JP3623904B2

JP3623904B2 - Resin legs for chairs

Info

Publication number: JP3623904B2
Application number: JP37350599A
Authority: JP
Inventors: 敦志福原; 和昭中林; 博一松本; 成規竹原
Original assignee: 株式会社イトーキクレビオ
Priority date: 1999-12-28
Filing date: 1999-12-28
Publication date: 2005-02-23
Anticipated expiration: 2019-12-28
Also published as: JP2001179766A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、椅子用の樹脂製脚に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
椅子の合成樹脂製脚は、図８に示すように、ガスシリンダ等の脚柱を支持する筒部２１から複数本の枝杆２２を放射状に延ばした形態になっており、各枝杆２２は全体として下向き開口の樋状に形成されている。
【０００３】
そして、各枝杆２２の内部には、一端を筒部２１に連設した状態で枝杆２２の長手方向に延びる直線リブ２３と、底面視でＸ字状に形成されたクロスリブ２４とを形成していることが多い。また、隣合った枝杆２２は平面視円弧状の股部２５を介して一体に連続しており、股部２５と筒部２１とは股部リブ２６で一体に接続されている。
【０００４】
そして、従来の脚は、例えば６６ナイロンにガラス繊維を混入したガラス強化プラスチックのようないわゆるエンジニアリングプラスチックを素材として製造されている。
【０００５】
しかし、エンジニアリングプラスチックは高価であるばかりか、廃棄後の処理も厄介であるという問題がある。そこで、安価で処理性に優れたポリプロピレンを使用し、これにガラス繊維を混入することによって、強度を保持したままコストダウンを図ることが提案されている（例えば特開平７−２３６５３７号公報参照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本願発明者たちも、ポリプロピレンにガラス繊維を混入した複合素材によって椅子用脚を製造することを研究したが、従来の形態のままでは、強度の面で満足を得ることができなかった。
【０００７】
そこで、本願発明者たちが解析・研究したところ、図８（Ａ）に丸で囲ったａ部、すなわち、クロスリブ２４の付け根箇所での強度が特に弱いことが判明した。そして、更に解析・研究したところ、ａ部以外の箇所では繊維Ｆは枝杆２２の長手方向に沿って延びているのに、ａ部では、繊維Ｆが枝杆２２の長手方向と交叉する方向に並んでいることが分かり、このことが、強度低下の原因になっていると推測できるに至った。
【０００８】
つまり、図８（Ａ）のＢ−Ｂ方向から見た場合、ａ部以外の箇所では、繊維Ｆは端面のみが見えて（Ｄ）のように多数の点となって現れるの対して、ａ部では（Ｅ）のように繊維Ｆは線となって現れており、このように、繊維Ｆの並びに連続性がないことが、強度低下の原因と考えられる。
【０００９】
また、繊維Ｆの並びに連続性がないのは、（Ｃ）のように、金型１７，２８の合わせ面に形成されたキャビティに、ゲート２９から繊維入り樹脂を注入するに際して、キャビティのうちａ部を成形するための部位で樹脂の流れに乱れが生じるためと解される。
【００１０】
本願発明は、上記のような研究・知見に基づき成されたもので、ポリプロピレンのような汎用樹脂を使用して高い強度の椅子用脚を得ることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、脚柱を支持する筒部から複数本の枝杆が放射状に延びる形態で、かつ、無数の繊維が混入した溶融樹脂を金型のキャビティに注入してから固まらせる射出成形法によって製造される脚であり、前記射出成形に際して溶融樹脂の注入部をキャビティの中央部に設けて溶融樹脂を放射方向に流すことにより、前記各枝杆の内部の繊維群を当該枝杆の長手方向に延びるように配向させている椅子用の樹脂製脚に関するものである。
【００１２】
上記目的を達成するため、本願発明では、前記各枝杆は天板と側板とを備えた断面下向き開口の樋状に形成されており、これら各枝杆の内部には、一端を前記筒部に連設し且つ上端を天板に連設した状態で前記枝杆の長手方向に延びる適宜本数の直線リブと、上端を天板に連設した状態で前記直線リブを斜めに横切るように延びる底面視Ｘ字状のクロスリブとが一体に設けられている。
【００１３】
