JP3648825B2 - Manufacturing method of continuous cast round slab for seamless steel pipe manufacturing with good workability - Google Patents

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、継目無鋼管製造用素材として用いる、Cr含有の高合金鋼の丸鋳片を連続鋳造法で製造する方法に関するものであり、特に、センターポロシティ(以後、単にポロシティと記す。)および、凝固組織を消滅させて、内部品質を向上させることにより、マンネスマン穿孔時における疵の発生の少ない、加工性の良好な丸鋳片(本発明においては、丸鋳片に直径方向に加工を加えて偏平化した場合や、再び加工を加えて、真円断面とした場合の鋼片も丸鋳片と記す。したがって、丸鋳片には、その断面が真円でないものや加工を加えた鋼片も含まれるものとする。なお、丸鋳片をマンネスマン穿孔を行うために、所定の長さに切断したものを丸ビレットとする。)を連続鋳造法で製造する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
継目無鋼管の製造においては、連続鋳造法によるスラブやブルームを、分塊圧延を行って製造した、丸または角ビレットを用いるか、あるいは連続鋳造法により直接的(ビレットにする過程で再加熱を行わない。したがって、再加熱のための切断工程がない。)に製造した、丸または角ビレットを素材として用いることが一般的である。
【0003】
このビレットに対して、マンネスマン穿孔、プレス穿孔または押し出し穿孔等を行い中空の素管にし、その後に、エロンゲーター、プラグミル等の圧延機により延伸し、最終的にはサイザーやストレッチレデューサーにより、定径化する工程を与えて製品とする。
【0004】
一般的に、炭素鋼の様に連続鋳造が比較的容易であり、かつ、その鋳片の熱間加工性が良好なものは、鋳造ままのビレットを用いて穿孔を行うことにより、良好な内面性状の炭素鋼の素管が得られる。
【0005】
一方、Cr含有鋼等の、連続鋳造ままの場合には、軸芯部にポロシティや偏析が生じやすく熱間加工性の劣る鋼の、継目無鋼管の素管の製造においては、連続鋳造後に分塊圧延により大きな加工を与え、ポロシティや偏析を無くした圧延ビレットを用いることが一般的である。
【0006】
合金元素の含有量の多い鋼の熱間加工性が劣る主な原因は、溶鋼中のCrの含有量の増加に伴って、連続鋳造時に軸芯部偏析やポロシティの発生が、著しくなることによるとされている。
【0007】
連続鋳造鋳片においても、最終凝固段階においては鋳片の内部には空隙が発生する。一般的な炭素鋼の連続鋳造時においては、この空隙に溶鋼が容易に供給され、ポロシティは大きくは成長しない。これに対して、Crの含有量が多い鋼の場合は、溶鋼の粘度が高いためにそれが供給されにくく、ポロシティが発生しやすく、また大きく成長する。
【0008】
図8は、溶鋼中のCrの含有量と、溶鋼の粘度との関係を示した図である。溶鋼中のCr量が増加すると共に粘度が増大し、13%前後でピーク値を示している。なお、ポロシティの発生は、Cr量が0.5%以上になると顕著になることが知られている。
【0009】
この様な欠陥を内部に含む鋳造ままの鋳片を、継目無鋼管製造用の素材として用いると、製管工程の第一段階であるマンネスマン穿孔時において、圧縮力、剪断力、引張り力が複雑に作用する過酷な加工を受けるため、軸芯部のポロシティや偏析が起点となり、素管の内面に疵が発生する。その結果、不良品となるための歩留りの低下、疵の手入れによる能率の低下や製造コストの増加をきたしている。
【0010】
この様な事情にあるため、鋳造まま(熱間加工工程を経ずに)のビレットを用いてマンネスマン穿孔を行う場合は、疵の発生が懸念される難加工性材料と言われている材料はもちろん、Crを含有する鋼種の継目無鋼管の製造においても、内部品質を向上させるために再加熱し、圧延した素材よりなるビレットを用いることが不可欠とされてきた。
【0011】
すなわち、従来の製造方法はマンネスマン穿孔用の素材として、分塊圧延でポロシティを機械的に圧着させて、内部品質を改善した丸ビレットを用いることにより、製管時の疵の発生の問題を回避していた。
【0012】
1例をあげると、高Cr鋼の継目無鋼管用の素材の製造方法として、比較的大断面を持つ角形状のブルームを連続鋳造した後に、加熱・分塊圧延によって丸ビレットを製造する方法が、特開平7−136702号公報に示されている。
【0013】
しかしながら、この連続鋳造後に熱間加工を行う方法の場合は、まず加熱するために、鋳片を一定の長さに切断する必要がある。この切断した鋳片を圧延すると、圧延後の素材の端面が凹凸形状になる。この形状のままで穿孔すると内面疵の発生の原因となるため、切断、クロップの廃棄と言う工程が必要になり、もちろん歩留りも低下する。熱間加工を行うための加熱も製造コストの増大につながる。
【0014】
連続鋳造鋳片の内部品質を向上させるための技術も、これまでに相当数が開示されている。連続鋳造機の鋳型外に電磁攪拌装置を設置し、鋳型の中の溶鋼を攪拌する方法は広く実施されている。これは、鋳型内で溶鋼を電磁力で攪拌することにより、凝固核を生成させ、最終凝固部の鋳片の中心部分を等軸晶で満たし、ポロシティの発生を抑制すると言うものである。しかし、この技術のみではポロシティの発生を完全に防止することはできない。
【0015】
また、特開昭59−16862号公報に示されている様な、連続鋳造時に鋳片に圧下を加える、いわゆる、軽圧下技術も鋳片の内部品質を向上させる手段として知られている。この技術は、凝固末期の鋳片に凝固収縮分だけ、ロールで圧下を与えて、濃化溶鋼の流動を抑えて中心偏析を防止する技術である。
【0016】
この技術の実施例としては、たとえば、「材料とプロセス誌、第7巻、第1号、195頁、1994年発行」に示されている、SUS410鋼の丸ブルームの例がある。この例では内部が未凝固の状態で、二段で圧下するプロセスを適用しているが、圧下後の鋳片の軸芯部の密度は7.7g/cm3 である。この値はポロシティの無い場合の密度である7.8g/cm3 に対して99%以下であり、ポロシティを十分に圧着できていないと考えられる。(掲載されているミクロ写真にも軸芯部に若干のポロシティが認められる。)
この軽圧下プロセスを採用した場合の大きな問題点は、2つのロールによる圧下で引き起こされる鋳片形状の悪化と、圧下量が増加した場合に発生する可能性のある凝固界面近傍の割れである。
【0017】
