JP3608662B1 - 醸造用大豆およびその製造法ならびに醸造調味料の製造法 - Google Patents

Abstract

【課題】醸造用大豆およびその製造法ならびに呈味および香りの優れた醸造調味料を製造する方法を提供することを目的とする。
【解決手段】乾熱加熱処理によってタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率が７０〜１００％を有する丸大豆からなる醸造用大豆およびその醸造用大豆を製麹原料として用いる醸造調味料の製造法。
【選択図】 なし

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、醸造用大豆およびその製造法ならびに醸造調味料の製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、醤油や味噌の原料として丸大豆を使用する場合には、麹菌を生育させるために、丸大豆を水に長時間浸漬して十分に吸水させた後、水切りし、次いで蒸煮する方法が採用されていた。この方法は、浸漬タンク等の設備および廃水処理に多大な費用を要し、かつ長時間の水浸漬により有用成分をロスする欠点があった。
これらの問題を解決する方法として、圧扁した丸大豆を２軸エクストルーダーに供給し、加水率１５〜２５重量％、品温１７０〜１９０℃、滞留時間９２〜１２０秒間、かつ軸動力エネルギーが５００ｋｊ／ｋｇ以上の条件下で処理せしめ、大気中に押し出し膨化せしめてなる醤油醸造原料（特許文献１参照）あるいは割砕した丸大豆に、大豆重量当たり２〜１５％の水を加え、７０〜１３０℃で３０〜１２０分間加熱処理を行い、次いで品温１３０〜１９０℃、滞留時間３０秒以下の条件で１軸エクストルーダー加工処理を行って得られる醤油醸造原料（特許文献２参照）が知られている。
さらに他の方法として、水溶性窒素の含量を６０％以下とした加熱丸大豆からなる醸造用大豆が知られている（特許文献３参照）。
【０００３】
しかしながら、エクストルーダーを用いる方法は特殊な処理装置を必要とし多額の設備投資をしなければならない欠点があった。
また、丸大豆を蒸煮処理、マイクロ波処理あるいは電磁加熱処理によって水溶性窒素の含量を６０％以下とした醸造用大豆を製造する場合、加熱条件のコントロールが難かしく、そのために安定的に呈味性および芳香性の優れた醸造調味料を得ることができなかった。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−５１０２２号公報
【特許文献２】
特開２０００−４１６２０号公報
【特許文献３】
特開平１１−３４６６９４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明者等は、呈味性および芳香性が良好な醸造調味料を安定的に得るために種々研究を重ねた結果本発明を完成するに至った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、乾熱加熱処理による特定のタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率を有する醸造用大豆、および丸大豆を砂の共存下で乾熱加熱処理する醸造用大豆の製造法、ならびにその醸造用大豆を蒸煮して製麹原料として用いる醸造調味料の製造法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明は、丸大豆を乾熱加熱処理して丸大豆の蛋白を変性させる。この乾熱加熱手段としては、電気炉、回転円筒型の炒ごう機等が用いられる。これらの乾熱加熱処理を行う場合、丸大豆に砂を共存させることが必須である。このように砂の共存下に丸大豆を乾熱加熱することによって加熱条件のコントロールが容易となる。
【０００８】
本発明の乾熱加熱処理は、丸大豆のタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率が７０％〜１００％、特に８０％〜１００％となるように調整する。
この乾熱加熱処理の加熱条件としては、砂の共存下に加熱して丸大豆の表面温度を１２０〜３００℃に保持して１〜１０分間、特に１８０〜２５０℃に保持して１〜５分間処理することが好ましい。
このタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率が前記範囲を外れると呈味および香りの優れた醸造用調味料を調製することができない。
【０００９】
次に本発明におけるタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率の測定法を示せば以下のとおりである。
タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率の測定法
大豆粉砕物２ｇに、０．５Ｍリン酸緩衝液（pH７．２）４０ml、５％タカジアスターゼ（タカヂアスターゼ（登録商標））溶液２０ml、およびトルエン５mlを加え、３７℃で７日間消化させた後、蒸留水で１００mlにメスアップし、ろ過する。
ろ液のうちの３０mlと、１．２Ｍトリクロロ酢酸溶液１５mlとを混合し、生じた沈殿物を除去した上澄み液から５mlを採取して検液とする。
検液の全窒素量および消化前の大豆の全窒素量を五訂食品成分表に記述のケルダール法にて測定し、以下の式にてタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率を算出する。
【００１０】
【数１】

【００１１】
このようにして乾熱加熱処理した醸造用大豆は、亀裂を有するため吸水性も良くなることから、単に散水することによって水分を短時間に均一に吸収させることができる。
また醸造用大豆の吸水性を一層高めるためには脱皮することが好ましい。この脱皮作業は、醸造用大豆が亀裂を有することから容易に行うことができるが、さらに脱皮作業を容易にするためには醸造用大豆を圧扁することが好ましい。
【００１２】
前記のようにして調製した醸造用大豆は、製麹原料として例えば炒ごう割砕小麦等の穀類と共に、常法により製麹した後、発酵させて醤油を調製したり、また醸造用大豆に米麹等を添加して発酵させて味噌を調製することができる。
【００１３】
【実施例】
次に本発明をさらに具体的に説明するために実施例を掲げるが、本発明は、以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００１４】
実施例１
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を３００℃に保持した状態で１分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７５．４％であった。
【００１５】
実施例２
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を２５０℃に保持した状態で１分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７９．５％であった。
【００１６】
実施例３
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を２５０℃に保持した状態で３分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７７．８％であった。
【００１７】
実施例４
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を２００℃に保持した状態で１分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７８．０％であった。
【００１８】
実施例５
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を２００℃に保持した状態で３分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は８３．７％であった。
【００１９】
実施例６
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を２００℃に保持した状態で５分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７７．５％であった。
【００２０】
実施例７
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を１４０℃に保持した状態で３分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７５．２％であった。
【００２１】
実施例８
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を１４０℃に保持した状態で５分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７６．５％であった。
【００２２】
実施例９
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を１４０℃に保持した状態で１０分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７７．５％であった。
【００２３】
実施例１０
電気炉内に加熱された炒り砂の入ったトレーを設置して、この炒り砂に丸大豆を手早く埋めて丸大豆の表面品温を１２０℃に保持した状態で１０分間加熱した後トレーを電気炉から取り出して醸造用大豆を調製した。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は７４．５％であった。
【００２４】
実施例１１
釜温３５０℃に調整した回転釜に炒り砂と丸大豆を投入し、回転釜を回転させながら丸大豆を３分間滞留させて乾熱加熱処理を行った。この時の丸大豆の表面品温を測定したところ、回転釜からの出口付近で１８０℃であった。
得られた醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は８４．０％であった。
【００２５】
実施例１２
釜温３５０℃に調整した回転釜に炒り砂と丸大豆を投入し、回転釜を回転させながら丸大豆を３分間滞留させて乾熱加熱処理を行った。この時の丸大豆の表面品温を測定したところ、回転釜からの出口付近で１８０℃であった。
得られた醸造用大豆をさらに圧扁ローラーに通して２ｍｍ±１ｍｍの厚みになるように圧扁した後、篩を用いて皮部を除去した。
この醸造用大豆を分析した結果タカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率は８４．７％であった。
【００２６】
実施例１３〜１９
実施例１、３、５、７、１０、１１および１２で調製した醸造用大豆に、醸造用大豆に対して１１０重量％の水を散水した後１．５気圧の圧力下で７分間蒸煮した。
次に蒸煮した醸造用大豆を炒ごう割砕小麦と共に常法に従って製麹・醸造を行い醤油を得た。なお比較のために実施例１で用いた電気炉を用いてタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率４０．８％の醸造用大豆（対照品１）およびタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率６２．５％の醸造用大豆（対照品２）を調製した。
得られた醤油を表１に示す評価基準によって１０名のパネラーにより評価した。その評価結果を示せば表２のとおりである。
【００２７】
【表１】

【００２８】
【表２】

【００２９】
【発明の効果】
本発明の醸造用大豆を用いれば蒸煮前に散水することによって短時間によく吸水され、製麹時の菌のはぜ込みが良く、かつ醸造用大豆のタカジアスターゼ消化性窒素利用率にもばらつきがないために呈味、香りに優れた醸造調味料を得ることができる。

Claims (3)

1. 乾熱加熱処理によってタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率が７０〜１００％を有する丸大豆からなる、醸造用大豆。
2. 丸大豆を砂の共存下に乾熱加熱処理してタカジアスターゼ消化性窒素溶解利用率を７０〜１００％とすることを特徴とする醸造用大豆の製造法。
3. 請求項１記載の醸造用大豆を蒸煮して用いることを特徴とする醸造調味料の製造法。