JP3704222B2 - How to prevent scale wrinkles - Google Patents

How to prevent scale wrinkles Download PDF

Info

Publication number
JP3704222B2
JP3704222B2 JP05228897A JP5228897A JP3704222B2 JP 3704222 B2 JP3704222 B2 JP 3704222B2 JP 05228897 A JP05228897 A JP 05228897A JP 5228897 A JP5228897 A JP 5228897A JP 3704222 B2 JP3704222 B2 JP 3704222B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
temperature
rolling
steel sheet
maximum
scale
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP05228897A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JPH10230314A (en
Inventor
祐二 平本
毅晴 片岡
庄一 坂口
俊英 五谷
高士 小田
Original Assignee
新日本製鐵株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 新日本製鐵株式会社 filed Critical 新日本製鐵株式会社
Priority to JP05228897A priority Critical patent/JP3704222B2/en
Publication of JPH10230314A publication Critical patent/JPH10230314A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP3704222B2 publication Critical patent/JP3704222B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B37/00Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B45/00Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0239Lubricating
    • B21B45/0245Lubricating devices
    • B21B45/0248Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes
    • B21B45/0251Lubricating devices using liquid lubricants, e.g. for sections, for tubes for strips, sheets, or plates
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B1/00Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B45/00Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/08Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing hydraulically

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼板の熱間圧延工程におけるスケール疵防止方法に関し、更に詳しくは鋼板の冷却を最少限度に抑制してスケール疵の発生を防止することのできるスケール疵防止方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
熱間圧延される高温の鋼板は、加熱炉での加熱中あるいは搬送中に、その表面が酸化されて金属酸化物等からなるスケールが生成する。
そして、一般にこのような鋼板の表面に生じるスケールを、高圧水を吹き付けるデスケーリング装置を用いて除去した後に鋼板の熱間仕上圧延が行われている。
しかし、熱間仕上圧延中に二次スケールが発生し、鋼板の熱間仕上圧延時に、残留するスケールが圧延ロールによって鋼板に噛み込まれてスケール疵となって仕上鋼板の生産歩留を低下させる要因となっている。
【0003】
このようなスケール疵の発生を抑制する方法として、例えば以下の(1)、(2)に示す方法が知られている。
(1)特公昭60−48241号公報には、粗圧延機、デスケーリング装置及び複数の仕上圧延機からなる圧延装置列で鋼板を熱間圧延するに際し、デスケーリング装置と第1段の仕上圧延機との間あるいは第1段と第2段の仕上圧延機との間もしくはその双方において予め定められた熱延鋼板のスケール疵発生臨界温度以上の幅方向中央部を強制冷却しスケールの発生を抑制しつつ圧延する方法が記載されている。
(2)特公平7−34932号公報には、熱間仕上圧延機の上流側にシートバー(鋼板)の卷取り卷戻し装置を設けて被圧延材の温度調節をする方法において、前記卷取り卷戻し装置上流側のシートバーの温度を測定して、該温度と圧延条件から被圧延材の仕上圧延出側温度を予測し、該仕上圧延出側温度が被圧延材のスケール疵発生臨界温度以下となるまで卷取り卷戻し装置の上流側でシートバーの表面を注水冷却する温度調節方法が記載されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記(1)特公昭60−48241号公報のスケール疵発生臨界温度以上となる仕上鋼板(熱延鋼板)の中央部を重点的に強制冷却する方法では以下のような問題点があった。
圧延機内における仕上鋼板(鋼板)の最高表面温度及びその位置は各圧延スタンドの圧下率及び仕上鋼板の送入時の表面温度等によって変動する。
しかし、(1)の方法では、強制冷却を行う位置が送入する鋼板の上流側の位置に固定されているために、この位置の温度をスケール疵発生臨界温度以下にしても、以降の圧延スタンドでの加工発熱により鋼板の温度が上昇して、最高表面温度がスケール疵発生臨界温度をえる可能性がある。
従って、これを回避するために過剰に冷却を行うことが必要になり、特に板厚みが薄く仕上圧延機内における温度降下が大きい材料では、仕上圧延機から取り出される仕上鋼板の温度をA3 変態点以上に確保することが困難となって、品質上の障害を生じ易いこと、また(1)の方法に開示されたスケール疵発生臨界温度以下であってもスケール疵が多発するといった欠点があった。
【0005】
また前記(2)特公平7−34932号公報に示されるように、シートバー(鋼板)の温度と圧延条件から被圧延材(鋼板)の仕上圧延出側温度を予測し、該仕上圧延出側温度が鋼板のスケール疵発生臨界温度以下となるまで所定位置の鋼板を注水冷却する方法では以下に示すような問題点がある。
仕上圧延出側温度をスケール疵発生臨界温度以下に制御するこのような方法は、仕上圧延機内における鋼板の最高表面温度がスケール疵発生臨界温度以下となることを保証するものではなく、スケール疵の発生を確実に抑制することができない。
また、前記(1)の方法と同様に鋼板の冷却が一定位置で行われるので、最も冷却効果の高くなる適正位置で鋼板の冷却を行うことが困難である。
従って、仕上圧延機中における鋼板の表面温度分布を効率的に制御して、鋼板の品質を適正に維持させることができない。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、仕上圧延機における鋼板の最高温度をスケール疵発生温度(スケール疵発生臨界温度)以下にする。また、鋼板の最高表面温度及びその位置を決定して、該最高表面温度及び位置に対応して鋼板の冷却を適正に行うことによりスケール疵の発生を効果的に抑制することのできるスケール疵防止方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う請求項1記載のスケール疵防止方法は、鋳片を熱間粗圧延して得られる鋼板を、複数の圧延スタンドを有する仕上圧延機を用いて熱間圧延し、仕上鋼板を製造する際のスケール疵防止方法であって、前記圧延スタンドの通過後における前記鋼板表面温度が1000℃を超える前記圧延スタンド間位置の前の前記圧延スタンド間位置で前記鋼板を冷却して、前記仕上圧延機における該鋼板最高表面温度を990〜1000℃に制御する。
スケール疵とは、鋼板表面に残留するスケールが原因となって生成する鋼板表面の欠陥であり、圧延時にスケールが圧延ロールによって噛み込まれて生じる現象をいう。
圧延スタンドの通過後における鋼板の表面温度を1000℃より高く設定した場合には、スケール疵発生率が極端に大きくなる。
なお、表面温度の最高値を990℃より低く設定すると、鋼板が過剰に冷却されて仕上圧延機から取り出される仕上鋼板の抽出温度がA3 変態点温度よりも低くなって、鋼板の組織が不良となるので好ましくない。
従って、圧延スタンド通過後の鋼板における表面温度の最高値は990〜1000℃とす
【0007】
請求項2記載のスケール疵防止方法は、鋳片を熱間粗圧延して得られる鋼板を、複数の圧延スタンドを有する仕上圧延機を用いて熱間圧延し、仕上鋼板を製造する際のスケール疵防止方法であって、前記仕上圧延機に送入する前記鋼板の仕上圧延送入温度と圧下率とに対応する最高表面温度と最高表面温度位置の関係を、前記圧延スタンド間に配置された測温装置の位置をx、その温度をyとし、二次式y=ax 2 +bx+cを設定して予め求めておき、前記仕上圧延送入温度及び前記圧下率の実測値に相当する前記鋼板の最高表面温度c−(b 2 /4a)と最高表面温度位置−b/2aを決定して、前記各圧延スタンドを通過する前記鋼板の表面温度が最高となる前記圧延スタンド間位置の前の前記圧延スタンド間位置で該鋼板を冷却する。
仕上圧延機とは、厚みが約20〜70mmの鋼板を熱間圧延して、厚みが約1.2〜2.5mmの仕上鋼板に仕上げる装置であり、複数の圧延スタンド群を有する。該圧延スタンドは鋼板を上下方向から挟みつけて圧延する一対の圧延ロールを備えている。
【0008】
請求項3記載のスケール疵防止方法は、請求項1又は2記載のスケール疵防止方法において、前記仕上圧延機から取り出される前記仕上鋼板の表面温度をA3 変態点温度以上に制御する。
3 変態点温度とは、γ鉄(面心立方晶構造)とα鉄(体心立方晶構造)との変態点における温度をいう。
【0009】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに図1は本発明の第1の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機の説明図、図2(a)、(b)はそれぞれ仕上圧延機における鋼板表面温度の分布図及びこれに対応する各圧延スタンドの配置図、図3はスケール疵発生率と鋼板の最高表面温度との関係を示す図、図4は本発明の第2の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機の説明図である。
【0010】
以下、本発明の第1の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機10について説明する。
図1に示すように仕上圧延機10は、図示しない粗圧延機より供給される高温の鋼板11と、対に配置された圧延ロール14、14a、14b、14cにより鋼板11を圧延して所定厚みの仕上鋼板12とするための複数の圧延スタンド13、13a、13b、13cと、圧延スタンド13、13a、13b、13c間に対に設けられた測温装置21、22、23、及び冷却装置31、32、33と、該鋼板11の入口側及び出口側の温度をそれぞれ測定するための入口側測温装置20及び出口側測温装置24と、各測温装置20〜24から温度データを取得して冷却装置31、32、33を制御するための制御装置34とを有する。
ここで、冷却装置とは、冷却水、冷却空気、及びそれらの混合物等からなる冷却媒体を鋼板に吹き付けて冷却する装置をいい、冷却媒体の供給速度、あるいは冷却媒体の供給及び停止の状態等を制御することにより、所定の冷却状態又は非冷却状態を維持することができる装置である。
【0011】
仕上圧延機10に供給される低炭アルミキルド鋼からなる鋼板11は、厚みが35〜40mm、温度が1000〜1100℃であり、粗圧延工程の後に図示しないデスケーリング装置にかけて、鋼板表面のスケールがある程度除去されているものを用いる。
そして仕上圧延機10から取り出される仕上鋼板12は、厚みが1.3〜3.0mmに仕上圧延されるようになっている。
圧延ロール14、14a、14b、14cは図2(b)に示すように、該圧延ロール14、14a、14b、14cを押圧する中間ロール15、15a、15b、15c、及び中間ロール15b、15cを押圧するバックアップロール16b、16cにより支持されている。なお、図1においては中間ロール15、15a、15b、15c及びバックアップロール16b、16cを省略して圧延ロール14、14a、14b、14cのみの構成を示している。
対となる圧延ロール14、14a、14b、14cの間隔dと圧延ロール14、14a、14b、14c間に送入される鋼板11の厚みDとの比d/Dにより圧下率が定義され、各圧延ロールの間隔d及び各鋼板11の厚みDとを調整することにより圧下率(1−(d/D))を必要な値に設定できるようになっている。
そして、このような一対の圧延ロール14、14a、14b、14cを有する圧延スタンド13、13a、13b、13cが複数配置されて全体の仕上圧延機10が構成されている。なお、図1及び図2においては4基の圧延スタンド13、13a、13b、13cのみを示し、その他の圧延スタンドを省略している。
【0012】
続いて、前記説明した仕上圧延機10に適用する本発明の第1の実施の形態に係るスケール疵防止方法について説明する。
まず、各圧延スタンド13、13a、13b、13cにおける圧延ロール14、14a、14b、14cの間隔d、冷却装置31、32、33における冷却水量及び圧延速度等を所定の値に設定して、図示しないデスケーリング装置で処理された鋼板11を仕上圧延機10に送入する。
そして、鋼板11の入口側温度T0 及び出口側温度Tf をそれぞれ入口側測温装置20及び出口側測温装置24で測定し、第1〜第3の圧延スタンド13、13a、13b通過後における鋼板11の温度T1 、T2 、T3 を、それぞれ測温装置21〜23により測定して、各温度のデータが制御装置34に取り込まれる。
制御装置34では、前記温度のデータ(T0 〜T3 等)を基にして鋼板11の最高表面温度Tmax 及び最高表面温度位置xmax を算出することができる。
例えば、各測温装置20、21、22、23の位置をそれぞれx0 、x1 、x2 、x3 として、横軸(x軸)を位置、縦軸(y軸)を温度とする4点(x0 、T0 )、(x1 、T1 )、(x2 、T2 )、(x3 、T3 )をプロットする。
そして、例えば二次式y=ax2 +bx+cを設定して、これら4点(i=0〜3)における自乗偏差の和Σ(Ti −(axi 2 +bxi +c))2 が最小となるように各係数a、b、cを定める。
これによって、二次式y=ax2 +bx+cの最大値を与えるものとして最高表面温度位置xmax =−b/2a、及び最高表面温度Tmax =c−(b2 /4a)を確定することができる。
【0013】
ここで、図3は前記のようにして算出した最高表面温度Tmax と仕上鋼板におけるスケール疵発生率との関係を実験的に求めたグラフである。
なお、記号(◆)は仕上鋼板12の厚みが2mmの場合を、また、記号(■)は仕上鋼板12の厚みが3mmの場合を示している。
同図に示されるように、最高表面温度Tmax が1000℃以上になると急激にスケール疵発生率が増加することが分かる。
スケール疵発生臨界温度Tc とは、仕上圧延機における最高表面温度Tmax とスケール疵発生率Sとの関係を実験的に測定して、最高表面温度Tmax を増加させたときに、スケール疵発生率Sが急激に増大し始める時の最高表面温度Tmax をいう。
従って、この場合のスケール疵発生臨界温度Tc は1000℃となる。
また、その他の要因が関与する場合の厚み3mmの仕上鋼板12におけるスケール疵発生率は0.000124であり、このようなスケール疵発生率のレベルをえないためにも最高表面温度Tmax を1000℃以下に維持させることが必要である。
そして、前述のように定められる最高表面温度Tmax が1000℃をえる場合には、最高表面温度位置xmax の上流側の冷却装置における冷却水の噴霧量を重点的に調整する。
これによって、鋼板11が過度に冷却されることによって生じる組織劣化等の品質不良を招くことなく、最高表面温度Tmax を1000℃以下となるように抑制して、仕上鋼板12のスケール疵発生率を所定のレベル以下に維持させることができる。
【0014】
【実施例】
ここで図2に示す(1)〜(3)、(5)は前記説明した仕上圧延機10における鋼板表面の温度分布を示す模式図である。
(1)は第1〜第3の圧延スタンド13、13a、13bにおけるそれぞれの圧下率が0.44〜0.3であり、圧延スタンド13、13a、13b、13c間の冷却を行わない場合の比較例1である。
(3)は第1〜第3の圧延スタンド13、13a、13bにおける圧下率がそれぞ0.52〜0.35であり、圧延スタンド13、13a、13b、13c間の冷却を行わない場合の比較例2である。
上記の(1)及び(3)の比較により分かるように、圧下率が大きくなる程、加工に伴う発熱量が増えて鋼板11の表面温度が増加することが分かる。
(5)は最高表面温度Tmax が1000℃をえるのを回避するために仕上圧延前冷却を行った場合の温度推移パターンであり、出口側温度Tf がA3 変態点温度より低くなる比較例3の場合を示している。
(2)は仕上圧延機10内で温度が1000℃をえる上流側位置(第1及び第2の圧延スタンド13、13a間)の冷却装置31を用いて冷却した実施例1のケースである
のように実施例1においては、鋼板11の表層のみを効果的に冷却して、板厚全体の温度降下を僅少化でき、出口側温度Tf をA3 変態点温度以上とすることが可能である。
従って、最高表面温度Tmax を1000℃以下に抑制してスケール疵発生率を効果的に低減できることが分かる。
【0015】
続いて、本発明の第2の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機40について説明する。
図4に示すように仕上圧延機40は、図示しない粗圧延機より供給される高温の鋼板48と、対に配置された圧延ロール45、45a、45b、45cにより鋼板48を圧延して所定厚みの仕上鋼板49とするための複数の圧延スタンド46、46a、46b、46cと、該圧延スタンド46、46a、46b、46c間に設けられた冷却装置41〜43と、該鋼板48の入口側温度T0 を測定するための入口側測温装置47と、入口側測温装置47から温度データを取得して冷却装置41〜43を制御するための制御装置44とを有する。
なお、図4においては中間ロール及びバックアップロールを省略して示し、上流側の4基の圧延スタンド46、46a、46b、46cのみを示している。
仕上圧延機40に供給される低炭アルミキルド鋼からなる鋼板48は、厚みが35〜40mm、送入温度が1000〜1100℃であり、粗圧延工程の後に図示しないデスケーリング装置にかけて鋼板表面のスケールがある程度除去されているものを用いる。
そして仕上圧延機40から取り出される仕上鋼板49は、厚みが1.2〜3.0mmに仕上圧延されるようになっている。
【0016】
続いて、前記説明した仕上圧延機40に適用する本発明の第2の実施の形態に係るスケール疵防止方法について説明する。
まず、各圧延スタンド46、46a、46b、46cにおける圧延ロール45、45a、45b、45cの圧下率F、Fa 、Fb 、Fc 、冷却装置41〜43における冷却水量Q1 〜Q3 及び圧延速度等を所定の値に設定して、図示しないデスケーリング装置で処理された鋼板48を仕上圧延機40に送入する。
そして、鋼板48の入口側温度T0 を入口側測温装置47で測定して、その温度データが制御装置44に取り込まれる。
制御装置44では、前記入口側温度T0 及び予め入力されている各圧下率F、Fa 、Fb 、Fc を基にして鋼板48の最高表面温度Tmax 及び最高表面温度位置xmax を以下のようにして決定することができる。
まず、入口側温度T0 と各圧下率Fとの組に対応する鋼板48の最高表面温度Tmax 及びその最高表面温度位置xmax の対応関係を表1に示すように実験的に予め作成しておく。
【0017】
【表1】
【0018】
そして、このような対応関係表を用いて、測定される入口側温度T0 と各圧下率F、Fa 、Fb 、Fc との組に対して最も適合度の高くなる最高表面温度Tmax 及び最高表面温度位置xmax を決定することができる。
次に、前記決定された最高表面温度Tmax 及び最高表面温度位置xmax に基づいて、最高表面温度Tmax が1000℃をえるか否かを評価して、えるような場合には最高表面温度位置xmax の上流側における冷却装置の冷却水流量Qを増加又はオンオフして、効果的な冷却を行うことができる。
従って、鋼板48に対する過剰な冷却を回避することができ、仕上鋼板49におけるスケール疵発生率の低減及び仕上鋼板49の組織劣化防止という双方の目的を効果的に達成できる。
【0019】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はこのような実施の形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない条件の変更等は全て本発明の適用範囲である。
例えば、本実施の形態においては仕上圧延機内の温度分布を二次式を用いて近似させたが、三次式等の高次式を適用することもでき、さらには測温装置から取得される温度データを図上にプロットして、視察により適合する温度分布を推定して、これから最高表面温度及び最高表面温度位置を求めてもよい。
また、制御装置を介することなく、オペレータが測温装置から取得される温度データを基にして冷却装置を制御することも可能である。
【0020】
【発明の効果】
請求項1及びこれを準用する請求項3記載のスケール疵防止方法においては、圧延スタンドの通過後における鋼板表面温度が1000℃を超える圧延スタンド間位置の前の圧延スタンド間位置で鋼板を冷却して、仕上圧延機における該鋼板最高表面温度を特定温度以下に制御するので、スケール疵の発生を確実に防止できる。
請求項2及びこれを準用する請求項3記載のスケール疵防止方法においては、仕上圧延機に送入する鋼板の仕上圧延送入温度と圧下率とに対応する最高表面温度と最高表面温度位置の関係を予め求めておき、前記仕上圧延送入温度及び前記圧下率の実測値に相当する前記鋼板の最高表面温度と最高表面温度位置を決定するので、データ数が限定される場合でも仕上圧延機内における最高表面温度を効率的かつ的確に決定することができる。
そして、この最高表面温度に基づいて、各圧延スタンドを通過する鋼板の表面温度が最高となる圧延スタンド間位置の前の圧延スタンド間位置で該鋼板を冷却するので、過剰冷却を回避しながら効率的な冷却を行うことできると共に、仕上鋼板の品質を所定レベルに維持することができる。
特に、請求項3記載のスケール疵防止方法は、仕上圧延機から取り出される仕上鋼板の表面温度をA3 変態点温度以上に制御するので、仕上鋼板の品質レベルを所定範囲に維持することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機の説明図である。
【図2】(a)、(b)はそれぞれ仕上圧延機における鋼板表面温度の分布図及びこれに対応する各圧延スタンドの配置図である。
【図3】スケール疵発生率と鋼板の最高表面温度との関係を示す図である。
【図4】本発明の第2の実施の形態に係るスケール疵防止方法を適用した仕上圧延機の説明図である。
【符号の説明】
10:仕上圧延機、11:鋼板、12:仕上鋼板、13:圧延スタンド、13a:圧延スタンド、13b:圧延スタンド、13c:圧延スタンド、14:圧延ロール、14a:圧延ロール、14b:圧延ロール、14c:圧延ロール、15:中間ロール、15a:中間ロール、15b:中間ロール、15c:中間ロール、16b:バックアップロール、16c:バックアップロール、20:入口側測温装置、21:測温装置、22:測温装置、23:測温装置、24:出口側測温装置、31:冷却装置、32:冷却装置、33:冷却装置、34:制御装置、40:仕上圧延機、41:冷却装置、42:冷却装置、43:冷却装置、44:制御装置、45:圧延ロール、45a:圧延ロール、45b:圧延ロール、45c:圧延ロール、46:圧延スタンド、46a:圧延スタンド、46b:圧延スタンド、46c:圧延スタンド、47:入口側温装置、48:鋼板、49:仕上鋼板
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a scale wrinkle prevention method in a hot rolling process of a steel sheet, and more particularly to a scale wrinkle prevention method capable of preventing the occurrence of scale wrinkles by suppressing the cooling of the steel sheet to the minimum.
[0002]
[Prior art]
The hot-rolled hot-rolled steel sheet has its surface oxidized during heating in a heating furnace or during transportation, and a scale made of a metal oxide or the like is generated.
And generally, after finishing the scale which arises on the surface of such a steel plate using the descaling apparatus which sprays high pressure water, the hot finish rolling of the steel plate is performed.
However, secondary scale is generated during hot finish rolling, and the remaining scale is caught in the steel sheet by the rolling rolls during hot finish rolling of the steel sheet to become scale ridges, thereby reducing the production yield of the finished steel sheet. It is a factor.
[0003]
For example, the following methods (1) and (2) are known as methods for suppressing the occurrence of such scale wrinkles.
(1) In Japanese Patent Publication No. 60-48241, when a steel sheet is hot-rolled by a rolling device row comprising a rough rolling mill, a descaling device and a plurality of finishing rolling mills, the descaling device and the first stage finish rolling are described. The forcible cooling of the center part in the width direction of the hot rolled steel sheet above the critical temperature for generating scale flaws between the first and second finishing mills or both is performed to generate scale. A method of rolling while suppressing is described.
(2) In Japanese Patent Publication No. 7-34932, in the method of adjusting the temperature of the material to be rolled by providing a sheet bar (steel plate) scraping / rewinding device upstream of the hot finish rolling mill, The temperature of the sheet bar upstream of the rewinding device is measured, and the finish rolling exit temperature of the material to be rolled is predicted from the temperature and rolling conditions, and the finish rolling exit temperature is the critical temperature at which scale wrinkling occurs in the material to be rolled. A temperature control method is described in which the surface of the seat bar is poured and cooled on the upstream side of the tack removal / return device until the following is achieved.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the method for forcibly cooling the central portion of the finished steel plate (hot rolled steel plate) that is higher than the critical temperature for generating scale flaw described in (1) Japanese Patent Publication No. 60-48241 has the following problems. .
The maximum surface temperature and the position of the finishing steel plate (steel plate) in the rolling mill vary depending on the rolling reduction of each rolling stand, the surface temperature at the time of feeding the finishing steel plate, and the like.
However, in the method (1), since the position where forced cooling is performed is fixed at the upstream position of the steel sheet to be fed, even if the temperature at this position is lower than the critical temperature for generating scale flaws, temperature of the steel sheet by the processing heat generated in the stand is increased, the maximum surface temperature of scale defects occur critical temperature is Exceeding possibilities.
Therefore, this is required to perform over-cooling in order to avoid, especially at the temperature drop is large materials in thin finish rolling mill the plate thickness, temperature A 3 transformation point of finishing the steel sheet taken out from the finishing mill It is difficult to ensure the above, and it is easy to cause a problem in quality, and there is a disadvantage that scale flaws occur frequently even if it is below the critical temperature for generating scale flaws disclosed in the method (1). .
[0005]
Moreover, as shown in said (2) Japanese Patent Publication No. 7-34932, the finish rolling exit temperature of a material to be rolled (steel plate) is predicted from the temperature of the sheet bar (steel plate) and rolling conditions, and the finish rolling exit side There are the following problems in the method of pouring and cooling the steel plate at a predetermined position until the temperature becomes equal to or lower than the critical temperature for generating scale flaws in the steel plate.
Such a method for controlling the finish rolling outlet temperature to be below the critical temperature for generating scale flaws does not guarantee that the maximum surface temperature of the steel sheet in the finishing mill is below the critical temperature for generating scale flaws. Occurrence cannot be reliably suppressed.
Further, since the steel sheet is cooled at a certain position as in the method (1), it is difficult to cool the steel sheet at an appropriate position where the cooling effect is highest.
Therefore, the surface temperature distribution of the steel sheet in the finishing mill cannot be controlled efficiently to maintain the quality of the steel sheet properly.
This invention is made | formed in view of this situation, and makes the maximum temperature of the steel plate in a finish rolling mill below scale flaw generation temperature (scale flaw generation critical temperature). Moreover, the scale surface prevention which can suppress generation | occurrence | production of a scale defect effectively by determining the maximum surface temperature and its position of a steel plate, and cooling the steel plate appropriately according to this maximum surface temperature and position. It aims to provide a method.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The scale flaw prevention method according to claim 1, which meets the above-mentioned purpose, produces a finished steel plate by hot rolling a steel plate obtained by hot rough rolling a slab using a finishing mill having a plurality of rolling stands. A method of preventing scale wrinkling when cooling the steel sheet at the position between the rolling stands before the position between the rolling stands where the surface temperature of the steel sheet after passing through each rolling stand exceeds 1000 ° C. , The maximum surface temperature of the steel sheet in the finishing mill is controlled to 990 to 1000 ° C.
The scale wrinkle is a defect on the surface of the steel sheet generated due to the scale remaining on the surface of the steel sheet, and refers to a phenomenon that occurs when the scale is bitten by a rolling roll during rolling.
When the surface temperature of the steel sheet after passing through each rolling stand is set higher than 1000 ° C., the scale flaw occurrence rate becomes extremely large.
When the maximum surface temperature is set lower than 990 ° C., the steel sheet is excessively cooled and the extraction temperature of the finished steel sheet taken out from the finishing mill becomes lower than the A 3 transformation point temperature, resulting in a poor steel sheet structure. Therefore, it is not preferable.
Therefore, the maximum value of the surface temperature of the steel sheet after passing through the rolling stand shall be the from 990 to 1,000 ° C..
[0007]
The scale wrinkle prevention method according to claim 2 is a scale for producing a finished steel sheet by hot rolling a steel sheet obtained by hot rough rolling a slab using a finishing mill having a plurality of rolling stands. It is a flaw prevention method, and the relationship between the maximum surface temperature and the maximum surface temperature position corresponding to the finish rolling feed temperature and the rolling reduction ratio of the steel sheet fed to the finish rolling mill is arranged between the rolling stands. The position of the temperature measuring device is x, the temperature is y, and the quadratic equation y = ax 2 + Bx + c is determined in advance, and the maximum surface temperature c− (b 2 of the steel sheet corresponding to the measured values of the finishing rolling feed temperature and the rolling reduction is obtained. / 4a) and the maximum surface temperature position -b / 2a, and the steel sheet is moved at the position between the rolling stands before the position between the rolling stands where the surface temperature of the steel sheet passing through each rolling stand is highest. Cooling.
The finishing mill is an apparatus that hot-rolls a steel plate having a thickness of about 20 to 70 mm to finish a finished steel plate having a thickness of about 1.2 to 2.5 mm, and has a plurality of rolling stand groups. The rolling stand includes a pair of rolling rolls that sandwich and roll a steel plate from above and below.
[0008]
Scale defects prevention method according to claim 3, in scale defects prevention method according to claim 1 or 2, wherein, to control the surface temperature of the finish steel sheet is taken out from the finish rolling mill or more A 3 transformation temperature.
The A 3 transformation point temperature refers to the temperature at the transformation point between γ iron (face centered cubic crystal structure) and α iron (body centered cubic crystal structure).
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings for understanding of the present invention.
FIG. 1 is an explanatory diagram of a finishing mill to which the scale flaw prevention method according to the first embodiment of the present invention is applied, and FIGS. 2 (a) and 2 (b) are steel plate surface temperature distributions in the finishing mill, respectively. FIG. 3 is a diagram showing the layout of each rolling stand corresponding to this, FIG. 3 is a diagram showing the relationship between the rate of occurrence of scale flaws and the maximum surface temperature of the steel sheet, and FIG. 4 is the scale flaw prevention according to the second embodiment of the present invention It is explanatory drawing of the finishing mill which applied the method.
[0010]
Hereinafter, the finishing mill 10 to which the scale wrinkle prevention method according to the first embodiment of the present invention is applied will be described.
As shown in FIG. 1, the finish rolling mill 10 rolls the steel sheet 11 with a high-temperature steel sheet 11 supplied from a roughing mill (not shown) and rolling rolls 14, 14a, 14b, and 14c arranged in pairs and has a predetermined thickness. A plurality of rolling stands 13, 13 a, 13 b, 13 c for forming the finished steel plate 12, and temperature measuring devices 21, 22, 23, and a cooling device 31 provided in pairs between the rolling stands 13, 13 a, 13 b, 13 c , 32, 33, the inlet side temperature measuring device 20 and the outlet side temperature measuring device 24 for measuring the temperatures of the inlet side and the outlet side of the steel plate 11, respectively, and temperature data is acquired from each of the temperature measuring devices 20-24. And a control device 34 for controlling the cooling devices 31, 32, 33.
Here, the cooling device refers to a device that cools a steel sheet by blowing a cooling medium composed of cooling water, cooling air, and a mixture thereof onto the steel sheet. The cooling medium supply speed or the supply and stop state of the cooling medium, etc. Is a device that can maintain a predetermined cooling state or non-cooling state by controlling.
[0011]
The steel plate 11 made of low-carbon aluminum killed steel supplied to the finishing mill 10 has a thickness of 35 to 40 mm and a temperature of 1000 to 1100 ° C. The scale on the surface of the steel plate is applied to a descaling device (not shown) after the rough rolling process. Use what has been removed to some extent.
And the finishing steel plate 12 taken out from the finishing mill 10 is finish-rolled to a thickness of 1.3 to 3.0 mm.
As shown in FIG. 2 (b), the rolling rolls 14, 14a, 14b, 14c are intermediate rolls 15, 15a, 15b, 15c and intermediate rolls 15b, 15c that press the rolling rolls 14, 14a, 14b, 14c. It is supported by the backup rolls 16b and 16c to be pressed. In FIG. 1, the intermediate rolls 15, 15a, 15b, 15c and the backup rolls 16b, 16c are omitted, and only the rolling rolls 14, 14a, 14b, 14c are shown.