更に、隣り合った前記枝杆は、前記筒部の外側に位置する平面視円弧状の股部を介して連続しており、前記各股部は、隣合った枝杆の天板と筒部とに連続する天板を備えており、前記股部と前記筒部との間の部位を、当該股部と筒部とに連設するリブが存在しない下向き開口の空所に形成している。
【００１４】
【発明の作用・効果】
ところで、樹脂に繊維を混入しているのは、繊維によって樹脂の強度（特に引っ張り強度）を高めるためであり、そのためには、引っ張り強度が作用する方向に繊維が延びていることが必要である。繊維の並びに不連続な部分があると、その不連続部分で強度が低下してしまい、繊維を混入したことの意義が没却されてしまいかねない。
【００１５】
この点、本願発明では隣合った枝杆を接続する股部と筒部との間にリブが存在しないので、脚をキャビティにおける中央の樹脂注入部から放射方向に遠ざかるように流し込む射出成形により製造するに当たって、金型のキャビティ内での樹脂の直進性を確保することができる。その結果、枝杆の全体にわたって繊維群の向きが一定となって、強度的に弱い部分が生じることなく、強度を向上できるに至ったと考えられる。
【００１６】
これにより、主要樹脂としてポリプロピレンのような汎用樹脂を主材料としても、エンジニアリングプラスチックと遜色のない強度を確保することができる。従って、本願発明によると、強度に優れた椅子用脚を安価に製造することができるのである。
【００１７】
【発明の実施形態】
次に、本発明を椅子用脚に適用した実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１８】
≪脚の構造≫
図１は椅子用脚の斜視図、図２は部分平面図、図３は図２の III-III視断面図、図４のうち（Ａ）は部分底面図、（Ｂ）〜（Ｇ）はそれぞれ（Ａ）をＢ〜Ｇ線の箇所で切断した断面図、図５のうち (A)は図４の V-V視断面図、 (B)は (A)の B-B視断面図、図６は成形工程を示す正断面図、図７は成形工程を示す平面図である。
【００１９】
脚は従来と同様に筒部１と５本の枝杆２とを備えている。枝杆２は、天板３と、その左右両端から垂下した外側板４と、その内側に配置した中間側板５と、更にその内側に位置した２本の直線リブ６と、中間側板５で囲われた部位に位置した底面視Ｘ型のクロスリブ７とを備えている。直線リブ６の一端は筒部１に連設されている。言うまでもないが、中間側板５と直線リブ６とクロスリブ７とは天板３に連設されている。
【００２０】
外側板４から中間側板５、中間側板５から直線リブ６へと、高さが順に高くなるように設定している。直線リブ６は、筒部１に近づくに従って上下高さが高くなるように設定している。
【００２１】
また、隣合った枝杆２の天板３と外側板４と中間側板５とは平面視円弧状の連接部４ａ，５ａを介して一体に連続している。また、隣合った枝杆２の天板３と筒部１とは股部８の天板８′を介して一連に連続している。このため、脚の股部８は下向きに開口した空所になっている。股部８にはリブは存在せず、単なる下向き開口の空間となっているに過ぎない。
【００２２】
クロスリブ７は直線リブ６を斜めに横切る状態で延びている。また、クロスリブ７は枝杆２の長手方向に並んでおり、隣合ったクロスリブ７の延長線が外側板４の内側面の当たりで交差するように設定している。筒部１寄りに位置したクロスリブ７は、底面視で中間側板５の連接部５ａの接線方向に延びるように設定している。クロスリブ７は中間側板５よりもやや低い高さに設定している。
【００２３】
各枝杆２の先端には、キャスターを取り付けるための丸穴９が空いており、その周囲には、成形に際してのヒケ防止のため、丸穴９と同じ程度の深さの逃がし穴１０を円周方向に沿って適宜間隔で多数形成している。
【００２４】
本実施形態の脚は、ポリプロピレンにガラス繊維を混入した複合素材を材料とした射出成形によって製造されている。そして、各枝杆２を図５のＢ−Ｂ線で示す方向から見た場合、どの部分においても、繊維Ｆは図５（Ｂ）に示すように向いている。
【００２５】
すなわち、枝杆２のどの部位においても、繊維Ｆは枝杆２の長手方向を向く姿勢に並んでおり、このため、図５（Ａ）の B-B視においては繊維Ｆはその端面のみが現れて、散点状の状態に表示される。
【００２６】
そして、椅子に人の体重がかかると、脚の各枝杆２には曲げ力が作用し、すると、脚には、図５（Ａ）に矢印ｂで示すように、その下部は長手方向に引っ張られて上部は長手方向に圧縮されるように外力が作用するが、枝杆２の全ての部位で繊維Ｆが枝杆２の長手方向に沿って延びているため、枝杆２の引っ張り強度が格段に向上し、その結果、曲げ強度を格段に向上できる。
【００２７】
≪成形≫
