JP3596165B2 - Polyester shaped hollow fiber, its mixed yarn and woven / knitted fabric - Google Patents

Polyester shaped hollow fiber, its mixed yarn and woven / knitted fabric Download PDF

Info

Publication number
JP3596165B2
JP3596165B2 JP13329996A JP13329996A JP3596165B2 JP 3596165 B2 JP3596165 B2 JP 3596165B2 JP 13329996 A JP13329996 A JP 13329996A JP 13329996 A JP13329996 A JP 13329996A JP 3596165 B2 JP3596165 B2 JP 3596165B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
fiber
hollow
polyester
feeling
ratio
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP13329996A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JPH09316729A (en
Inventor
勝己 竹原
正幸 佐藤
修 宍戸
Original Assignee
東レ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 東レ株式会社 filed Critical 東レ株式会社
Priority to JP13329996A priority Critical patent/JP3596165B2/en
Publication of JPH09316729A publication Critical patent/JPH09316729A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP3596165B2 publication Critical patent/JP3596165B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステル異形中空繊維、異収縮混繊糸およびこれを用いた織編物に関し、詳しくは繊維軸方向に伸びた筋状溝が形成されているポリエステル異形中空繊維であり、単繊維内において筋状溝の発生頻度に分布を持たせることによって、耐フィブリル性に優れ、ドライ感、きしみ感、落ち着いた光沢感、良好な吸水性が得られ、更に中空部を設けることで軽量感、保温性、独特なミルキーな光沢感、反発感が付与されると共にきしみ感のレベルが向上した織編物に関する。
【0002】
【従来の技術】
ポリエステル繊維は機能性に優れているために、衣料用途で広く使用されている。特に婦人用衣料分野では、近年の高級志向に伴ない更なる風合い改善の要望が強い。このため従来からポリエステル繊維に微細な表面凹凸を形成させることによってドライタッチな風合いを付与したり、或いは発色性を高める技術が多数提案されている。例えば特開昭54−120728号公報、特開昭55−107512号公報、特開昭55−51819号公報、特開平3−124852号公報等で、種々の粒子を配合し、繊維表面に微細な凹凸を形成させることによって、ドライタッチな風合いの付与、或いは発色性の向上する方法が提案されているが、いずれも高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感を付与することはできなかった。
【0003】
一方、粒子を配合することによって微細凹凸を形成させる以外の方法としては、例えば特開昭58−98474号公報、特開平6−41836号公報等では、ポリエステルとは非相溶性の添加剤を配合する方法が提案されている。しかしながら、該公報で提案されているポリエステルとは非相溶性の添加剤を配合する方法では、繊維がフィブリル化してしまい、毛羽感を有する布帛は得られるものの、高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感を付与することはできなかった。
【0004】
また、特公平2−50230号公報には変性ポリエステルと未変性ポリエステルを混合紡糸し、減量加工することによって発色性を向上する方法が提案されている。しかしながら該公報によって得られる繊維は、繊維内部に多数の微細孔を有しているため耐フィブリル性が十分でなく、フィブリル化することによって発色性も著しく低下することがわかった。
【0005】
また同様に、特開平7−189027号公報では、変性ポリエステルと未変性ポリエステルを混合紡糸し、減量加工することによって発色性を向上する方法が提案されている。しかしながら該公報によって得られる繊維は偏平度2〜4の繊維であるため、織物とした場合には偏平面が優先的に織物表面に配列されるため耐フィブリル性が十分でなく、フィブリル化することによって発色性も著しく低下することがわかった。
【0006】
従って、従来技術では優れた耐フィブリル性、良好なドライ感、きしみ感を同時に付与することはできなかった。
【0007】
中空繊維については古くから知られており,例えば特公昭42−2928号公報には、中空率50%以下の中空繊維の製法が開示されており、その他多くの特許公報に中空繊維や中空繊維の製法が開示されている。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
従来、中空繊維は主に軽量性、保温性を付与することを目的として検討がなされてきた。本発明は、中空繊維とドライ感、きしみ感との関わり、更には軽量性、保温性とドライ感、きしみ感を同時に付与する検討を進めたものであり、繊維内部に中空部を有することで軽量性、保温性と同時にきしみ感のレベルを向上させ得るという知見を新たに見出だしたものである。
【0009】
本発明の目的は、上記従来技術では達成できなかった軽量感、保温性と同時に耐フィブリル性に優れ、ドライ感、良好なきしみ感、更には反発感、独特な落ち着いた光沢感を有するポリエステル異形中空繊維および異収縮混繊糸、更にこれを用いた織編物を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、繊維表面に繊維軸方向に伸びた筋状溝が形成されているポリエステル繊維であって、該ポリエステル繊維を構成する単繊維内において筋状溝の発生頻度に分布があり、単糸横断面の周長3μm当たりの筋状溝数の最大値Gmaxと最小値Gminの比、Gmax/Gminが1.5以上15.0以下であり、筋状溝の繊維軸方向の長さと幅の比(長さ/幅)が13以上50以下であり、繊維断面形状が3葉〜5葉の異形中空断面であり、さらにその中空率が15%以上45%以下であることを特徴とするポリエステル異形中空繊維によって達成できる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明のポリエステル異形中空繊維は、まず、繊維表面に繊維軸方向に伸びた筋状溝が形成されていることが必要である。繊維軸方向に伸びた筋状溝を形成させることによって高級感のあるドライタッチな風合いが付与され、また筋状溝を形成させることで単繊維間において筋状溝同志の接触長を長くすることができ、その結果、絹のようなきしみ感を付与することができるものであり、繊維軸方向に伸びた筋状溝が形成されない方法、あるいは粒子を配合することによって微細凹凸を形成させる方法では、本発明の目的とする高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感を付与することはできないのである。また、繊維内部に中空部を有していることが必要である。中空部を有していることで軽量感、反発感が得られ、更には上記に述べたきしみ感のレベルを同時に大幅向上させることができる。
【0012】
上記の目的を達成するためには、本発明のポリエステル異形中空繊維は繊維表面に繊維軸方向に伸びた筋状溝が形成されているポリエステル繊維であって、該ポリエステル繊維を構成する単繊維内において筋状溝の発生頻度に分布があり、単糸横断面の周長3μm当たりの筋状溝数の最大値Gmaxと最小値Gminの比、Gmax/Gminが1.5以上15.0以下であり、筋状溝の繊維軸方向の長さと幅の比(長さ/幅)が13以上50以下であり、繊維断面形状が3葉〜5葉の異形中空断面であり、さらにその中空率が15%以上45%以下とすることによって、本発明の目的とする耐フィブリル性を十分満足し、かつ高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感を付与することができるのである。
【0013】
更に、耐フィブリル性と高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感を同時に満足させるためには、Gmax/Gminの比が2.0以上10.0以下が好ましい。
【0014】
尚、本発明でいう繊維軸方向に伸びた筋状溝とは、溝の長軸方向が繊維軸方向に対して30度以下の角度で溝が形成されていることを意味するものであり、繊維表面に形成される溝の70%以上が繊維軸方向に伸びた筋状溝であれば良い。 また、繊維内部には中空部を有することが必要である。中空部を設けることできしみ感のレベルを大幅向上させることができる。きしみ感は、繊維と繊維が付着−滑りを繰り返すことによって起こる現象である。繊維内部に中空部を設けることで、繊維同志が接触する際に互いの繊維表面が微少な易変形性を受ける。その結果、繊維同志の相互の接触面積が増し、きしみ感のレベルを向上させることができる。本発明のポリエステル中空繊維の繊維断面における中空部の占める面積、即ち中空率は5%以上4%以下の範囲とするものである。中空率は15%以上とすることで充分な軽量・保温効果が得られる。中空率が15%未満では衣料品としての軽量化の効果が小さく、保温性の効果も小さい。また、中空率が高いほど軽量化、保温性の点からも効果は大きく好ましいが、あまりにも高い中空率の繊維では高次加工工程での繊維の潰れが発生しやすく、衣料品となった時に原糸の中空率を保持できなくなると共に、衣料品の着用中にも繊維断面の潰れが発生しやすいので中空率は45%以下にするものである。また、中空率が45%を越えると中空繊維自体が潰れやすくフィブリル化もしやすい。軽量感、保温性と共に、きしみ感のレベル向上を同時に満足させるためには、中空率20%以上40%以下がより好ましい
【0015】
本発明のポリエステル中空繊維の断面形状は、3葉〜5葉の異形断面ポリエステル中空繊維であ。ここで、繊維断面形状は溝がないものと仮想したときの形状である。3葉〜5葉の異形断面形状とすることにより、よりシルキーなタッチやドライタッチ、光沢感を表現することができ、また容易に高中空率の中空部を形成させることが可能である。更に、3葉〜5葉の異形断面形状とする場合には、前記した筋状溝は、葉部先端部に形成される筋状溝の発生頻度が最小値Gminとなることが好ましい。中空部の形状は特に限定されるものではないが、丸断面繊維の中空部形状は丸よりも三角形が、3葉・4葉・5葉の異形断面繊維内の中空部形状もそれぞれ三角形・四角形・五角形の異形をなす事が好ましい。且つ、3葉・4葉・5葉の異形断面繊維内の該異形中空部は、その頂点が異形断面繊維の斜辺方向にあることが好ましい。まず、中空部形状が異形であることで独特のミルキーな光沢が得られる。この独特の光沢が得られる要因は明らかではないが、中空繊維に光が当たった時に大部分の光は入射せず、ある程度の光が中空部にまで入射し、その光が異形中空部の内壁で再度反射して光沢を高めているものと思われる。更に、3葉・4葉・5葉の異形断面繊維内の該異形中空部(三角形・四角形・五角形)の頂点が異形断面の斜辺方向にあることが好ましいという点は、繊維同志の相互の接触の際に、微小変形を容易に受けやすく、きしみ感のレベル向上が図りやすい。更に光沢の面からも一度入射した光が異形中空部の内壁で再び内部反射する際に、拡散しやすく一段と光沢感が増すのである。
【0016】
また、繊維表面に繊維軸方向に伸びた筋状溝について、高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感を付与するためには、筋状溝の繊維軸方向の長さと幅の比(長さ/幅)が13以上50以下であるものである。これにより耐フィブリル性を更に向上することができる。繊維軸方向に伸びた筋状溝を形成させることによって高級感のあるドライタッチな風合いが付与され、また長さと幅の比が13以上50以下の筋状溝を形成させることで単繊維間において筋状溝同志の接触長を長くすることができ、その結果、絹のようなきしみ感を付与することができる。耐フィブリル性を向上させるためのより好ましい筋状溝の形状は、繊維軸方向に対する幅と長さの比が13以上30以下である。
【0017】
尚、筋状溝の繊維軸方向に対する幅と長さの測定は、走査型電子顕微鏡にて、繊維表面写真(3000倍)を撮影し、10か所において、筋状溝の最大幅と長さを測定し、その平均値より算出する。
【0018】
また、筋状溝の発生頻度の測定は、走査型電子顕微鏡にて、繊維断面写真(5000倍)を撮影し、単糸横断面の周長3μm毎に筋状溝数を10か所測定し、その平均値よりGmax/Gminを算出する。
【0019】
中空率は繊維の断面写真から下式により、算出した。
中空率(%)=(中空部の断面積/繊維の断面積)×100
【0020】
また、本発明のポリエステル異形中空繊維は、織物とした際に高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感を付与すると共にふくらみ感を付与するために異収縮混繊糸として用いることも好ましい使用形態である。異収縮混繊糸として用いる場合には、少なくとも該異収縮混繊糸を構成する低収縮成分として、本発明のポリエステル異形中空繊維を用いることが好ましく、より好ましくは該異収縮混繊糸を構成する低収縮成分及び高収縮成分として本発明のポリエステル異形中空繊維を用いることである。本発明のポリエステル異形中空繊維を少なくとも低収縮成分のみに用いることによって、ふくらみ感が得られ、繊維軸方向に伸びた筋状溝を形成させる効果、即ち、高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感と共に、軽量感、反発感、保温性を同時に付与することができる。
【0021】
また、織編物とした際に粗硬感が感じられず、かつ十分なふくらみ感を付与するためには、高収縮成分と低収縮成分の沸騰水収縮率の差が7%以上30%以下であることが好ましい。より好ましくは沸騰水収縮率の差は10%以上25%以下の範囲である。
【0022】
尚、沸騰水収縮率の測定は以下の方法で行う。
異収縮混繊糸を高収縮成分と低収縮成分に分けた後、それぞれに0.1g/dの荷重下で試料長(Lh0、Ll0)を測定した後、無荷重の状態で20分間、沸水処理を行う。処理後、0.1g/dの荷重下で試料長(Lh1、Ll1)を測定する。
BWSh=[(Lh0−Lh1)/Lh0]×100(%)
BWSl=[(Ll0−Ll1)/Ll0]×100(%)
沸騰水収縮率の差(△BWS)=BWSh−BWSl
【0023】
本発明のポリエステル中空繊維は、溶剤に対する溶解性の異なる2種以上のポリマを混合し、一成分を溶剤によって除去することによって製造することができる。しかしながら、互いに相溶性を有しないポリマの組み合わせでは、安定した製糸を行なうことが困難になる場合があったり、また、特殊な溶剤を用いることによって環境汚染の問題も発生することがあり得るので、好ましくはポリエステル繊維の減量加工で一般的に用いられている熱アルカリ水溶液を用いて筋状溝を形成させることが好ましい。
【0024】
熱アルカリ水溶液を用いて筋状溝を形成させるためには、2種以上のポリマの組み合わせとしては、互いに相溶性を有し、熱アルカリ水溶液に対する溶解速度の比が5以上である2種以上のポリエステルを混合して溶融紡糸する方法が好ましい。
【0025】
2種以上のポリエステルを混合する方法としては、2種以上のポリマを別々に溶融し、ミキサーで混練する方法、2種以上のポリマをチップの状態で混合し、溶融する方法などが挙げられる。但し、2種以上のポリマを別々に溶融し、ミキサーで混練して一旦マスターチップとした後で紡糸する方法では、2種以上のポリエステルを混合した効果が喪失する。即ち、繊維軸方向に伸びた筋状凹凸を形成させることができない。
【0026】
