    (iv)1つの排ガス分散管とこれを隣接して取り囲む複数の排ガス分散管との平均的な相互間隔L(I)とS(a)値との比L(I)/S(a)を1.5〜10.0に設定すること、
    (v)排ガス噴出孔中心点の吸収液の静止液面からの平均的深さL(II)とS(a)値との比L(II)/S(a)を2〜20に設定すること、
    を特徴とする排ガスの脱硫方法。
  2. 排ガス噴出孔を通過する排ガスの最大流速値V(max)を、下記一般式(1’)、(2’)、(3)及び(4)
    Y≧6.5S (1’)
    Y≦22S (2’)
    0.05≦Y≦1.0 (3)
    0.005≦S≦0.06 (4)
    を満足するS値範囲の中から選ばれる1つの値S(a)に対応するように設定する請求項1の方法。
  3. L(I)の範囲が0.05〜0.6mであり、L(II)の範囲が0.05〜0.9mである請求項1又は2の方法。
  4. L(II)/S(a)を、反応槽の吸収液量によりコントロールする請求項1〜3のいずれかの方法。
  5. L(II)/S(a)を、反応槽の吸収液中への空気を吹込み、その空気吹込量によってコントロールする請求項1〜3のいずれかの方法。
  6. 吸収液1m3当りの攪拌に消費される攪拌機の軸動力の合計が0.05〜0.2kwである請求項1〜5のいずれかの方法。
  7. 反応槽内の上部空間を上昇する浄化排ガスの平均上昇速度を0.5〜5m/s及び平均水平速度を8m/s以下に保持する請求項1〜6のいずれかの方法。
  8. 排ガス分散管の相当内直径を25〜300mm及び排ガス分散管の排ガス噴出孔の相当直径を3〜100mmに設定する請求項1〜7のいずれかの方法。
  9. 請求項1〜8のいずれかの方法で浄化され、反応槽内の上部空間に存在する浄化排ガスを、排ガス上昇筒を介して排ガス排出口を有する上方の室内に導き、該排出口から排出させる排ガスの脱硫方法。
  10. 排ガス排出口を側壁に有する室内を水平方向に移動する浄化排ガスの平均水平速度を10m/s以下に保持する請求項9の方法。
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