JP3482932B2 - 連続鋳造材切断装置の使用方法 - Google Patents
連続鋳造材切断装置の使用方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄鋼等の連続鋳造
材をトーチ切断し鋳片とする連続鋳造材切断装置の使用
方法に関し、特に、連続鋳造材切断装置の台車位置に設
けられた自己位置検出器に不具合が発生した場合でもト
ーチ切断を継続して実施可能にする連続鋳造材切断装置
の使用方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】まず、図２に基づき、鉄鋼の製鋼プロセ
スにおける連続鋳造設備について説明する。転炉その他
の精錬設備において精錬された溶鋼15は、レードル12を
経てタンディッシュ11からモールド10に鋳込まれる。そ
して、モールド10で表面層のシェル部が凝固した状態で
下方に引き抜かれていく。引き抜かれた連続鋳造材２
は、モールド10直下では、シェル部のみが凝固した状態
で、内部は溶鋼のままであり、多数並設されたピンチロ
ール３で拘束されて引き抜かれていく。そして、冷却水
でスプレー冷却されながら内部まで固化する。内部まで
固化した連続鋳造材２は、矯正装置４でまっすぐにさ
れ、連続鋳造材切断装置５で所望の長さに切断されて鋳
片１とされる。 【０００３】ここで、連続鋳造材２の移動量は、例えば
搬送ロールに付設されたパルスジェネレータ８の信号か
ら演算され、各種の制御に用いられている。連続鋳造材
切断装置５では、図１に示すように、例えば台車5aに係
設されたクランプ5cが連続鋳造材２を把持することによ
って、連続鋳造材２の移動速度に同期して移動しなが
ら、トーチ5bから噴射される火炎5eによって連続鋳造材
２の切断を行い、所定の長さの鋳片１にする。ここで、
連続鋳造材切断装置５内の移動ゾーン７にあるローラテ
ーブル６は下降退避が可能な搬送ロール6aによって構成
されており、切断中に火炎5eの直下にくる搬送ロール6a
が順次下降退避するように制御が行われており、火炎5e
によってロールが溶断されたり、傷つけられたりしない
ように制御されている。 【０００４】この制御のためには、連続鋳造材切断装置
５の台車位置を正確に検出することが必要である。台車
5aの位置検出には、通常、台車5aに取り付けられたアブ
ソコーダ等の自己位置検出器5dが用いられる。アブソコ
ーダ5dは、台車5aの車輪の回転量（回数と角度）を、正
逆の回転方向も含めて正確に検出することが可能であ
り、一度原点合わせを実施しておけば、台車位置を正確
に検出することができる。そのため、台車5aの移動に応
じて、搬送ロール6aに対して正確に下降退避指令を出力
することが可能となる。 【０００５】なお、台車の位置検出には、車軸につけた
パルスジェネレータのパルスをカウントする方式なども
採用されている。ここで、台車５ａにはクランプ５ｃが
設けられており、連続鋳造材２をクランプして連続鋳造
材２の移動と完全に同期して移動するようにされてい
る。なお、切断完了後はクランプ５ｃを解除し、自走し
て定点９の位置（図示の例では、９―１、９―２、また
は９―３）まで後退する。ただし、次鋳片材の切断長に
よっては、定点まで後退することなく、途中から再度ク
ランプを行い鋳片の切断を開始する場合もある。このよ
うな制御が可能であるのも、自己位置検出器５ｄによっ
て台車の絶対位置を常に正確に把握できるからである。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】ところで、この自己位
置検出器に故障が生じたり、信号線の短絡や導通不良な
どの不具合が発生すると台車の位置を正確に検出するこ
とができなくなり、台車の移動に応じて搬送ロールを下
降退避させることができず、最悪の場合、連続鋳造ライ
ンが停止することになる。 【０００７】従来は、このライン停止を避けるため、台
車の自己位置検出器に不具合が発生した場合には、オペ
レータがトーチ位置を目視しながら手動による搬送ロー
ルの下降退避を行い鋳片の手動切断を行い、操業を継続
させていた。しかしながら、トーチ位置を目視しながら
の手動制御は、オペレータに過度の負担をかけることに
なり誤操作が起きやすく、ロール損傷を完全に避けるこ