本発明でいうポリエステルとは、テレフタル酸を主たる酸成分とし、エチレングリコール、テトラメチレングリコール、シクロヘキサン−1,4−ジメタノール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコールより選ばれた少なくとも1種を主たるグリコール成分とするポリエステルであり、40モル%以下の第3成分を共重合してあってもよい。好ましい共重合成分としては、アジピン酸、セバシン酸、イソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸、ナフタリンジカルボン酸等の2塩基酸類、オキシ安息香酸の如きオキシ酸類、およびジエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコール等のグリコール類、5−ナトリウムスルホイソフタル酸、2,2ビス{4−(2−ヒドロキシエトキシ)フェニル}プロパンなどのうちから1種または2種以上のものを共重合したポリエステルが挙げられる。但し、ポリエチレングリコールの場合、数平均分子量が10000を越えるとポリマ合成における反応性が著しく低下し、未反応物がポリエステルとは非相溶となり製糸性を著しく阻害することがあるので数平均分子量が10000以下のものを用いることが好適である。
【0027】
尚、熱アルカリ水溶液に対する溶解速度の比は、以下の方法で測定する。
本発明のポリエステル中空繊維に用いる2種以上のポリエステルをそれぞれ同一デニールの円形中実断面繊維とし、各繊維を3%苛性ソーダ水溶液に浴1:100、温度98〜100℃で30分間処理し、各々の減量率を次式より求め、該減量率の比を熱アルカリ水溶液に対する溶解速度の比として求める。
減量率(%)=[(W0−W1)/W0]×100
但し、W0:アルカリ処理前の重量、W1:アルカリ処理後の重量である。
【0028】
更に好ましくは、熱アルカリ水溶液に対する溶解速度が遅いポリエステルに対して速いポリエステルとの混合比が10/90〜50/50であることが、繊維軸方向に伸びた筋状溝を形成させ、高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感を十分に付与するためには好ましい。
【0029】
尚、減量加工処理はいずれの工程で行なっても構わないが生産の安定性から考えて製織編後とすることが好ましい。
【0030】
また、本発明のポリエステル異形中空繊維は巻取操作によって発明の効果が損なわれるものではないから、巻取操作としては未延伸糸として一旦巻き取った後、延伸する方法、または高速紡糸法等のいずれのプロセスも適用することができる。更に、必要に応じて仮撚や空気交絡等の糸加工を施しても良い。
【0031】
更に、本発明のポリエステル異形中空繊維を少なくとも低収縮成分として用いた異収縮混繊糸を製造する方法としては、従来より知られている後混繊方式、紡糸混繊方式のいずれの方法によって製造しても良い。
【0032】
またポリエステル異形中空繊維および/または異収縮混繊糸を用いた織編物を製造する場合においても、織編機、織編組織等については何等制約することはなく、少なくとも一部に用いることによって、本発明の目的とする、高級感のあるドライタッチな風合い、絹のようなきしみ感と共に、軽量感、反発感、保温性の良好な織編物を製造することができる。
【0033】
【実施例】
以下実施例により本発明をより詳細に説明する。なお実施例中の各特性値は次の方法で求めた。
A.風合特性(きしみ感、ドライ感、ふくらみ感、光沢感、軽量感)
各項目とも、試料を基準試料との一対比較による官能試験を実施し、4段階評価した。そしてそれらを総合評価して「極めてすぐれている」は◎、「すぐれている」は○、「普通」は△、「劣っている」は×で表わした。なお、基準試料には通常定番品種として用いられている試料原糸と同一繊度、同一フィラメント数のポリエステルフィラメント糸を試料と同様の製織、加工を施したものを用い、これを「劣っている」とした。
【0034】
B.耐フィブリル性
摩擦堅牢度試験用の学振型平面摩耗機を用いて、摩擦布として、ポリエチレンテレフタレート100%からなるジョーゼットを用いて、試験布を500gの加重下で500回平面摩耗して、フィブリル化の発生状態を3段階評価した。 「すぐれている」は○、「普通」は△、「劣っている」は×で表わした。
【0035】
C.固有粘度
オルトクロロフェノール10mlに対して試料0.1gを溶解して温度25℃でオストワルド粘度計を使用して測定した。
【0036】
実施例1,2および比較例1〜3
固有粘度[η]が0.65のポリエチレンテレフタレートと固有粘度[η]が0.69で、5−ソジュームスルホイソフタル酸10.0モル%およびイソフタル酸15モル%共重合した変性ポリエステルを75/25の重量比率で溶融混合したポリマ流を通常の紡糸機により紡糸温度292℃で表1に示した断面形状・中空率になるように紡糸口金を変更して吐出し、1500m/minの速度で巻取った。続いて、該未延伸糸を通常のホットロール―熱板延伸機により2.5倍で延伸して、75デニール36フィラメントの異形断面繊維を得た。この時のポリマの3重量%水酸化ナトリウム98℃熱水溶液に対する溶解速度の比は約150倍であった。
【0037】
この繊維を、甘撚し、経糸および緯糸にして使用して製織し、水酸化ナトリウム3重量%水溶液を使用して98℃の条件で減量加工し、繊維表面状態および得られた織物特性について評価した結果を表1に示す。尚、実施例1,2および比較例2,3の水準では、葉部先端部に形成される筋状溝の発生頻度が最小値Gminとなっていた。また、繊維断面について丸断面繊維の中空部形状は三角形とし、3葉・5葉の異形断面繊維の三角形または五角形をなす異形中空部の頂点はそれぞれ3葉または5葉の斜辺方向に向くように設定した。
【0038】
実施例1,2では繊維表面に形成される筋状溝の形状、分布が良好であり耐フィブリル性にも優れ、また適当な中空率を有する中空部の存在により得られた織物もドライ感、きしみ感、軽量性、光沢感、軽量感に優れた織物であった。
【0039】
比較例1では、繊維表面に形成される筋状溝の分布が均一であり、筋状溝が織物表面に整然と配列しており、耐フィブリル性に劣っていた。また中空部が存在しないため軽量感に劣っていた。ドライ感、きしみ感も実施例1,2に比べ劣っていた。
【0040】
比較例2,3は、実施例1,2同様にドライ感、耐フィブリル性に優れていたが、適当な中空率を有する中空部の存在が無いために得られた織物も実施例1,2と比べきしみ感、軽量性、光沢感が劣っていた。
【0041】
【表1】
実施例3および比較例4、5
断面形状、中空率を表2に示すように変更した以外は実施例1と同様に紡糸、延伸を行ない、75デニール36フィラメントの異形断面繊維を得た。
【0042】
実施例1と同様に製織し、減量加工し、繊維表面状態および得られた織物特性について評価した。その結果を実施例1,2とともに表2に示す。比較例4は中空率が低いため、軽量感を実感することができなかった。尚、比較例を除いたいずれの水準においても、葉部先端部に形成される筋状溝の発生頻度が最小値となっていた。
【0043】
比較例では、ドライ感、きしみ感は優れているものの繊維表面に形成される筋状溝の分布が均一であり、筋状溝が織物表面に整然と配列しており、耐フィブリル性に劣っていた。
【0044】
比較例4では、繊維表面に形成される筋状溝の形状、分布が良好であり、得られた織物もドライ感、きしみ感に富み、また耐フィブリル性にも優れた織物であった。しかしながら、中空率が小さいために実施例1,2と比べきしみ感、軽量性、光沢感が劣っていた。
【0045】
実施例3では、ドライ感、きしみ感、軽量感に富む織物が得られた。しかしながら、織物表面を観察すると繊維断面の潰れた形状のフィブリル化が一部見られ、耐フィブリル性が若干劣っていた。
【0046】
【表2】
実施例
実施例1において、ポリエチレンテレフタレートと変性ポリエステルの混合比率を表3に示すように変更した以外は実施例1と同様に紡糸、延伸を行ない、50デニール24フィラメントの3葉中空断面繊維を得た。
【0047】
この繊維を2本合糸した後、甘撚し、経糸および緯糸にして使用して製織し、水酸化ナトリウム3重量%水溶液を使用して98℃の条件で減量加工し、繊維表面状態および得られた織物特性について評価した結果を表に示す。尚、いずれの水準においても、葉部先端部に形成される筋状溝の発生頻度が最小値となっていた。
【0048】
実施例およびでは、繊維表面に形成される筋状溝の形状、分布が良好であり、得られた織物もドライ感、きしみ感に富み、また耐フィブリル性にも優れた織物であった。
【0050】
実施例では、繊維表面に形成される筋状溝の分布がやや小さいため耐フィブリル性が若干低かったが、ドライ感、きしみ感に優れた織物であった。
【0051】
【表3】
実施例10
実施例の50デニール24フィラメントの3葉中空断面繊維と、表4に示す沸水収縮率を有する50デニール24フィラメントの3葉断面高収縮繊維を合糸した以外は実施例と同様の方法で製織、減量加工を行なった。得られた織物特性について評価した結果を表4に示す。
【0052】
実施例およびで得られた織物は、ドライ感、きしみ感、ふくらみ感に優れ、また耐フィブリル性にも優れた織物であった。
【0053】
実施例では、高収縮繊維と低収縮繊維の収縮率差が小さいため、ふくらみ感が若干不足していたが、ドライ感、きしみ感に優れ、また耐フィブリル性にも優れた織物であった。
【0054】
実施例10では、高収縮繊維と低収縮繊維の収縮率差が大きいため、得られた織物はややふかつき気味であり、また、耐フィブリル性についても、単糸切れが若干発生していたが、ドライ感、きしみ感に優れた織物であった。
【0055】
【表4】
実施例11、12
実施例1において、ポリエチレンテレフタレートと変性ポリエステルの混合比率を85/15の重量比率とし、表5に示す中空部形状・位置とした以外は実施例1と同様に紡糸、延伸を行ない、50デニール24フィラメントの3葉中空断面繊維を得た。
【0056】
この繊維を2本合糸した後、甘撚し、経糸および緯糸にして使用して製織し、水酸化ナトリウム3重量%水溶液を使用して98℃の条件で減量加工し、繊維表面状態および得られた織物特性について評価した結果を表5に示す。
【0057】
実施例1,2は耐フィブリル性とともにドライ感、きしみ感、軽量性、光沢感に優れた織物であった。実施例11,12では、耐フィブリル、軽量感は優れているものの実施例1,2に比べ,きしみ感、光沢感のレベルがやや劣っていた。
【表5】
【0062】
比較例6
実施例1において変性ポリエステルとして固有粘度[η]が0.67で、数平均分子量20000のポリエチレングリコールを8重量%、および5−ソジュームスルホイソフタル酸2モル%共重合した変性ポリエステルを用いた以外は実施例1と同様の方法で紡糸、延伸して、75デニール36フィラメントの3葉中空断面繊維を得た。この時のポリマの3重量%水酸化ナトリウム98℃熱水溶液に対する溶解速度の比は約6倍であった。
【0063】
この繊維を、甘撚し、経糸および緯糸にして使用して製織し、水酸化ナトリウム3重量%水溶液を使用して98℃の条件で減量加工し、繊維表面状態および得られた織物特性について評価した結果を表に示す。
【0064】
比較例6では、繊維表面に形成される筋状溝の分布が小さく、また筋状溝の長さと幅の比が大きいため、ドライ感、きしみ感は良好であったが、耐フィブリル性が著しく劣り、製品品位が著しく低いものであった。
【0065】
【表6】
【0066】
【発明の効果】
本発明は、繊維軸方向に伸びた筋状溝が形成されているポリエステル異形中空繊維、該ポリエステル異形中空繊維を少なくとも低収縮成分として用いた異収縮混繊糸、およびこれを用いた織物であり、単繊維内において筋状溝の発生頻度に分布を持たせることによって、耐フィブリル性に優れ、ドライ感、きしみ感、軽量性、保温性を同時に有し、更には落ち着いた光沢感が得られ、吸水性が良好な織編物を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の繊維断面モデル図を示す。
【図2】従来の繊維断面モデル図を示す。
[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyester modified hollow fiber, a hetero-shrinkage mixed fiber and a woven or knitted fabric using the same, and in particular, is a polyester modified hollow fiber in which a streak groove extending in the fiber axis direction is formed, By giving a distribution to the frequency of occurrence of streak grooves, excellent fibril resistance, dryness, squeaky feeling, calm gloss, good water absorption can be obtained, and lightness and heat retention by providing a hollow part The present invention relates to a woven or knitted fabric which is provided with a characteristic, a unique milky glossiness and a resilience, and has an improved level of creaking.
[0002]
[Prior art]
Polyester fibers are widely used for clothing because of their excellent functionality. Particularly in the field of women's clothing, there is a strong demand for a further improvement in texture with the recent trend toward luxury goods. For this reason, many techniques have conventionally been proposed for forming a fine textured surface on the polyester fiber to give a dry touch feeling or to enhance the color developability. For example, JP-A-54-120728, JP-A-55-107512, JP-A-55-51819, JP-A-3-124852 and the like incorporate various particles and form fine particles on the fiber surface. By forming the unevenness, a method of imparting a dry touch texture or improving coloration has been proposed, but it is possible to impart a luxurious dry touch texture, a silky squeaky feeling. could not.
[0003]
On the other hand, as a method other than forming fine irregularities by blending particles, for example, JP-A-58-98474 and JP-A-6-41836 disclose an additive incompatible with polyester. A way to do that has been proposed. However, in the method of adding an additive that is incompatible with the polyester proposed in the publication, the fibers are fibrillated, and although a fabric having a fluffy feeling is obtained, a high-grade dry touch texture, A silky squeaky feeling could not be imparted.
[0004]
Japanese Patent Publication No. 50230/1990 proposes a method of improving the color developability by mixing and spinning a modified polyester and an unmodified polyester, and performing a weight reduction process. However, it has been found that the fiber obtained according to this publication does not have sufficient fibril resistance because of having a large number of micropores inside the fiber, and the fibrillation significantly reduces the color development.