上記した脚は、図６に大雑把に示すように、密着・離反自在な一対の金型１１，１２の合わせ面に形成したキャビティに、繊維入りの樹脂を注入することによって製造される。本例の場合、筒部１は底付きの状態に成形し、後から、ドリル加工によって底板に穴を空けるようにしている。
【００２８】
樹脂はペレット状のものが素材として使用され、これを加熱・溶融して、スクリューによってゲート１３からキャビティに押し出す。その際に、溶融した樹脂にガラス繊維を混入して、ゲート１３からキャビティに一緒に押し出す。
【００２９】
繊維の混入量は脚全体に対して３０〜４０重量％が好ましい。また、繊維は長さ９ミリ程度の超繊維のみを使用したり、長さ３ｍｍ程度の短繊維のみを使用したり、或いは中間的な長さのもののみを使用したり、更には、長さの異なるものを組み合わせて使用したりするなど、必要に応じて選定できる。
【００３０】
樹脂と共に繊維Ｆをゲート１３から押し出すと、繊維Ｆは樹脂の流れと同じ方向に並んで、樹脂と一緒にキャビティ内に流れていく。
【００３１】
そして、ゲート１３から流出した樹脂は、筒部成形用キャビティ１４を充満しつつ、股部成形用キャビティ１５と、直線リブ成形用キャビティ１６と、天板成形用キャビティ１７と、側板成形用キャビティ１８，１９とに流れ込み、これら直線リブ成形用キャビティ１６、天板成形用キャビティ１７、側板成形用キャビティ１８，１９をその付け根部から先端に向けて流れていく。
【００３２】
この場合、股部８がシンプルな形態であるため、樹脂は股部成形用キャビティ１５で滞留することはなく、樹脂は、天板成形用キャビティ１７と側板成形用キャビティ１８，１９と直線リブ成形用キャビティ１６とをその付け根部から先端部に向けて等しい速度で流れていくと考えられる。
【００３３】
また、クロスリブ７が底面視で中間側板５における連設部５ａの接線方向に延びているため、股部成形用キャビティ１５を通過した樹脂はクロスリブ成形用キャビティ２０をスムースに通過していくと考えられる。
【００３４】
このように、波紋が中心から放射方向に均等に広がるように、樹脂は筒部成形用キャビティ１４から直進性をもって各キャビティ１５・・・・の先端に向けて広がっていく。このため、繊維Ｆは枝杆２の各部位において同じ方向に延びている。
【００３５】
他方、図８の従来例の場合、正確な現象は把握できていないが、股部リブ２６が存在しているため、股部リブ成形用キャビティからクロスリブ成形用キャビティの箇所に流れる樹脂の流れが遅くなり、天板成形用キャビティに流れ込んだ樹脂がａ部を成形するためのキャビティの箇所で逆流する現象を生じて、逆流した樹脂と股部成形用キャビティから流れた樹脂とがａ部で衝突し、このため、ａ部で繊維が図８（Ｅ）のように向きになってしまうと考えられる。
【００３６】
なお、エンジニアリングプラスチック製の脚の場合も、繊維の向きの不連続性はあったと考えられるが、エンジニアリングプラスチックはもともと強度が大きいため、繊維の向きが連続しないことによる強度低下は顕著な問題として現れていなかったに過ぎないと考えられる。
【００３７】
逆に言うと、本願発明をエンジニアリングプラスチック製の脚等に適用すると、従来と同じ肉厚で強度を格段に向上させたり、強度低下を招来することなく薄肉化したりすることもできる。
【００３８】
≪その他≫
本発明は、ポリプロピレン以外の汎用樹脂を使用することも可能である。また、繊維はガラス繊維のみでなく、カーボン繊維など、他の材質からなる繊維も使用できる。
【００３９】
また、本発明は、椅子用脚のみでなく、テーブル類の脚や各種装置のアームなど、様々の樹脂製品に適用できる。特に、椅子用脚のように、断面積に比べて長さが長く、しかも、リブを有する複雑な形状であるほど、本願発明の効果が発揮される。
【図面の簡単な説明】
【図１】椅子用脚の斜視図である。
【図２】部分平面図である。
【図３】図２の III-III視断面図である。
【図４】(A)は部分底面図、 (B)〜(G) はそれぞれ (A)の B〜G 視断面図である。
【図５】(A)は図４の V-V視断面図、 (B)は (A)の B-B視断面図である。
【図６】成形工程を示す正断面図である。
【図７】成形工程を示す平面図である。
【図８】従来例を示す図で、 (A)は部分底面図、 (B)は (A)の B-B視断面図、 (C)は整形工程を示す部分断面図、 (D)(E) は繊維の並び方向を示す断面図である。
【符号の説明】
１筒部
２枝杆
３天板
４外側板
５中間側板
６直線リブ
７クロスリブ
８股部
１３ゲート
１４〜２０キャビティ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin leg for a chair .
[0002]
[Prior art]
