JP3482579B2 - カーブコンベアベルトの製造方法 - Google Patents
カーブコンベアベルトの製造方法Info
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- JP3482579B2 JP3482579B2 JP21327095A JP21327095A JP3482579B2 JP 3482579 B2 JP3482579 B2 JP 3482579B2 JP 21327095 A JP21327095 A JP 21327095A JP 21327095 A JP21327095 A JP 21327095A JP 3482579 B2 JP3482579 B2 JP 3482579B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、カーブコンベア
ベルトの製造方法に関するものである。
ベルトの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】カーブコンベアベルトとしては例えば、
図８に示す如く、テーパ筒状のベルト主体９０と、前記
ベルト主体９０の大径側端縁部全周域に固定されたビー
ド材９１とから成るものがあるが、このものは、図７に
示すように、ビード材９１を大径側端縁部に位置させ、
ビード材９１の薄肉部９１ｂを前記大径側端縁部に縫着
するようにして製造されている。
図８に示す如く、テーパ筒状のベルト主体９０と、前記
ベルト主体９０の大径側端縁部全周域に固定されたビー
ド材９１とから成るものがあるが、このものは、図７に
示すように、ビード材９１を大径側端縁部に位置させ、
ビード材９１の薄肉部９１ｂを前記大径側端縁部に縫着
するようにして製造されている。
【０００３】しかしながら、ビード材９１は一般的に直
線状のものが使用されていることから、ビード材９１が
大径側端縁部のテーパ面に縫着された状態では図８に示
すように、ビード材９１の薄肉部９１ｂが波打った状態
なり、ビード材９１の薄肉部９１ｂとベルト主体９０相
互で固定・非固定部分ができている。このような固定に
ムラのあるものでは、ベルトの回転駆動時において、ビ
ード材９１とベルト本体９０との間で磨耗が発生してベ
ルト寿命が短くなるという問題が発生する。
線状のものが使用されていることから、ビード材９１が
大径側端縁部のテーパ面に縫着された状態では図８に示
すように、ビード材９１の薄肉部９１ｂが波打った状態
なり、ビード材９１の薄肉部９１ｂとベルト主体９０相
互で固定・非固定部分ができている。このような固定に
ムラのあるものでは、ベルトの回転駆動時において、ビ
ード材９１とベルト本体９０との間で磨耗が発生してベ
ルト寿命が短くなるという問題が発生する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、この発明で
は、直線状のビード材を使用しても、ビード材とベルト
本体との間で磨耗が抑制され、長いベルト寿命を確保で
きるカーブコンベアベルトの製造方法を提供することを
課題とする。
は、直線状のビード材を使用しても、ビード材とベルト
本体との間で磨耗が抑制され、長いベルト寿命を確保で
きるカーブコンベアベルトの製造方法を提供することを
課題とする。
【０００５】
【課題を解決する為の手段】（請求項１記載の発明）
この発明のカーブコンベアベルトの製造方法は、テーパ
筒状のベルト本体１の大径側端縁部に沿って、直線状の
ビード材２を位置させる工程と、外側・内側金型３，４
によりビード材２をベルト本体１のテーパ面に倣わせる
べく挟圧する工程と、外側・内側金型３，４を加熱して
ビード材２とベルト本体１とを融着する工程と、ベルト
本体１とビード材２との融着部分を縫着する工程とを具
備するものであって、前記外側金型３は、内面側にベル
ト製造時においてビード材２が密嵌される凹み部３０を
形成してあると共に前記凹み部３０はベルト本体１を平
たく折り畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ形状と同一
のＲ軌跡に形成されている。
筒状のベルト本体１の大径側端縁部に沿って、直線状の
ビード材２を位置させる工程と、外側・内側金型３，４
によりビード材２をベルト本体１のテーパ面に倣わせる
べく挟圧する工程と、外側・内側金型３，４を加熱して
ビード材２とベルト本体１とを融着する工程と、ベルト
本体１とビード材２との融着部分を縫着する工程とを具
備するものであって、前記外側金型３は、内面側にベル
ト製造時においてビード材２が密嵌される凹み部３０を