The rolling reduction is defined by the ratio d / D between the distance d between the pair of rolling rolls 14, 14a, 14b, 14c and the thickness D of the steel sheet 11 fed between the rolling rolls 14, 14a, 14b, 14c, The rolling reduction (1- (d / D)) can be set to a necessary value by adjusting the distance d between the rolling rolls and the thickness D of each steel plate 11.
A plurality of rolling stands 13, 13 a, 13 b, 13 c having such a pair of rolling rolls 14, 14 a, 14 b, 14 c are arranged to constitute the entire finishing mill 10. In FIG. 1 and FIG. 2, only four rolling stands 13, 13a, 13b, and 13c are shown, and other rolling stands are omitted.
[0012]
Subsequently, a scale wrinkle prevention method according to the first embodiment of the present invention applied to the above-described finishing mill 10 will be described.
First, the interval d of the rolling rolls 14, 14a, 14b, 14c in each rolling stand 13, 13a, 13b, 13c, the amount of cooling water in the cooling devices 31, 32, 33, the rolling speed, etc. are set to predetermined values and shown in the figure. The steel plate 11 processed by the descaling apparatus not to be fed is fed into the finishing mill 10.
Then, the inlet side temperature T 0 and the outlet side temperature T f of the steel plate 11 are measured by the inlet side temperature measuring device 20 and the outlet side temperature measuring device 24, respectively, and after passing through the first to third rolling stands 13, 13a, 13b. The temperatures T 1 , T 2 , and T 3 of the steel plate 11 are measured by the temperature measuring devices 21 to 23, respectively, and data of each temperature is taken into the control device 34.
The control device 34 can calculate the maximum surface temperature T max and the maximum surface temperature position x max of the steel plate 11 based on the temperature data (T 0 to T 3, etc.).
For example, the position of each of the temperature measuring devices 20, 21, 22, and 23 is set to x 0 , x 1 , x 2 , and x 3 , the horizontal axis (x axis) is the position, and the vertical axis (y axis) is the temperature 4 The points (x 0 , T 0 ), (x 1 , T 1 ), (x 2 , T 2 ), (x 3 , T 3 ) are plotted.
Then, for example, the quadratic expression y = ax 2 + bx + c is set, and the sum Σ (T i − (ax i 2 + bx i + c)) 2 of the square deviation at these four points (i = 0 to 3) is minimized. The coefficients a, b, and c are determined as follows.
This establishes the maximum surface temperature position x max = −b / 2a and the maximum surface temperature T max = c− (b 2 / 4a) as giving the maximum value of the quadratic expression y = ax 2 + bx + c. it can.
[0013]
Here, FIG. 3 is a graph in which the relationship between the maximum surface temperature T max calculated as described above and the scale flaw occurrence rate in the finished steel sheet is experimentally obtained.
The symbol (♦) indicates the case where the thickness of the finished steel plate 12 is 2 mm, and the symbol (■) indicates the case where the thickness of the finished steel plate 12 is 3 mm.
As shown in the figure, it can be seen that when the maximum surface temperature T max reaches 1000 ° C. or more, the scale flaw generation rate increases rapidly.
The scale wrinkle generation critical temperature Tc is determined by experimentally measuring the relationship between the maximum surface temperature Tmax and the scale wrinkle generation rate S in the finishing mill and increasing the maximum surface temperature Tmax. The maximum surface temperature T max when the occurrence rate S starts to increase rapidly.
Therefore, the scale soot generation critical temperature T c in this case is 1000 ° C.
Further, scale defects incidence in finishing the steel plate 12 of thickness 3mm when the other factors are involved is 0.000124, the maximum surface temperature T max also the level of such scale defects incidence to exceed no It is necessary to maintain the temperature at 1000 ° C. or lower.
When the maximum surface temperature T max which is determined as described above is exceeded the 1000 ° C., the focus adjusted amount of spray cooling water on the upstream side of the cooling device of the highest surface temperature position x max.
Accordingly, the maximum surface temperature T max is suppressed to 1000 ° C. or less without causing quality defects such as structural deterioration caused by excessive cooling of the steel plate 11, and the rate of occurrence of scale wrinkles in the finished steel plate 12 Can be maintained below a predetermined level.
[0014]
【Example】
Here, (1) to (3) and (5) shown in FIG. 2 are schematic diagrams showing the temperature distribution on the steel sheet surface in the finishing mill 10 described above.
(1) is a case where the respective rolling reductions in the first to third rolling stands 13, 13a, 13b are 0.44 to 0.3, and cooling between the rolling stands 13, 13a, 13b, 13c is not performed. It is Comparative Example 1.
(3) is a reduction rate of 0.52 to 0.35 in the first to third rolling stands 13, 13a and 13b, respectively, and cooling between the rolling stands 13, 13a, 13b and 13c is not performed. It is comparative example 2.
As can be seen from the comparison of (1) and (3) above, it can be seen that as the rolling reduction increases, the amount of heat generated during processing increases and the surface temperature of the steel sheet 11 increases.
(5) is a temperature transition pattern when the maximum surface temperature T max is performed finish rolling before cooling in order to avoid obtaining ultra the 1000 ° C., the outlet temperature T f is lower than the A 3 transformation temperature The case of the comparative example 3 is shown.
(2) is the case in Example 1 was cooled with a cooling device 31 of the temperature is exceeded upstream position 1000 ° C. (between the first and second rolling stand 13, 13a) in the rolling mill 10 finish .
Oite Example 1 as this is only the surface layer of the steel sheet 11 to effectively cool the plate can negligible the entire temperature drop thickness, and an exit side temperature T f A 3 transformation temperature or higher It is possible.
Therefore, it can be seen that the maximum surface temperature T max can be suppressed to 1000 ° C. or lower, and the scale soot generation rate can be effectively reduced.
[0015]
Next, a finishing mill 40 to which the scale wrinkle prevention method according to the second embodiment of the present invention is applied will be described.
As shown in FIG. 4, the finish rolling mill 40 rolls the steel plate 48 with a high temperature steel plate 48 supplied from a roughing mill (not shown) and rolling rolls 45, 45 a, 45 b, 45 c arranged in pairs and has a predetermined thickness. A plurality of rolling stands 46, 46 a, 46 b, 46 c, cooling devices 41-43 provided between the rolling stands 46, 46 a, 46 b, 46 c, and the inlet side temperature of the steel plate 48 An inlet-side temperature measuring device 47 for measuring T 0 and a control device 44 for acquiring temperature data from the inlet-side temperature measuring device 47 and controlling the cooling devices 41 to 43 are provided.
In FIG. 4, the intermediate roll and the backup roll are omitted, and only the four upstream rolling stands 46, 46a, 46b, and 46c are shown.