とが困難であるのみならず、短尺鋳片の落下トラブルの
原因となっていた。 【０００８】本発明は、上記課題を解決し、台車に付設
した自己位置検出器に不具合が発生しても、応急的に操
業を継続することを可能とした連続鋳造材切断装置の使
用方法を提供するものである。 【０００９】 【課題を解決するための手段】本発明は、退避動作が可
能な複数の搬送ロールからなるローラテーブル上を連続
鋳造材を搬送しつつ、前記連続鋳造材と同期して移動す
る台車に積載されたトーチによって、前記連続鋳造材を
切断すると共に、前記台車に設けられた自己位置検出器
の検出値に基づいて、切断中のトーチ直下に相当する前
記搬送ロールを退避動作させる、連続鋳造材切断装置の
使用方法において、前記自己位置検出器に不具合が発生
した場合に、前記台車が後退して台車を停止させる基準
点にて停止し前記連続鋳造材をクランプして該連続鋳造
材との同期を開始した時点での台車位置と、同期後の前
記連続鋳造材の移動距離に基づいて、前記台車の位置を
算出して、前記自己位置検出器の検出値の代替とするこ
とを特徴とする連続鋳造材切断装置の使用方法によって
上記課題を解決した。 【００１０】 【発明の実施の形態】連続鋳造材切断装置は、図１に例
示すように、移動ゾーン７を連続鋳造材２の移動速度に
同期して移動する台車5aと、その台車に付設され連続鋳
造材を溶断するトーチ5bで構成されている。また、連続
鋳造材切断装置の移動ゾーン７内で台車の移動に伴いト
ーチが直上を通過する際に順次下降退避するように構成
された複数の可倒式搬送ロール6aとから構成されるロー
ラテーブル６が設けられている。 【００１１】また、台車5aには通常クランプ5cが設けら
れており、連続鋳造材をクランプすることによって連続
鋳造材の移動と同期して移動することが可能になってい
る。この台車5aの移動は、台車に付設された自己位置検
出器5dで検出され、その検出した位置信号は、搬送ロー
ル6aの下降退避の制御等に用いられる。一方、連続鋳造
材２の搬送ロールあるいはピンチロール３等にもパルス
ジェネレータ等の鋳片長測定装置８が取り付けられてお
り、連続鋳造材２の移動量が検出されていて、通常は、
この検出値に基づいてクランプ5cへのクランプ開始の指
示、連続鋳造材の巾変更部の通過位置の判定などに使用
されている。 【００１２】ここで、連続鋳造材切断装置５で連続鋳造
材２を切断中は、台車5aのクランプ5cが連続鋳造材２を
把持しているため、両者の移動は完全に同期している。
つまり、自己位置検出器5dによって検出される台車の移
動量と鋳片長測定装置８によって検出される連続鋳造材
の移動量は同一となる。そして、本願発明は、このこと
に着目してなされたのである。 【００１３】台車５ａに付設された自己位置検出器５ｄ
に不具合が発生した場合には台車５ａの絶対位置の信号
を自己位置検出器５ｄから得ることができない。そのよ
うな場合に、本発明は下記のようにして、台車５ａの絶
対位置を知ることによって、連続鋳造材の切断の続行を
可能ならしめるのである。通常、台車の搬送及び停止位
置を制御するため、台車搬送ラインには、台車を停止さ
せる基準点となる定点９（図示の例では、９―１、９―
２、および９―３）が設けられている。この定点９で
は、センサやリミットスイッチ等により台車の到来を検
出して台車を停止させる方式や、機械的なストッパを設
けてそのストッパで強制的に台車を停止させる方式等が
採用されている。なお、図１では、本発明に直接関係す
る定点のみを図示しており、その他の定点の記載は省略
している。 【００１４】図１に示す定点９―１は、台車５ａが後退
してきた際の後退限であり、連続鋳造材２の切断を開始
する際の基準原点でもある。又、図１に示す定点９―
２、９―３は台車５ｄが後退してきた際に、停止させ切
断を開始する際の中間基準点である。本発明の適用にお
いては、まず前回の連続鋳造材切断のシーケンスが完了
した後、台車５ａが自走して後退し、この後退限である
定点９―１の位置、又は、あらかじめ選択しておいた中
間基準点９―２、９―３の位置に停止させる。 【００１５】そして、連続鋳造材２が所定長だけ移動
し、トーチ5bの直下に鋳片切断箇所が到来したときに、
クランプ5cを作動させて連続鋳造材２を把持し、連続鋳
