JP3541790B6 - Soft stretch mixed yarn and fabric - Google Patents

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、優れた捲縮発現能力により布帛にソフトストレッチ性を与えることのできるソフトストレッチ混繊糸および布帛に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
合成繊維布帛は天然繊維布帛や半合成繊維布帛に比べ、耐久性、イージーケア等の点で優れており広く使用されている。しかしながら、天然繊維布帛や半合成繊維布帛に比べると、審美性や風合い等に劣るため従来より様々な改良が加えられてきた。これらの改良を総合することで、合成繊維であっても高度な質感を有する布帛が開発され、“新合繊”の名称で普及している。この“新合繊”は、合成繊維布帛の製造において、製糸技術の高度化と布帛を作る高次加工技術の進歩の双方により得られた、従来の合成繊維布帛とは全く異なる新しい高質感が市場に受け入れられたものである。しかし、この“新合繊”をもってしても天然繊維布帛や半合成繊維布帛の審美性や風合いには及ばず、また商品の一巡により、さらに新規な高質感の商品が求められ、見た目の変化や機能性などに一層の向上が切望されていた。
【0003】
この課題に対して、例えば表面変化のある布帛を得る手段として、先撚り仮撚加工した糸を使用する方法があるが、新規な表面感を得るには不充分であり、しかもコストが高騰してしまう問題があった。また、撚糸するため布帛にストレッチ性を付与できない問題があった。また、布帛にストレッチ性を付与するためにはポリウレタン系弾性糸を混用する方法があるが、これは非常にコストが高く、またポリエステル等の汎用合成繊維と一緒に用いると分散染料に染まらないため染色時のくすみとなったり、耐熱性が劣るため布帛表面荒れや粗硬化の問題があった。
【0004】
このため、ポリウレタン系繊維や仮撚加工糸を用いない方法として、ポリマーのサイドバイサイド複合を利用したポリエステル繊維が種々提案されている。
【0005】
例えば、特公昭44−2504号公報や特開平4−308271号公報には固有粘度差あるいは極限粘度差を有するポリエチレンテレフタレート(PET)のサイドバイサイド複合糸、特開平5−295634号公報にはホモPETとそれより高収縮性の共重合PETのサイドバイサイド複合糸が記載されている。このような潜在捲縮発現性ポリエステル繊維を用いれば、たしかにある程度のストレッチ性を得ることはできるが、布帛を伸長させた場合の発生応力が高い、すなわち締め付け感が強く硬い布帛となってしまい、伸長に対する回復性を十分発揮させることができなかった。これは、該公報で採用しているような大きな粘度差あるいは収縮率差を有するPETの組み合わせのサイドバイサイド複合糸では、捲縮の伸長に対する抵抗力が大きいためであることを本発明者らは突き止めた。さらに、上記したようなサイドバイサイド複合糸は織物拘束中での捲縮発現能力が低い、あるいは捲縮が外力によりヘタリ易い問題があった。サイドバイサイド複合糸はポリウレタン系繊維のようにポリマー基質によるストレッチ性を利用しているわけではなく、複合ポリマー間の収縮率差が大きいポリマーが内側に入ることによる捲縮発現をストレッチ性に利用している。このため、例えば、織物拘束のようにポリマーの収縮が制限される状態で熱処理を受けるとそのまま熱固定され、それ以上の収縮能を失うため上記問題が発生すると考えられる。
【0006】
また、若干のストレッチ性を有するポリエステルであるポリプロピレンテレフタレート(PPT)やポリブチレンテレフタレート(PBT)を利用したサイドバイサイド複合糸が特公昭43−19108号公報に記載されているが、該公報の実施例15には伸長パワーが大きいことが記載されており、実際、熱処理された平織りの仕上げ番手数から推定すると、実験番号XV−dでは30%伸長に対する発生応力は60×10-3cN/dtex以上とかなり大きく、やはり締め付け感が強いものであった。さらに、本発明者らが追試を行ったところ、ウースター斑(U%)が悪く、布帛にした際の染め斑が大きくなる欠点を有していた。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来のサイドバイサイド複合糸で問題となっていた締め付け感の強さや布帛粗硬化の問題、糸斑による問題を解決し、従来よりソフトストレッチ性、均一染色性に優れた布帛を提供できるソフトストレッチ混繊糸ならびに布帛を提供するものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を採用する。すなわち、
(1)溶融粘度を異にする2種のポリプロピレンテレフタレートからなるサイドバイサイドまたは偏芯芯鞘複合糸であって、ウースター斑が2.0%以下、糸の50%伸長に対する応力が10×10-3cN/dtex以下、回復率が0%以上を同時に満たすソフトストレッチ糸と沸騰水収縮率が10%以下の低収縮糸が混繊されていることを特徴とするソフトストレッチ混繊糸。
(2)低収縮糸の沸騰水収縮率が4%以下であることを特徴とする(1)記載のソフトストレッチ混繊糸。
)(1)または(2)記載のソフトストレッチ混繊糸を少なくとも用いてなることを特徴とする布帛。
)天然繊維および/または半合成繊維が混用されていることを特徴とする()に記載の布帛。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明において、ソフトストレッチ性を達成するためには、糸の伸長に対する抵抗力が低く、また伸長に対する回復率が高いことが重要であり、この特性は糸を50%伸長させた時の応力と強伸度曲線ヒステリシスにおける回復率で評価することが可能である(図1)。実際には、まず、糸をかせ取りし、実質的に無荷重の状態で沸騰水中に15分間、引き続いて風乾後乾熱180℃で15分間熱処理を行う。そして、この熱処理糸を自動引っ張り試験機を用い、糸に4.4×10-3cN/dtex(5mgf/d)の初期張力をかけておき、そこから糸を引っ張り速度100%/分で50%伸長させ、すぐに折り返して同速度で伸長率0%まで戻し、ヒステリシス曲線を描かせる(図1)。そして、初期張力を基準とした最高到達応力を50%伸長に対する応力とする。回復率は図1において、回復率(%)=[(50−a)/50]×100%で計算する。ここで、aとはヒステリシス曲線の回復過程において発生応力が初期張力となる点の伸長率である。
【0010】
本発明で用いるソフトストレッチ糸では、糸の50%伸長に対する応力は10×10-3cN/dtex以下であることが重要であり、これにより良好なソフトストレッチ性が得られ、締め付け感がなく柔らかな布帛を得ることができるのである。一方、従来のサイドバイサイド複合糸では糸の50%伸長に対する応力は非常に高く50×10-3cN/dtexを超えるため、締め付け感が強く、粗硬感の強い布帛しか得られないのである。また、充分なストレッチ性を得るためには糸の50%伸長に対する回復率は0%以上であることが重要である。
【0011】
また、熱処理した後のソフトストレッチ糸の捲縮の直径が250μm以下であれば、ソフトストレッチ性が発現しやすく、さらに布帛にした際、布帛表面の荒れが抑制され品位の高い布帛を得ることができ好ましい。ソフトストレッチ糸の捲縮の直径はより好ましくは200μm以下である。
【0012】
また、捲縮の位相が単糸間で揃っていると、布帛にした際、細かなシボが立ち美しい表面の布帛を得ることができる。一方、捲縮の位相が単糸間でズレていると、プレーンな表面の布帛になり易く、滑り性が良い布帛とすることができる。
【0013】
また、荷重フリーでの捲縮伸長率(E0)が50%以上であれば、さらにストレッチ性が向上し好ましい。ここで、捲縮伸長率とは捲縮の程度を示す指標であり、捲縮伸長率の値が高いほど捲縮の程度が高くストレッチ性も向上するものである。E0は荷重フリーでの捲縮の程度を反映するが、本発明で用いるソフトストレッチ糸を強撚糸としたり織物とした場合には、強撚による拘束や織り組織による拘束力が働き捲縮が発現し難くなる場合がある。そのため、荷重下での捲縮伸長率も重要であり、この特性は3.5×10-3cN/dtexの荷重を掛けた場合の捲縮伸長率(E3.5)で見積もることが可能である。本発明で用いるソフトストレッチ糸ではE3.5は好ましくは10%以上である。一方、特開平11−81069号公報等に記載されているポリエチレンテレフタレート系サイドバイサイド複合糸ではE3.5は0.5%程度であり、強撚糸や織物とした場合は捲縮が発現し難くストレッチ性に乏しいものとなってしまう。
【0014】
また、強撚や織物の拘束に打ち勝って捲縮発現するためには収縮応力も重要であり、収縮応力の極大値が0.25cN/dtex(0.28gf/d)以上であることが好ましい。より好ましくは収縮応力の極大値は0.30cN/dtex(0.34gf/d)以上である。また、収縮応力の極大を示す温度が110℃以上であることが好ましい。
【0015】
また、糸の初期引っ張り抵抗度は60cN/dtex以下であれば、より布帛が柔らかとなり好ましい。糸の初期引っ張り抵抗度はより好ましくは50cN/dtex以下である。
【0016】
さらに、布帛の高次加工工程において、過度に布帛が収縮すると粗硬化してしまうため、ソフトストレッチ糸の乾熱収縮率は20%以下であることが好ましい。
【0017】
本発明では、糸の繊度斑(太さ斑)の指標であるウースター斑は2.0%以下であることが重要である。これにより、布帛の染め斑の発生を回避できるのみならず、布帛にした際の糸の収縮斑を抑制し、美しい布帛表面を得ることができるのである。ウースター斑は好ましくは1.2%以下である。
【0018】
また、ソフトストレッチ糸の高次加工工程の通過性、布帛にした際の引き裂き強力を確保する点からソフトストレッチ糸の強度は2.2cN/dtex(2.5gf/d)以上であることが好ましい。強度はより好ましくは3.0cN/dtex(3.4gf/d)以上である。さらに、糸の取り扱い性の点からソフトストレッチ糸の伸度は20〜45%とすることが好ましい。