As shown in FIG. 8, the synthetic resin leg of the chair has a shape in which a plurality of branch rods 22 are radially extended from a cylindrical portion 21 that supports a pedestal such as a gas cylinder. As a whole, it is formed in a bowl shape with a downward opening.
[0003]
Each branch rod 22 is formed with a straight rib 23 extending in the longitudinal direction of the branch rod 22 with one end connected to the cylindrical portion 21 and a cross rib 24 formed in an X shape in a bottom view. Often doing. Adjacent branches 22 are integrally connected via a crotch portion 25 having a circular arc shape in plan view, and the crotch portion 25 and the cylindrical portion 21 are integrally connected by a crotch rib 26.
[0004]
And the conventional leg is manufactured from what is called engineering plastics, such as glass reinforced plastic which mixed glass fiber in 66 nylon, for example.
[0005]
However, there is a problem that engineering plastics are not only expensive but also troublesome after disposal. Therefore, it has been proposed to reduce the cost while maintaining the strength by using inexpensive polypropylene having excellent processability and mixing glass fiber therein (see, for example, JP-A-7-236537). .
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The inventors of the present application have also studied the production of chair legs using a composite material in which glass fibers are mixed in polypropylene, but the conventional form has not been satisfactory in terms of strength.
[0007]
As a result, the inventors of the present application analyzed and researched and found that the strength at the portion a surrounded by a circle in FIG. 8A, that is, at the root of the cross rib 24, was particularly weak. Further analysis and research have revealed that the fiber F extends along the longitudinal direction of the branch 22 at a place other than the part a, but the fiber F intersects the longitudinal direction of the branch 22 at the part a. It has been found that this is a cause of a decrease in strength.