造材と同期した移動を開始し、これと併せて、連続鋳造
材２の切断を開始する。上記の定点すなわち台車5aが連
続鋳造材との同期移動を開始した位置は予め知られてい
るから、これに搬送ロール６又はピンチロール３等に取
り付けられたパルスジェネレータ等の連続鋳造材移動量
測定装置８の出力信号を用いることにより、台車位置を
把握することができ、トーチ5bの位置を算出し、出力さ
れる。このようにして把握したトーチ5bの位置に基づい
て搬送ロール6aへの退避指令を出すことで、連続鋳造材
切断装置の台車位置を検出する自己位置検出器に不具合
が生じた場合であっても、搬送ロール6aを退避位置に確
実に下降退避させることができるのである。 【００１６】 【実施例】従来、連続鋳造材切断装置の台車に付設した
自己位置検出器に不具合が発生し、正確な台車位置を検
出困難となった際には、搬送ロール6aの下降退避処理を
オペレータが手動で行っていた。そのため、オペレータ
の誤操作に起因するロール損傷を避けることが困難であ
るのみならず、短尺鋳片の落下トラブルの原因となって
いた。 【００１７】一方、連続鋳造材切断装置の台車に付設し
た自己位置検出器の動作が不安定となった際に本発明を
適用するようにしてからは、自動運転の継続が可能とな
り、オペレータの誤操作に起因するロール損傷及び短尺
鋳片落下トラブルを解消することができた。 【００１８】 【発明の効果】本発明によって、連続鋳造材切断装置の
台車に付設した自己位置検出器の動作が不安定となった
際でも連続鋳造材切断装置の自動運転を継続させること
が可能となり、切断用トーチの火炎による搬送ロールの
損傷を完全に回避できるようになった。
材をトーチ切断し鋳片とする連続鋳造材切断装置の使用
方法に関し、特に、連続鋳造材切断装置の台車位置に設
けられた自己位置検出器に不具合が発生した場合でもト
ーチ切断を継続して実施可能にする連続鋳造材切断装置
の使用方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】まず、図２に基づき、鉄鋼の製鋼プロセ
スにおける連続鋳造設備について説明する。転炉その他
の精錬設備において精錬された溶鋼15は、レードル12を
経てタンディッシュ11からモールド10に鋳込まれる。そ
して、モールド10で表面層のシェル部が凝固した状態で
下方に引き抜かれていく。引き抜かれた連続鋳造材２
は、モールド10直下では、シェル部のみが凝固した状態
で、内部は溶鋼のままであり、多数並設されたピンチロ
ール３で拘束されて引き抜かれていく。そして、冷却水
でスプレー冷却されながら内部まで固化する。内部まで
固化した連続鋳造材２は、矯正装置４でまっすぐにさ
れ、連続鋳造材切断装置５で所望の長さに切断されて鋳
片１とされる。 【０００３】ここで、連続鋳造材２の移動量は、例えば
搬送ロールに付設されたパルスジェネレータ８の信号か
ら演算され、各種の制御に用いられている。連続鋳造材
切断装置５では、図１に示すように、例えば台車5aに係
設されたクランプ5cが連続鋳造材２を把持することによ
って、連続鋳造材２の移動速度に同期して移動しなが
ら、トーチ5bから噴射される火炎5eによって連続鋳造材
２の切断を行い、所定の長さの鋳片１にする。ここで、
連続鋳造材切断装置５内の移動ゾーン７にあるローラテ
ーブル６は下降退避が可能な搬送ロール6aによって構成
されており、切断中に火炎5eの直下にくる搬送ロール6a
が順次下降退避するように制御が行われており、火炎5e
によってロールが溶断されたり、傷つけられたりしない
ように制御されている。 【０００４】この制御のためには、連続鋳造材切断装置
５の台車位置を正確に検出することが必要である。台車
5aの位置検出には、通常、台車5aに取り付けられたアブ
ソコーダ等の自己位置検出器5dが用いられる。アブソコ
ーダ5dは、台車5aの車輪の回転量（回数と角度）を、正
逆の回転方向も含めて正確に検出することが可能であ
り、一度原点合わせを実施しておけば、台車位置を正確
に検出することができる。そのため、台車5aの移動に応
じて、搬送ロール6aに対して正確に下降退避指令を出力
することが可能となる。 【０００５】なお、台車の位置検出には、車軸につけた
パルスジェネレータのパルスをカウントする方式なども
採用されている。ここで、台車５ａにはクランプ５ｃが
設けられており、連続鋳造材２をクランプして連続鋳造
材２の移動と完全に同期して移動するようにされてい
る。なお、切断完了後はクランプ５ｃを解除し、自走し
て定点９の位置（図示の例では、９―１、９―２、また
は９―３）まで後退する。ただし、次鋳片材の切断長に
よっては、定点まで後退することなく、途中から再度ク
ランプを行い鋳片の切断を開始する場合もある。このよ
うな制御が可能であるのも、自己位置検出器５ｄによっ
て台車の絶対位置を常に正確に把握できるからである。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】ところで、この自己位
置検出器に故障が生じたり、信号線の短絡や導通不良な
どの不具合が発生すると台車の位置を正確に検出するこ
とができなくなり、台車の移動に応じて搬送ロールを下
降退避させることができず、最悪の場合、連続鋳造ライ
ンが停止することになる。 【０００７】従来は、このライン停止を避けるため、台
車の自己位置検出器に不具合が発生した場合には、オペ
レータがトーチ位置を目視しながら手動による搬送ロー
ルの下降退避を行い鋳片の手動切断を行い、操業を継続
させていた。しかしながら、トーチ位置を目視しながら
の手動制御は、オペレータに過度の負担をかけることに
なり誤操作が起きやすく、ロール損傷を完全に避けるこ
とが困難であるのみならず、短尺鋳片の落下トラブルの
原因となっていた。 【０００８】本発明は、上記課題を解決し、台車に付設
した自己位置検出器に不具合が発生しても、応急的に操
業を継続することを可能とした連続鋳造材切断装置の使
用方法を提供するものである。 【０００９】 【課題を解決するための手段】本発明は、退避動作が可
能な複数の搬送ロールからなるローラテーブル上を連続
鋳造材を搬送しつつ、前記連続鋳造材と同期して移動す
る台車に積載されたトーチによって、前記連続鋳造材を
切断すると共に、前記台車に設けられた自己位置検出器
の検出値に基づいて、切断中のトーチ直下に相当する前
記搬送ロールを退避動作させる、連続鋳造材切断装置の
使用方法において、前記自己位置検出器に不具合が発生
した場合に、前記台車が後退して台車を停止させる基準
点にて停止し前記連続鋳造材をクランプして該連続鋳造
材との同期を開始した時点での台車位置と、同期後の前
記連続鋳造材の移動距離に基づいて、前記台車の位置を
算出して、前記自己位置検出器の検出値の代替とするこ
とを特徴とする連続鋳造材切断装置の使用方法によって
上記課題を解決した。 【００１０】 【発明の実施の形態】連続鋳造材切断装置は、図１に例
示すように、移動ゾーン７を連続鋳造材２の移動速度に
同期して移動する台車5aと、その台車に付設され連続鋳
造材を溶断するトーチ5bで構成されている。また、連続
鋳造材切断装置の移動ゾーン７内で台車の移動に伴いト
ーチが直上を通過する際に順次下降退避するように構成
された複数の可倒式搬送ロール6aとから構成されるロー
ラテーブル６が設けられている。 【００１１】また、台車5aには通常クランプ5cが設けら
れており、連続鋳造材をクランプすることによって連続
鋳造材の移動と同期して移動することが可能になってい
る。この台車5aの移動は、台車に付設された自己位置検
出器5dで検出され、その検出した位置信号は、搬送ロー
ル6aの下降退避の制御等に用いられる。一方、連続鋳造
材２の搬送ロールあるいはピンチロール３等にもパルス
ジェネレータ等の鋳片長測定装置８が取り付けられてお
り、連続鋳造材２の移動量が検出されていて、通常は、
この検出値に基づいてクランプ5cへのクランプ開始の指
示、連続鋳造材の巾変更部の通過位置の判定などに使用
されている。 【００１２】ここで、連続鋳造材切断装置５で連続鋳造
材２を切断中は、台車5aのクランプ5cが連続鋳造材２を
把持しているため、両者の移動は完全に同期している。
つまり、自己位置検出器5dによって検出される台車の移
動量と鋳片長測定装置８によって検出される連続鋳造材
の移動量は同一となる。そして、本願発明は、このこと
に着目してなされたのである。 【００１３】台車５ａに付設された自己位置検出器５ｄ
に不具合が発生した場合には台車５ａの絶対位置の信号
を自己位置検出器５ｄから得ることができない。そのよ
うな場合に、本発明は下記のようにして、台車５ａの絶
対位置を知ることによって、連続鋳造材の切断の続行を
可能ならしめるのである。通常、台車の搬送及び停止位
置を制御するため、台車搬送ラインには、台車を停止さ
せる基準点となる定点９（図示の例では、９―１、９―
２、および９―３）が設けられている。この定点９で
は、センサやリミットスイッチ等により台車の到来を検
出して台車を停止させる方式や、機械的なストッパを設
けてそのストッパで強制的に台車を停止させる方式等が
採用されている。なお、図１では、本発明に直接関係す
る定点のみを図示しており、その他の定点の記載は省略
している。 【００１４】図１に示す定点９―１は、台車５ａが後退
してきた際の後退限であり、連続鋳造材２の切断を開始
する際の基準原点でもある。又、図１に示す定点９―
２、９―３は台車５ｄが後退してきた際に、停止させ切
断を開始する際の中間基準点である。本発明の適用にお
いては、まず前回の連続鋳造材切断のシーケンスが完了
した後、台車５ａが自走して後退し、この後退限である
定点９―１の位置、又は、あらかじめ選択しておいた中
間基準点９―２、９―３の位置に停止させる。 【００１５】そして、連続鋳造材２が所定長だけ移動
し、トーチ5bの直下に鋳片切断箇所が到来したときに、
クランプ5cを作動させて連続鋳造材２を把持し、連続鋳
造材と同期した移動を開始し、これと併せて、連続鋳造
材２の切断を開始する。上記の定点すなわち台車5aが連
続鋳造材との同期移動を開始した位置は予め知られてい
るから、これに搬送ロール６又はピンチロール３等に取
り付けられたパルスジェネレータ等の連続鋳造材移動量
測定装置８の出力信号を用いることにより、台車位置を
把握することができ、トーチ5bの位置を算出し、出力さ
れる。このようにして把握したトーチ5bの位置に基づい
て搬送ロール6aへの退避指令を出すことで、連続鋳造材
切断装置の台車位置を検出する自己位置検出器に不具合
が生じた場合であっても、搬送ロール6aを退避位置に確
実に下降退避させることができるのである。 【００１６】 【実施例】従来、連続鋳造材切断装置の台車に付設した
自己位置検出器に不具合が発生し、正確な台車位置を検
出困難となった際には、搬送ロール6aの下降退避処理を
オペレータが手動で行っていた。そのため、オペレータ
の誤操作に起因するロール損傷を避けることが困難であ
るのみならず、短尺鋳片の落下トラブルの原因となって
いた。 【００１７】一方、連続鋳造材切断装置の台車に付設し
た自己位置検出器の動作が不安定となった際に本発明を
適用するようにしてからは、自動運転の継続が可能とな
り、オペレータの誤操作に起因するロール損傷及び短尺
鋳片落下トラブルを解消することができた。 【００１８】 【発明の効果】本発明によって、連続鋳造材切断装置の
台車に付設した自己位置検出器の動作が不安定となった
際でも連続鋳造材切断装置の自動運転を継続させること
が可能となり、切断用トーチの火炎による搬送ロールの
損傷を完全に回避できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明が適用される連続鋳造材切断装置の要部
側面図である。 【図２】連続鋳造設備の側面図である。 【符号の説明】 １鋳片 ２連続鋳造材 ３ピンチロール ４矯正機 ５連続鋳造材切断装置 ５ａ台車 ５ｂトーチ ５ｃクランプ ５ｄ自己位置検出器 ５ｅ火炎 ６ローラテーブル ６ａ搬送ロール ７移動ゾーン ８連続鋳造材移動量測定装置９ 定点 ９―１、９―２、９―３ 定点 １０モールド １１タンディッシュ １２レードル １５溶鋼
側面図である。 【図２】連続鋳造設備の側面図である。 【符号の説明】 １鋳片 ２連続鋳造材 ３ピンチロール ４矯正機 ５連続鋳造材切断装置 ５ａ台車 ５ｂトーチ ５ｃクランプ ５ｄ自己位置検出器 ５ｅ火炎 ６ローラテーブル ６ａ搬送ロール ７移動ゾーン ８連続鋳造材移動量測定装置９ 定点 ９―１、９―２、９―３ 定点 １０モールド １１タンディッシュ １２レードル １５溶鋼
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(56)参考文献 特開 平４−300059（ＪＰ，Ａ)
特開 平９−19750（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−146459（ＪＰ，Ａ)
特開 昭49−130829（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B22D 11/16
B22D 11/16 104
B22D 11/126
B22D 11/128
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】退避動作が可能な複数の搬送ロールからな
るローラテーブル上を連続鋳造材を搬送しつつ、前記連
続鋳造材と同期して移動する台車に積載されたトーチに
よって、前記連続鋳造材を切断すると共に、前記台車に
設けられた自己位置検出器の検出値に基づいて、切断中
のトーチ直下に相当する前記搬送ロールを退避動作させ
る、連続鋳造材切断装置の使用方法において、 前記自己位置検出器に不具合が発生した場合に、前記台
車が後退して台車を停止させる基準点にて停止し前記連
続鋳造材をクランプして該連続鋳造材との同期を開始し
た時点での台車位置と、同期後の前記連続鋳造材の移動
距離に基づいて、前記台車の位置を算出して、前記自己
位置検出器の検出値の代替とすることを特徴とする連続
鋳造材切断装置の使用方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36165699A JP3482932B2 (ja) | 1999-12-20 | 1999-12-20 | 連続鋳造材切断装置の使用方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36165699A JP3482932B2 (ja) | 1999-12-20 | 1999-12-20 | 連続鋳造材切断装置の使用方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001179411A JP2001179411A (ja) | 2001-07-03 |
| JP3482932B2 true JP3482932B2 (ja) | 2004-01-06 |
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ID=18474439
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP36165699A Expired - Fee Related JP3482932B2 (ja) | 1999-12-20 | 1999-12-20 | 連続鋳造材切断装置の使用方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3482932B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106595549A (zh) * | 2016-10-14 | 2017-04-26 | 武汉钢铁股份有限公司 | 连铸坯浇注长度精确测量装置及测量方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5741294B2 (ja) * | 2010-10-28 | 2015-07-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造材の切断装置及び切断方法 |
| JP5609745B2 (ja) * | 2011-04-04 | 2014-10-22 | 新日鐵住金株式会社 | ガス切断装置 |
-
1999
- 1999-12-20 JP JP36165699A patent/JP3482932B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| CN106595549A (zh) * | 2016-10-14 | 2017-04-26 | 武汉钢铁股份有限公司 | 连铸坯浇注长度精确测量装置及测量方法 |
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