形成してあると共に前記凹み部３０はベルト本体１を平
たく折り畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ形状と同一
のＲ軌跡に形成されている。
【０００６】（請求項２記載の発明）
この発明のカーブコンベアベルトの製造方法は、テーパ
筒状のベルト本体１の大径側端縁部に沿って、直線状の
ビード材２を位置させる工程と、外側・内側金型３，４
によりビード材２をベルト本体１のテーパ面に倣わせる
べく挟圧する工程と、外側・内側金型３，４を利用して
ビード材２とベルト本体１とを高周波融着する工程と、
ベルト本体１とビード材２との融着部分を縫着する工程
とを具備するものであって、前記外側金型３は、内面側
にベルト製造時においてビード材２が密嵌される凹み部
３０を形成してあると共に前記凹み部３０はベルト本体
１を平たく折り畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ形状
と同一のＲ軌跡に形成されている。
筒状のベルト本体１の大径側端縁部に沿って、直線状の
ビード材２を位置させる工程と、外側・内側金型３，４
によりビード材２をベルト本体１のテーパ面に倣わせる
べく挟圧する工程と、外側・内側金型３，４を利用して
ビード材２とベルト本体１とを高周波融着する工程と、
ベルト本体１とビード材２との融着部分を縫着する工程
とを具備するものであって、前記外側金型３は、内面側
にベルト製造時においてビード材２が密嵌される凹み部
３０を形成してあると共に前記凹み部３０はベルト本体
１を平たく折り畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ形状
と同一のＲ軌跡に形成されている。
【０００７】（請求項３記載の発明）
この発明のカーブコンベアベルトの製造方法は、直線状
のビード材２とテーパ筒状のベルト本体１とが接着され
るべき部分のうち少なくとも一方に接着材を塗布する工
程と、ベルト本体１の大径側端縁部に沿って、ビード材
２を位置させる工程と、外側・内側金型３，４によりビ
ード材２をベルト本体１のテーパ面に倣わせるように挟
圧して両者を接着する工程と、ベルト本体１とビード材
２との融着部分を縫着する工程とを具備するものであっ
て、前記外側金型３は、内面側にベルト製造時において
ビード材２が密嵌される凹み部３０を形成してあると共
に前記凹み部３０はベルト本体１を平たく折り畳んだ状
態における外周縁軌跡のＲ形状と同一のＲ軌跡に形成さ
れている。
のビード材２とテーパ筒状のベルト本体１とが接着され
るべき部分のうち少なくとも一方に接着材を塗布する工
程と、ベルト本体１の大径側端縁部に沿って、ビード材
２を位置させる工程と、外側・内側金型３，４によりビ
ード材２をベルト本体１のテーパ面に倣わせるように挟
圧して両者を接着する工程と、ベルト本体１とビード材
２との融着部分を縫着する工程とを具備するものであっ
て、前記外側金型３は、内面側にベルト製造時において
ビード材２が密嵌される凹み部３０を形成してあると共
に前記凹み部３０はベルト本体１を平たく折り畳んだ状
態における外周縁軌跡のＲ形状と同一のＲ軌跡に形成さ
れている。
【０００８】なお、上記製造方法に関して、ビード材２
が厚肉部２０と薄肉部２１とから成り、ビード材２のベ
ルト本体１との融着（接着）部分を少なくとも薄肉部２
１としてあると共に前記薄肉部２１を縫着する部分とす
るようにしてもよい。
が厚肉部２０と薄肉部２１とから成り、ビード材２のベ
ルト本体１との融着（接着）部分を少なくとも薄肉部２
１としてあると共に前記薄肉部２１を縫着する部分とす
るようにしてもよい。
【０００９】この製造方法では、直線状のビード材２は
外側金型３と内側金型４との挟圧・加熱又は挟圧によ
り、ベルト本体１のテーパ面に倣って変形せしめられ、
ベルト本体１とビード材２（薄肉部２１部分）の対向部
分相互は全域で融着（接着）せしめられる。つまり、直
線状のビード材を使用しても、ビード材とベルト本体と
の間で磨耗が抑制され、長いベルト寿命を確保できるカ
ーブコンベアベルトが容易に製造できる。
外側金型３と内側金型４との挟圧・加熱又は挟圧によ
り、ベルト本体１のテーパ面に倣って変形せしめられ、
ベルト本体１とビード材２（薄肉部２１部分）の対向部
分相互は全域で融着（接着）せしめられる。つまり、直
線状のビード材を使用しても、ビード材とベルト本体と
の間で磨耗が抑制され、長いベルト寿命を確保できるカ
ーブコンベアベルトが容易に製造できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に従って説明する。
面に従って説明する。
【００１１】カーブコンベアは一般に、図１に示すよう
に、一対のテーパローラＴＲ，ＴＲ相互間に平面視円弧
状でカーブコンベアベルトＢを張設してあり、前記テー
パローラＴＲ，ＴＲ相互間において、図２に示すよう
に、外側フレームＦ側に取り付けた回転ローラＲ，Ｒに
よりビード材２の厚肉部２０部分を挟持させるようにし
て、カーブコンベアベルトＢが内側方向に移動しないよ
うにしてある。
に、一対のテーパローラＴＲ，ＴＲ相互間に平面視円弧
状でカーブコンベアベルトＢを張設してあり、前記テー
パローラＴＲ，ＴＲ相互間において、図２に示すよう
に、外側フレームＦ側に取り付けた回転ローラＲ，Ｒに
よりビード材２の厚肉部２０部分を挟持させるようにし
て、カーブコンベアベルトＢが内側方向に移動しないよ
うにしてある。
【００１２】カーブコンベアベルトＢは、図３に示すよ
うに、テーパ筒状（直円錐台の側面形状）に形成された
ベルト本体１と、前記ベルト本体１の大径側端縁部（ベ
ルト設置状態において外周縁となる部分）に形成された
ビード材２とから構成されている。
うに、テーパ筒状（直円錐台の側面形状）に形成された
ベルト本体１と、前記ベルト本体１の大径側端縁部（ベ
ルト設置状態において外周縁となる部分）に形成された
ビード材２とから構成されている。
【００１３】ベルト本体１は、ポリエステル帆布を心体
とし、熱可塑性のポリウレタンを搬送面の表面材とした
ものである。なお、ベルト本体１は、平面状のベルトを
扇形に裁断し、その端部相互を接続したものでもよい
し、また、張力心体を円錐状にワィンディングしたもの
や張力心体を円錐状の編み構造としたものに、樹脂層を
形成させたものでもよい。
とし、熱可塑性のポリウレタンを搬送面の表面材とした
ものである。なお、ベルト本体１は、平面状のベルトを
扇形に裁断し、その端部相互を接続したものでもよい
し、また、張力心体を円錐状にワィンディングしたもの
や張力心体を円錐状の編み構造としたものに、樹脂層を
形成させたものでもよい。
【００１４】ビード材２は、全体がポリウレタンエラス
トマーで構成されており、図３に示す如く、厚肉部２０
とこれに連設された薄肉部２１とから成る。
トマーで構成されており、図３に示す如く、厚肉部２０
とこれに連設された薄肉部２１とから成る。
【００１５】ここで、上記カーブコンベアベルトＢは、
図４や図５に示す外側金型３及び内側金型４により、以
下の〜に示す順序で製造されている。 〔外側金型３の構成〕外側金型３は、図４に示すよう
に、ビード材２の厚肉部２０の厚みの二倍程度の厚みに
設定された平板状のもので、その内面側にはベルト製造
時においてビード材２が密嵌される凹み部３０を形成し
てある。前記凹み部３０は、図５に示す如く、ベルト本
体１を平たく折り畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ形
状と同一のＲ軌跡に形成されている。 〔内側金型４の構成〕内側金型４は、図４に示すよう
に、外側金型３と同一寸法の平板により構成されてお
り、ベルト製造時においてはカーブコンベアベルトＢの
内面が接触するようにして使用される。なお、図示して
いないが、この内側金型４にはカーブコンベアベルトＢ
の外周側縁が容易に同一位置に位置決めできるように位
置決め手段を具備させてある。 〔外側金型３と内側金型４相互の位置決め〕上記した外
側金型３と内側金型４とは、図４に示すように、凹み部
３０の外周側線とカーブコンベアベルトＢの外周縁線と
が一致すべく位置決めできるように位置決め手段（図示
せず）を具備させてある。 〔製造方法の態様１〕 先ず、内側金型４上に位置決め手段を利用して所定の
位置にベルト本体１を載置する。 次に、ビード材２を外側金型３の凹み部３０に嵌め、
外側金型３を内側金型４上の所定位置に被せる。この状
態では、直線状のビード材２をテーパ筒状のベルト本体
１の大径側端縁部に沿って位置された状態となってい
る。 外側・内側金型３，４を接近させてベルト本体１及び
ビード材２を挟圧すると共に前記金型３，４をビード材
２の融点付近まで昇温せしめる。これにより、ビード材
２は軟化してベルト本体１のテーパ面に倣うこととな
り、この状態でビード材２とベルト本体１とは融着す
る。なお、この実施例では厚肉部２０及び薄肉部２１の
両方をベルト本体１に融着しているが、場合によっては
薄肉部２１のみをベルト本体１に融着するようにしても
よい。 外側・内側金型３，４に対してベルト本体１及びビー
ド材２の位置をずらして〜の作業を繰り返す。する
と、ビード材２はベルト本体１の全周域で融着される。 ベルト本体１とビード材２の薄肉部２１との融着部分