[0005]
Similarly, Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 7-189027 proposes a method of improving the color developability by mixing and spinning a modified polyester and an unmodified polyester and performing a weight reduction process. However, since the fiber obtained by the publication is a fiber having a degree of flatness of 2 to 4, the fibril resistance is not sufficient because the flat surface is preferentially arranged on the surface of the woven fabric when the woven fabric is used. It was also found that the coloring property was remarkably reduced.
[0006]
Therefore, the prior art could not provide excellent fibril resistance, good dry feeling and squeaky feeling at the same time.
[0007]
Hollow fibers have been known for a long time. For example, Japanese Patent Publication No. 42-2928 discloses a method for producing hollow fibers having a hollow ratio of 50% or less, and many other patent publications disclose hollow fibers and hollow fibers. A manufacturing method is disclosed.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Conventionally, hollow fibers have been studied mainly for the purpose of imparting lightness and heat retention. The present invention relates to the relationship between the hollow fiber and the dry feeling, the squeaky feeling, and further promotes the lightness, the heat retaining property and the dry feeling, simultaneously providing the squeaky feeling, and by having a hollow portion inside the fiber. It is a new finding that the level of squeaky feeling can be improved at the same time as lightness and heat retention.
[0009]
An object of the present invention is a polyester variant having a lightweight feeling, heat retaining property, excellent fibril resistance, and a dry feeling, a good squeaky feeling, a repulsive feeling, and a unique calm glossiness which could not be achieved by the above-mentioned conventional technology. An object of the present invention is to provide a hollow fiber, a different shrinkage mixed fiber, and a woven or knitted fabric using the same.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
An object of the present invention is a polyester fiber in which a streak groove extending in the fiber axis direction is formed on the fiber surface, and there is a distribution in the frequency of occurrence of the streak groove in a single fiber constituting the polyester fiber, The ratio of the maximum value Gmax and the minimum value Gmin of the number of streak grooves per 3 μm in circumference of the single yarn cross section, Gmax / Gmin is 1.5 or more and 15.0 or less, and the length of the streak grooves in the fiber axis direction The width ratio (length / width) is 13 or more and 50 or less, the fiber cross-sectional shape is an irregular hollow cross section of 3 to 5 leaves, and the hollow ratio is 15% or more and 45% or less. This can be achieved by a modified polyester hollow fiber.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
In the polyester modified hollow fiber of the present invention, first, it is necessary that a streak-like groove extending in the fiber axis direction is formed on the fiber surface. By forming streaks extending in the fiber axis direction, a high-quality dry touch texture is given, and by forming the streaks, the contact length between the streaks is increased between single fibers. Is possible, as a result, it is possible to impart a silky squeaky feeling, and in a method in which streaky grooves extending in the fiber axis direction are not formed, or in a method of forming fine irregularities by blending particles, However, it is impossible to impart the high-grade dry touch texture and silky squeaky feeling intended by the present invention. Further, it is necessary to have a hollow portion inside the fiber. By having the hollow portion, a light weight feeling and a repulsion feeling can be obtained, and further, the level of the above-mentioned squeaky feeling can be greatly improved at the same time.
[0012]
In order to achieve the above object, the modified polyester hollow fiber of the present invention is a polyester fiber in which a streak groove extending in the fiber axis direction is formed on the fiber surface , and the inside of the single fiber constituting the polyester fiber is And the ratio of the maximum value Gmax and the minimum value Gmin of the number of the linear grooves per 3 μm of the circumferential length of the single yarn cross section, Gmax / Gmin is 1.5 or more and 15.0 or less. Yes, the ratio of the length and width in the fiber axis direction (length / width) of the streak grooves is 13 or more and 50 or less, and the fiber cross-sectional shape is a modified hollow cross section of 3 to 5 leaves, and the hollow ratio is further reduced. By setting the content to 15% or more and 45% or less , the fibril resistance aimed at by the present invention can be sufficiently satisfied, and a luxurious dry touch texture and silky squeaky feeling can be imparted.
[0013]
Further, in order to simultaneously satisfy the fibril resistance, the high-grade dry touch texture, and the silky squeaky feeling, the ratio of Gmax / Gmin is preferably 2.0 or more and 10.0 or less.
[0014]
In addition, the streak-shaped groove extending in the fiber axis direction in the present invention means that the groove is formed at an angle of 30 degrees or less with respect to the fiber axis direction in the major axis direction of the groove, It is sufficient that 70% or more of the grooves formed on the fiber surface are streaky grooves extending in the fiber axis direction. Also, it is necessary to have a hollow portion inside the fiber. By providing the hollow portion, the level of the feeling of blotting can be greatly improved. The feeling of creaking is a phenomenon that occurs when fibers repeatedly adhere and slide. By providing a hollow portion inside the fiber, when the fibers come into contact with each other, the surfaces of the fibers are slightly deformed easily. As a result, the mutual contact area between the fibers increases, and the level of the squeaky feeling can be improved. The area occupied by the hollow portion in the fiber cross section of the hollow polyester fibers of the present invention, i.e., the hollow ratio is one in the range of 4 to 5% or more 1 5%. By setting the hollow ratio to 15% or more, a sufficient lightweight and heat retaining effect can be obtained. When the hollow ratio is less than 15 %, the effect of reducing the weight of the garment is small, and the effect of heat retention is also small. In addition, the higher the hollow ratio, the greater the effect from the viewpoint of weight reduction and heat retention, but it is preferable.However, if the hollow ratio is too high, the fiber is likely to be crushed in the high-order processing step, and when it becomes clothing, together can not be held the hollow ratio of the yarn, the collapse of the fiber cross section is also during wear clothing-prone hollow rate is to below 45%. On the other hand, when the hollow ratio exceeds 45 %, the hollow fibers themselves are easily crushed and are easily fibrillated. In order to simultaneously satisfy the improvement in the level of the squeaky feeling as well as the lightness and heat retention, the hollow ratio is more preferably 20 % or more and 40 % or less.