[0008]
In other words, when viewed from the direction B-B of FIG. 8 (A), in a portion other than a portion, the fiber F is for the appear as many points as only the end face is seen (D), a In the part, the fiber F appears as a line as shown in (E). Thus, the lack of continuity of the fiber F is considered to be a cause of the strength reduction.
[0009]
Further, there is no continuity of the fibers F when the resin containing fibers is injected from the gate 29 into the cavities formed on the mating surfaces of the molds 17 and 28 as shown in FIG. It is understood that the flow of the resin is disturbed at the part for molding the part.
[0010]
The present invention has been made based on the above research and knowledge, and an object thereof is to obtain a chair leg with high strength using a general-purpose resin such as polypropylene.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is an injection molding method in which a plurality of branch ridges extend radially from a cylindrical portion supporting a pedestal, and a molten resin mixed with countless fibers is injected into a cavity of a mold and then solidified. In the injection molding, a molten resin injection portion is provided in the central portion of the cavity, and the molten resin is caused to flow in the radial direction, whereby the fiber groups inside each branch are moved in the longitudinal direction of the branch. It is related with the resin-made legs for chairs orientated so that it may extend.
[0012]
In order to achieve the above-mentioned object, in the present invention, each branch rod is formed in the shape of a cross-section opening downward provided with a top plate and a side plate, and one end of the cylindrical portion is provided inside each branch rod. And an appropriate number of linear ribs extending in the longitudinal direction of the branch fence with the upper end connected to the top plate, and extending so as to obliquely cross the linear rib with the upper end connected to the top plate. A cross rib having an X-shape when viewed from the bottom is integrally provided.
[0013]
Further, the adjacent branches are continuous via a crotch portion having an arc shape in plan view located outside the cylindrical portion, and each crotch portion includes a top plate and a cylindrical portion of adjacent branch branches. And a portion between the crotch portion and the tubular portion is formed in a space of a downward opening where there is no rib connected to the crotch portion and the tubular portion. .
[0014]
[Operation and effect of the invention]
By the way, the fiber is mixed in the resin in order to increase the strength (particularly tensile strength) of the resin by the fiber, and for that purpose, the fiber needs to extend in the direction in which the tensile strength acts. . If there are discontinuous portions of fibers, the strength decreases at the discontinuous portions, and the significance of mixing the fibers may be lost.
[0015]
In this respect, in the present invention, there is no rib between the crotch portion and the cylindrical portion connecting the adjacent branches, so that the leg is manufactured by injection molding so as to flow away from the central resin injection portion in the cavity. In doing so, the straightness of the resin in the cavity of the mold can be ensured. As a result, the orientation of the fiber group is constant throughout the entire branch, and it is considered that the strength can be improved without producing a weak portion.
[0016]
As a result, even when a general-purpose resin such as polypropylene is used as a main material, the strength comparable to that of an engineering plastic can be ensured. Therefore, according to the present invention, a chair leg with excellent strength can be manufactured at low cost.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, an embodiment in which the present invention is applied to a chair leg will be described with reference to the drawings.
[0018]
≪Leg structure≫
1 is a perspective view of a chair leg, FIG. 2 is a partial plan view, FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG. 2, (A) is a partial bottom view, and (B) to (G) are FIG. each (a) cross-sectional view taken at a point B~G line, (a) is VV sectional view of FIG. 4 of FIG. 5, BB cross-sectional view of (B) is (a), FIG. 6 is molded FIG. 7 is a plan view showing the molding process.
[0019]
The leg includes a cylindrical portion 1 and five branch rods 2 as in the prior art. The branch board 2 is surrounded by a top plate 3, an outer plate 4 hanging from both left and right ends thereof, an intermediate side plate 5 disposed inside the top plate 3, two linear ribs 6 positioned further inside, and an intermediate side plate 5. A bottom-view X-shaped cross rib 7 is provided at the broken portion. One end of the straight rib 6 is connected to the cylindrical portion 1. Needless to say, the intermediate side plate 5, the linear rib 6, and the cross rib 7 are connected to the top plate 3.
[0020]
The height is set so as to increase in order from the outer side plate 4 to the intermediate side plate 5 and from the intermediate side plate 5 to the linear rib 6. The straight rib 6 is set so that the vertical height increases as it approaches the tube portion 1.
[0021]
Further, the top plate 3, the outer plate 4 and the intermediate plate 5 of the adjacent branches 2 are integrally continuous via connecting portions 4a and 5a having a circular arc shape in plan view. Further, the top plate 3 of the adjacent branch 2 and the tube portion 1 are continuously connected via the top plate 8 ′ of the crotch portion 8 . For this reason, the leg crotch portion 8 is a space opened downward. The crotch portion 8 does not have ribs, and is merely a space with a downward opening.
[0022]
The cross rib 7 extends so as to cross the straight rib 6 diagonally. Further, the cross ribs 7 are arranged in the longitudinal direction of the branch ridge 2, and the extension lines of the adjacent cross ribs 7 are set so as to intersect each other at the inner surface of the outer plate 4. The cross rib 7 located closer to the tube portion 1 is set so as to extend in the tangential direction of the connecting portion 5a of the intermediate side plate 5 in a bottom view. The cross rib 7 is set at a slightly lower height than the intermediate side plate 5.
[0023]
A round hole 9 for attaching a caster is formed at the end of each branch 2, and an escape hole 10 having a depth similar to that of the round hole 9 is formed around the circle hole 9 to prevent sink marks during molding. A large number are formed at appropriate intervals along the circumferential direction.
[0024]
The legs of this embodiment are manufactured by injection molding using a composite material in which glass fibers are mixed in polypropylene. And when each branch rod 2 is seen from the direction shown by the BB line of FIG. 5, the fiber F has faced as shown in FIG.5 (B) in any part.
[0025]
In other words, the fibers F are arranged in a posture facing the longitudinal direction of the branch rod 2 at any part of the branch rod 2, and therefore, only the end face of the fiber F appears in the BB view of FIG. , Displayed in a dotted state.
[0026]
When a person's weight is applied to the chair, a bending force acts on each leg branch 2, and the lower portion of the leg extends in the longitudinal direction as shown by an arrow b in FIG. Although an external force acts so that the upper part is compressed in the longitudinal direction by being pulled, the fiber F extends along the longitudinal direction of the branch 2 in all parts of the branch 2 so that the tensile strength of the branch 2 is increased. As a result, the bending strength can be remarkably improved.
[0027]
≪Molding≫
The above-described legs are manufactured by injecting resin containing fibers into cavities formed on the mating surfaces of a pair of molds 11 and 12 that can be closely contacted and separated as shown roughly in FIG. In the case of this example, the cylindrical part 1 is formed in a bottomed state, and a hole is made in the bottom plate by drilling later.
[0028]
The resin is used in the form of pellets, heated and melted, and extruded from the gate 13 into the cavity by a screw. At that time, glass fiber is mixed into the molten resin and extruded from the gate 13 into the cavity.
[0029]
The mixing amount of fibers is preferably 30 to 40% by weight with respect to the entire leg. Also, the fibers can be only ultra-fibers with a length of about 9 mm, only short fibers with a length of about 3 mm, or only intermediate lengths. It can be selected as necessary, such as using a combination of different types.
[0030]
When the fiber F is pushed out from the gate 13 together with the resin, the fiber F is aligned in the same direction as the flow of the resin and flows into the cavity together with the resin.
[0031]
The resin flowing out from the gate 13 fills the cylinder forming cavity 14, while crotch forming cavity 15, linear rib forming cavity 16, top plate forming cavity 17, and side plate forming cavity 18. , 19, and the linear rib forming cavity 16, the top plate forming cavity 17, and the side plate forming cavities 18, 19 flow from the base to the tip.
[0032]
In this case, since the crotch portion 8 has a simple form, the resin does not stay in the crotch forming cavity 15, and the resin is formed from the top plate forming cavity 17, the side plate forming cavities 18 and 19, and the straight rib forming. It is considered that the cavities 16 flow at the same speed from the base part toward the tip part.
[0033]
Further, since the cross rib 7 extends in the tangential direction of the connecting portion 5a in the intermediate side plate 5 in a bottom view, the resin that has passed through the crotch forming cavity 15 is thought to pass smoothly through the cross rib forming cavity 20. It is done.
[0034]
In this way, the resin spreads straight from the cylinder forming cavity 14 toward the tip of each cavity 15... So that the ripples spread evenly in the radial direction from the center. For this reason, the fiber F is extended in the same direction in each part of the branch 2.
[0035]
On the other hand, in the case of the conventional example of FIG. 8, the exact phenomenon cannot be grasped, but since the crotch ribs 26 are present, the flow of the resin flowing from the crotch rib forming cavities to the cross rib forming cavities is reduced. The resin that flowed into the top plate forming cavity slows down and flows back at the cavity for forming part a, and the resin flowing back and the resin flowing from the crotch forming cavity collide with part a. For this reason, it is considered that the fibers are oriented as shown in FIG.
[0036]
In the case of legs made of engineering plastics, it is thought that there was discontinuity in the fiber orientation, but the strength of engineering plastics was originally high. It is thought that it was only not.
[0037]
Conversely, when the present invention is applied to a engineering plastic feet or the like, or to significantly improve the same thickness in strength to conventional, may be subjected to a thinning without causing reduction in strength.
[0038]
≪Others≫
In the present invention, a general-purpose resin other than polypropylene can be used. The fiber not only glass fiber and carbon fiber, fiber can be used made of other materials.
[0039]
The present invention can be applied not only to chair legs but also to various resin products such as table legs and various device arms. In particular, the effect of the present invention is exhibited as the length is longer than the cross-sectional area as in a chair leg, and the more complicated the shape is with ribs.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a chair leg.
FIG. 2 is a partial plan view.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4A is a partial bottom view, and FIGS. 4B to 4G are cross-sectional views taken along lines B to G in FIG. 4A, respectively.
5A is a cross-sectional view taken along the line VV of FIG. 4, and FIG. 5B is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG.
FIG. 6 is a front sectional view showing a molding process.
FIG. 7 is a plan view showing a molding process.
8A and 8B are diagrams showing a conventional example, in which FIG. 8A is a partial bottom view, FIG. 8B is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view showing the fiber alignment direction.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Tube part 2 Branch fence 3 Top plate 4 Outer plate 5 Intermediate side plate 6 Straight rib 7 Cross rib 8 Crotch part 13 Gate 14-20 Cavity

Claims

A leg manufactured by an injection molding method in which a plurality of branches are radially extended from a cylindrical portion supporting the pedestal, and a molten resin mixed with innumerable fibers is poured into a mold cavity and then solidified. In the injection molding, a molten resin injection portion is provided in the center of the cavity so that the molten resin flows in the radial direction so that the fiber groups inside each branch are extended in the longitudinal direction of the branch. A resin leg for a chair that is oriented,
Each branch is formed in a bowl shape with a cross-sectional downward opening provided with a top plate and a side plate. Inside each branch, one end is connected to the cylindrical portion and the upper end is connected to the top plate. An appropriate number of straight ribs extending in the longitudinal direction of the branch ridges in an installed state and an X-shaped cross rib in a bottom view extending so as to obliquely cross the linear ribs in a state where upper ends thereof are connected to a top plate are integrally formed. Provided,
Further, the adjacent branches are continuous via a crotch portion having an arc shape in plan view located outside the cylindrical portion, and each crotch portion includes a top plate and a cylindrical portion of adjacent branch branches. And a portion between the crotch portion and the tubular portion is formed in a space of a downward opening where there is no rib connected to the crotch portion and the tubular portion. ,
Resin legs for chairs.