The steel plate 48 made of low-carbon aluminum killed steel supplied to the finish rolling mill 40 has a thickness of 35 to 40 mm and a feed temperature of 1000 to 1100 ° C., and is subjected to a descaling device (not shown) after the rough rolling process, and the scale of the steel plate surface. Is used that has been removed to some extent.
And the finishing steel plate 49 taken out from the finishing mill 40 is finish-rolled to a thickness of 1.2 to 3.0 mm.
[0016]
Subsequently, a scale wrinkle prevention method according to the second embodiment of the present invention applied to the above-described finishing mill 40 will be described.
First, the rolling reductions F, F a , F b , F c of the rolling rolls 45, 45 a, 45 b, 45 c in the respective rolling stands 46, 46 a, 46 b, 46 c , the cooling water amounts Q 1 to Q 3 in the cooling devices 41 to 43, and The rolling speed is set to a predetermined value, and the steel plate 48 processed by a descaling device (not shown) is fed into the finishing mill 40.
Then, the inlet side temperature T 0 of the steel plate 48 is measured by the inlet side temperature measuring device 47, and the temperature data is taken into the control device 44.
In the control device 44, the maximum surface temperature T max and the maximum surface temperature position x max of the steel plate 48 are determined based on the inlet side temperature T 0 and the respective reduction ratios F, F a , F b , F c inputted in advance. It can be determined as follows.
First, the correspondence between the maximum surface temperature T max of the steel sheet 48 corresponding to the set of the inlet side temperature T 0 and each rolling reduction F and the maximum surface temperature position x max is experimentally prepared beforehand as shown in Table 1. Keep it.
[0017]
[Table 1]
[0018]
Using such a correspondence table, the maximum surface temperature T that has the highest degree of conformity with respect to the set of the measured inlet side temperature T 0 and the rolling reductions F, F a , F b , F c. max and the maximum surface temperature position x max can be determined.
Then, based on the maximum surface temperature T max and maximum surface temperature position x max said determined maximum surface temperature T max is to assess whether Exceeding the 1000 ° C., the highest in the case is exceeded, such as The cooling water flow rate Q of the cooling device on the upstream side of the surface temperature position x max can be increased or turned on / off to perform effective cooling.
Accordingly, excessive cooling of the steel plate 48 can be avoided, and both the objectives of reducing the rate of occurrence of scale wrinkles in the finished steel plate 49 and preventing the structure deterioration of the finished steel plate 49 can be achieved effectively.
[0019]
The embodiment of the present invention has been described above, but the present invention is not limited to such an embodiment, and all changes in conditions and the like that do not depart from the gist are within the scope of the present invention.
For example, in the present embodiment, the temperature distribution in the finish rolling mill is approximated using a quadratic expression, but a higher order expression such as a cubic expression can be applied, and furthermore, the temperature acquired from the temperature measuring device. The data may be plotted on a diagram to estimate the temperature distribution that fits by inspection, from which the maximum surface temperature and the maximum surface temperature position may be determined.
It is also possible for the operator to control the cooling device based on temperature data acquired from the temperature measuring device without using a control device.
[0020]
【The invention's effect】
In the scale flaw prevention method according to claim 1 and claim 3 applying this mutatis mutandis, the steel sheet is moved at the position between the rolling stands before the position between the rolling stands where the surface temperature of the steel sheet after passing through each rolling stand exceeds 1000 ° C. Since cooling is performed and the maximum surface temperature of the steel sheet in the finish rolling mill is controlled to be equal to or lower than a specific temperature, generation of scale wrinkles can be reliably prevented.
In the scale wrinkle prevention method according to claim 2 and claim 3 mutatis mutandis, the highest surface temperature and the highest surface temperature position corresponding to the finish rolling feed temperature and the reduction ratio of the steel sheet fed to the finish rolling mill. Since the relationship is determined in advance and the maximum surface temperature and the maximum surface temperature position of the steel sheet corresponding to the measured values of the finishing rolling feed temperature and the reduction ratio are determined, even in the case where the number of data is limited, in the finishing mill The maximum surface temperature in can be determined efficiently and accurately.
And based on this maximum surface temperature, the steel sheet is cooled at the position between the rolling stands before the position between the rolling stands where the surface temperature of the steel sheet passing through each rolling stand is the highest, so it is efficient while avoiding excessive cooling. it is possible to perform cooling, it is possible to maintain the quality of the finish steel plate to a predetermined level.
In particular, scale defects prevention method according to claim 3, wherein the surface temperature of the finish steel sheet is taken out from the finish rolling mill and controls more than A 3 transformation temperature, it can maintain the quality level of finish steel plate in a predetermined range It is.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of a finishing mill to which a scale flaw prevention method according to a first embodiment of the present invention is applied.
FIGS. 2A and 2B are a distribution diagram of steel plate surface temperature in a finish rolling mill, and a layout diagram of each rolling stand corresponding to the distribution diagram.
FIG. 3 is a diagram showing a relationship between a scale flaw occurrence rate and a maximum surface temperature of a steel sheet.
FIG. 4 is an explanatory diagram of a finishing mill to which a scale wrinkle prevention method according to a second embodiment of the present invention is applied.
[Explanation of symbols]
10: finish rolling mill, 11: steel plate, 12: finish steel plate, 13: rolling stand, 13a: rolling stand, 13b: rolling stand, 13c: rolling stand, 14: rolling roll, 14a: rolling roll, 14b: rolling roll, 14c: rolling roll, 15: intermediate roll, 15a: intermediate roll, 15b: intermediate roll, 15c: intermediate roll, 16b: backup roll, 16c: backup roll, 20: inlet side temperature measuring device, 21: temperature measuring device, 22 : Temperature measuring device, 23: temperature measuring device, 24: outlet side temperature measuring device, 31: cooling device, 32: cooling device, 33: cooling device, 34: control device, 40: finishing mill, 41: cooling device, 42: cooling device, 43: cooling device, 44: control device, 45: rolling roll, 45a: rolling roll, 45b: rolling roll, 45c: rolling roll, 46: Extending stand, 46a: rolling stands, 46b: roll stand, 46c: rolling stand, 47: inlet-side temperature device, 48: Sheet 49: finish steel plate

Claims (3)

  1. 鋳片を熱間粗圧延して得られる鋼板を、複数の圧延スタンドを有する仕上圧延機を用いて熱間圧延し、仕上鋼板を製造する際のスケール疵防止方法であって、
    前記圧延スタンドの通過後における前記鋼板表面温度が1000℃を超える前記圧延スタンド間位置の前の前記圧延スタンド間位置で前記鋼板を冷却して、前記仕上圧延機における該鋼板最高表面温度を990〜1000℃に制御することを特徴とするスケール疵防止方法。
    A steel sheet obtained by hot rough rolling a slab, hot rolling using a finishing mill having a plurality of rolling stands, and a method for preventing scale flaws when producing a finished steel sheet,
    The steel sheet is cooled at the position between the rolling stands before the position between the rolling stands where the surface temperature of the steel sheet after passing through each rolling stand exceeds 1000 ° C., and the maximum surface temperature of the steel sheet in the finishing mill Is controlled to 990-1000 ° C.
  2. 鋳片を熱間粗圧延して得られる鋼板を、複数の圧延スタンドを有する仕上圧延機を用いて熱間圧延し、仕上鋼板を製造する際のスケール疵防止方法であって、
    前記仕上圧延機に送入する前記鋼板の仕上圧延送入温度と圧下率とに対応する最高表面温度と最高表面温度位置の関係を、前記圧延スタンド間に配置された測温装置の位置をx、その温度をyとし、二次式y=ax 2 +bx+cを設定して予め求めておき、前記仕上圧延送入温度及び前記圧下率の実測値に相当する前記鋼板の最高表面温度c−(b 2 /4a)と最高表面温度位置−b/2aを決定して、前記各圧延スタンドを通過する前記鋼板の表面温度が最高となる前記圧延スタンド間位置の前の前記圧延スタンド間位置で該鋼板を冷却することを特徴とするスケール疵防止方法。
    A steel sheet obtained by hot rough rolling a slab, hot rolling using a finishing mill having a plurality of rolling stands, and a method for preventing scale flaws when producing a finished steel sheet,
    The relationship between the maximum surface temperature and the maximum surface temperature position corresponding to the finish rolling feed temperature and the rolling reduction ratio of the steel sheet fed to the finish rolling mill, and the position of the temperature measuring device arranged between the rolling stands x The temperature is y, and the quadratic equation y = ax 2 + Bx + c is determined in advance, and the maximum surface temperature c− (b 2 of the steel sheet corresponding to the measured values of the finishing rolling feed temperature and the rolling reduction is obtained. / 4a) and the maximum surface temperature position -b / 2a, and the steel sheet is moved at the position between the rolling stands before the position between the rolling stands where the surface temperature of the steel sheet passing through each rolling stand is highest. A method for preventing scale wrinkling, characterized by cooling.
  3. 前記仕上圧延機から取り出される前記仕上鋼板の表面温度をA3 変態点温度以上に制御することを特徴とする請求項1又は2記載のスケール疵防止方法。 3. The scale flaw prevention method according to claim 1, wherein the surface temperature of the finished steel sheet taken out from the finishing mill is controlled to be not less than the A3 transformation point temperature.
JP05228897A 1997-02-19 1997-02-19 How to prevent scale wrinkles Expired - Fee Related JP3704222B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP05228897A JP3704222B2 (en) 1997-02-19 1997-02-19 How to prevent scale wrinkles

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP05228897A JP3704222B2 (en) 1997-02-19 1997-02-19 How to prevent scale wrinkles

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH10230314A JPH10230314A (en) 1998-09-02
JP3704222B2 true JP3704222B2 (en) 2005-10-12

Family

ID=12910625

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP05228897A Expired - Fee Related JP3704222B2 (en) 1997-02-19 1997-02-19 How to prevent scale wrinkles

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP3704222B2 (en)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3422671B2 (en) * 1997-12-05 2003-06-30 三菱重工業株式会社 Method and apparatus for suppressing scale flaw generation during hot finish rolling
JP2009095852A (en) * 2007-10-16 2009-05-07 Sumitomo Metal Ind Ltd Method and apparatus for manufacturing hot-rolled steel sheet
CN103624088B (en) * 2013-11-29 2015-11-18 内蒙古包钢钢联股份有限公司 Eliminate the method for steel plate tail transverse crack
CN109023058B (en) * 2018-08-27 2020-06-30 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 Oxide film, corrosion-resistant steel rail and preparation method of steel rail

Also Published As

Publication number Publication date
JPH10230314A (en) 1998-09-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI433736B (en) Method and equipment for flatness control in cooling a stainless steel strip
WO2001036122A1 (en) Metal plate flatness controlling method and device
JP2015511533A (en) Method for producing hot rolled silicon steel
JP3704222B2 (en) How to prevent scale wrinkles
JP2004298888A (en) Method and device for manufacturing hot-rolled steel strip
US6134933A (en) Method and system for suppressing surface oxide film during hot finish rolling
JP3994582B2 (en) Steel sheet descaling method
JP2001334306A (en) Method of manufacturing hot-rolled steel strip
JPH11129015A (en) Method of producing thin-scale steel sheet
JP4853000B2 (en) Hot rolling method and hot rolling equipment used therefor
JPH07284836A (en) Method for cooling steel plate at high temperature
JP3491605B2 (en) Manufacturing method and equipment for hot rolled steel sheet with excellent surface properties
JPH0615321A (en) Shape control method in thick plate rolling
JP4622488B2 (en) Method for winding a metal strip in hot rolling and a method for producing a hot-rolled metal strip using the same
JP2009279637A (en) Method of commercializing passing residual material on hot rolling line
JP5935541B2 (en) Manufacturing method of hot-rolled steel sheet
JP3653895B2 (en) Hot rolling method for ultra low carbon steel
JPH11267755A (en) Manufacture of thick steel plate and straightening device used in it
JP3582517B2 (en) Manufacturing method of hot-rolled steel strip
JPH09291311A (en) Method and equipment for manufacturing hot rolled stainless steel plate excellent in surface characteristic and descaling property
JPH11129018A (en) Means and equipment for descaling
JP2006205210A (en) Method for adjusting opening of side guide of finish rolling mill in hot rolling, and hot-rolled metal plate manufacturing method using the same
JP3684942B2 (en) Cold rolled steel strip manufacturing method
JP2001162312A (en) Method and device for manufacturing hot-rolled steel strip
JP2001162303A (en) Method and device for manufacturing hot-rolled steel strip

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20041007

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20041109

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20050104

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20050712

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20050722

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080729

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090729

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090729

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100729

Year of fee payment: 5

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110729

Year of fee payment: 6

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120729

Year of fee payment: 7

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130729

Year of fee payment: 8

S531 Written request for registration of change of domicile

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130729

Year of fee payment: 8

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130729

Year of fee payment: 8

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

S533 Written request for registration of change of name

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130729

Year of fee payment: 8

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130729

Year of fee payment: 8

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees