JP3709052B2 - 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 - Google Patents
含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3709052B2 JP3709052B2 JP16210597A JP16210597A JP3709052B2 JP 3709052 B2 JP3709052 B2 JP 3709052B2 JP 16210597 A JP16210597 A JP 16210597A JP 16210597 A JP16210597 A JP 16210597A JP 3709052 B2 JP3709052 B2 JP 3709052B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- zinc
- dust
- dezincification
- containing iron
- rate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、高炉２次灰、転炉微粒ダスト、電気炉ダスト等の製鉄工程で発生する含亜鉛ダストを焼結機で脱亜鉛塊成化する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛処理方法としては、キルンによる還元揮発法（ウルツ法）が広く行われている。これに対し、原料ダストの配合方法に関する特開平７−１５７８２９号公報、原料粒度に関する特開平７−９０３９５号公報、通風ガス組成および焼成温度に関する特開平７−１８８７８６号公報、粗酸化亜鉛ダストの捕集方法に関する特開平９−４１０４８号公報、ならびに焼成の安定化方法に関する特開平７−１３８６６１号公報、特開平８−１２７８２１号公報および特願平７−３４４３７９号明細書などに、より簡便かつ安価で製鉄所構内での立地に適する焼結機による脱亜鉛塊成化方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記方法においても、脱亜鉛率（原料中亜鉛濃度に対する、原料中亜鉛と処理後成品塊成鉱中に残留する亜鉛の濃度差の比率）は５〜７割であり、亜鉛入量制限の厳しい高炉に対しては、処理後の塊成鉱の完全なリサイクル使用になお制限が生じる場合があった。
【０００４】
そこで本発明は、成品塊成鉱中の亜鉛残留量をさらに低めて、高炉への使用量を増やし、含亜鉛ダストの製鉄所内リサイクルをさらに推進することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上方吸引式焼結機で含亜鉛製鉄ダストを塊成化する方法において、該ダストの充填層高さを２００〜４００ｍｍとし、該充填層の通過空筒ガス流速を０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下として上方に吸引して焼成することを特徴とする含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法である。
【０００６】
本発明は、ダスト中の金属鉄による酸化亜鉛の還元が進行する１２００℃以上の高温保持時間を十分確保して脱亜鉛反応を促進させるために、最良の焼結条件、すなわち焼結の通風方法、風速および充填層厚条件を採用したものである。
【０００７】
なお、含亜鉛製鉄ダストとは、転炉微粒ダスト、高炉２次灰および電気炉ダストならびにそれらの混合物をいう。そのうち転炉微粒ダストにおいては、脱亜鉛を促進する観点から、金属鉄分を１０％以上含有するものとする。また、電気炉ダストを混合する場合の配合率は、混合物中の還元剤（金属鉄分およびカーボン分）の量の低下を防ぐ観点から、２０％を限度とするのがよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
まず、上方吸引式送風について説明する。転炉微粒ダストと高炉２次灰を１：１で配合した原料において、鉄鉱石焼結法に一般的に採用される下方吸引式送風と上方吸引式送風の場合との、塊成化率、生産速度および脱亜鉛率を比較した結果を表１に示した。上方吸引式送風は歩留、生産速度を変えることなく、脱亜鉛率を２０％程度高め得ることが判る。これは、図１に両者の焼結進行状況を模式的に比較して示すように、溶融ゾーンで生成した融液が、下方吸引式の場合は下層の冷たい原料層に滴下しつつ急冷されるのに比較し、上方吸引式の場合は先に生成した下部塊状部上に滴下して下部からの通風から隔離される形となることで徐冷されるため、ダスト中の金属鉄による酸化亜鉛の還元が進行する１２００℃以上の高温保持時間が十分確保されて脱亜鉛反応を促進するためである。
【０００９】
【表１】
＊２）１０ｃｍ間隔で焼結充填層内に装入した熱電対がピーク温度を示す時刻から求めた燃焼進行速度
【００１０】
なお、上方吸引式送風は下層に大きなシンターケーキ塊が形成されるため、その後焼成される上部の焼結が不安定になりやすく、過大な層厚は上部での未焼結部の増大を招き、その結果全体としての脱亜鉛率が低下して行く。従って、良好な脱亜鉛率を維持するには、層厚を適正に管理する必要がある。図２は、層厚の脱亜鉛率に与える影響を示したもので、２００〜４００ｍｍが最良であることがわかる。
【００１１】
最後に、通過空筒ガス流速については、通過空筒ガス流速を低下すると、図３に示すように、ＦＦＳ（Ｆｌａｍｅ Ｆｒｏｎｔ Ｓｐｅｅｄ）の低下に比例する高温保持時間の増加と最高温度上昇により脱亜鉛率が向上し、０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下の流速において高い脱亜鉛率が達成できる。
【００１２】
【実施例】
転炉ダスト５０％、高炉２次灰５０％からなる原料と、円形テーブル式焼結機（有効焼結面積１ｍ2 ）を使って、従来法と本発明法を比較した結果を示す。従来法および本発明法で採用した操業条件と主要な操業結果を表２に示す。従来法の操業条件としては、鉄鉱石焼結で通常行われている一般的な条件を採用した。
【００１３】
焼成途中の焼結層内の温度測定の結果、１２００℃以上の高温保持時間が２分以上確保されている部分は、従来法では全層のうち１／２程度であったが、本発明法ではほぼ全層にわたることが確認できた。その結果、従来５０〜６０％であった塊成鉱の脱亜鉛率が８０％以上に改善された。なお、風速低下にともない若干生産性は低下したが、操業上許容できる範囲であった。
【００１４】
【表２】
【発明の効果】
本発明により、脱亜鉛率を飛躍的に向上させることができる。その結果、成品塊成鉱の高炉への使用量を増加させることができ、含亜鉛ダストの製鉄所内リサイクルをさらに推進できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】下方吸引式送風と上方吸引式送風の焼結進行状況を模式的に示す図である。
【図２】充填層の層厚による脱亜鉛率の変化を示す図である。
【図３】通過空筒ガス流速による脱亜鉛率等の変化を示す図である。
【符号の説明】
１ 充填層
Claims (1)
- 上方吸引式焼結機で含亜鉛製鉄ダストを塊成化する方法において、該ダストの充填層高さを２００〜４００ｍｍとし、該充填層の通過空筒ガス流速を０．４Ｎｍ／ｓｅｃ以下として上方に吸引して焼成することを特徴とする含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16210597A JP3709052B2 (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16210597A JP3709052B2 (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10330851A JPH10330851A (ja) | 1998-12-15 |
| JP3709052B2 true JP3709052B2 (ja) | 2005-10-19 |
Family
ID=15748152
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16210597A Expired - Fee Related JP3709052B2 (ja) | 1997-06-05 | 1997-06-05 | 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3709052B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7700305B2 (en) | 1999-09-17 | 2010-04-20 | N2Itive1 Innovations | Analyte detection |
| BRPI0520717A2 (pt) | 2005-12-02 | 2009-07-14 | Kyouzai Kogyo Co Ltd | processo de granulação de matéria-prima para sinterização e processo de fabricação de minério de ferro sinterizado |
-
1997
- 1997-06-05 JP JP16210597A patent/JP3709052B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10330851A (ja) | 1998-12-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH11310832A (ja) | 製鋼廃棄物の金属酸化物の処理法 | |
| AU2009234752B2 (en) | Titanium oxide-containing agglomerate for producing granular metallic iron | |
| JP5194378B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| WO2012002338A1 (ja) | 粒状金属鉄を用いた溶鋼製造方法 | |
| JP2010189762A (ja) | 粒状鉄の製造方法 | |
| JPH11504985A (ja) | 鉄酸化物含有物から金属を回収する方法 | |
| JP4470490B2 (ja) | 半還元塊成鉱の製造方法 | |
| JP3709052B2 (ja) | 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 | |
| JP2007119841A (ja) | 半還元焼結鉱の製造方法 | |
| JP3166536B2 (ja) | 高結晶水鉱石の焼結鉱製造方法 | |
| JP3319319B2 (ja) | 焼結原料の処理方法 | |
| US2684296A (en) | Reduction of iron ores | |
| JP3050493B2 (ja) | リモナイト系鉱石を原料とする焼結鉱の製造方法 | |
| Nakano et al. | Coke breeze-less sintering of BOF dust and its capability of dezincing | |
| JP5892317B2 (ja) | 高炉用原料の製造方法 | |
| JP3020494B2 (ja) | 還元鉄塊成物の製造方法 | |
| US6863710B1 (en) | Sinter mix enhancer | |
| JP5581875B2 (ja) | ＭｇＯ塊を含む焼結鉱の製造方法 | |
| JPH09279261A (ja) | ２段点火式焼結方法 | |
| JP3844873B2 (ja) | 金属鉄の製法 | |
| JP3451901B2 (ja) | 移動型炉床炉の操業方法 | |
| JP2000248320A (ja) | 含亜鉛製鉄ダストの脱亜鉛塊成化方法 | |
| JPH11279668A (ja) | 焼結鉱製造方法及び焼結機 | |
| JP2969249B2 (ja) | 高炉操業方法 | |
| JPH066754B2 (ja) | 鉄鉱石の焼結法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20040525 |
|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040603 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20040603 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040525 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20040603 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040726 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041027 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050422 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050426 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050712 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050805 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |