JP3630910B2 - カートリッジケースの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディスクカートリッジやテープカートリッジ等のカートリッジケースにおいて、ケース周壁の一部が異質のプラスチック材で層状に形成してあるカートリッジケースの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えばケース周壁の一部に透明窓を一体成形したカートリッジケースが、特開平４−２５８８６１号公報に公知である。特開平５−１０９２２８号公報には、いわゆる二色成形法によって一次成形したケース壁面と二次成形した壁面とで、ケース周壁の一部を内外二層に形成したカートリッジケースが公知である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
二色成形法は、ケース周壁の厚み寸法が十分に大きいと、問題なく成形を行える。しかし、ケース周壁の厚み寸法が小さくなるに従って、キャビティ内部において溶融樹脂の充填不良を生じ、ヒケ等の成形不良を生じる。プラスチック素材の流動性にもよるが、例えばケース周壁の全厚が1.２mm以下になると、一次成形壁と二次成形壁の厚みを均等にしたとしても、キャビティにおける樹脂の流動隙間は0.６mmしかないので、一次および二次成形のいずれの場合にも充填不良を生じる。いずれか一方の壁厚みを増すと、その壁の成形は適正に行えるが、他方の成形はさらに困難化する。
【０００４】
溶融樹脂の流動性を改善し、あるいは射出圧を高めると、溶融樹脂の充填をより確実に行える。しかし、狭い流動隙間に無理に樹脂充填を行うので、ウェルドラインを生じる等の新たな不具合を避けられず、成形した壁面の強度が十分に得られない。射出圧が高い分だけ金型の損耗度も高くなる。
【０００５】
本発明の目的は、ケース周壁の厚み寸法が小さく設定してある場合にも、その一部に他とは異なるプラスチック材を層状に形成できるカートリッジケースの製造方法を提供することにある。
本発明の目的は、射出圧を高くする必要もなく、異質の成形壁が内外に重なるケース周壁を確実に成形でき、層状のケース周壁の機械的強度も十分に確保できるカートリッジケースの製造方法を提供することにある。
本発明の目的は、ケース周壁の厚み寸法が、1.２mm前後と小さく設定してある場合でも、一次成形壁と二次成形壁とを確実に層状に形成できるカートリッジケースの製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ケース周壁１の一部に、図４に示すごとく一次成形壁４とこれより薄い二次成形壁５とが内外に重なる多層壁部６を有するカートリッジケースを対象とする。カートリッジケースを射出成形する金型のキャビティ１２内には、図１に示すごとく二次成形壁５の成形空間Ｓ１を占めるスライドコア１３を設ける。スライドコア１３は、成形空間Ｓ１を占める進出位置と、成形空間Ｓ１から後退する成形位置と、成形位置からさらに後退して成形空間Ｓ１を含む充填空間Ｓ２を形成する充填位置とに変位できる。かくして、まず図２に示すごとくスライドコア１３が進出位置に位置する状態で一次成形壁４を成形する。一次成形壁４が固化したのち、スライドコア１３を進出位置から充填位置まで後退させて、二次成形用の溶融樹脂を充填空間Ｓ２へ充填する。この後に、スライドコア１３を充填位置から成形位置へ進出させて、二次成形壁５を成形する。
【０００７】
一次成形壁４を成形する際には、スライドコア１３がキャビティ１２内に進出して二次成形壁５用の成形空間Ｓ１を占めている。この状態では、多層壁部６における一次成形壁４を形成するための空間の流動隙間は、樹脂流動を確実化できる厚みに設定してあるので、一次成形壁４を支障なく成形できる。二次成形壁５を成形する際には、スライドコア１３を充填位置まで後退させて、十分な流動隙間を備えた充填空間Ｓ２に溶融樹脂を充填する。この後に、スライドコア１３を成形位置まで進出させて、充填空間Ｓ２内の溶融樹脂を強制的に成形空間Ｓ１側へ流動させる。このコア移動によって、成形空間Ｓ１内の樹脂は加圧されて隅々まで確実に行き渡る。従って、二次成形壁５の厚み寸法が小さい場合にも、その成形を支障なく行える。
【０００８】
十分な流動隙間を有する状態で一次成形および二次成形をそれぞれ行うので、射出圧を高くする必要もなく、容易に成形を行うことができる。射出成形用金型の損耗も抑止できる。二次成形壁５は、射出圧に加えてスライドコア１３による加圧力を受けて樹脂密度が高められるので、二次成形壁５にヒケ等の成形歪を生じるのを防止し、その機械的強度が向上する。
【０００９】
具体的には、スライドコア１３の内部に、二次成形用の溶融樹脂を供給する第２ゲート１５を設けてあり、第２ゲート１５から二次成形用の溶融樹脂を充填空間Ｓ２内へ供給したのち、射出圧を維持した状態のままでスライドコア１３を成形位置へ進出させて、二次成形壁５を成形する。このように、スライドコア１３の内部に第２ゲート１５を設け、射出圧を維持した状態のままでスライドコア１３を成形位置へ進出すると、成形空間Ｓ１に常時射出圧を作用させ続けることができるので、溶融樹脂の充填を確実化できる。
【００１０】
多層壁部６の全厚を1.２mm前後に設定する場合には、多層壁部６における一次成形壁４の厚み寸法を0.８mm前後に設定し、充填空間Ｓ２の厚さ寸法を0.８mm前後に設定する。多層壁部６における一次成形壁４の厚み寸法を0.８mm前後に設定すると、スライドコア１３とこれに対向するキャビティ１２の周壁との対向隙間を十分に確保して、一次成形壁４を成形する時の樹脂流動を確実化できる。二次成形壁５の成形空間Ｓ１の厚さ寸法は0.４mmとなるが、成形空間Ｓ１を含む充填空間Ｓ２の厚さ寸法を、一次成形壁４のそれと同じ0.８mmに設定するので、この場合の樹脂流動も確実に行える。さらに充填空間Ｓ２内の樹脂の約半分を成形空間Ｓ１の側へ強制流動させるので、樹脂密度を高度化できる。
【００１１】
【００１２】
【実施例】
図１および図２は本発明に係るカートリッジケースの製造方法の実施例を示す。図３および図４には本発明の製造方法によって形成したカートリッジケースを示す。このカートリッジケースは、ミニディスク（ディスクカートリッジ）の上ハーフを示しており、主面壁（ケース周壁）１の右側中央に信号読書用の開口２を形成し、開口２に隣接する主面壁１の左半側に、ディスクの回動状態を視認するための窓３が扇形に設けてある。カートリッジケースは防振性に優れたプラスチック材、例えばフィラーを配合したポリカーボネート複合樹脂等を素材にして一次成形によって形成し、窓３は透明なプラスチック材、例えばポリカーボネート等を素材にして二次成形によって形成する。
【００１３】
窓３を含む二次成形壁５は、窓３の周縁部において一次成形壁４と内外に重なって多層壁部６を形成している。多層壁部６の全厚寸法は、主面壁１の最大厚み寸法に一致して1.２mmに設定してあり、多層壁部６における一次成形壁４の厚み寸法は0.８mm、二次成形壁５の厚み寸法は0.４mmである。
【００１４】
図１はカートリッジケースを射出成形するための金型を示す。この金型は、固定金型１０と可動金型１１とを備えていて、両型１０・１１間にカートリッジケースを成形するためのキャビティ１２を有する。固定金型１０側には、二次成形壁５を成形するためのスライドコア１３と、一次成形用の溶融樹脂をキャビティ１２内へ注入するための第１ゲート１４とが設けてある。
【００１５】
スライドコア１３は、その端部がキャビティ１２内へ突出して二次成形壁５用の成形空間Ｓ１を占める進出位置と、進出位置から固定金型１０側へ後退して成形空間Ｓ１を開放する成形位置と、成形位置からさらに固定金型１０側へ後退して、成形空間Ｓ１を含んでこれより大きな充填空間Ｓ２を形成する充填位置とに変位できる。スライドコア１３が成形位置にあるとき、スライドコア１３の突端面１３ａと固定金型１０の内端面１０ａとは、面一状になっている。進出位置から成形位置までのスライドコア１３の後退ストロークは0.４mmであり、成形位置から充填位置までの後退ストロークは0.４mmである。つまり、充填空間Ｓ２の厚さ寸法は0.８mmであり、一次成形壁４を形成する際のキャビティ１２の厚さ寸法に一致している。
【００１６】
成形空間Ｓ１に二次成形用の溶融樹脂を注入するために、スライドコア１３の内部には第２ゲート１５を設ける。スライドコア１３の突端面と対向する可動金型１１側の内面には突壁面１６を設ける。この突壁面１６は多層壁部６において一次成形壁４に開口を形成するために設けてあり、二次成形壁５のうち該開口と対応する殆どの部分が窓３となる。突壁面１６はスライドコア１３が進出位置へ進出にあるとき、スライドコア１３の突端面１３ａに接当して第２ゲート１５のゲート口１７を塞ぐ。
【００１７】
カートリッジケースは上記の金型を用いて図２に示す手順で成形される。
（１） 図２（ａ）において固定金型１０に可動金型１１を接合して型締めし、スライドコア１３を進出位置にセットする。
（２） 図２（ｂ）において一次成形用の溶融樹脂を第１ゲート１４からキャビティ１２内へ充填して一次成形壁４を成形する。
（３） 一次成形壁４が固化したのち、図２（ｃ）に示すようにスライドコア１３を充填位置まで後退させ、二次成形用の透明の溶融樹脂を第２ゲート１５から充填空間Ｓ２内へ注入し充填する。
（４） 次に射出圧を維持した状態のままで、図２（ｄ）に示すようにスライドコア１３を成形位置へ進出させ、充填空間Ｓ２内の約半分の溶融樹脂を成形空間Ｓ１側へ強制的に流動させる。
（５） 上記の状態で両金型１０・１１を冷却して、成形空間Ｓ１に充填された樹脂を固化したのち、型開きしてカートリッジケースを取り出す。
【００１８】
本発明はディスクカートリッジの下ハーフやテープカートリッジの上ハーフおよび下ハーフを成形する場合にも同様に適用できる。
【００１９】
【発明の効果】
本発明では、一次成形壁４を成形したのち、スライドコア１３を充填位置まで後退させて、二次成形用の溶融樹脂を充填空間Ｓ２内へ充填し、この後にスライドコア１３を成形位置まで進出移動して二次成形壁５を成形するので、一次成形壁４と二次成形壁５の合計厚み寸法が小さい場合にも、両成形壁４・５を確実に成形できる。とくに二次成形壁５が極端に薄い場合であっても、その成形を支障なく確実に行える。樹脂充填後のスライドコア１３の成形位置への移動によって成形空間Ｓ１内における樹脂密度を高めることができるので、成形された二次成形壁５にヒケやウェルドライン等の成形不良が生じるのを確実に防止できるうえ、薄い二次成形壁５の機械的強度を増強できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】射出成形用金型の断面図である。
【図２】カートリッジケースの製造手順を説明する断面図である。
【図３】カートリッジケースの平面図である。
【図４】図３におけるＡ−Ａ線断面図である。
【符号の説明】
１ 主面壁（ケース周壁）
３ 窓
４ 一次成形壁
５ 二次成形壁
６ 多層壁部
１２ キャビティ
１３ スライドコア
１５ 第２ゲート
Ｓ１ 成形空間
Ｓ２ 充填空間

Claims (3)

1. 透明の窓３が設けられたケース周壁１の一部に、一次成形によって不透明のプラスチック材で形成された一次成形壁４と、二次成形によって一次成形壁４よりも薄く透明プラスチックで形成された二次成形壁５とが、窓３の周縁部において内外に重なる多層壁部６を有するカートリッジケースにおいて、
   カートリッジケースを射出成形するための金型が、固定金型１０と可動金型１１とを備えていて、両金型１０・１１間にキャビティ１２を有し、
   固定金型１０側に二次成形壁５を成形するためのスライドコア１３が設けられており、
   スライドコア１３の突端面１３ａと対向する可動金型１１側の内面には、前記多層壁部６において一次成形壁４に開口を形成するための突壁面１６が設けられており、
   スライドコア１３は、二次成形壁５用の成形空間Ｓ１を占める進出位置と、成形空間Ｓ１から固定金型１０側へ後退して成形空間Ｓ１を開放する成形位置と、成形位置からさらに固定金型１０側へ後退して成形空間Ｓ１を含んでこれより大きな充填空間Ｓ２を形成する充填位置とに変位できるように設けてあり、
   スライドコア１３が進出位置に位置する状態で、スライドコア１３の突端面１３ａに可動金型１１の突壁面１６が接当して一次成形壁４を成形する工程と、
   一次成形壁４が固化したのち、スライドコア１３を進出位置から充填位置まで後退させて、二次成形用の透明の溶融樹脂を充填空間Ｓ２へ充填する工程と、
   二次成形用の溶融樹脂を充填空間Ｓ２内へ供給したのち、射出圧を維持した状態のままで、スライドコア１３を充填位置から、スライドコア１３の突端面１３ａと固定金型１０の内端面１０ａとが面一状になる成形位置へ進出させて、二次成形壁５を成形する工程とからなることを特徴とするカートリッジケースの製造方法。
2. スライドコア１３の内部に、二次成形用の溶融樹脂を供給する第２ゲート１５が設けられており、
   第２ゲート１５から二次成形用の溶融樹脂を充填空間Ｓ２内へ供給したのち、射出圧を維持した状態のままでスライドコア１３を成形位置へ進出させて、二次成形壁５を成形する請求項１記載のカートリッジケースの製造方法。
3. 多層壁部６の全厚が1.２mm前後に設定されており、多層壁部６における一次成形壁４の厚み寸法が0.８mm前後に設定され、充填空間Ｓ２の厚さ寸法が0.８mm前後に設定してある請求項１又は２記載のカートリッジケースの製造方法。

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