[0015]
The cross-sectional shape of the hollow polyester fibers of the present invention, Ru modified cross section polyester hollow fibers der of trilobal 5 leaves. Here, the fiber cross-sectional shape is a shape when it is assumed that there is no groove. By adopting an irregular cross-sectional shape of three to five leaves, silky touch, dry touch, and glossiness can be expressed, and a hollow portion having a high hollow ratio can be easily formed . In a further, when the 3-leaf to 5-leaf profiled cross-sectional shape, the above-described streak-like grooves are preferably frequency of occurrence of the streak-like grooves formed in the leaf tip portion becomes a minimum value Gmin. The shape of the hollow portion is not particularly limited, but the shape of the hollow portion of the fiber having a round cross section is more triangular than that of a circle, and the shape of the hollow portion within the fiber having an irregular cross section of three leaves, four leaves, or five leaves is also triangular or square, respectively. -It is preferable to form a pentagonal variant. In addition, it is preferable that the apex of the irregular hollow portion in the three-, four-, or five-leaf irregular-section fiber is located in the oblique direction of the irregular-section fiber. First, a unique milky luster can be obtained due to the irregular shape of the hollow portion. It is not clear why this unique luster is obtained, but when light hits the hollow fiber, most of the light does not enter, but some light enters the hollow part, and that light is transmitted to the inner wall of the irregular shaped hollow part. It is considered that the light is reflected again to increase the gloss. Further, the point that the apex of the irregular hollow portion (triangular, quadrangular, pentagonal) in the three-, four-, or five-leaf irregular cross-section fibers is preferably in the oblique direction of the irregular cross-section is that the fibers contact each other. In this case, it is easy to receive minute deformation, and it is easy to improve the level of squeaky feeling. Furthermore, when the light once incident from the glossy surface is internally reflected again by the inner wall of the irregularly shaped hollow portion, the light is easily diffused and the glossiness is further increased.
[0016]
In order to provide a high-grade dry-touch texture and silky squeaky feeling about the streak grooves extending in the fiber axis direction on the fiber surface, the length and width of the streak grooves in the fiber axis direction must be adjusted . The ratio (length / width) is 13 or more and 50 or less. Thereby, the fibril resistance can be further improved. By forming the streaks extending in the fiber axis direction, a high-quality dry touch texture is given, and by forming the streaks having a length-to-width ratio of 13 or more and 50 or less, between single fibers. The contact length between the streak grooves can be increased, and as a result, a silky squeaky feeling can be imparted. A more preferable shape of the streaky groove for improving the fibril resistance has a ratio of the width to the length in the fiber axis direction of 13 to 30.
[0017]
The width and length of the streak groove in the fiber axis direction were measured by taking a photograph of the fiber surface (3000 times) with a scanning electron microscope and measuring the maximum width and length of the streak groove at 10 locations. Is measured and calculated from the average value.
[0018]
The frequency of occurrence of streak grooves was measured by scanning a fiber cross section (5000 times) with a scanning electron microscope and measuring the number of streak grooves at 10 points per 3 μm perimeter of a single yarn cross section. , Gmax / Gmin is calculated from the average value.
[0019]
The hollow ratio was calculated from the cross-sectional photograph of the fiber by the following equation.
Hollow ratio (%) = (cross-sectional area of hollow part / cross-sectional area of fiber) × 100
[0020]
In addition, the polyester modified hollow fiber of the present invention is used as a hetero-shrink mixed fiber to impart a luxurious dry touch texture and a silky squeaky feeling and a swelling feeling when made into a woven fabric. Is also a preferred mode of use. When used as a hetero-shrink mixed fiber, it is preferable to use the polyester modified hollow fiber of the present invention as at least a low shrinkage component constituting the hetero-shrink mixed fiber, and more preferably constitutes the hetero-shrink mixed fiber. The use of the polyester modified hollow fiber of the present invention as the low shrinkage component and the high shrinkage component. By using the polyester modified hollow fiber of the present invention at least for only a low shrinkage component, a swelling feeling is obtained, and an effect of forming streaky grooves extending in the fiber axis direction, that is, a high-quality dry touch texture, silk And a light feeling, a resilience, and heat retention can be simultaneously provided.
[0021]
Further, in order to impart a sufficient swelling sensation to the woven or knitted fabric, the difference in boiling water shrinkage between the high shrinkage component and the low shrinkage component is 7% or more and 30% or less. Preferably, there is. More preferably, the difference in boiling water shrinkage is in the range of 10% or more and 25% or less.
[0022]
The boiling water shrinkage is measured by the following method.
After separating the different shrinkage mixed fiber into a high shrinkage component and a low shrinkage component, the sample length (Lh0, L10) is measured under a load of 0.1 g / d, and then the boiling water is applied for 20 minutes under no load. Perform processing. After the treatment, the sample length (Lh1, L11) is measured under a load of 0.1 g / d.
BWSh = [(Lh0−Lh1) / Lh0] × 100 (%)
BWS1 = [(L10-L11) / L10] × 100 (%)
Difference in boiling water shrinkage (△ BWS) = BWSh−BWSl
[0023]
The polyester hollow fiber of the present invention can be produced by mixing two or more polymers having different solubility in a solvent, and removing one component with the solvent. However, in the case of a combination of polymers that are not compatible with each other, it may be difficult to perform stable spinning, or a problem of environmental pollution may occur due to the use of a special solvent. Preferably, the streak-like grooves are formed by using a hot alkali aqueous solution generally used for weight reduction processing of polyester fibers.
[0024]
In order to form streak grooves using a hot alkaline aqueous solution, as a combination of two or more polymers, two or more polymers having compatibility with each other and having a dissolution rate ratio to the hot alkaline aqueous solution of 5 or more are used. A method of mixing and melt-spinning polyester is preferred.
[0025]
Examples of a method of mixing two or more polyesters include a method of separately melting two or more polymers and kneading them with a mixer, a method of mixing and melting two or more polymers in a chip state, and the like. However, in a method in which two or more kinds of polymers are separately melted, kneaded by a mixer, and once made into a master chip and then spun, the effect of mixing two or more kinds of polyesters is lost. That is, it is impossible to form streaky irregularities extending in the fiber axis direction.