【0019】
本発明で用いるソフトストレッチ糸の構成は2種のポリプロピレンテレフタレート(以下PPTと略す)からなるサイドバイサイド複合糸や偏芯芯鞘複合糸とすることが重要である。これにより、糸の50%伸長に対する応力を低下させ易く、また同時に回復率を向上させ易いのである。さらに、2つのポリマーの溶融粘度差を大きく取ると、糸の50%伸長に対する回復率や捲縮伸長率等のストレッチ特性が向上し好ましい。
【0020】
また、ポリマーの複合比についても何等限定されるものではないが、捲縮発現性の点から3/7〜7/3までとすることが好ましい。より好ましくは4/6〜6/4、さらに好ましくは5/5である。
【0021】
なお、本発明でいうPPTとは酸性分としてテレフタル酸、ジオール成分として1,3−プロパンジオールを用いた重縮合体である。また、ジオール成分および酸成分の一部が各々15mol%以下の範囲で他の共重合可能な成分で置換されたものであってもよい。共重合成分がポリエチレングリコールの場合は15重量%以下である。また、これらは他ポリマ、艶消剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料などの添加物を含有していてもよい。
【0022】
ただし、複合させるポリマーの溶融粘度差が過度に大きくなるといわゆる糸曲がりの発生のため紡糸性が著しく低下してしまう。このため、特開平11−43835号公報記載のような挿入式の複雑な口金(図2(b))を用いる必要があり、パックや口金内でのポリマーの異常滞留発生のため、製糸性が著しく低下してしまう場合がある。そこで、2種のポリマーの溶融粘度比を逆に小さくすれば、単純な平行合流複合口金(図2(a))を用いても繊維学会誌、vol.54、P−173(1998)記載のような口金でのポリマー曲がりによる紡糸性低下の問題を回避することができる。このような溶融粘度の組み合わせは操業性を大幅に改善することができるという利点を持つのである。ここで溶融粘度比とは下記式で定義されるものである。溶融粘度の測定条件はポリエステルの通常の溶融紡糸条件に合わせ、温度280℃、歪み速度6080sec-1とした。
【0023】
溶融粘度比=V1/V2
V1:溶融粘度が相対的に大なるポリマーの溶融粘度値(poise)
V2:溶融粘度が相対的に小なるポリマーの溶融粘度値(poise)
本発明において繊維断面形状は何等限定されるものではないが、例えば図3のような断面形状が考えられる。このうち、捲縮発現性と風合いのバランスが取れているものは丸断面の半円状サイドバイサイドであるが、ドライ風合いを狙う場合は三角断面、軽量、保温を狙う場合は中空サイドバイサイド等用途に合わせて適宜断面形状を選択することができる。
【0024】
本発明で用いるソフトストレッチ糸は、以下のようにして製造することができる。
【0025】
まず、本発明で用いるソフトストレッチ糸の製造方法の第1の好ましい様態として、従来の紡糸、延伸2工程法による方法を説明する。すなわち、溶融粘度を異にする2種のポリプロピレンテレフタレートからなるサイドバイサイドまたは偏芯芯鞘複合糸を、紡糸温度250〜280℃、紡糸速度1200m/分以上で紡糸し、一旦巻き取り、これをホットローラーを有する延伸機を用い、延伸温度50〜80℃、延伸糸伸度20〜45%となる延伸倍率で延伸、熱セットする方法である。以下に、図面を用いて具体的に説明をする。図4において、溶融されたポリエステルはフィルター2で濾過され口金3から紡糸される。そして、紡出された糸条は冷却装置により冷却され、給油装置6で給油が施された後、必要に応じてエアノズルにより交絡が付与され、第1引き取りローラー(1GD)8、第2引き取りローラー(2GD)9により引き取られた後、ワインダー10により巻き取られる。ここで、1GD8の周速度が紡糸速度となる。次に、巻き取られた未延伸糸11は延伸装置により延伸され、ホットローラーや熱板等の接触式熱処理装置により熱セットが施されるが、例えば図5では、未延伸糸11はフィードローラー(FR)12から送り出された後、第1ホットローラー(1HR)13により予熱され、1HR13と第2ホットローラー(2HR)14の間で延伸が施される。そして、2HR14で熱セットされた後、コールドローラー15を経て延伸糸16として巻き取られる。
【0026】
ここで、糸斑を抑制するためには、紡糸温度や紡糸速度の選定が重要である。PPTはPETに比べ融点が30〜35℃程度低いため、紡糸温度をPETの通常の紡糸温度より低く、250〜280℃の設定することが好ましい。これにより、PPTの熱劣化や過度の粘度低下を抑制でき、糸強度の低下を防ぎ、また糸斑を減少できるのである。紡糸温度はより好ましくは255〜275℃である。さらに、紡糸速度が1200m/分以上とすることにより、紡糸での冷却過程が安定し、糸揺れや糸の固化点の変動が大幅に抑制され、それ以下の速度で紡糸した糸に比べ糸斑を大幅に抑制できるのである。また、これにより糸強度を高くできる利点もある。ただし、紡糸速度が3000m/分程度ではソフトストレッチ糸のストレッチ特性が低下する場合があり、避けることが好ましい。ところが、紡糸速度5000m/分以上では逆にストレッチ特性が向上するため、高速紡糸を採用することも好ましい。
【0027】
延伸、熱セットに際しては、PPTはPETに比べガラス転移温度や融点が低く耐熱性に劣ることを考慮することが好ましい。特に糸斑を抑制するためには、延伸温度の選定が重要であり、延伸温度は50〜80℃とすることが好ましい。これにより、1HR13上での糸の過度の結晶化や熱劣化が抑制される。そのため糸揺れや、延伸点の変動による糸斑、さらに糸切れも減少し、糸強度も向上するのである。延伸温度は好ましくは65〜75℃である。また、延伸糸の乾熱収縮率を低下させるため、延伸に引き続いて熱セットを行うが、接触式熱処理装置としてホットローラーを用いた場合は120〜160℃、熱板を用いた場合は110〜180℃、程度とすると収縮率を20%以下とできるため好ましい。また、接触式熱処理装置として熱板を用いると、分子鎖が緊張された状態で熱セットできるため糸の収縮応力を高くすることが可能であり、好ましい。さらに、本発明のソフトストレッチ性を発現させるためには延伸倍率が重要であり、延伸糸伸度で20〜45%となるよう設定することが好ましい。これにより過度の高倍率延伸による延伸過程での断糸の発生、ソフトストレッチ性の低下、布帛形成過程での断糸の発生を抑制し、さらに低倍率延伸によるストレッチ性の低下、布帛形成過程でのパーンヒケ等のトラブルを回避することが可能となるのである。延伸倍率の設定は、より好ましくは延伸糸伸度で25〜35%である。
【0028】
次に、本発明で用いるソフトストレッチ糸の製造方法の第2の好ましい様態として、紡糸した糸を一旦巻き取ることなく延伸する紡糸直接延伸法による方法を説明する。すなわち、溶融粘度を異にする2種のポリプロピレンテレフタレートからなるサイドバイサイドまたは偏芯芯鞘複合糸を、紡糸温度250〜280℃、紡糸速度1200m/分以上で紡糸した後、一旦巻き取ることなく紡糸直接延伸法により、延伸温度50〜80℃、延伸糸伸度20〜45%となる延伸倍率で延伸、熱セットを行った後巻き取る製造方法である。以下に、図面を用いて具体的に説明をする。図8において、溶融されたポリエステルはフィルター2で濾過され口金3から紡糸される。そして、紡出された糸条は冷却装置により冷却され、給油装置6で給油が施された後、必要に応じてエアノズルにより交絡が付与され、第1ホッロネルソンローラー(1HNR)17により引き取られ、予熱された後、第2ホットネルソンローラー(2HNR)18との間で延伸が施され、さらに2HNR18で熱セットされた後、ワインダー10により巻き取られる。ここで、1HNR17の周速度が紡糸速度、1HNR17の温度が延伸温度、2HNR18の温度が熱セット温度となる。
【0029】
ここで、糸斑を抑制するためには、紡糸温度や紡糸速度の選定が重要である。PPTはPETに比べ融点が30〜35℃程度低いため、紡糸温度をPETの通常の紡糸温度より低く、250〜280℃の設定することが好ましい。これにより、PPTの熱劣化や過度の粘度低下を抑制でき、糸強度の低下を防ぎ、また糸斑を減少できるのである。紡糸温度はより好ましくは255〜275℃である。さらに、紡糸速度が1200m/分以上とすることにより、紡糸での冷却過程が安定し、糸揺れや糸の固化点の変動が大幅に抑制され、それ以下の速度で紡糸した糸に比べ糸斑を大幅に抑制できるのである。また、これにより糸強度を高くできる利点もある。ただし、紡糸速度が3000m/分程度ではソフトストレッチ糸のストレッチ特性が低下する場合があり、避けることが好ましい。ところが、紡糸速度5000m/分以上では逆にストレッチ特性が向上するため、高速紡糸を採用することも好ましい。
【0030】
延伸、熱セットに際しては、PPTはPETに比べガラス転移温度や融点が低く耐熱性に劣ることを考慮することが好ましい。特に糸斑を抑制するためには、延伸温度の選定が重要であり、延伸温度は50〜80℃とすることが好ましい。これにより、1HNR17上での糸の過度の結晶化や熱劣化が抑制される。そのため糸揺れや、延伸点の変動による糸斑、さらに糸切れも減少し、糸強度も向上するのである。延伸温度は好ましくは65〜75℃である。また、延伸糸の乾熱収縮率を低下させるため、延伸に引き続いて熱セットを行うが、熱セット温度は120〜160℃とすると収縮率を20%以下とできるため好ましい。さらに、本発明のソフトストレッチ性を発現させるためには延伸倍率が重要であり、延伸糸伸度で20〜45%となるよう設定することが好ましい。これにより過度の高倍率延伸による延伸過程での断糸の発生、ソフトストレッチ性の低下、布帛形成過程での断糸の発生を抑制し、さらに低倍率延伸によるストレッチ性の低下、布帛形成過程でのトラブルを回避することが可能となるのである。延伸倍率の設定は、より好ましくは延伸糸伸度で25〜35%であるこのように、紡糸、延伸2工程法に代えて紡糸直接延伸法を採用すると、製造プロセスが効率化され低コスト化が可能となるメリットがあるが、さらにソフトストレッチ糸の捲縮の位相がランダムになりやすく、特に糸を無撚りで用いる場合には布帛中での糸の収縮がランダムに発生し、結果的にプレーンで滑り性の良い布帛が得られやすいメリットがある
【0031】
次に、本発明で用いるソフトストレッチ糸の製造方法の第の好ましい様態として、図4において、紡糸速度を5000m/分以上とすることにより、口金3と1GD8の間で空気抵抗により自動的に延伸が発生し、糸条自身の持つ熱によって熱セットが施される、さらに簡略化された製造方法を採用することも可能である。
【0032】
ところで、本発明で用いるソフトストレッチ糸は、100ターン/m以上の撚糸をかけると捲縮の位相が揃いやすく、布帛の状態でもストレッチ性が発現しやすく好ましい。また、一般に、サイドバイサイド複合糸を強撚糸とすると、捲縮発現が不良となりストレッチ性が低下するのであるが、本発明で用いるソフトストレッチ糸ではE3.5が従来のPET系サイドバイサイド複合糸に比べ大幅に高いため、強撚糸としても充分なストレッチ性が発現するのである。なお、ここでいう強撚とは撚り係数5000以上の撚糸を施すことをいい、糸の繊度が56dtexの場合は撚り数が700ターン/m以上となる。撚り係数は撚り数(ターン/m)と繊度(dtex×0.9)の平方根の積で定義されるものである。
【0033】
また、本発明で用いるソフトストレッチ糸は無撚りで用いることも可能であり、この場合は、糸条の単糸間で捲縮の位相がずれていると織物の表面がプレーンになり、例えば滑り性に優れたストレッチ裏地等に利用可能となる。さらに、捲縮が揃っている場合に比べ嵩高性が高くなる点もメリットの一つである。
【0034】
また、本発明で用いるソフトストレッチ糸は、編み物に用いると、従来の編み物では得られなかったソフトストレッチ性を有する、優れたストレッチ編み物とすることができる。特に編み物では高次加工工程で拘束力が弱い状態で布帛が収縮するため、捲縮による収縮も含めた見掛け収縮が大きく入り編み目が詰まるため、ストレッチ糸を用いた場合に布帛が粗硬化しやすい。そのため、編み物では糸自体の持つソフトストレッチ性は特に重要なパラメータであり、本発明で用いるソフトストレッチ糸を用いることにより従来では到底得られなかったソフトストレッチ編み物を得ることができるのである。また、捲縮の位相が揃ったソフトストレッチ糸を用いると編み目間に細かな捲縮が発生しやすく細かなシボが立ち、審美性の高い編み地を得ることができる。
【0035】
さらに、本発明で用いるソフトストレッチ糸は沸騰水収縮率が10%以下のポリエステルやナイロンからなる低収縮糸と混繊して用いることが重要であり、さらにソフト感が増すのみならず、ふくらみ感や反発感も向上する。低収縮糸がソフトストレッチ糸の比較的外周に存在すると、クッションの役目を果たしさらにソフト感が向上し、またマルチフィラメントとしての糸径が大きくなるためふくらみ感が向上するのである。このため、低収縮糸の沸騰水収縮率は低い方が有利であり、好ましくは沸騰水収縮率はより好ましくは4%以下、さらに好ましくは0%以下である。また、低収縮糸の初期引っ張り抵抗度も低い方が有利であり、好ましくは50cN/dtex以下である。さらに、低収縮糸は単糸繊度が細い方がよりソフト感が向上するため、単糸繊度は好ましくは2.5dtex以下、より好ましくは1.0dtex以下である。
【0036】
また、本発明のソフトストレッチ混繊糸を天然繊維および/または半合成繊維と混用して用いると、天然繊維や半合成繊維の持つ、吸放湿性や接触冷感、反発性等の優れた風合いを損なうことなくストレッチ性を付加することができ好ましい。ここでいう混用とは、混繊や交織、交編等を意味するものである。ソフトストレッチ糸の持つ特性と天然繊維や半合成繊維の風合いをバランスさせるためには、天然繊維および/または半合成繊維のトータル重量が布帛重量の10〜90%であることが好ましい。
【0037】
本発明のソフトストレッチ混繊糸は、靴下、シャツ、ブラウス、カーディンガン、パンツ、スカート、ワンピース、スーツ、ブルゾン、裏地等に好適に用いることができる。
【0038】
【実施例】
以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明する。なお、実施例中の測定方法は以下の方法を用いた。
A.糸の50%伸長に対する応力および回復率
まず、糸をかせ取りし、実質的に無荷重の状態で沸騰水中に15分間、引き続いて風乾後乾熱180℃で15分間熱処理を行う。そして、この熱処理糸を自動引っ張り試験機を用い、糸に4.4×10-3cN/dtex(5mgf/d)の初期張力をかけておき、そこから糸を引っ張り速度100%/分で50%伸長させ、すぐに折り返して同速度で伸長率0%まで戻し、ヒステリシス曲線を描かせる(図1)。そして、初期張力を基準とした最高到達応力を50%伸長に対する応力とする。回復率は図1において、回復率(%)=[(50−a)/50]×100%で計算する。ここで、aとはヒステリシス曲線の回復過程において発生応力が初期張力となる点の伸長率である。
B.捲縮伸長率(図6)
捲縮伸長率(%)=[(L1−L2)/L1]×100%
L1:繊維かせを沸騰水処理15分間した後、さらに180℃乾熱処理15分間した後、180×10-3cN/dtex荷重を吊した時のかせ長
L2:L1測定後、吊す荷重を180×10-3cN/dtex(0.2gf/d)から0.9×10-3cN/dtex(1mgf/d)に代えた時のかせ長
0:荷重フリー(処理荷重無し)で熱処理した時の捲縮伸長率
3.5:3.5×10-3cN/dtex(4mgf/d)荷重下で熱処理した時の捲縮伸長率
C.捲縮径実施例、比較例で得られた糸のE0測定後の糸をなるべく力が加わらない状態でサンプリングし、それを走査型電子顕微鏡で観察した(図7)。そして、捲縮を100個ランダムに選択し直径(外径)を測定し、それの平均値を捲縮径とした。
D.ウースター斑(U%)
Zellweger社製USTER TESTER 1 ModelCを使用し、200m/分の速度で糸を給糸しながらノーマルモードで測定を行った。
E.収縮応力カネボウエンジニアリング社製熱応力測定器で、昇温速度150℃/分で測定した。サンプルは10cm×2のループとし、初期張力は繊度(デシテックス)×0.9×(1/30)gfとした。
F.強度および伸度初期試料長=50mm、引っ張り速度=50mm/分(100%/分)とし、JIS L1013に示される条件で荷重−伸長曲線を求めた。伸びを初期試料長で割り伸度とした。
G.溶融粘度
東洋精機社製キャピログラフ1Bを用いて、チッソ雰囲気下で測定した。測定温度280℃、歪み速度6080sec-1での測定を3回行い、平均値を溶融粘度とした。
H.初期引っ張り抵抗度
JIS L1013にしたがい測定を行った。
I.沸騰水収縮率および乾熱収縮率
沸騰水収縮率(%)=[(L0’−L1’)/L0’)]×100%
L0’:延伸糸をかせ取りし初荷重0.18cN/dtex(0.2gf/d)下で測定したかせの原長
L1’:L0’を測定したかせを実質的に荷重フリーの状態で沸騰水中で15分間処理し、風乾後初荷重0.18cN/dtex(0.2gf/d)下でのかせ長
乾熱収縮率(%)=[(L0’−L2’)/L0’)]×100%
L2’:L1’を測定したかせを実質的に荷重フリーの状態で180℃乾熱で15分間処理し、風乾後初荷重0.18cN/dtex(0.2gf/d)下でのかせ長
J.風合い評価
実施例、比較例で得られた布帛を、ソフト感、ふくらみ感、反発感、ストレッチ性、染め斑、表面感(布帛表面の審美性)について1〜5級で官能評価した。3級以上を合格とした。
【0039】
実施例
溶融粘度1500poiseの酸化チタンを含まないホモPPTと溶融粘度400poiseの酸化チタンを含まないホモPPTをそれぞれ270℃、260℃で別々に溶融し、絶対濾過径15μmのステンレス製不織布フィルターを用い別々に濾過を行った後、孔数12の特開平9−157941号公報記載の挿入タイプ複合紡糸口金(図2(b))から複合比1:1のサイドバイサイド複合糸(図3(b))として紡糸温度265℃で吐出した。紡糸速度1350m/分で132dtex、12フィラメントの未延糸を巻き取り、その後ホットーローラーを有する延伸機を用い、第1ホットーローラーの温度65℃、第2ホットローラーの温度を130℃、延伸倍率2.35として延伸を行った。紡糸、延伸とも製糸性は良好であり糸切れはなかった。製糸条件は表1に糸物性は表2に示すが、高粘度PPTが捲縮の内側に入り優れた捲縮発現能力を示した。また、E0の測定のための熱処理により発現する捲縮径が190μmと非常に細かく、また位相が揃っており非常に高品位のものとなった。さらに、これの初期引っ張り抵抗度は22cN/dtexと充分ソフトであり、乾熱収縮率も12%と充分低収縮性であった。また、収縮応力の極大を示す温度が125℃と充分高温であった。
【0040】
比較例1
ポリマーの組み合わせを溶融粘度400poiseの酸化チタンを含まないホモPPTと溶融粘度400poiseの酸化チタンを0.03重量%含むホモPETとし、糸速度を900m/分、紡糸温度を286℃、吐出量、延伸倍率を変更した以外は実施例1と同様の条件で溶融紡糸、延伸を行い、56dtex、12フィラメントの延伸糸を得た。製糸条件を表1に糸物性を表2に示すが、ある程度の捲縮発現能力を示したが、紡糸温度が高くPPT側熱劣化のため吐出が不安定化し、また未延伸糸の紡糸速度が低いため紡糸過程での糸揺れや固化点の変動が大きくなった。このため、延伸糸の糸強度が顕著に低下し、ウースター斑も悪化した。また、50%伸長に対する応力が30×10-3cN/dtexを超え、回復率も70%未満であったたためソフト性、ストレッチ性は実施例1には及ばなかった。
【0041】
比較例2
比較例1のポリマーの組み合わせで、紡糸温度280℃、紡糸速度1500m/分として比較例1と同様に紡糸を行い146dtex、12フィラメントの未延伸糸を得た。そして、延伸倍率を2.70倍、第1ホットーローラーの温度100℃とした以外は実施例1と同様の条件で溶融紡糸、延伸を行い延伸糸を得た。製糸条件を表1に糸物性を表2に示すが、ある程度の捲縮発現能力を示したが、第1ホットローラーの温度が高いため、PPTが熱劣化し糸切れが頻発した。また、得られた延伸糸も糸強度が低く、ウースター斑も悪化したものであった。また、50%伸長に対する応力が30×10-3cN/dtexを超え、回復率も70%未満であったため、ストレッチ性は実施例1には及ばなかった。
【0042】
比較例3
溶融粘度130poise(極限粘度0.46)と溶融粘度2650poise(極限粘度0.77)の酸化チタンを0.03重量%含むホモPETをそれぞれ275℃、290℃で別々に溶融し、絶対濾過径15μmのステンレス製不織布フィルターを用い別々に濾過を行った後、孔数12の特開平9−157941号公報記載の挿入タイプ口金(図2(b))から複合比1:1のサイドバイサイド複合糸(図3(a))として紡糸温度290℃で吐出した。この時の溶融粘度比は20.3であった。紡糸速度1500m/分で154dtex、12フィラメントの未延伸糸を巻き取り、その後ホットーローラーを有する延伸機を用い、第1ホットーローラーの温度90℃、第2ホットローラーの温度を130℃、延伸倍率3.11として延伸を行った後、非接触ヒーター(ヒーター温度160℃)により10%の弛緩熱処理を行った。紡糸、延伸とも製糸性は劣悪であり糸切れが多発した。製糸条件を表1に糸物性を表2に示すが、50%伸長に対する応力が50×10-3cN/dtexを超え、本発明で用いるソフトストレッチ糸とすることはできなかった。また、E3.5=0.5%と拘束下での捲縮発現能力が低いものであった。さらに、これの初期引っ張り抵抗度は75cN/dtexとソフトさに欠けるものであった。
【0043】
比較例4
溶融粘度2000poiseの酸化チタンを0.03重量%含むホモPETと溶融粘度2100poiseの酸成分としてイソフタル酸を10mol%共重合した酸化チタンを0.03重量%含む共重合PETとし、それぞれ285℃、275℃で別々に溶融し、絶対濾過径15μmのステンレス製不織布フィルターを用い別々に濾過を行った後、孔数12の平行合流複合紡糸口金(図2(a))から複合比1:1のサイドバイサイド複合糸(図3(b))として紡糸温度285℃で吐出した。そして、紡糸速度1500m/分で154dtex、12フィラメントの未延糸を巻き取った。その後、ホットーローラーを有する延伸機を用い、第1ホットーローラーの温度90℃、第2ホットローラーの温度を130℃、延伸倍率2.75として延伸を行った。紡糸、延伸とも製糸性は良好であり糸切れはなかった。製糸条件を表1に糸物性を表2に示すが、50%伸長に対する応力が50×10-3cN/dtexを超え、本発明で用いるソフトストレッチ糸とすることはできなかった。また、E3.5=0.4%と拘束下での捲縮発現能力が低いものであった。
【0044】
【表1】
【0045】
【表2】
【0046】
実施例
実施例1比較例1〜4で得られた糸を原糸とし、これに撚り数700ターン/mの撚糸を施し、65℃スチームにより撚り止めセットを行った。そして、28ゲージ丸編みにかけてインターロック組織で編み物を編成した。これに常法にしたがい90℃でリラックス精練を施した後、180℃で中間セットを施した。そして、やはり常法にしたがい10重量%のアルカリ減量を施した後、130℃で染色を施した。そして、得られた布帛の風合いを官能評価した(表3)。実施例のソフトストレッチ糸を使用した水準は、ソフトでかつストレッチ性に優れ、しかも布帛表面が審美性に富むものであった。実施例の原糸を使用した水準では原糸の捲縮径が細かくしかも捲縮の位相が揃っているため、特に布帛表面に非常に美しいシボが発現し審美性に富むものであった。また、染色斑も発生せず品位が高いものであった。しかし、比較例1、2では染色斑が発生し、品位に劣るものであった。また、比較例3、4では風合いが粗硬であった。
【0047】
【表3】
【0048】
実施例
実施例1比較例1〜4で得られたソフトストレッチ糸を原糸とし、これに撚り数1500ターン/mの撚糸を施し、65℃スチームにより撚り止めセットを行った。そして、経糸および緯糸に同一の糸を用いて平織りを作製した。この時の糸密度は、経糸が110本/インチ、緯糸が91本/インチであり、S撚り/Z撚りの交互配置としてトルクバランスをとった。得られた生機に次のように加工を施した。まず90℃でリラックス精練を施し、その後乾熱180℃でピンテンターにより中間セットを施した。そして、常法により15%のアルカリ減量を施した後、やはり常法により130℃で染色を施した。
【0049】
そして、得られた布帛の風合いを官能評価した(表4)。実施例を原糸としたものでは原糸特性から予想されたとおり、いづれも良好なストレッチ性が発現したが比較例3、4ではストレッチ性に劣るものであった。実施例の原糸を使用した水準では原糸の捲縮径が細かくしかも捲縮の位相が揃っているため、布帛表面に荒れがなく特に審美性に富むものであった。
【0050】
【表4】
【0051】
実施例
実施例1比較例3、4で得られたソフトストレッチ糸を原糸とし、これと表5に示す条件でPETからなる低収縮糸との混繊糸を作製し、65℃スチームにより撚り止めセットを行った。そして、実施例と同様に製織、加工を施し、評価を行った。
【0052】
得られた布帛の風合いを官能評価した(表6)。実施例1を原糸としたものでは原糸特性から予想されたとおり、いづれも風合いがソフトで良好なストレッチ性が発現したが比較例3、4を原糸としたものでは粗硬感が強いものとなった。
【0053】
【表5】
【0054】
【表6】
【0055】
実施例
経糸に旭化成工業(株)製ビスコースレーヨン“Silmax”(83dtex、38フィラメント)を用いた以外は実施例と同様に織物を作製した。得られた織物はソフトでストレッチ性に富んだものであった。また、ビスコースレーヨン特有の優れた反発感によりプリプリした触感が得られ、さらに大きな接触冷感による高度なドライ感が発現した。また、吸放湿性も良好であった。
【0056】
【発明の効果】
本発明により、従来問題となっていた締め付け感の強さや布帛の粗硬化の問題を解決し、従来よりソフトストレッチ性に優れた布帛を提供できるソフトストレッチ糸および製造方法ならびに布帛を提供するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】強伸度曲線ヒステリシスを表す図である。
【図2】サイドバイサイド複合紡糸用口金例を示す図である。
【図3】ポリエステル繊維の繊維断面形状例を示す図である。
【図4】紡糸/巻き取り装置の一例を示す図である。
【図5】延伸装置を表す図である。
【図6】捲縮伸長率測定法を示す図である。
【図7】ソフトストレッチ糸の繊維の形状の一例を示す電子顕微鏡写真である。
【図8】紡糸直接延伸装置の一例を示す図である
【符号の説明】
1:スピンブロック
2:不織布フィルター
3:口金
4:チムニー
5:糸条
6:給油ガイド
7:交絡ガイド
8:第1ゴデットローラー
9:第2ゴデットローラー
10:巻き取り糸
11:未延伸糸
12:フィードローラー
13:第1ホットローラー
14:第2ホットローラー
15:コールドドローローラー
16:延伸糸
17:第1ホットネルソンローラー
18:第2ホットネルソンローラ
[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a soft-stretch blended yarn and a fabric, which can impart a soft-stretch property to a fabric with excellent crimp development ability.
[0002]
[Prior art]
Synthetic fiber fabrics are superior to natural fiber fabrics and semi-synthetic fiber fabrics in terms of durability, easy care and the like, and are widely used. However, compared to natural fiber fabrics and semi-synthetic fiber fabrics, various improvements have been made since they are inferior in aesthetics and texture. By synthesizing these improvements, a cloth having a high texture even if it is a synthetic fiber has been developed, and has been widely used under the name of "new synthetic fiber". This “new synthetic fiber” has a new high-quality feel that is completely different from conventional synthetic fiber fabrics in the production of synthetic fiber fabrics, which has been obtained by both advanced yarn-making technology and advanced processing technology for fabrics. It was accepted. However, this new synthetic fiber does not reach the aesthetics and texture of natural fiber fabrics or semi-synthetic fiber fabrics. Further improvements in functionality and the like have been desired.