を縫着するとカーブコンベアベルトＢは完成する。
図４や図５に示す外側金型３及び内側金型４により、以
下の〜に示す順序で製造されている。 〔外側金型３の構成〕外側金型３は、図４に示すよう
に、ビード材２の厚肉部２０の厚みの二倍程度の厚みに
設定された平板状のもので、その内面側にはベルト製造
時においてビード材２が密嵌される凹み部３０を形成し
てある。前記凹み部３０は、図５に示す如く、ベルト本
体１を平たく折り畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ形
状と同一のＲ軌跡に形成されている。 〔内側金型４の構成〕内側金型４は、図４に示すよう
に、外側金型３と同一寸法の平板により構成されてお
り、ベルト製造時においてはカーブコンベアベルトＢの
内面が接触するようにして使用される。なお、図示して
いないが、この内側金型４にはカーブコンベアベルトＢ
の外周側縁が容易に同一位置に位置決めできるように位
置決め手段を具備させてある。 〔外側金型３と内側金型４相互の位置決め〕上記した外
側金型３と内側金型４とは、図４に示すように、凹み部
３０の外周側線とカーブコンベアベルトＢの外周縁線と
が一致すべく位置決めできるように位置決め手段（図示
せず）を具備させてある。 〔製造方法の態様１〕 先ず、内側金型４上に位置決め手段を利用して所定の
位置にベルト本体１を載置する。 次に、ビード材２を外側金型３の凹み部３０に嵌め、
外側金型３を内側金型４上の所定位置に被せる。この状
態では、直線状のビード材２をテーパ筒状のベルト本体
１の大径側端縁部に沿って位置された状態となってい
る。 外側・内側金型３，４を接近させてベルト本体１及び
ビード材２を挟圧すると共に前記金型３，４をビード材
２の融点付近まで昇温せしめる。これにより、ビード材
２は軟化してベルト本体１のテーパ面に倣うこととな
り、この状態でビード材２とベルト本体１とは融着す
る。なお、この実施例では厚肉部２０及び薄肉部２１の
両方をベルト本体１に融着しているが、場合によっては
薄肉部２１のみをベルト本体１に融着するようにしても
よい。 外側・内側金型３，４に対してベルト本体１及びビー
ド材２の位置をずらして〜の作業を繰り返す。する
と、ビード材２はベルト本体１の全周域で融着される。 ベルト本体１とビード材２の薄肉部２１との融着部分
を縫着するとカーブコンベアベルトＢは完成する。
【００１６】このカーブコンベアでは、カーブコンベア
ベルトＢとしてベルト本体１とビード材２の対向部分相
互は全域で融着せしめられているものを使用しているか
ら、作用の欄に記載したように、直線状のビード材を使
用しても、ビード材とベルトビード材とベルト本体との
間で磨耗が抑制され、長いベルト寿命を確保できること
になる。 〔製造方法の態様２〕上記した外側・内側金型３，４と
公知の高周波融着機を使用し、ビード材２とベルト本体
１とを高周波融着するようにしてもよく、この場合に
は、金型３，４自体を加熱することなく、高周波融着を
する際にビード材２をベルト本体１のテーパ面に倣わせ
るべく挟圧しておけばよい。 〔製造方法の態様３〕上記した外側・内側金型３，４を
使用するものであり、直線状のビード材２とテーパ筒状
のベルト本体１とが接着されるべき部分のうち少なくと
も一方に予め接着材を塗布しておき、外側・内側金型
３，４により挟圧又は挟圧・加熱して両者を接着するよ
うにしてもよい。 〔製造方法の態様４〕この製造方法に使用される金型
は、図６に示すように直円錐台形状の内側金型４と、テ
ーパ状のリング体で構成された外側金型３と構成なり、
前記外側金型３の内面側に凹み部３０を設けたものとし
ている。
ベルトＢとしてベルト本体１とビード材２の対向部分相
互は全域で融着せしめられているものを使用しているか
ら、作用の欄に記載したように、直線状のビード材を使
用しても、ビード材とベルトビード材とベルト本体との
間で磨耗が抑制され、長いベルト寿命を確保できること
になる。 〔製造方法の態様２〕上記した外側・内側金型３，４と
公知の高周波融着機を使用し、ビード材２とベルト本体
１とを高周波融着するようにしてもよく、この場合に
は、金型３，４自体を加熱することなく、高周波融着を
する際にビード材２をベルト本体１のテーパ面に倣わせ
るべく挟圧しておけばよい。 〔製造方法の態様３〕上記した外側・内側金型３，４を
使用するものであり、直線状のビード材２とテーパ筒状
のベルト本体１とが接着されるべき部分のうち少なくと
も一方に予め接着材を塗布しておき、外側・内側金型
３，４により挟圧又は挟圧・加熱して両者を接着するよ
うにしてもよい。 〔製造方法の態様４〕この製造方法に使用される金型
は、図６に示すように直円錐台形状の内側金型４と、テ
ーパ状のリング体で構成された外側金型３と構成なり、
前記外側金型３の内面側に凹み部３０を設けたものとし
ている。
【００１７】この金具を使用してカーブコンベアベルト
Ｂを製造する場合、図６に示すように、外側・内側金型
３，４相互間にベルト本体１の下端部及びビード材２を
挟込むようにして挟圧又は挟圧・加熱を行えばよい。
Ｂを製造する場合、図６に示すように、外側・内側金型
３，４相互間にベルト本体１の下端部及びビード材２を
挟込むようにして挟圧又は挟圧・加熱を行えばよい。
【００１８】この製造方法を採用した場合、ビード材２
はベルト本体１の適正な同一円弧上（ベルト本体１が形
成する直円錐台形の底面に平行な円周上）に位置する。
したがって、ビード材２の回転ローラＲへの接触力は均
等なものとなり、その結果、使用時においてベルト本体
１やビード材２に欠損が生じにくく且つベルトの蛇行が
発生しにくくなる。
はベルト本体１の適正な同一円弧上（ベルト本体１が形
成する直円錐台形の底面に平行な円周上）に位置する。
したがって、ビード材２の回転ローラＲへの接触力は均
等なものとなり、その結果、使用時においてベルト本体
１やビード材２に欠損が生じにくく且つベルトの蛇行が
発生しにくくなる。
【００１９】なお、上記実施例の構成にかえて、ビード
材２の構成材としてポリエステルエラストマー、ポリア
ミドエラストマー等が採用でき、他方、ベルト本体１を
構成する心体としてアラミド帆布、ナイロン帆布、ガラ
ス繊維帆布、カーボン繊維帆布等が採用でき、ベルト本
体１の表面材料としてポリ塩化ビニル、ポリエステルエ
ラストマー、ポリアミドエラストマー等が採用できる。
材２の構成材としてポリエステルエラストマー、ポリア
ミドエラストマー等が採用でき、他方、ベルト本体１を
構成する心体としてアラミド帆布、ナイロン帆布、ガラ
ス繊維帆布、カーボン繊維帆布等が採用でき、ベルト本
体１の表面材料としてポリ塩化ビニル、ポリエステルエ
ラストマー、ポリアミドエラストマー等が採用できる。
【００２０】
【発明の効果】この発明は上記のような構成であるか
ら、次の効果を有する。
ら、次の効果を有する。
【００２１】直線状のビード材を使用しても、ビード材
とベルト本体との間で磨耗が発生せず、長いベルト寿命
を確保できるカーブコンベアベルトの製造方法を提供で
きた。
とベルト本体との間で磨耗が発生せず、長いベルト寿命
を確保できるカーブコンベアベルトの製造方法を提供で
きた。
【図１】カーブコンベアの平面図。
【図２】図１のカーブコンベアのＸ−Ｘ断面図。
【図３】この発明の実施例の製造方法により製造された
カーブコンベアベルトの斜視図。
カーブコンベアベルトの斜視図。
【図４】外側・内側金型と、これら金型によりベルト本
体とビード材とを融着する様子を示した斜視図。
体とビード材とを融着する様子を示した斜視図。
【図５】外側・内側金型によりベルト本体とビード材と
を融着する様子を示した平面図。
を融着する様子を示した平面図。
【図６】他の形態の外側・内側金型によりベルト本体と
ビード材とを融着する様子を示した平面図。
ビード材とを融着する様子を示した平面図。
【図７】先行技術のカーブコンベアベルトの製造方法を
示す斜視図。
示す斜視図。
【図８】先行技術の方法により製造されたカーブコンベ
アベルトの斜視図。
アベルトの斜視図。
Ｂ カーブコンベアベルト
１ ベルト本体
２ ビード材
３ 外側金型
４ 内側金型
２０ 厚肉部
２１ 薄肉部
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平７−32484（ＪＰ，Ａ)
実開 平１−76812（ＪＰ，Ｕ)
実開 平５−42211（ＪＰ，Ｕ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B65G 15/30
B65G 15/02
Claims (5)
- 【請求項１】 テーパ筒状のベルト本体（１）の大径側
端縁部に沿って、直線状のビード材（２）を位置させる
工程と、外側・内側金型（３）（４）によりビード材
（２）をベルト本体（１）のテーパ面に倣わせるべく挟
圧する工程と、外側・内側金型（３）（４）を加熱して
ビード材（２）とベルト本体（１）とを融着する工程
と、ベルト本体（１）とビード材（２）との融着部分を
縫着する工程とを具備するものであって、前記外側金型
（３）は、内面側にベルト製造時においてビード材
（２）が密嵌される凹み部（３０）を形成してあると共
に前記凹み部（３０）はベルト本体（１）を平たく折り
畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ形状と同一のＲ軌跡
に形成されていることを特徴とするカーブコンベアベル
トの製造方法。 - 【請求項２】 テーパ筒状のベルト本体（１）の大径側
端縁部に沿って、直線状のビード材（２）を位置させる
工程と、外側・内側金型（３）（４）によりビード材
（２）をベルト本体（１）のテーパ面に倣わせるべく挟
圧する工程と、外側・内側金型（３）（４）を利用して
ビード材（２）とベルト本体（１）とを高周波融着する
工程と、ベルト本体（１）とビード材（２）との融着部
分を縫着する工程とを具備するものであって、前記外側
金型（３）は、内面側にベルト製造時においてビード材
（２）が密嵌される凹み部（３０）を形成してあると共
に前記凹み部（３０）はベルト本体（１）を平たく折り
畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ形状と同一のＲ軌跡
に形成されていることを特徴とするカーブコンベアベル
トの製造方法。 - 【請求項３】 直線状のビード材（２）とテーパ筒状の
ベルト本体（１）とが接着されるべき部分のうち少なく
とも一方に接着材を塗布する工程と、ベルト本体（１）
の大径側端縁部に沿って、ビード材（２）を位置させる
工程と、外側・内側金型（３）（４）によりビード材
（２）をベルト本体（１）のテーパ面に倣わせるように
挟圧して両者を接着する工程と、ベルト本体（１）とビ
ード材（２）との融着部分を縫着する工程とを具備する
ものであって、前記外側金型（３）は、内面側にベルト
製造時においてビード材（２）が密嵌される凹み部（３
０）を形成してあると共に前記凹み部（３０）はベルト
本体１を平たく折り畳んだ状態における外周縁軌跡のＲ
形状と同一のＲ軌跡に形成されていることを特徴とする
カーブコンベアベルトの製造方法。 - 【請求項４】 ビード材（２）が厚肉部（２０）と薄肉
部（２１）とから成り、ビード材（２）のベルト本体
（１）との融着部分を少なくとも薄肉部（２１）として
あると共に前記薄肉部（２１）を縫着する部分としてあ
ることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の
カーブコンベアベルトの製造方法。 - 【請求項５】 ビード材（２）が厚肉部（２０）と薄肉
部（２１）とから成り、ビード材（２）のベルト本体
（１）との接着部分を少なくとも薄肉部（２１）として
あると共に前記薄肉部（２１）を縫着する部分としてあ
ることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の
カーブコンベアベルトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21327095A JP3482579B2 (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | カーブコンベアベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21327095A JP3482579B2 (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | カーブコンベアベルトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0958832A JPH0958832A (ja) | 1997-03-04 |
| JP3482579B2 true JP3482579B2 (ja) | 2003-12-22 |
Family
ID=16636329
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21327095A Expired - Lifetime JP3482579B2 (ja) | 1995-08-22 | 1995-08-22 | カーブコンベアベルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3482579B2 (ja) |
-
1995
- 1995-08-22 JP JP21327095A patent/JP3482579B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0958832A (ja) | 1997-03-04 |
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