[0026]
The polyester referred to in the present invention is terephthalic acid as a main acid component, and at least one selected from ethylene glycol, tetramethylene glycol, cyclohexane-1,4-dimethanol, pentamethylene glycol, and hexamethylene glycol as a main glycol component. And a third component of 40 mol% or less may be copolymerized. Preferred copolymerization components include dibasic acids such as adipic acid, sebacic acid, isophthalic acid, diphenyldicarboxylic acid, and naphthalene dicarboxylic acid, oxyacids such as oxybenzoic acid, and glycols such as diethylene glycol, propylene glycol, and polyethylene glycol. Examples thereof include polyesters obtained by copolymerizing one or more of 5-sodium sulfoisophthalic acid and 2,2bis {4- (2-hydroxyethoxy) phenyl} propane. However, in the case of polyethylene glycol, if the number average molecular weight exceeds 10,000, the reactivity in polymer synthesis is remarkably reduced, and the unreacted material becomes incompatible with the polyester and may significantly impair the spinnability. It is preferable to use those of 10,000 or less.
[0027]
The ratio of the dissolution rate to the hot alkaline aqueous solution is measured by the following method.
Two or more types of polyesters used for the polyester hollow fiber of the present invention are each a circular solid cross section fiber having the same denier, and each fiber is treated with a 3% aqueous sodium hydroxide solution in a bath 1: 100 at a temperature of 98 to 100 ° C. for 30 minutes. Is determined from the following equation, and the ratio of the weight loss rates is determined as the ratio of the dissolution rate to the hot alkaline aqueous solution.
Weight loss rate (%) = [(W0−W1) / W0] × 100
Here, W0: weight before alkali treatment, W1: weight after alkali treatment.
[0028]
More preferably, the mixing ratio of a polyester having a low dissolution rate to a hot alkali aqueous solution and a polyester having a high dissolution rate is 10/90 to 50/50, so that streaky grooves extending in the fiber axis direction are formed, and It is preferable to sufficiently impart a dry touch texture and silky squeaky feeling.
[0029]
The reduction processing may be performed in any step, but is preferably performed after weaving and knitting in consideration of production stability.
[0030]
In addition, since the effect of the invention is not impaired by the winding operation of the polyester modified hollow fiber of the present invention, the winding operation is performed by first winding as an undrawn yarn and then drawing, or a high-speed spinning method. Either process can be applied. Further, if necessary, yarn processing such as false twisting or air entanglement may be performed.
[0031]
Furthermore, as a method for producing a different shrinkage mixed fiber using the polyester modified hollow fiber of the present invention as at least a low shrinkage component, any of the conventionally known post-mixing method and spinning mixing method can be used. You may.
[0032]
Also, in the case of manufacturing a woven or knitted fabric using a polyester modified hollow fiber and / or a different shrinkage mixed fiber, there is no restriction on the weaving machine, the woven or knitting structure, etc. The object of the present invention is to produce a woven or knitted fabric having a high-quality dry touch feel and a silky squeaky feeling, as well as a light weight, resilience and heat retention.
[0033]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. In addition, each characteristic value in an Example was calculated | required by the following method.
A. Feeling characteristics (squeaky feeling, dry feeling, swelling feeling, glossy feeling, lightweight feeling)
For each item, the sample was subjected to a sensory test by a paired comparison with a reference sample, and evaluated on a 4-point scale. Then, they were comprehensively evaluated, and “Excellent” was indicated by “◎”, “Excellent” was indicated by “、”, “Normal” was indicated by “△”, and “Inferior” was indicated by “X”. The reference sample is a polyester filament yarn having the same fineness and the same number of filaments as the sample yarn usually used as a standard product, and is woven and processed in the same manner as the sample. And
[0034]
B. Using a Gakushin type flat abrasion machine for fibril resistance friction fastness test, using a georgette made of 100% polyethylene terephthalate as a friction cloth, the test cloth was flat-weared 500 times under a load of 500 g, The state of occurrence of fibrillation was evaluated in three steps. “Excellent” is indicated by “、”, “Normal” is indicated by “△”, and “Inferior” is indicated by “X”.
[0035]
C. Intrinsic Viscosity 0.1 g of a sample was dissolved in 10 ml of orthochlorophenol and measured at 25 ° C. using an Ostwald viscometer.
[0036]
Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 to 3
Polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [η] of 0.65 and modified polyester obtained by copolymerizing 10.0 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid and 15 mol% of isophthalic acid with an intrinsic viscosity [η] of 0.69 are 75 / A polymer stream melt-mixed at a weight ratio of 25 was discharged at a spinning temperature of 292 ° C. by changing the spinneret so that the cross-sectional shape and hollow ratio shown in Table 1 were obtained at a spinning temperature of 292 ° C. at a speed of 1500 m / min. Wound up. Subsequently, the undrawn yarn was drawn 2.5 times with a normal hot roll-hot plate drawing machine to obtain a fiber having a cross section of 75 denier and 36 filaments. At this time, the ratio of the dissolution rate of the polymer to a hot aqueous solution of 3% by weight of sodium hydroxide at 98 ° C. was about 150 times.
[0037]
This fiber is woven using a sweet twist, a warp and a weft, and is subjected to weight reduction at 98 ° C. using a 3% by weight aqueous solution of sodium hydroxide to evaluate the fiber surface condition and the obtained woven fabric characteristics. Table 1 shows the results. Note that, at the levels of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 2 and 3, the frequency of occurrence of streak grooves formed at the tip of the leaf portion was the minimum value Gmin. In addition, the hollow section shape of the round cross-section fiber is triangular with respect to the fiber cross section, and the vertices of the triangular or pentagonal irregular hollow section of the three- and five-leaf modified cross-section fibers are directed toward the hypotenuse direction of the three- or five-leaf, respectively. Set.
[0038]
In Examples 1 and 2, the shape and distribution of the streaky grooves formed on the fiber surface are good, the fibril resistance is excellent, and the woven fabric obtained by the presence of the hollow portion having an appropriate hollow ratio has a dry feeling. The fabric was excellent in squeaky feeling, lightness, glossiness and lightness.
[0039]
In Comparative Example 1, the distribution of the streaks formed on the fiber surface was uniform, the streaks were regularly arranged on the fabric surface, and the fibril resistance was poor. Further, since there was no hollow portion, the feeling of lightness was inferior. The dry feeling and the feeling of creaking were also inferior to those of Examples 1 and 2.
[0040]