[0003]
In order to solve this problem, for example, as a means of obtaining a fabric having a surface change, there is a method of using a pretwisted false twisted yarn, but it is insufficient to obtain a new surface feeling, and the cost rises. There was a problem. Further, there is a problem that stretchability cannot be imparted to the fabric due to twisting. In addition, there is a method of mixing polyurethane-based elastic yarn to impart stretchability to the fabric, but this is extremely expensive, and when used together with general-purpose synthetic fibers such as polyester, it is not dyed with a disperse dye. Due to dullness at the time of dyeing and poor heat resistance, there were problems of fabric surface roughness and rough curing.
[0004]
For this reason, various polyester fibers using a side-by-side composite of polymers have been proposed as methods that do not use polyurethane fibers or false twisted yarns.
[0005]
For example, JP-B-44-2504 and JP-A-4-308271 disclose a side-by-side composite yarn of polyethylene terephthalate (PET) having an intrinsic viscosity difference or an intrinsic viscosity difference, and JP-A-5-295634 discloses a homo-PET. Higher shrinkage side-by-side composite yarns of copolymerized PET are described. If such a latent crimp-expressing polyester fiber is used, it is possible to obtain a certain degree of stretchability, but the stress generated when the fabric is elongated is high, that is, the fabric has a strong tightening feeling and is hard, The recovery from elongation could not be sufficiently exhibited. The present inventors have found that this is because the side-by-side composite yarn of the combination of PET having a large difference in viscosity or difference in shrinkage ratio as employed in the publication has a large resistance to elongation of crimp. Was. Furthermore, the side-by-side composite yarn as described above has a problem in that the crimp developing ability under the restraint of the fabric is low or the crimp is easily set by external force. The side-by-side composite yarn does not use the stretch property of a polymer matrix like polyurethane fiber, but uses the crimp expression due to the polymer with a large difference in shrinkage between the composite polymers entering the inside for the stretch property. I have. For this reason, for example, if the polymer is subjected to heat treatment in a state where the shrinkage of the polymer is restricted as in the case of woven fabrics, the polymer is heat-fixed as it is and loses its further shrinking ability.
[0006]
Japanese Patent Publication No. 43-19108 discloses a side-by-side composite yarn utilizing polypropylene terephthalate (PPT) or polybutylene terephthalate (PBT), which is a polyester having a slight stretch property. Describes that the elongation power is large. In fact, when estimated from the number of finishes of the heat-treated plain weave, the stress generated for 30% elongation was 60 × 10 −3 cN / dtex or more in Experiment No. XV-d. It was quite large and had a very tight feeling. Further, when the present inventors conducted additional tests, they had the drawback that worcester spots (U%) were poor, and that dyeing spots when formed into a fabric were large.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the problems of the strength of tightening feeling, the problem of coarse hardening of the fabric, and the problem of yarn unevenness, which have been problems with the conventional side-by-side composite yarn, and provides a fabric that is more excellent in soft stretchability and uniform dyeing property than before. It is intended to provide a stretch- mixed yarn and a fabric.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention employs the following configuration. That is,
(1) A side-by-side or eccentric core-sheath composite yarn composed of two types of polypropylene terephthalates having different melt viscosities, with a worcester spot of 2.0% or less and a stress at 50% elongation of the yarn of 10 × 10 −3. cN / dtex or less, a soft stretch commingled yarn recovery ratio 70% or more at the same time meet to soft stretch yarn and the boiling water shrinkage is low shrinkage yarn of 10% or less, characterized in that it is commingled.
(2) The soft stretch mixed fiber according to (1), wherein the boiling water shrinkage of the low shrinkage yarn is 4% or less.
(3) (1) or (2) Symbol placing fabric characterized by comprising using at least a soft stretch combined filament yarn of.
(4) The fabric according to the natural fibers and / or semi-synthetic fibers are used together, characterized in (3).
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the present invention, in order to achieve the soft stretch property, it is important that the resistance to the elongation of the yarn is low and the recovery rate against the elongation is high. It can be evaluated by the recovery rate in the strength-elongation curve hysteresis (FIG. 1). In practice, first, the yarn is skeined and heat-treated in boiling water for 15 minutes at substantially no load, followed by air drying and drying at 180 ° C. for 15 minutes. The heat-treated yarn was subjected to an initial tension of 4.4 × 10 −3 cN / dtex (5 mgf / d) using an automatic tensile tester, and the yarn was pulled from the yarn at a pulling speed of 100% / min. % Elongation, immediately return to the elongation rate of 0% at the same speed, and draw a hysteresis curve (FIG. 1). Then, the highest ultimate stress based on the initial tension is defined as the stress for 50% elongation. The recovery rate is calculated by the recovery rate (%) = [(50−a) / 50] × 100% in FIG. Here, a is the elongation rate at the point where the generated stress becomes the initial tension in the recovery process of the hysteresis curve.
[0010]
In the soft stretch yarn used in the present invention , it is important that the stress with respect to 50% elongation of the yarn is 10 × 10 −3 cN / dtex or less, whereby good soft stretch property is obtained, and there is no tightening feeling and softness. A simple cloth can be obtained. On the other hand, in the conventional side-by-side composite yarn, the stress for 50% elongation of the yarn is extremely high and exceeds 50 × 10 −3 cN / dtex, so that only a fabric having a strong tightening feeling and a strong rough and hard feeling can be obtained. Further, in order to obtain sufficient stretchability recovery rate for 50% elongation of the yarn Ru important to be at 70% or more.
[0011]
Further, if the diameter of the crimp of the soft stretch yarn after the heat treatment is 250 μm or less, the soft stretch property is easily exhibited, and when the fabric is formed, roughening of the surface of the fabric is suppressed and a high quality fabric can be obtained. And preferred. The crimp diameter of the soft stretch yarn is more preferably 200 μm or less.
[0012]
In addition, when the crimping phases are uniform among the single yarns, a finely textured surface can be obtained when the fabric is formed into a fine grain. On the other hand, if the phase of the crimp is shifted between the single yarns, the fabric tends to have a plain surface, and the fabric has good slipperiness.
[0013]
When the crimp elongation (E 0 ) under a load-free condition is 50% or more, the stretchability is further improved, which is preferable. Here, the crimp elongation is an index indicating the degree of crimp, and the higher the value of the crimp elongation, the higher the degree of crimp and the higher the stretchability. E 0 reflects the degree of crimping under load-free conditions. However, when the soft stretch yarn used in the present invention is a strongly twisted yarn or a woven fabric, the restraining force due to strong twisting or the binding force due to the weave structure acts to reduce the crimp. Expression may be difficult. Therefore, the crimp elongation under load is also important, and this property can be estimated by the crimp elongation (E 3.5 ) when a load of 3.5 × 10 −3 cN / dtex is applied. . In the soft stretch yarn used in the present invention , E 3.5 is preferably 10% or more. On the other hand, in polyethylene terephthalate-based side-by-side composite yarns described in JP-A-11-81069 and the like, E 3.5 is about 0.5%. It becomes scarce.
[0014]
Further, in order to overcome the strong twist and restraint of the woven fabric and to exhibit the crimp, the shrinkage stress is also important, and the maximum value of the shrinkage stress is preferably 0.25 cN / dtex (0.28 gf / d) or more. More preferably, the maximum value of the shrinkage stress is 0.30 cN / dtex (0.34 gf / d) or more. Further, it is preferable that the temperature at which the contraction stress reaches its maximum is 110 ° C. or higher.
[0015]
Further, when the initial tensile resistance of the yarn is 60 cN / dtex or less, the fabric becomes softer, which is preferable. The initial tensile resistance of the yarn is more preferably 50 cN / dtex or less.
[0016]
Furthermore, in the high-order processing step of the fabric, if the fabric shrinks excessively, it will be roughly cured, so the dry heat shrinkage of the soft stretch yarn is preferably 20% or less.
[0017]
In the present invention, it is important that the Worcester spot, which is an index of the fineness unevenness (thickness unevenness) of the yarn, is 2.0% or less. As a result, not only the occurrence of the spots of dyeing of the fabric can be avoided, but also the spots of shrinkage of the yarn when the fabric is formed can be suppressed, and a beautiful fabric surface can be obtained. Worcester spots are preferably less than 1.2%.
[0018]
In addition, the strength of the soft stretch yarn is preferably 2.2 cN / dtex (2.5 gf / d) or more from the viewpoint of ensuring the passability of the soft stretch yarn in the high-order processing step and the tear strength when formed into a fabric. . The strength is more preferably 3.0 cN / dtex (3.4 gf / d) or more. Further, the elongation of the soft stretch yarn is preferably set to 20 to 45% from the viewpoint of handleability of the yarn.
[0019]
It is important that the structure of the soft stretch yarn used in the present invention is a side-by-side composite yarn or an eccentric core-sheath composite yarn composed of two types of polypropylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PPT) . Thus, easy to reduce the stress on the 50% elongation of the yarn and is Ino easy to simultaneously improve the recovery rate. Further, if the difference in melt viscosity between the two polymers is made large, stretch characteristics such as the recovery rate for 50% elongation of the yarn and the crimp elongation rate are improved, which is preferable.
[0020]
Also, the composite ratio of the polymer is not limited at all, but is preferably from 3/7 to 7/3 from the viewpoint of crimp development. It is more preferably 4/6 to 6/4, and further preferably 5/5.
[0021]
The PPT in the present invention is a polycondensate using terephthalic acid as an acidic component and 1,3-propanediol as a diol component. Also, a part of the diol component and a part of the acid component may be substituted with other copolymerizable components in a range of 15 mol% or less. When the copolymer component is polyethylene glycol, the content is 15% by weight or less. They may also contain additives such as other polymers, matting agents, flame retardants, antistatic agents, pigments and the like.
[0022]
However, if the melt viscosity difference of the polymer to be composited becomes excessively large, so-called yarn bending occurs, so that the spinnability is significantly reduced. For this reason, it is necessary to use a complicated insertion-type base (see FIG. 2B) described in Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-43835. In some cases, it may be significantly reduced. Therefore, if the melt viscosity ratio of the two types of polymers is reduced, a simple parallel-merging composite ferrule (FIG. 2A) can be used. 54, P-173 (1998), thereby avoiding the problem of a decrease in spinnability due to bending of a polymer in a die. Such a combination of melt viscosities has the advantage that operability can be greatly improved. Here, the melt viscosity ratio is defined by the following equation. Melt viscosity was measured at a temperature of 280 ° C. and a strain rate of 6080 sec −1 in accordance with ordinary melt spinning conditions of polyester.
[0023]
Melt viscosity ratio = V1 / V2
V1: Melt viscosity value (poise) of a polymer having a relatively high melt viscosity
V2: melt viscosity value (poise) of the polymer whose melt viscosity is relatively small
In the present invention, the cross-sectional shape of the fiber is not limited at all. For example, a cross-sectional shape as shown in FIG. 3 can be considered. Of these, those with a good balance between crimping expression and texture are semicircular side-by-sides with a round cross-section. Thus, the cross-sectional shape can be appropriately selected.
[0024]
Soft stretch yarn used in the present invention can be produced as follows.
[0025]
First, as a first preferred embodiment of a method for producing a soft stretch yarn used in the present invention , a conventional spinning and drawing two-step method will be described. That is, a side-by-side or eccentric core-sheath composite yarn composed of two types of polypropylene terephthalates having different melt viscosities is spun at a spinning temperature of 250 to 280 ° C. and a spinning speed of 1200 m / min or more, once wound, and hot rolled. This is a method of drawing and heat setting at a drawing ratio of 50 to 80 ° C. and a drawn yarn elongation of 20 to 45% using a drawing machine having Hereinafter, a specific description will be given with reference to the drawings. In FIG. 4, the molten polyester is filtered through a filter 2 and spun from a die 3. Then, the spun yarn is cooled by a cooling device, and after being supplied with oil by a refueling device 6, confounding is given by an air nozzle as needed, and a first take-up roller (1GD) 8 and a second take-up roller After being picked up by (2GD) 9, it is wound up by a winder 10. Here, the peripheral speed of 1GD8 is the spinning speed. Next, the wound undrawn yarn 11 is drawn by a drawing device and heat-set by a contact heat treatment device such as a hot roller or a hot plate . For example, in FIG. After being sent out from the (FR) 12, it is preheated by the first hot roller (1HR) 13 and stretched between the 1HR 13 and the second hot roller (2HR) 14. After being heat-set by the 2HR 14, it is wound as a drawn yarn 16 via the cold roller 15.
[0026]
Here , in order to suppress yarn spots, it is important to select a spinning temperature and a spinning speed. Since the melting point of PPT is lower than that of PET by about 30 to 35 ° C., the spinning temperature is lower than the normal spinning temperature of PET, and is preferably set to 250 to 280 ° C. Thereby, thermal degradation and excessive decrease in viscosity of PPT can be suppressed, a decrease in yarn strength can be prevented, and yarn spots can be reduced. The spinning temperature is more preferably from 255 to 275 ° C. Furthermore, by setting the spinning speed to 1200 m / min or more, the cooling process during spinning is stabilized, and the fluctuation of the yarn sway and the solidification point of the yarn is greatly suppressed. It can be greatly reduced. This also has the advantage that the yarn strength can be increased. However, if the spinning speed is about 3000 m / min, the stretch properties of the soft stretch yarn may be reduced, and it is preferable to avoid this. However, when the spinning speed is 5000 m / min or more, the stretch characteristics are improved, so that high-speed spinning is also preferably employed.
[0027]
In stretching and heat setting, it is preferable to consider that PPT has a lower glass transition temperature and a lower melting point than PET and is inferior in heat resistance. In particular, in order to suppress yarn spots, it is important to select a stretching temperature, and the stretching temperature is preferably set to 50 to 80 ° C. This suppresses excessive crystallization and thermal deterioration of the yarn on the 1HR13. As a result, yarn sway, yarn spots due to fluctuations in the drawing point, and yarn breakage are reduced, and the yarn strength is improved. The stretching temperature is preferably from 65 to 75 ° C. In addition, in order to reduce the dry heat shrinkage of the drawn yarn, heat setting is performed subsequent to drawing. However, when a hot roller is used as a contact-type heat treatment apparatus , 120 to 160 ° C., and when a hot plate is used, 110 to 110 ° C. A temperature of about 180 ° C. is preferable because the shrinkage can be reduced to 20% or less. When a hot plate is used as the contact-type heat treatment apparatus , heat setting can be performed in a state where the molecular chains are strained, so that the shrinkage stress of the yarn can be increased, which is preferable. Furthermore, in order to develop the soft stretch property of the present invention, the draw ratio is important, and it is preferable to set the draw yarn elongation to 20 to 45%. This suppresses the occurrence of yarn breakage in the stretching process due to excessive high-magnification stretching, a decrease in soft stretchability, and the occurrence of yarn breakage in the fabric formation process. It is possible to avoid troubles such as panhi-ke. The setting of the draw ratio is more preferably 25 to 35% in terms of drawn yarn elongation.
[0028]
Next, as a second preferred embodiment of the method for producing a soft stretch yarn used in the present invention , a method by a direct spinning drawing method in which a spun yarn is drawn without being once wound will be described. That is, a side-by-side or eccentric core-sheath composite yarn composed of two types of polypropylene terephthalates having different melt viscosities is spun at a spinning temperature of 250 to 280 ° C. and a spinning speed of 1200 m / min or more, and then directly spun without winding. This is a production method in which the film is stretched at a stretching temperature of 50 to 80 ° C. and stretched at an elongation of 20 to 45% by stretching, heat set, and then wound up. Hereinafter, a specific description will be given with reference to the drawings. In FIG. 8, the molten polyester is filtered through a filter 2 and spun from a die 3. Then, the spun yarn is cooled by a cooling device, and after being supplied with oil by a refueling device 6, confounding is given by an air nozzle if necessary, and the yarn is taken up by a first Holonelson roller (1HNR) 17. After being preheated, the film is stretched between a second hot Nelson roller (2HNR) 18, heat-set by the 2HNR 18, and wound up by the winder 10. Here, the peripheral speed of 1HNR17 is the spinning speed, the temperature of 1HNR17 is the drawing temperature, and the temperature of 2HNR18 is the heat setting temperature.
[0029]
Here, in order to suppress yarn spots, it is important to select a spinning temperature and a spinning speed. Since the melting point of PPT is lower than that of PET by about 30 to 35 ° C., the spinning temperature is lower than the normal spinning temperature of PET, and is preferably set to 250 to 280 ° C. Thereby, thermal degradation and excessive decrease in viscosity of PPT can be suppressed, a decrease in yarn strength can be prevented, and yarn spots can be reduced. The spinning temperature is more preferably from 255 to 275 ° C. Furthermore, by setting the spinning speed to 1200 m / min or more, the cooling process during spinning is stabilized, and the fluctuation of the yarn sway and the solidification point of the yarn is greatly suppressed. It can be greatly reduced. This also has the advantage that the yarn strength can be increased. However, if the spinning speed is about 3000 m / min, the stretch properties of the soft stretch yarn may be reduced, and it is preferable to avoid this. However, when the spinning speed is 5000 m / min or more, the stretch characteristics are improved, so that high-speed spinning is also preferably employed.
[0030]
In stretching and heat setting, it is preferable to consider that PPT has a lower glass transition temperature and a lower melting point than PET and is inferior in heat resistance. In particular, in order to suppress yarn spots, it is important to select a stretching temperature, and the stretching temperature is preferably set to 50 to 80 ° C. Thereby, excessive crystallization and thermal deterioration of the yarn on the 1HNR 17 are suppressed. As a result, yarn sway, yarn spots due to fluctuations in the drawing point, and yarn breakage are reduced, and the yarn strength is improved. The stretching temperature is preferably from 65 to 75 ° C. Further, in order to reduce the dry heat shrinkage of the drawn yarn, heat setting is performed subsequent to the drawing. A heat setting temperature of 120 to 160 ° C. is preferable because the shrinkage can be 20% or less. Furthermore, in order to develop the soft stretch property of the present invention, the draw ratio is important, and it is preferable to set the draw yarn elongation to 20 to 45%. This suppresses the occurrence of yarn breakage in the stretching process due to excessive high-magnification stretching, a decrease in soft stretchability, and the occurrence of yarn breakage in the fabric formation process. Troubles can be avoided. The draw ratio is more preferably 25 to 35% in terms of the drawn yarn elongation. Thus, if the direct drawing method of spinning is employed instead of the two-step method of spinning and drawing, the production process is made more efficient and cost reduction is achieved. However, the crimping phase of the soft stretch yarn tends to be random, and the shrinkage of the yarn in the fabric occurs randomly, especially when the yarn is used in a non-twisted state. There is an advantage that a plain and slippery fabric can be easily obtained .
[0031]
Next, as a third preferred embodiment of the method for producing a soft stretch yarn used in the present invention , by setting the spinning speed to 5000 m / min or more in FIG. It is also possible to adopt a further simplified manufacturing method in which drawing occurs and heat setting is performed by the heat of the yarn itself.
[0032]
By the way, the soft stretch yarn used in the present invention is preferable when twisted at 100 turns / m or more, because the crimping phase is easily uniform, and the stretchability is easily exhibited even in a fabric state. In general, when the side-by-side composite yarn is a strongly twisted yarn, crimp expression is poor and the stretchability is reduced. However, in the soft stretch yarn used in the present invention , E 3.5 is significantly larger than that of the conventional PET-based side-by-side composite yarn. Since it is high, sufficient stretchability is exhibited even as a strong twisted yarn. Here, the term “strong twist” means that a twisted yarn having a twist coefficient of 5000 or more is applied. When the yarn fineness is 56 dtex, the number of twists is 700 turns / m or more. The twist coefficient is defined by the product of the number of twists (turns / m) and the square root of the fineness (dtex × 0.9).
[0033]
Further, the soft stretch yarn used in the present invention can be used in a non-twisted state. In this case, if the crimp phase is shifted between the single yarns of the yarn, the surface of the woven fabric becomes plain, and It can be used for stretch lining with excellent properties. Another advantage is that the bulkiness is higher than when the crimps are even.
[0034]
Moreover, when the soft stretch yarn used in the present invention is used for knitting, it is possible to obtain an excellent stretch knit having soft stretch properties that cannot be obtained by conventional knitting. In particular, in knitted fabrics, the fabric shrinks in a state where the binding force is weak in the high-order processing step, so that the apparent shrinkage including the shrinkage due to crimping is large and the stitches are clogged, so that the fabric is likely to be roughly cured when using a stretch yarn. . Therefore, in a knitted fabric, the soft stretch property of the yarn itself is a particularly important parameter, and by using the soft stretched yarn used in the present invention , a soft stretch knitted fabric which has never been obtained in the past can be obtained. In addition, when a soft stretch yarn having the same crimping phase is used, fine crimps are easily generated between stitches, and fine crimps are formed, so that a knitted fabric having high aesthetics can be obtained.
[0035]
Furthermore, the soft stretch yarn used in the present invention is an important and Mochiiruko and low shrinkage yarn and mixed fiber boiling water shrinkage of 10% or less of the polyester or nylon, not only further increase the soft feel, bulging The feeling and resilience are also improved . When the low-shrinkage yarn is relatively present on the outer periphery of the soft stretch yarn, it functions as a cushion, further improving the soft feeling, and increasing the diameter of the multifilament yarn, thereby improving the swelling feeling. Therefore, it is advantageous that the boiling water shrinkage of the low shrinkage yarn is low, and the boiling water shrinkage is preferably 4% or less, more preferably 0% or less. Also, it is advantageous that the initial tensile resistance of the low-shrink yarn is low, and it is preferably 50 cN / dtex or less. Furthermore, since the softness of the low shrinkage yarn is improved when the single yarn fineness is small, the single yarn fineness is preferably 2.5 dtex or less, more preferably 1.0 dtex or less.
[0036]
Further, when the soft stretch blended yarn of the present invention is used in combination with natural fibers and / or semi-synthetic fibers, the natural fibers and semi-synthetic fibers have excellent textures such as moisture absorption / desorption properties, cold contact feeling, and resilience. This is preferable because stretchability can be added without impairing the stretchability. The term “mixing” as used herein means mixed fiber, cross weaving, cross knitting and the like. In order to balance the characteristics of the soft stretch yarn with the feeling of natural fibers and semi-synthetic fibers, the total weight of the natural fibers and / or semi-synthetic fibers is preferably 10 to 90% of the weight of the fabric.
[0037]
The soft stretch mixed fiber of the present invention can be suitably used for socks, shirts, blouses, cardigans, pants, skirts, dresses, suits, blousons, linings, and the like.
[0038]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples. In addition, the following method was used for the measuring method in an Example.
A. Stress and recovery for 50% elongation of the yarn First, the yarn is skeined and heat-treated in substantially no load in boiling water for 15 minutes, followed by air drying and 180 ° C dry heat for 15 minutes. The heat-treated yarn was subjected to an initial tension of 4.4 × 10 −3 cN / dtex (5 mgf / d) using an automatic tensile tester, and the yarn was pulled from the yarn at a pulling speed of 100% / min. % Elongation, immediately return to the elongation rate of 0% at the same speed, and draw a hysteresis curve (FIG. 1). Then, the highest ultimate stress based on the initial tension is defined as the stress for 50% elongation. The recovery rate is calculated by the recovery rate (%) = [(50−a) / 50] × 100% in FIG. Here, a is the elongation rate at the point where the generated stress becomes the initial tension in the recovery process of the hysteresis curve.
B. Crimp elongation rate (Fig. 6)
Crimp elongation (%) = [(L1−L2) / L1] × 100%
L1: The fiber skein is subjected to boiling water treatment for 15 minutes, further subjected to a dry heat treatment at 180 ° C. for 15 minutes, and the skein length when a load of 180 × 10 −3 cN / dtex is suspended L2: After the L1 measurement, the suspended load is 180 × Skein length E 0 when changing from 10 −3 cN / dtex (0.2 gf / d) to 0.9 × 10 −3 cN / dtex (1 mgf / d): When heat-treated without load (no processing load) Crimp elongation E 3.5 : 3.5 × 10 −3 cN / dtex (4 mgf / d). The yarn obtained after the E 0 measurement of the yarn obtained in the crimped diameter example and the comparative example was sampled in a state where a force was not applied as much as possible, and the sample was observed with a scanning electron microscope (FIG. 7). Then, 100 crimps were randomly selected, the diameter (outer diameter) was measured, and the average value was taken as the crimp diameter.
D. Worcester spots (U%)
The measurement was performed in the normal mode while feeding the yarn at a speed of 200 m / min using USTER TESTER 1 Model C manufactured by Zellweger.
E. FIG. Shrinkage stress Measured at a heating rate of 150 ° C./min with a thermal stress meter manufactured by Kanebo Engineering Co., Ltd. The sample was a loop of 10 cm × 2, and the initial tension was fineness (decitex) × 0.9 × (1/30) gf.
F. Strength and Elongation Initial sample length = 50 mm, tensile speed = 50 mm / min (100% / min), and a load-elongation curve was determined under the conditions shown in JIS L1013. The elongation was divided by the initial sample length to obtain the elongation.
G. FIG. The melt viscosity was measured under a nitrogen atmosphere using a Capillograph 1B manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd. The measurement was performed three times at a measurement temperature of 280 ° C. and a strain rate of 6080 sec −1 , and the average value was taken as the melt viscosity.
H. The initial tensile resistance was measured according to JIS L1013.
I. Boiling water shrinkage and dry heat shrinkage Boiling water shrinkage (%) = [(L0′−L1 ′) / L0 ′)] × 100%
L0 ': The original length of the skein, which was measured under an initial load of 0.18 cN / dtex (0.2 gf / d), after the drawn yarn was skeined. Treated in water for 15 minutes and air-dried, the skein long-term dry heat shrinkage (%) under an initial load of 0.18 cN / dtex (0.2 gf / d) = [(L0′−L2 ′) / L0 ′)] × 100%
L2 ′: The skein for which L1 ′ was measured was treated with 180 ° C. dry heat for 15 minutes in a substantially load-free state, and after air-drying, the skein length J under an initial load of 0.18 cN / dtex (0.2 gf / d) . The fabrics obtained in the texture evaluation examples and the comparative examples were subjected to a sensory evaluation of softness, swelling, resilience, stretchability, dyed spots, and surface (aesthetics of the surface of the fabric) on a first to fifth grade. Class 3 or higher was accepted.
[0039]
Example 1
Homo-PPT without titanium oxide having a melt viscosity of 1500 poise and homo-PPT without titanium oxide having a melt viscosity of 400 poise are separately melted at 270 ° C. and 260 ° C., respectively, and are separately filtered using a stainless steel nonwoven fabric filter having an absolute filtration diameter of 15 μm. After that, a spin-on temperature was determined as a side-by-side composite yarn (FIG. 3 (b)) having a composite ratio of 1: 1 from an insertion type composite spinneret (FIG. 2 (b)) described in JP-A-9-157941 having 12 holes. Discharged at 265 ° C. The unrolled yarn of 132 dtex and 12 filaments is wound at a spinning speed of 1350 m / min. Then, using a drawing machine having a hot roller, the temperature of the first hot roller is set at 65 ° C., and the temperature of the second hot roller is set at 130 ° C. Stretching was performed at a magnification of 2.35. Both spinning and drawing exhibited good spinnability and no breakage. The yarn production conditions are shown in Table 1 and the yarn properties are shown in Table 2, but the high-viscosity PPT entered the inside of the crimp and showed excellent crimp development ability. Further, the crimp diameter developed by the heat treatment for measuring E 0 was very fine, 190 μm, and the phases were uniform, resulting in very high quality. Furthermore, the initial tensile resistance was 22cN / dtex, which was sufficiently soft, and the dry heat shrinkage was 12%, which was sufficiently low shrinkage. Further, the temperature at which the maximum of the shrinkage stress was 125 ° C. was sufficiently high.
[0040]
Comparative Example 1
The combination of the polymers was a homo-PPT containing no titanium oxide having a melt viscosity of 400 poise and a homo-PET containing 0.03% by weight of a titanium oxide having a melt viscosity of 400 poise. Melt spinning and drawing were performed under the same conditions as in Example 1 except that the magnification was changed, to obtain a drawn yarn of 56 dtex and 12 filaments. The spinning conditions are shown in Table 1 and the yarn properties are shown in Table 2. The yarn crimping ability was shown to some extent. However, the spinning temperature was high and the ejection became unstable due to thermal degradation on the PPT side, and the spinning speed of the undrawn yarn was low. Due to the low temperature, the fluctuation of the yarn sway and solidification point during the spinning process became large. For this reason, the yarn strength of the drawn yarn was remarkably reduced, and the Worcester spots also became worse. Further, the stress for 50% elongation exceeded 30 × 10 −3 cN / dtex, and the recovery rate was less than 70%.
[0041]
Comparative Example 2
Spinning was performed in the same manner as in Comparative Example 1 except that the spinning temperature was 280 ° C. and the spinning speed was 1500 m / min using the combination of the polymers of Comparative Example 1, and an undrawn yarn of 146 dtex and 12 filaments was obtained. Then, the melt spinning and drawing were performed under the same conditions as in Example 1 except that the draw ratio was 2.70 times and the temperature of the first hot roller was 100 ° C., to obtain a drawn yarn. The yarn production conditions are shown in Table 1, and the yarn properties are shown in Table 2. The crimp developing ability was shown to some extent. However, since the temperature of the first hot roller was high, PPT was thermally degraded and yarn breakage frequently occurred. The obtained drawn yarn also had a low yarn strength, and had worse Worcester spots. In addition, since the stress at 50% elongation exceeded 30 × 10 −3 cN / dtex and the recovery rate was less than 70%, the stretchability was lower than that of Example 1.
[0042]
Comparative Example 3
Homo PET containing 0.03% by weight of titanium oxide having a melt viscosity of 130 poise (intrinsic viscosity 0.46) and a melt viscosity of 2650 poise (intrinsic viscosity 0.77) were separately melted at 275 ° C. and 290 ° C., respectively, and the absolute filtration diameter was 15 μm. After filtering separately using a stainless steel nonwoven fabric filter, a side-by-side composite yarn having a composite ratio of 1: 1 (see FIG. 2 (b)) from an insertion type die (FIG. 2 (b)) having 12 holes described in JP-A-9-157941. As 3 (a)), it was discharged at a spinning temperature of 290 ° C. The melt viscosity ratio at this time was 20.3. A 154 dtex, 12-filament undrawn yarn is wound at a spinning speed of 1500 m / min. After stretching at a magnification of 3.11, a 10% relaxation heat treatment was performed using a non-contact heater (heater temperature: 160 ° C.). Both spinning and drawing were poor in spinnability and frequent yarn breakage. The yarn production conditions are shown in Table 1, and the yarn properties are shown in Table 2. The stress at 50% elongation exceeded 50 × 10 −3 cN / dtex, and the soft stretch yarn used in the present invention could not be obtained. In addition, E 3.5 = 0.5%, and the crimp developing ability under constraint was low. Further, its initial tensile resistance was 75 cN / dtex, which was lacking in softness.
[0043]
Comparative Example 4
Homo PET containing 0.03% by weight of a titanium oxide having a melt viscosity of 2000 poise and copolymerized PET containing 0.03% by weight of a titanium oxide obtained by copolymerizing 10 mol% of isophthalic acid as an acid component having a melt viscosity of 2100 poise were respectively 285 ° C. and 275 ° C. C. and separately filtered using a stainless steel non-woven fabric filter having an absolute filtration diameter of 15 μm, and then side-by-side with a composite ratio of 1: 1 from a parallel merging composite spinneret having 12 holes (FIG. 2 (a)). It was discharged at a spinning temperature of 285 ° C. as a composite yarn (FIG. 3B). Then, a 154 dtex, 12 filament unrolled yarn was wound at a spinning speed of 1500 m / min. Then, using a stretching machine having a hot roller, stretching was performed at a temperature of the first hot roller of 90 ° C., a temperature of the second hot roller of 130 ° C., and a stretching ratio of 2.75. Both spinning and drawing exhibited good spinnability and no breakage. The yarn production conditions are shown in Table 1, and the yarn properties are shown in Table 2. The stress at 50% elongation exceeded 50 × 10 −3 cN / dtex, and the soft stretch yarn used in the present invention could not be obtained. In addition, E 3.5 = 0.4%, and the crimp developing ability under constraint was low.
[0044]
[Table 1]
[0045]
[Table 2]
[0046]
Example 2
The yarns obtained in Example 1 and Comparative Examples 1 to 4 were used as raw yarns, twisted with a twist of 700 turns / m, and twist-set with steam at 65 ° C. Then, the knitted fabric was knitted with an interlocking structure over a 28 gauge circular knitting. After a relaxing scouring at 90 ° C. according to a conventional method, an intermediate setting was performed at 180 ° C. Then, the alkali was reduced by 10% by weight according to the conventional method, and then dyed at 130 ° C. Then, the texture of the obtained fabric was sensory evaluated (Table 3). The level using the soft stretch yarn of Example 1 was soft and excellent in stretchability, and the fabric surface was rich in aesthetics. At the level where the original yarn of Example 1 was used, the crimp diameter of the original yarn was small and the phases of the crimp were uniform, so that a very beautiful grain was exhibited particularly on the surface of the fabric, and the aesthetic property was high. In addition, no staining spots occurred and the quality was high. However, in Comparative Examples 1 and 2, staining spots were generated, and the quality was inferior. In Comparative Examples 3 and 4, the texture was coarse and hard.
[0047]
[Table 3]
[0048]
Example 3
The soft stretch yarn obtained in Example 1 and Comparative Examples 1 to 4 was used as a raw yarn, twisted with a number of twists of 1500 turns / m, and twist-set with steam at 65 ° C. And plain weave was produced using the same yarn for the warp and the weft. At this time, the yarn density was 110 yarns / inch for the warp and 91 yarns / inch for the weft, and the torque balance was taken as an alternate arrangement of S twist / Z twist. The obtained greige was processed as follows. First, relaxation scouring was performed at 90 ° C., and then intermediate setting was performed at 180 ° C. with dry heat using a pin tenter. Then, after a 15% alkali weight reduction was carried out by a conventional method, dyeing was carried out at 130 ° C. also by a conventional method.
[0049]
The texture of the obtained fabric was sensory evaluated (Table 4). In the case where Example 1 was used as the base yarn, as expected from the base yarn characteristics, good stretchability was exhibited in each case, but Comparative Examples 3 and 4 were inferior in stretchability. At the level using the original yarn of Example 1 , the crimp diameter of the original yarn was small and the phases of the crimp were uniform, so that the fabric surface was not rough and was particularly rich in aesthetics.
[0050]
[Table 4]
[0051]
Example 4
Using the soft stretch yarns obtained in Example 1 and Comparative Examples 3 and 4 as raw yarns, mixed yarns with low shrinkage yarns made of PET were prepared under the conditions shown in Table 5, and twisted with 65 ° C steam. I did a set. Then, weaving and processing were performed in the same manner as in Example 3, and the evaluation was performed.
[0052]
The texture of the obtained fabric was sensory evaluated (Table 6). In the case where the yarn of Example 1 was used as the original yarn, as expected from the characteristics of the original yarn, the texture was soft and good stretchability was exhibited. It became something.
[0053]
[Table 5]
[0054]
[Table 6]
[0055]
Example 5
A woven fabric was produced in the same manner as in Example 3 except that viscose rayon “Silmax” (83 dtex, 38 filament) manufactured by Asahi Kasei Corporation was used for the warp. The obtained fabric was soft and rich in stretchability. In addition, a vivid viscose rayon-specific excellent resilience provided a crisp tactile sensation, and a high dry sensation due to a greater contact cooling sensation. Further, the moisture absorption / release properties were also good.
[0056]
【The invention's effect】
According to the present invention, there is provided a soft stretch yarn, a manufacturing method, and a fabric which can solve the problems of the strength of tightening feeling and the rough curing of the fabric, which have been problems in the past, and can provide a fabric excellent in soft stretch property than the conventional one. is there.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a strength-elongation curve hysteresis.
FIG. 2 is a diagram showing an example of a side-by-side composite spinneret.
FIG. 3 is a diagram showing an example of a fiber cross-sectional shape of a polyester fiber.
FIG. 4 is a diagram showing an example of a spinning / winding device.
FIG. 5 is a view showing a stretching device.
FIG. 6 is a diagram showing a crimp elongation rate measurement method.
FIG. 7 is an electron micrograph showing an example of a fiber shape of a soft stretch yarn.
FIG. 8 is a diagram illustrating an example of a direct spinning apparatus .
[Explanation of symbols]
1: spin block 2: non-woven fabric filter 3: base 4: chimney 5: thread 6: lubrication guide 7: entanglement guide 8: first godet roller 9: second godet roller 10: winding yarn 11: undrawn yarn 12: feed roller 13: first hot roller 14: second hot roller 15: cold draw roller 16: the drawn yarn 17: first hot nelson roller 18: second hot nelson roller over

Claims (4)

溶融粘度を異にする2種のポリプロピレンテレフタレートからなるサイドバイサイドまたは偏芯芯鞘複合糸であって、ウースター斑が2.0%以下、糸の50%伸長に対する応力が10×10 -3 cN/dtex以下、回復率が0%以上を同時に満たすソフトストレッチ糸と沸騰水収縮率が10%以下の低収縮糸が混繊されていることを特徴とするソフトストレッチ混繊糸 A side-by-side or eccentric core-sheath composite yarn composed of two types of polypropylene terephthalates having different melt viscosities, with a Worcester spot of 2.0% or less and a stress at 50% elongation of the yarn of 10 × 10 −3 cN / dtex. hereinafter, the soft stretch commingled yarn recovery ratio 70% or more at the same time meet to soft stretch yarn and the boiling water shrinkage is low shrinkage yarn of 10% or less, characterized in that it is commingled. 低収縮糸の沸騰水収縮率が4%以下であることを特徴とする請求項1記載のソフトストレッチ混繊糸。The soft stretch blended yarn according to claim 1, wherein the boiling water shrinkage ratio of the low shrinkage yarn is 4% or less. 請求項1または2記載のソフトストレッチ混繊糸を少なくとも用いてなることを特徴とする布帛。Fabric characterized by comprising using at least a soft stretch combined filament yarn according to claim 1 or 2 Symbol placement. 天然繊維および/または半合成繊維が混用されていることを特徴とする請求項に記載の布帛。The fabric according to claim 3 , wherein natural fibers and / or semi-synthetic fibers are mixed.
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