単純に丸鋳片を1対の平ロールにより圧下すると、当然圧下部の断面形状は偏平化するが、偏平断面は製品の偏肉化につながる。ポロシティの圧着効果を高めために圧下量を増加させると、形状はさらに真円から遠ざかり、丸ビレットを転がせて搬送することも難しくなる。また、穿孔時の噛み込みが不安定になると言う重要な問題も生じる。穿孔時の割れの発生率も当然高くなる。
【0018】
これらの問題を解決するため、たとえば特開平7−108358号公報には、楕円形の断面のモールドを用い、楕円形の断面のビレットを製造し、楕円の長軸方向に圧下する技術が提案されている。この方法は圧下を行った後に、断面形状が真円に近いビレットを得られると言う点においては、上記の問題点を解決している。
【0019】
しかしながら、楕円形のモールドは真円のモールドに比較して、鋳造時の湯流れが不均一に成りやすく、それに起因する湯面の変動や、パウダーの巻き込みにより、新たな欠陥が発生しがちである。さらに、本来はこの形状の鋳型を必要としない鋼においても、鋳型を交換しない場合には、圧下を行うと言う不必要なプロセスが加わることになる。
【0020】
連続鋳造鋳片に対して大圧下を行い、鋳片の内部品質の向上を目的としたプロセスが「材料とプロセス誌、第7巻、第1号、179頁、1994」や、特開平63−183765号公報に開示されている。このプロセスは連続鋳造時に、一対の金型により大きな圧下をするものである。連続鋳造中に圧下を加えるため加熱が不要であり、またポロシティの圧下消滅の効果も大きいが、設備費が高いと言う欠点がある。
【0021】
なお、「鉄と鋼誌、第60巻、第7号、875頁、1974」には、インラインリダクション法として、同様の技術が示されているが、この方法は矩形断面の鋳片を対象とした技術であり、本発明が目指すところの、Cr等の合金元素の含有量が多い鋼の丸鋳片に適用するには問題が多い。
【0022】
以上に述べた様な事情により、マンネスマン穿孔に用いる丸ビレットの内部品質を向上させるための方法は、連続鋳造時に塑性変形を与える様な、大きな圧下を行う方法を採用するか、従来の方法である加熱−分塊圧延工程を採用するかの二者に絞られるが、前者は設備費が、後者は運転費が高いと言う欠点を持っている。
【0023】
【発明が解決しようとする課題】
以上に述べた様に、Cr等の合金元素の含有量の多い鋼の、継目無鋼管を製造するためのマンネスマン穿孔時に、内面疵の発生のない、または少ない丸ビレットを得るために、連続鋳造丸鋳片中のポロシティや凝固組織を消滅させて、丸鋳片の内部品質を向上させるための従来の技術は、いずれも技術的、または経済的に種々の問題点を内包している。
【0024】
したがって、鋳造ままの丸鋳片を用いて、再加熱工程を経ることなく丸ビレットとし、マンネスマン穿孔法により継目無鋼管の素管を製造した場合も、内面傷の発生の少ない連続鋳造法による丸鋳片の、簡便かつ経済的な製造方法が求められていた。
【0025】
【課題を解決するための手段】
本発明は連続鋳造丸鋳片のポロシティおよび凝固組織を、比較的簡単かつ経済的な方法により効果的に消滅させ、その内部品質を向上させ、マンネスマン穿孔時に内面疵の発生が少ない加工性の良好な連続鋳造丸鋳片(以後、単に鋳片と記す。したがって、以後の記述はすべて連続鋳造丸鋳片を対象としている。)を得ることを目的としている。
【0026】
第1発明は、以下に示す工程を以下に示す順序で備えている、加工性の良い鋳片の製造方法である。
【0027】
イ)Crを0.5%以上含有する鋼の、外径170〜340mmφの丸鋳片を連続鋳造法により製造する工程。
【0028】
ロ)前記丸鋳片が凝固完了後に、フラットロール、フラットオーバル孔型を有するロール、または、オーバル孔型を有するロールにより圧下を加える工程。
【0029】
ハ)前記圧下を加えた丸鋳片に、ラウンド孔型を有するロールにより、最大径の方向に圧下を加え、縮径した丸鋳片とする工程。
【0030】
ニ)前記縮径した丸鋳片に、さらに、フラットロール、フラットオーバル孔型を有するロール、または、オーバル孔型を有するロールにより圧下を加える工程。
【0031】
ホ)前記圧下を加えた丸鋳片に、ラウンド孔型を有するロールにより、最大径の方向に圧下を加え、再び縮径した丸鋳片とする工程。
【0032】
また、第2発明は、第1発明において上記ニ)および、ホ)の工程を繰り返す加工性の良い鋳片の製造方法である。
【0033】
本発明は、Crを0.5%以上含有する鋼の、外径170〜340mmφの鋳片を対象としている。Cr量が0.5%未満の鋼の場合は、その溶鋼の粘度が低いためポロシティが発生しにくい。また、偏析も小さいため本発明の方法を用いることの効果は少ない。
【0034】
本発明にかかる鋳片の製造方法は、従来より行われてきた、鋳片を再加熱して熱間加工することなくビレットとし、それを用いてマンネスマン穿孔法により、継目無鋼管の素管を製造していた、すべての0.5%以上のCrを含有する鋼種に適用可能である。
【0035】
また、従来は鋳片を再加熱−圧延してビレットとし、マンネスマン穿孔を行っていたCr含有鋼種にも、適用可能なことは言うまでもなく、むしろ、これらの鋼種の継目無鋼管を製造する場合において、本発明の効果は著しい。
【0036】
本発明の特徴は、図1に示す様に鋳片の凝固完了以降(したがってピンチロール3以降に)に、2スタンドからなるミル(第1ミル)7を、複数個有する連続圧延機4を設置して凝固後の鋳片を圧下するものである。(本発明においては、圧延設備の総称を連続圧延機とする。また、1対のロールよりなる圧延装置をスタンドと、2つのスタンドを合わせてミルと仮称する。)
ミル(第1ミル)7は、ROスタンド(第1ROスタンド、ラウンドオーバル孔型を有するロールを持つスタンド等)5と、ORスタンド(第1ORスタンド、オーバルラウンド孔型を有するロールを持つスタンド)6の2つのスタンドからなり、この2つのスタンドをユニバーサル式(2組のロールのロール軸が互いに垂直)に配置している。
【0037】
ROスタンドは鋳片に圧下を加えて偏平化するスタンドであり、ORスタンドは偏平化した鋳片を、縮径し再び真円にするスタンドである。なお、図中の52は第2番目のROスタンド(3番目のスタンド)、62は第2番目のORスタンド(4番目のスタンド)、72は第2番目のミルであり、5nは第n番目のROスタンド{(2n−1)番目のスタンド}、6nは第n番目のORスタンド(2n番目のスタンド)、7nは第n番目のミルである。
【0038】
なお、本発明の実施においては、原則として溶鋼に対して鋳型1の中で電磁攪拌処理(必須ではない)を行うこととする。この電磁攪拌処理は従来の装置を用い、従来と同様の方法により行う。
【0039】
鋳片にまず圧下を加える第1番目のROスタンド(第1番目のスタンド)に組み込むロールの形状は、1)フラットロール、2)フラットオーバル孔型を有するロール、あるいは、3)オーバル孔型ロールを有するロールとする。
【0040】
これらのロールにより鋳片を圧下し、真円断面に鋳造された鋳片の断面形状を偏平化する。図2にフラットロール、図3にフラットオーバル孔型を有するロール、図4にオーバル孔型ロールを有するロール、および、それらにより圧下された鋳片断面の概略図を示す。
【0041】
ついで、ラウンド形状の孔型ロールを持つ、第1番目のORスタンド(第2番目のスタンド)において、断面がROスタンドの圧下により変形して、真円から外れた鋳片に対して、最大径の方向に圧下を加え、縮径して再度、真円断面の鋳片とする。図5にロールおよび、それにより圧下された鋳片断面の概略図を示す。
【0042】
ROスタンドに、フラットオーバルやオーバルの孔型を有するロールを用いる場合は、圧下が鋳片の中心に向ってかかるため、鋳片の軸芯部において圧縮応力場が形成されやすくなり、内部品質の向上が可能となる。この効果は、ラウンドの孔型を有するロールのORスタンドによる圧下により、更に大きくなる。
【0043】
また、ROスタンドにフラットロールを用いる場合も、次いでラウンド孔型のロールのORスタンドで圧下を行うため、フラットロールにより圧延時に微細な欠陥が発生しても、圧着されて同様に優れた内質を持つ鋳片が得られる。
【0044】
ついで、第1番目のスタンド(第1番目のROスタンド)と同様に、1)フラットロール、2)フラットオーバル孔型を有するロール、あるいは、3)オーバル孔型ロールを有するロールを持つ、第3番目のスタンド(第2番目のROスタンド)により、第2番目のスタンド(第1番目のORスタンド)で真円断面となった鋳片に、再び圧下を加えて円を押しつぶした形状に再加工(偏平化)し、ついで、第2番目のスタンドと同様に、ラウンド形状の孔型ロールを持つ第4番目のスタンド(第2番目のORスタンド)により縮径して再度、真円断面の鋳片とする。(真円化)
この、偏平化−真円化の工程を複数回繰り返すことにより、鋳片の内質が改善されるが、特に、複数回繰り返すことにより、
1)1回の圧下量を少なくすることが可能である。これは、個々のミルの剛性や、圧下力や圧延動力を小さくすることが可能なことを意味し、設備費の低減になる。
【0045】
2)1回の圧下量を少なくでき、また、縮径工程が1回毎に入るため、鋳片の内部に割れが発生しにくい。また、発生した割れが成長しにくい。さらに、発生した割れを鍛着させることもできるため、効果的に鋳片の内質を改善することができる。
【0046】
3)圧下工程を繰り返すことにより、大きな径の鋳片より種々の径のビレットを製造することができる。
【0047】
【発明の実施の形態】
図1に示した様に、鋳型1に注入された溶鋼は鋳片2になる。鋳片は図示した様に、凝固しつつある状態で垂直方向から曲げられ、水平方向に移行する。鋳片の移動速度(引抜き速度)はピンチロール3により一定速度に制御される。
【0048】
なお、図1においては、鋳片が水平方向に移動中に連続圧延を行っているが、もちろん、これに限定されるものではない。鋳片を垂直または斜め方向に移動中に圧下をかけることも可能である。当然、複数のミルを、おのおの、垂直、斜め方向、水平方向に鋳片が移動する位置に配置しても良い。
【0049】
従来の連続鋳造方法の場合は、鋳片を連続鋳造後にそのままカッターにより切断して丸ビレットにするか、先に述べた様にピンチロールにより、その効果が必ずしも十分でない圧下を加えた後に、切断して丸ビレットとするか、または、大きな設備投資を必要とする連続鍛圧機により、圧下した後に切断して丸ビレットとしていた。
【0050】
ROスタンドの標準的な減面率(Ar)は4〜25%、ORスタンドのそれは4〜20%であり、1つのミルにより、8〜40%程度の減面率の圧下を掛けることが可能である。この1つのミルの減面率は以下に示す(1)式で表すものとする。
【0051】
減面率(Ar)={(ROスタンド圧延前の鋳片径)2 −(ORスタンド圧延後の鋳片径)2 }/(ROスタンド圧延前の鋳片径)2 ・・・・・・・(1)
本発明においては、マンネスマン穿孔時において、疵の発生を大きく減少させる減面率として、有効減面率(Are)と言う概念を用いるが、以下にそれについて説明する。
【0052】
有効減面率は、この限界値以上の圧下を複数回繰り返すことにより、疵の発生率をさらに大きく低下させることが可能な減面率でもある。すなわち、有効減面率以下の圧下の複数回の繰り返しは、有効減面率以上の圧下の繰り返しに比較して、疵の発生を抑える効果は小さい。
【0053】
一般的に、マンネスマン穿孔後の素管の内面の疵の発生率が、10%以下の場合は疵の手入れは必要であるが、問題なく製品とすることができる。もちろん10%以下の場合も生産能率は若干低下し、また製造コストも若干は増大する。この疵の発生率を10%以下にするための減面率が、上記の有効減面率とほぼ等しいことを実験的に確認した。
【0054】
これは、10%以下の疵の発生率とするためには、かなりの内質の改善が必要であり、この程度の改善が行われて、始めて圧延の累積効果が大きく出てくるためと考えられる。なお、疵の発生率が10%を越える場合は、生産能率は低下し製造コストも増大する。従って製品化は相当に困難となる。
【0055】
本発明における疵の発生率は、疵の発生した鋼管の本数割合である。マンネスマン穿孔時の管の内面の疵の発生率が3%以下の場合は、疵手入れのための生産能率の低下はほとんど問題とならない。この状態は、ポロシティや鋳造組織をほぼ完全に消滅させることと対応しているため、内面疵の発生も抑えられると考えられる。
【0056】
有効減面率は、ミルによる圧下が繰り返されるにしたがって、低下する。即ち、第1ミルにおいては、例えば、10%であった場合も、第2ミル以降においてはその8%程度に低下する。
【0057】
本発明においては。1〜n(nは2以上の整数)のミルにより圧下を行うが、それらのミルにおける減面率(Ar1〜Arn)の内、少なくとも、任意の2つ以上のミルの減面率が、そのミルにおける有効減面率(Are1〜Aren)以上であることが望ましい。すなわち、
第1ミルの減面率(Ar1)≧第1ミルの有効減面率(Are1)
第2ミルの減面率(Ar2)≧第2ミルの有効減面率(Are2)
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
第nミルの減面率(Arn)≧第nミルの有効減面率(Aren)
の関係を満足する圧下が、2つ以上のミルで行われていることが望ましい。
【0058】
有効減面率は、また鋼中のCr量と、そのミルにおける圧延前の鋳片の径の関数であるが、Cr量が0.5〜15%、鋳片の径が170〜340mmφの範囲の場合においては大きくは変動しない。
【0059】
【実施例】
図6にCrを13%含有する鋼のマンネスマン穿孔用の170mmφビレットを製造する場合(当然、鋳片の径は異なる)の減面率と、マンネスマン穿孔後の素管の内面の疵の発生率との関係を示す。この図に示した例は圧下を2つのスタンド、1つのミルで行っており、本発明の比較例にあたる。
【0060】
疵の発生率が10%以下になる減面率は10%である。したがって、この場合の有効減面率は10%としてよい。減面率が20%の場合の疵の発生率は約5%である。また、実質的に疵の手入れが不要となる減面率は30%であることがわかる。ただし、減面率が30%の圧下を1つのミル(2つのスタンド)で加えるためには、ミルの剛性を高くする必要があり、また大きな動力を必要とする。なお、疵の発生率が10%以下になる有効減面率は10%であるが、Cr量が0.5〜15%の鋼で、鋳片の径が170〜340mmφの場合も大差はない。
【0061】
図7も図6と同じ成分の鋳片を用いてビレットとし、素官を製造した場合の疵の発生の状態を表したものである。”0”は圧下を行っていない場合であり、”1”は減面率が10%の圧下を1回行った場合である。この”0”および”1”は比較例である。圧下を行わない場合の疵の発生率は100%である。
【0062】
”2”は、第1ミルの減面率を10%、第2ミルの減面率を9.8%、とした場合の疵の発生率を示している。2つのミルによる圧下(合計の減面率は19%)により、疵の発生率は3%に低下しており、図6における1つのミルによる20%の圧下に比較して、内部品質を改善する効果が大きいことがわかる。
【0063】
”3”は、第1ミルの減面率を10%、第2ミルの減面率を9.8%、第3ミルの減面率を9.6%とした場合の疵の発生率を示している。(合計の減面率は27%)この場合は、疵が発生していないことがわかる。
【0064】
【発明の効果】
以上に示した様な圧下を加えることにより、鋳片のポロシティや凝固組織を十分に消滅させることができる。本発明の圧延方法は、そのロールの形状からも明らかな様に、圧延時に鋳片に加える歪みが、他の方法に比較して均一であると言う特徴がある。また。鋳片の内部にマンネスマン穿孔の際に、割れの発生の原因となる内部欠陥や変形を、生じさせないと言う長所も有している。
【0065】
本発明の完成により、Cr含有鋼の連続鋳造鋳片を、従来は必須であった切断・再加熱による熱間圧延を行うことなくビレットとする、鋳造工程−製管工程の一貫プロセス(ビレットの直鋳造化)による継目無鋼管の製造が可能となった。特に、丸ビレットの内質を大きく改善することが可能となったことによる、付加価値の高い高合金鋼管の、内面疵の少ない低コストかつ高能率の製造が、従来の装置を大きく改造することなく、可能となったことの意義は大きい。
【0066】
もちろん、炭素鋼鋼管の製造においても、品質の向上や疵取り工程の大幅省略による製造能率の向上の効果が期待される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明を実施するための連続鋳造装置(連続圧延機を含む)の概略図である。
【図2】本発明を実施するための奇数番スタンド(ROスタンド)に使用するフラットロールによる、鋳片の圧下の状態を示す概略図である。
【図3】本発明を実施するための奇数番スタンド(ROスタンド)に使用するフラットオーバル孔型を有するロールによる、鋳片の圧下の状態を示す概略図である。
【図4】本発明を実施するための奇数番スタンド(ROスタンド)に使用するオーバル孔型を有するロールによる、鋳片の圧下の状態を示す概略図である。
【図5】本発明を実施するための偶数番スタンド(ORスタンド)に使用するラウンド孔型を有するロールによる、鋳片の圧下の状態を示す概略図である。
【図6】減面率と疵の発生率の関係を示す図である。
【図7】本発明の実施例および比較例を比較して示す図である。
【図8】Cr含有量と溶鋼の粘性の関係を示す図である。
【符号の説明】
1・・・・・ 連続鋳造機の鋳型
2・・・・・ 鋳片
3・・・・・ ピンチロール
4・・・・・ 連続圧延機
5・・・・・ ROスタンド(1番目のROスタンド)
52・・・・ 2番目のROスタンド
5n・・・・ n番目のROスタンド
511・・・ フラットロール
512・・・ フラットオーバル孔型を有するロール
513・・・ オーバル孔型を有するロール
6・・・・・ ORスタンド(1番目のORスタンド)
62・・・・ 2番目のORスタンド
6n・・・・ n番目のORスタンド
611・・・ ラウンド孔型を有するロール
7・・・・・ ミル(1番目のミル)
72・・・・ 2番目のミル
7n・・・・ n番目のミル
[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a round slab of Cr-containing high alloy steel used as a material for producing seamless steel pipes by a continuous casting method, and in particular, center porosity (hereinafter simply referred to as porosity) and By eliminating the solidification structure and improving the internal quality, round cast slabs with good workability and less wrinkling during Mannesmann drilling (in the present invention, the round cast slabs are processed in the diameter direction) Steel pieces that have been flattened or have been processed again to form a perfect circular cross section are also referred to as round cast pieces. In addition, it is related with the method of manufacturing a round cast piece by a continuous casting method in order to perform a Mannesmann drilling, and making a round billet into a round billet.
[0002]
[Prior art]
In the production of seamless steel pipes, slabs and blooms produced by continuous casting are used by round or square billets produced by split rolling, or directly (by reheating in the process of making billets) by continuous casting. Therefore, it is common to use a round or square billet produced as a material.
[0003]
This billet is subjected to Mannesmann drilling, press drilling or extrusion drilling to make a hollow shell, and then stretched by a rolling mill such as an elongator or plug mill, and finally, a constant diameter by a sizer or stretch reducer. To give a product.
[0004]
Generally, continuous casting like carbon steel is relatively easy and the hot workability of the slab is good. A carbon steel tube with the properties can be obtained.
[0005]
On the other hand, in the case of continuous casting of Cr-containing steel, etc., in the production of seamless pipes of seamless steel pipes of steels that are prone to porosity and segregation at the shaft core and poor in hot workability, It is common to use a rolled billet that gives large processing by lump rolling and eliminates porosity and segregation.
[0006]
The main cause of the poor hot workability of steel with a high alloying element content is due to the occurrence of segregation and porosity of the shaft core during continuous casting as the Cr content in the molten steel increases. It is said that.
[0007]
Even in a continuously cast slab, voids are generated in the slab at the final solidification stage. At the time of continuous casting of general carbon steel, molten steel is easily supplied to the voids, and the porosity does not grow greatly. On the other hand, in the case of steel with a high Cr content, since the viscosity of molten steel is high, it is difficult to supply the molten steel, and porosity is easily generated and grows greatly.
[0008]
FIG. 8 is a diagram showing the relationship between the Cr content in the molten steel and the viscosity of the molten steel. As the amount of Cr in the molten steel increases, the viscosity increases and shows a peak value around 13%. It is known that the generation of porosity becomes significant when the Cr content is 0.5% or more.
[0009]
If an as-cast slab containing such defects is used as a raw material for seamless steel pipe production, the compression, shear, and tensile forces are complicated during Mannesmann drilling, the first stage of the pipe making process. As a result of the severe processing that acts on the surface, the porosity and segregation of the shaft core is the starting point, and wrinkles are generated on the inner surface of the raw tube. As a result, the yield for defective products is reduced, the efficiency is reduced due to the care of soot, and the production cost is increased.
[0010]
Because of this situation, when Mannesmann drilling is performed using a billet as cast (without undergoing a hot working process), the material that is said to be a difficult-to-work material that may cause wrinkles is Of course, in the production of seamless steel pipes of a steel type containing Cr, it has been indispensable to use a billet made of a reheated and rolled material in order to improve internal quality.
[0011]
In other words, the conventional manufacturing method avoids the problem of wrinkles during pipe making by using round billets with improved internal quality by mechanically pressing the porosity by split rolling as the material for Mannesmann drilling. Was.
[0012]
As an example, as a method for producing a material for a seamless steel pipe of high Cr steel, there is a method of producing a round billet by heating and ingot rolling after continuously casting a rectangular bloom having a relatively large cross section. JP-A-7-136702.
[0013]
However, in the case of the method of performing hot working after this continuous casting, it is necessary to cut the slab to a certain length in order to heat it first. When this cut slab is rolled, the end face of the rolled material becomes uneven. If the hole is drilled in this shape, it may cause internal flaws, so a process of cutting and discarding the crop is required, and of course, the yield is also reduced. Heating for hot working also increases manufacturing costs.
[0014]
A considerable number of techniques for improving the internal quality of continuous cast slabs have been disclosed so far. A method of agitating molten steel in a mold by installing an electromagnetic stirrer outside the mold of a continuous casting machine is widely practiced. This is to stir the molten steel with electromagnetic force in the mold to generate solidification nuclei, fill the central part of the slab of the final solidified part with equiaxed crystals, and suppress the generation of porosity. However, this technology alone cannot completely prevent the occurrence of porosity.
[0015]
In addition, as shown in Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-16862, so-called light reduction technology for reducing the slab during continuous casting is also known as a means for improving the internal quality of the slab. This technique is a technique that prevents the central segregation by suppressing the flow of the concentrated molten steel by applying a roll to the slab at the end of solidification for the amount of solidification shrinkage by a roll.
[0016]
As an example of this technology, there is an example of a round bloom of SUS410 steel shown in “Materials and Processes, Vol. 7, No. 1, 195, published in 1994”. In this example, a process in which the inside is unsolidified and is reduced in two steps is applied, but the density of the shaft core portion of the slab after reduction is 7.7 g / cm 3 . This value is 99% or less with respect to 7.8 g / cm 3 , which is the density in the absence of porosity, and it is considered that the porosity cannot be sufficiently bonded. (Some porosity is recognized also in the shaft core part in the published microphotograph.)
The major problems when this light reduction process is adopted are the deterioration of the shape of the slab caused by the reduction by two rolls and the crack near the solidification interface that may occur when the amount of reduction is increased.
[0017]
If a round slab is simply squeezed by a pair of flat rolls, the cross-sectional shape of the lower part is naturally flattened, but the flat cross-section leads to a thinning of the product. If the amount of reduction is increased in order to enhance the pressure-bonding effect of porosity, the shape is further away from the perfect circle, and it becomes difficult to roll and convey the round billet. In addition, an important problem that biting at the time of drilling becomes unstable occurs. Of course, the incidence of cracking during drilling also increases.
[0018]
In order to solve these problems, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-108358 proposes a technique for manufacturing a billet having an elliptical cross section using a mold having an elliptical cross section and reducing the billet in the major axis direction of the ellipse. ing. This method solves the above-described problem in that a billet having a cross-sectional shape close to a perfect circle can be obtained after the reduction.
[0019]
However, the oval mold tends to have a non-uniform molten metal flow during casting compared to a perfect circle mold, and new defects tend to occur due to fluctuations in the molten metal surface and entrainment of powder. is there. Furthermore, even in steels that do not require a mold of this shape, an unnecessary process of reducing is added if the mold is not replaced.
[0020]
Processes for reducing the continuous cast slab and improving the internal quality of the slab are described in "Materials and Process Journal, Vol. 7, No. 1, page 179, 1994" and Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 63-. No. 183765. This process involves a large reduction by a pair of molds during continuous casting. Heating is not required because the rolling is applied during continuous casting, and the effect of eliminating the reduction of the porosity is great, but there is a disadvantage that the equipment cost is high.
[0021]
In addition, “Iron and Steel Magazine, Vol. 60, No. 7, p. 875, 1974” shows a similar technique as an in-line reduction method, but this method is intended for slabs having a rectangular cross section. Therefore, there are many problems when applied to a round slab of steel having a high content of alloy elements such as Cr, which is the aim of the present invention.
[0022]
Due to the circumstances as described above, as a method for improving the internal quality of the round billet used for Mannesmann drilling, a method of performing large reduction such as plastic deformation at the time of continuous casting is adopted, or a conventional method is used. Although it can be narrowed down to whether a certain heating-bundling rolling process is adopted, the former has the disadvantage that the equipment cost is high and the latter is high in operating cost.
[0023]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in order to obtain a round billet with no or little internal flaws when drilling Mannesmann for producing seamless steel pipes of steel with a high content of alloy elements such as Cr. All of the conventional techniques for eliminating the porosity and solidification structure in the round slab and improving the internal quality of the round slab include various technical and economic problems.
[0024]
Therefore, even when a round billet is used without going through a reheating process using an as-cast round slab, and an elementary pipe of a seamless steel pipe is manufactured by Mannesmann drilling method, There has been a demand for a simple and economical method for producing a slab.
[0025]
[Means for Solving the Problems]
The present invention effectively eliminates the porosity and solidification structure of continuous cast round slabs by a relatively simple and economical method, improves its internal quality, and has good workability with less generation of internal flaws during Mannesmann drilling. The purpose of the present invention is to obtain a continuous cast round slab (hereinafter simply referred to as a slab. Accordingly, all of the following description is directed to continuous cast round slabs).
[0026]
1st invention is a manufacturing method of the slab with favorable workability which is equipped with the process shown below in the order shown below.
[0027]
B) A step of producing a round slab of an outer diameter of 170 to 340 mmφ of steel containing 0.5% or more of Cr by a continuous casting method.
[0028]
B) A step of applying a reduction by a flat roll, a roll having a flat oval hole type, or a roll having an oval hole type after the round slab has been solidified.
[0029]
C) A step of reducing the diameter of the round cast slab to which the diameter has been reduced by applying a reduction in the direction of the maximum diameter to the round cast slab to which the reduction has been applied.
[0030]
(D) A step of further reducing the reduced diameter round cast slab with a flat roll, a roll having a flat oval hole type, or a roll having an oval hole type.
[0031]
E) A step of reducing the diameter of the round cast slab to which the diameter has been reduced by applying a reduction in the direction of the maximum diameter to the round cast slab to which the reduction has been applied using a roll having a round hole mold.
[0032]
The second invention is a method for producing a cast with good workability by repeating the steps d) and e) in the first invention.
[0033]
The present invention is directed to a slab of steel having an outer diameter of 170 to 340 mmφ containing 0.5% or more of Cr. In the case of steel with a Cr content of less than 0.5%, porosity is difficult to occur because the viscosity of the molten steel is low. Moreover, since the segregation is small, the effect of using the method of the present invention is small.
[0034]
The method for producing a slab according to the present invention is a conventional billet without reheating the slab and hot-working the slab, and using it, a raw steel pipe is manufactured by Mannesmann drilling. The present invention is applicable to all steel types that contain 0.5% or more of Cr.
[0035]
Moreover, it is needless to say that it can be applied to Cr-containing steel types that have conventionally been reheated and rolled into billets and subjected to Mannesmann drilling. Rather, when producing seamless steel pipes of these steel types, The effect of the present invention is remarkable.
[0036]
The feature of the present invention is that, as shown in FIG. 1, a continuous rolling mill 4 having a plurality of mills (first mills) 7 having two stands is installed after solidification of the slab (and hence after the pinch roll 3). Thus, the slab after solidification is reduced. (In the present invention, a general term for rolling equipment is a continuous rolling mill. Further, a rolling device composed of a pair of rolls is tentatively called a stand and the two stands together.)
The mill (first mill) 7 includes an RO stand (first RO stand, a stand having a roll having a round oval hole type, etc.) 5 and an OR stand (first OR stand, a stand having a roll having an oval round hole type) 6 These two stands are arranged in a universal manner (the roll axes of the two sets of rolls are perpendicular to each other).
[0037]
The RO stand is a stand that is flattened by applying a reduction to the slab, and the OR stand is a stand that reduces the diameter of the flattened slab to make it a perfect circle again. In the figure, 52 is the second RO stand (third stand), 62 is the second OR stand (fourth stand), 72 is the second mill, and 5n is the nth. RO stand {(2n-1) th stand}, 6n is the nth OR stand (2nth stand), and 7n is the nth mill.
[0038]
In the practice of the present invention, in principle, the molten steel is subjected to electromagnetic stirring treatment (not essential) in the mold 1. This electromagnetic stirring process is performed by a conventional method using a conventional apparatus.
[0039]
The shape of the roll incorporated into the first RO stand (first stand) that first applies a reduction to the slab is 1) a flat roll, 2) a roll having a flat oval hole type, or 3) an oval hole type roll. A roll having
[0040]
The slab is crushed by these rolls, and the cross-sectional shape of the slab cast into a perfect circular cross section is flattened. FIG. 2 shows a flat roll, FIG. 3 shows a roll having a flat oval hole type, FIG. 4 shows a schematic view of a roll having an oval hole type roll, and a slab section squeezed by them.
[0041]
Next, in the first OR stand (second stand) having a round hole-shaped roll, the cross section is deformed by the reduction of the RO stand, and the maximum diameter of the slab deviated from the perfect circle. In this direction, reduction is performed to reduce the diameter to obtain a slab having a perfect circular cross section. FIG. 5 shows a schematic diagram of a roll and a cross section of a cast slab reduced by the roll.
[0042]
When a roll having a flat oval or oval hole shape is used for the RO stand, the reduction is applied toward the center of the slab, so that a compressive stress field is likely to be formed at the shaft core portion of the slab, and the internal quality Improvement is possible. This effect is further increased by the reduction of the roll having a round hole shape by the OR stand.
[0043]
In addition, even when a flat roll is used for the RO stand, the roll is then reduced with an OR stand of a round hole type roll. A cast slab with is obtained.
[0044]
Next, as with the first stand (first RO stand), the third stand has 1) a flat roll, 2) a roll having a flat oval hole type, or 3) a roll having an oval hole type roll. The second stand (second RO stand) is used to rework the slab that has a perfect circular cross-section on the second stand (first OR stand), and then crushed the circle again. Then, as with the second stand, the diameter is reduced by a fourth stand (second OR stand) having a round hole-shaped roll, and again cast with a perfect circular section. A piece. (Rounded)
By repeating this flattening-rounding process multiple times, the quality of the slab is improved, but in particular, by repeating multiple times,
1) It is possible to reduce the amount of one-time reduction. This means that the rigidity of each mill, the rolling force and the rolling power can be reduced, and the equipment cost is reduced.
[0045]
2) The amount of reduction at one time can be reduced, and since the diameter reduction process is performed once, cracks are hardly generated in the slab. Moreover, the generated crack is difficult to grow. Furthermore, since the crack which generate | occur | produced can also be forged, the internal quality of slab can be improved effectively.
[0046]
3) By repeating the rolling step, billets with various diameters can be produced from large diameter slabs.
[0047]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As shown in FIG. 1, the molten steel injected into the mold 1 becomes a slab 2. As shown in the drawing, the slab is bent from the vertical direction while solidifying and moves in the horizontal direction. The moving speed (drawing speed) of the slab is controlled to a constant speed by the pinch roll 3.
[0048]
In FIG. 1, continuous rolling is performed while the slab is moving in the horizontal direction, but of course, the present invention is not limited to this. It is also possible to apply a reduction while moving the slab vertically or diagonally. Of course, a plurality of mills may be arranged at positions where the slab moves in the vertical, oblique and horizontal directions, respectively.
[0049]
In the case of the conventional continuous casting method, the slab is cut with a cutter as it is after continuous casting into a round billet, or, as described above, with a pinch roll, after applying a reduction that is not necessarily sufficient, the cutting is performed. Round billets, or with a continuous forging machine that requires a large capital investment, the billets were cut and cut into round billets.
[0050]
The standard area reduction rate (Ar) of the RO stand is 4-25%, that of the OR stand is 4-20%, and it is possible to reduce the area reduction rate of about 8-40% by one mill. It is. The area reduction rate of this one mill is expressed by the following equation (1).
[0051]
Area reduction ratio (Ar) = {(slab diameter before rolling RO stand) 2 − (slab diameter after rolling OR stand) 2 } / (slab diameter before rolling RO stand) 2.・ (1)
In the present invention, the concept of effective area reduction rate (Are) is used as the area reduction rate that greatly reduces the occurrence of wrinkles during Mannesmann drilling, which will be described below.
[0052]
The effective area reduction rate is also an area reduction rate that can further reduce the generation rate of wrinkles by repeating the reduction above the limit value a plurality of times. That is, a plurality of repetitions of reduction below the effective area reduction rate has a smaller effect of suppressing wrinkle generation than repetitions of reduction above the effective area reduction rate.
[0053]
Generally, when the occurrence rate of wrinkles on the inner surface of the tube after Mannesmann drilling is 10% or less, care of the wrinkles is necessary, but a product can be obtained without any problem. Of course, when it is 10% or less, the production efficiency is slightly lowered and the production cost is slightly increased. It was experimentally confirmed that the area reduction rate for reducing the wrinkle generation rate to 10% or less is substantially equal to the above-mentioned effective area reduction rate.
[0054]
This is because a considerable improvement in the internal quality is necessary to achieve a flaw occurrence rate of 10% or less, and the cumulative effect of rolling will be significant only after this level of improvement has been made. It is done. When the generation rate of soot exceeds 10%, the production efficiency decreases and the manufacturing cost increases. Therefore, commercialization becomes considerably difficult.
[0055]
The rate of occurrence of soot in the present invention is the ratio of the number of steel pipes in which soot has occurred. When the occurrence rate of wrinkles on the inner surface of the tube during Mannesmann drilling is 3% or less, a decrease in production efficiency for cleaning the wrinkles is hardly a problem. Since this state corresponds to the disappearance of the porosity and the cast structure almost completely, it is considered that the generation of internal flaws can be suppressed.
[0056]
The effective area reduction rate decreases as the rolling by the mill is repeated. That is, in the first mill, for example, even if it is 10%, it is reduced to about 8% after the second mill.
[0057]
In the present invention. 1 to n (n is an integer greater than or equal to 2) mills are used for reduction. Among the area reduction ratios (Ar1 to Arn) in these mills, at least the area reduction ratio of any two or more mills is It is desirable that it is more than the effective area reduction (Are1-Aren) in the mill. That is,
Area reduction ratio of the first mill (Ar1) ≧ Effective area reduction ratio of the first mill (Are1)
Area reduction rate of the second mill (Ar2) ≧ Effective area reduction rate of the second mill (Are2)
・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ ・
N-th mill area reduction ratio (Arn) ≧ n-th mill effective area reduction area (Aren)
It is desirable that the reduction satisfying the relationship is performed by two or more mills.
[0058]
The effective area reduction is also a function of the amount of Cr in the steel and the diameter of the slab before rolling in the mill, but the Cr amount is in the range of 0.5 to 15% and the diameter of the slab is in the range of 170 to 340 mmφ. In the case of, it does not fluctuate greatly.
[0059]
【Example】
Fig. 6 shows the area reduction rate when manufacturing 170mmφ billet for Mannesmann drilling of steel containing 13% Cr (naturally the diameter of the slab is different) and the occurrence rate of flaws on the inner surface of the tube after Mannesmann drilling Shows the relationship. In the example shown in this figure, the reduction is performed by two stands and one mill, which is a comparative example of the present invention.
[0060]
The area reduction rate at which the generation rate of wrinkles is 10% or less is 10%. Therefore, the effective area reduction rate in this case may be 10%. When the area reduction rate is 20%, the generation rate of soot is about 5%. Moreover, it can be seen that the area reduction rate that substantially eliminates the need for care for the cocoons is 30%. However, in order to apply a reduction with a reduction in area of 30% with one mill (two stands), it is necessary to increase the rigidity of the mill, and a large amount of power is required. In addition, although the effective area reduction rate at which the generation rate of flaws is 10% or less is 10%, there is no great difference when the diameter of the slab is 170 to 340 mmφ with a Cr content of 0.5 to 15%. .
[0061]
FIG. 7 also shows the state of occurrence of wrinkles when a billet is manufactured using a slab of the same composition as in FIG. “0” is a case where no reduction is performed, and “1” is a case where a reduction with a surface reduction rate of 10% is performed once. These “0” and “1” are comparative examples. The occurrence rate of wrinkles when no reduction is performed is 100%.
[0062]
“2” indicates the occurrence rate of wrinkles when the area reduction rate of the first mill is 10% and the area reduction rate of the second mill is 9.8%. Reduction by 2 mills (total area reduction is 19%) reduces the rate of soot to 3%, improving internal quality compared to 20% reduction by 1 mill in Figure 6 It can be seen that the effect is great.
[0063]
“3” indicates the rate of occurrence of defects when the area reduction rate of the first mill is 10%, the area reduction rate of the second mill is 9.8%, and the area reduction rate of the third mill is 9.6%. Show. (Total reduction in area is 27%) In this case, it can be seen that no wrinkles have occurred.
[0064]
【The invention's effect】
By applying the reduction as described above, the porosity and solidified structure of the slab can be sufficiently eliminated. As apparent from the shape of the roll, the rolling method of the present invention is characterized in that the strain applied to the slab during rolling is uniform as compared with other methods. Also. It also has the advantage of not causing internal defects or deformations that cause cracks when Mannesmann drills inside the slab.
[0065]
With the completion of the present invention, the continuous casting slab of Cr-containing steel is made into a billet without performing hot rolling by cutting and reheating, which was essential in the past. It became possible to produce seamless steel pipes by direct casting). In particular, low-cost and high-efficiency production of high-value-added high-alloy steel pipes with less internal flaws due to the significant improvement in the quality of round billets can greatly modify conventional equipment. The significance of what has become possible is significant.
[0066]
Of course, in the production of carbon steel pipes, it is expected to improve the production efficiency by improving the quality and greatly omitting the cutting process.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of a continuous casting apparatus (including a continuous rolling mill) for carrying out the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing a state in which a slab is being reduced by a flat roll used in an odd-numbered stand (RO stand) for carrying out the present invention.
FIG. 3 is a schematic view showing a state in which a slab is being reduced by a roll having a flat oval hole mold used in an odd-numbered stand (RO stand) for carrying out the present invention.
FIG. 4 is a schematic view showing a state in which a slab is being reduced by a roll having an oval hole mold used in an odd-numbered stand (RO stand) for carrying out the present invention.
FIG. 5 is a schematic view showing a state in which a slab is being reduced by a roll having a round hole mold used for an even-numbered stand (OR stand) for carrying out the present invention.
FIG. 6 is a diagram showing the relationship between the area reduction rate and the occurrence rate of wrinkles.
FIG. 7 is a diagram showing a comparison between an example of the present invention and a comparative example.
FIG. 8 is a graph showing the relationship between Cr content and molten steel viscosity.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Mold 2 of a continuous casting machine ... Slab 3 ... Pinch roll 4 ... Continuous rolling mill 5 ... RO stand (the first RO stand )
52 ... 2nd RO stand 5n ... nth RO stand 511 ... flat roll 512 ... roll 513 with flat oval hole type ... roll 6 with oval hole type ...・ ・ ・ OR stand (first OR stand)
62 ... Second OR stand 6n ... nth OR stand 611 ... Roll 7 with round hole type ... Mill (first mill)
72 ... Second mill 7n ... n th mill

Claims (2)

  1. 以下に示す工程を、以下に示す順序で備えていることを特徴とする、加工性の良い継目無鋼管製造用連続鋳造丸鋳片の製造方法。
    イ)Crを0.5%以上含有する鋼の、外径170〜340mmφの丸鋳片を連続鋳造法により製造する工程。
    ロ)前記丸鋳片が凝固完了後に、フラットロール、フラットオーバル孔型を有するロール、または、オーバル孔型を有するロールにより圧下を加える工程。
    ハ)前記圧下を加えた丸鋳片に、ラウンド孔型を有するロールにより、最大径の方向に圧下を加え、縮径した丸鋳片とする工程。
    ニ)前記縮径した丸鋳片に、さらに、フラットロール、フラットオーバル孔型を有するロール、または、オーバル孔型を有するロールにより圧下を加える工程。
    ホ)前記圧下を加えた丸鋳片に、ラウンド孔型を有するロールにより、最大径の方向に圧下を加え、再び縮径した丸鋳片とする工程。
    A process for producing a continuous cast round slab for producing a seamless steel pipe with good workability, comprising the steps shown below in the order shown below.
    B) A step of producing a round cast slab having an outer diameter of 170 to 340 mmφ of steel containing 0.5% or more of Cr by a continuous casting method.
    B) A step of applying a reduction by a flat roll, a roll having a flat oval hole mold, or a roll having an oval hole mold after the round cast slab has been solidified.
    C) A step of reducing the diameter of the round cast slab by applying a reduction in the direction of the maximum diameter to the round cast slab subjected to the reduction by a roll having a round hole mold.
    (D) A step of further reducing the reduced diameter round cast slab with a flat roll, a roll having a flat oval hole type, or a roll having an oval hole type.
    (E) A step of reducing the diameter of the round cast slab to which the diameter has been reduced by applying a reduction in the direction of the maximum diameter with a roll having a round hole mold.
  2. 請求項1において、上記ニ)および、ホ)の工程を繰り返すことを特徴とする、加工性の良い継目無鋼管製造用連続鋳造丸鋳片の製造方法。The method for producing a continuous cast round slab for manufacturing a seamless steel pipe having good workability, wherein the steps d) and e) are repeated.
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