Comparative Examples 2 and 3 were excellent in dry feeling and fibril resistance similarly to Examples 1 and 2, but the woven fabrics obtained in Examples 1 and 2 were also absent because there was no hollow portion having an appropriate hollow ratio. It was inferior to squeaky feeling, lightness and glossiness.
[0041]
[Table 1]
Example 3 Contact and Comparative Example 4, 5
Spinning and drawing were carried out in the same manner as in Example 1 except that the cross-sectional shape and the hollow ratio were changed as shown in Table 2, to obtain irregular-shaped fibers of 75 denier and 36 filaments.
[0042]
Weaving and weight reduction were performed in the same manner as in Example 1, and the fiber surface state and the obtained woven fabric characteristics were evaluated. The results are shown in Table 2 together with Examples 1 and 2. In Comparative Example 4, since the hollow ratio was low, a light feeling could not be realized. Note that, at any level except for Comparative Example 5 , the frequency of occurrence of streak-like grooves formed at the leaf tip was the minimum value.
[0043]
In Comparative Example 5 , although the dry feeling and the squeaky feeling were excellent, the distribution of the streaks formed on the fiber surface was uniform, the streaks were regularly arranged on the fabric surface, and the fibril resistance was poor. Was.
[0044]
In Comparative Example 4 , the shape and distribution of the streaky grooves formed on the fiber surface were good, and the obtained woven fabric was a woven fabric which was rich in dry feeling and squeaky feeling and also excellent in fibril resistance. However, since the hollow ratio was small, the squeakiness, lightness, and glossiness were inferior to those of Examples 1 and 2.
[0045]
In Example 3, a woven fabric rich in dry feeling, squeaky feeling and light weight feeling was obtained. However, when observing the surface of the woven fabric, some fibrillation of a crushed fiber cross section was observed, and the fibril resistance was slightly inferior.
[0046]
[Table 2]
Examples 4 to 6
Spinning and drawing were performed in the same manner as in Example 1 except that the mixing ratio of polyethylene terephthalate and modified polyester was changed as shown in Table 3, to obtain a 50-denier 24-filament three-lobe hollow cross-section fiber.
[0047]
After the two fibers are conjugated, they are twisted, woven as warp and weft, woven, and subjected to weight reduction at 98 ° C. using a 3% by weight aqueous solution of sodium hydroxide to obtain a fiber surface condition and a yield. Table 3 shows the results of evaluation of the obtained fabric characteristics. Note that, at any level, the frequency of occurrence of streak grooves formed at the tip of the leaf portion was the minimum value.
[0048]
In Examples 4 and 5 , the shape and distribution of the streaky grooves formed on the fiber surface were good, and the obtained woven fabric was a woven fabric which was rich in dry feeling and squeaky feeling and also excellent in fibril resistance. .
[0050]
In Example 6 , although the distribution of the streaky grooves formed on the fiber surface was slightly small, the fibril resistance was slightly low, but the fabric was excellent in dry feeling and squeaky feeling.
[0051]
[Table 3]
Examples 7 to 10
A method similar to that of Example 4 was used, except that the three-lobe hollow cross-section fiber of 50 denier 24 filaments of Example 4 and the three-lobe cross section fiber of 50 denier 24 filaments having a boiling water shrinkage ratio shown in Table 4 were combined. Weaving and weight reduction were performed. Table 4 shows the results of evaluating the obtained woven fabric characteristics.
[0052]
The woven fabrics obtained in Examples 8 and 9 were excellent in dry feeling, squeaky feeling and swelling feeling, and also excellent in fibril resistance.
[0053]
In Example 7 , although the difference in shrinkage between the high shrinkage fiber and the low shrinkage fiber was small, the swelling feeling was slightly insufficient. However, the woven fabric was excellent in dry feeling, squeaky feeling, and also excellent in fibril resistance. .
[0054]
In Example 10 , since the difference in the shrinkage ratio between the high shrinkage fiber and the low shrinkage fiber was large, the obtained woven fabric was slightly fragile, and the fibril resistance also showed some single yarn breakage. The fabric was excellent in dryness and squeaky feeling.
[0055]
[Table 4]
Examples 11 and 12
In Example 1, spinning and drawing were performed in the same manner as in Example 1 except that the mixing ratio of polyethylene terephthalate and the modified polyester was changed to a weight ratio of 85/15, and the hollow shape and position shown in Table 5 were used. A three-lobed hollow section fiber of the filament was obtained.
[0056]
After the two fibers are conjugated, they are twisted, woven as warp and weft, woven, and subjected to weight reduction at 98 ° C. using a 3% by weight aqueous solution of sodium hydroxide to obtain a fiber surface condition and a yield. Table 5 shows the results of evaluation of the obtained woven fabric characteristics.
[0057]
Examples 1 and 2 were woven fabrics having excellent fibril resistance as well as dry feeling, squeaky feeling, light weight, and glossiness. In Examples 11 and 12, although the fibril resistance and the lightness were excellent, the levels of squeaking and gloss were slightly inferior to those of Examples 1 and 2.
[Table 5]
[0062]
Comparative Example 6
Except that a modified polyester obtained by copolymerizing 8% by weight of polyethylene glycol having an intrinsic viscosity [η] of 0.67, a number average molecular weight of 20,000 and 8 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid in Example 1 was used. Was spun and stretched in the same manner as in Example 1 to obtain a three-leaf hollow cross-section fiber having 75 denier and 36 filaments. At this time, the ratio of the dissolution rate of the polymer to the hot aqueous solution of 3% by weight of sodium hydroxide at 98 ° C. was about 6 times.
[0063]
This fiber is woven using a sweet twist, a warp and a weft, and is subjected to weight reduction at 98 ° C. using a 3% by weight aqueous solution of sodium hydroxide to evaluate the fiber surface condition and the obtained woven fabric characteristics. Table 6 shows the results.
[0064]
In Comparative Example 6, the distribution of the streak grooves formed on the fiber surface was small, and the ratio between the length and the width of the streak grooves was large, so that the dry feeling and the squeaky feeling were good, but the fibril resistance was remarkable. Inferior and product quality was remarkably low.
[0065]
[Table 6]
[0066]
【The invention's effect】
The present invention relates to a modified polyester hollow fiber having streaky grooves extending in the fiber axis direction, a mixed-shrink mixed fiber using the modified polyester hollow fiber as at least a low-shrink component, and a woven fabric using the same. By giving a distribution to the frequency of occurrence of streak grooves in a single fiber, it has excellent fibril resistance, has dry feeling, squeaky feeling, light weight, heat retention at the same time, and furthermore has calm luster. Thus, a woven or knitted fabric having good water absorption can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows a fiber cross-sectional model diagram of the present invention.
FIG. 2 shows a conventional fiber cross-sectional model diagram.

Claims (4)

  1. 繊維表面に繊維軸方向に伸びた筋状溝が形成されているポリエステル繊維であって、該ポリエステル繊維を構成する単繊維内において筋状溝の発生頻度に分布があり、単糸横断面の周長3μm当たりの筋状溝数の最大値Gmaxと最小値Gminの比、Gmax/Gminが1.5以上15.0以下であり、筋状溝の繊維軸方向の長さと幅の比(長さ/幅)が13以上50以下であり、繊維断面形状が3葉〜5葉の異形中空断面であり、さらにその中空率が15%以上45%以下であることを特徴とするポリエステル異形中空繊維。A polyester fiber in which streak grooves extending in the fiber axis direction are formed on the fiber surface, wherein the frequency of occurrence of streak grooves is distributed in the single fibers constituting the polyester fiber, and the circumference of the single yarn cross section is The ratio of the maximum value Gmax and the minimum value Gmin of the number of streaks per 3 μm length, Gmax / Gmin is 1.5 or more and 15.0 or less, and the ratio of the length and width of the streaks to the fiber axis direction (length / width) is not less than 13 50 or less, the fiber cross sectional shape is irregular hollow cross-section of trilobal 5 leaf, further polyester profiled hollow fibers the hollow ratio is equal to or less than 45% to 15%.
  2. リエステル異形中空繊維を構成する単繊維内において、葉部先端部に形成される筋状溝の発生頻度が最小値Gminとなることを特徴とする請求項に記載したポリエステル異形中空繊維。 In the single fibers constituting the port Riesuteru profiled hollow fibers, polyester profiled hollow fiber of claim 1 in which the frequency of occurrence of the streak-like grooves formed in the leaf tip, characterized in that the minimum value Gmin.
  3. 繊維軸方向に伸びた筋状溝が形成されているポリエステル中空繊維を少なくとも低収縮成分として用いた異収縮混繊糸であって、該混繊糸を構成する低収縮成分ポリエステル中空繊維が請求項1または2のいずれか1項に記載したポリエステル異形中空繊維であることを特徴とする異収縮混繊糸。Claims A low-shrinkage component polyester hollow fiber comprising a polyester fiber having polyester fibers having at least a low-shrinkage component and having a streak-like groove extending in the fiber axis direction, wherein the low-shrinkage component polyester fiber constituting the mixed fiber. differential shrinkage combined filament yarn which is a polyester profiled hollow fibers as described in 1 or any one of 2.
  4. 請求項1〜3のいずれか1項に記載したポリエステル異形中空繊維および/または異収縮混繊糸を少なくとも一部に用いたことを特徴とする織編物。A woven or knitted fabric comprising at least a part of the polyester modified hollow fiber and / or the different shrinkage mixed fiber according to any one of claims 1 to 3 .
JP13329996A 1996-05-28 1996-05-28 Polyester shaped hollow fiber, its mixed yarn and woven / knitted fabric Expired - Fee Related JP3596165B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP13329996A JP3596165B2 (en) 1996-05-28 1996-05-28 Polyester shaped hollow fiber, its mixed yarn and woven / knitted fabric

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP13329996A JP3596165B2 (en) 1996-05-28 1996-05-28 Polyester shaped hollow fiber, its mixed yarn and woven / knitted fabric

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPH09316729A JPH09316729A (en) 1997-12-09
JP3596165B2 true JP3596165B2 (en) 2004-12-02

Family

ID=15101419

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP13329996A Expired - Fee Related JP3596165B2 (en) 1996-05-28 1996-05-28 Polyester shaped hollow fiber, its mixed yarn and woven / knitted fabric

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP3596165B2 (en)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101743827B1 (en) 2015-08-31 2017-06-07 주식회사 휴비스 Assembly Comprising a Shaped Cross-Section Hollow Fibrous Layer and a Resin Formed Layer and Sound Absorbing and Sound Blocking Material comprising Thereof
RU2663147C1 (en) * 2014-07-01 2018-08-01 Омиа Интернэшнл Аг Multi-filamentary complex polyester fibers

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5178413B2 (en) * 2008-09-08 2013-04-10 帝人ファイバー株式会社 Hollow modified polyester multifilament
CN102330191A (en) * 2011-08-09 2012-01-25 上海贵达科技有限公司 Hollow heat insulation fiber being warm in winter and cool in summer
EP3196342B1 (en) * 2014-08-06 2020-09-09 HUVIS Co., Ltd. Modified cross-section hollow fiber, and fiber assembly using same
TWI615519B (en) * 2015-02-20 2018-02-21 Mitsubishi Chem Corp Knitwear and clothes
CN108048945A (en) * 2018-01-24 2018-05-18 广州联汇技术服务有限公司 A kind of new polyester fiber

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2663147C1 (en) * 2014-07-01 2018-08-01 Омиа Интернэшнл Аг Multi-filamentary complex polyester fibers
KR101743827B1 (en) 2015-08-31 2017-06-07 주식회사 휴비스 Assembly Comprising a Shaped Cross-Section Hollow Fibrous Layer and a Resin Formed Layer and Sound Absorbing and Sound Blocking Material comprising Thereof

Also Published As

Publication number Publication date
JPH09316729A (en) 1997-12-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3596165B2 (en) Polyester shaped hollow fiber, its mixed yarn and woven / knitted fabric
JP3514031B2 (en) Thick polyester fiber and woven / knitted fabric
JP2001348735A (en) Sea-island conjugate yarn and combined filament yarn
JP2970350B2 (en) Manufacturing method of woven or knitted fabric using mixed yarn of different fineness
JP3564861B2 (en) Polyester fiber and mixed shrinkage yarn
JP3520653B2 (en) Polyester fiber, its mixed yarn and woven / knitted fabric
JP3665171B2 (en) Composite split filament and assembly comprising the same
JPH11222726A (en) Antistatic polyester fiber and its woven or knit fabric
JPH10266029A (en) Combined yarn of polyester filaments with different shrinkage
JP3863922B2 (en) Composite fiber with excellent color development and gloss
JP2007023423A (en) Modified cross-section polyester yarn
JPH0625918A (en) Easy-raising polyester fiber and its production
JP2002129433A (en) Highly strechable polyester-based conjugated fiber
JPH062234A (en) Combined polyester filament yarn, having different yarn length and good in color developing property
JP3057980B2 (en) Different shrinkage yarn
JP2001234441A (en) Polyester-based mixed filament yarn with different shrinkage, and woven or knit fabric
JP2565010B2 (en) Hollow inner / outer layer composite fiber
JP2569830B2 (en) Polygonal hollow section yarn and method for producing the same
JPH1181067A (en) Combined polyester filament yarn having different shrinkage
JPH09302527A (en) Polyester latently crimped yarn
JP2001214336A (en) Different shrinkage combined polyester filament yarn
JPH11189971A (en) Highly coloring polyester yarn
JPH10331049A (en) Light stretchable woven fabric
JPH08291437A (en) Woven or knit fabric using combined filament yarn of different size and its production
JP2002105755A (en) X-type cross-sectional polyester yarn

Legal Events

Date Code Title Description
A977 Report on retrieval

Effective date: 20031212

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

A131 Notification of reasons for refusal

Effective date: 20040525

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20040721

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20040817

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20040830

FPAY Renewal fee payment (prs date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070917

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (prs date is renewal date of database)

Year of fee payment: 4

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080917

FPAY Renewal fee payment (prs date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080917

Year of fee payment: 4

FPAY Renewal fee payment (prs date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090917

Year of fee payment: 5

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees