JP3341987B2 - 金属板への凹陥部の形成法 - Google Patents
金属板への凹陥部の形成法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、肉厚な金属板に所
定形状の凹陥部を形成する方法に関するものであり、詳
しくは、凹陥部の開口側周縁の角部をほぼ直角に形成で
きる金属板への凹陥部形成法に関する。
定形状の凹陥部を形成する方法に関するものであり、詳
しくは、凹陥部の開口側周縁の角部をほぼ直角に形成で
きる金属板への凹陥部形成法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属板の一方面に所定形状の凹陥部を形
成する方法としては、プレスによる押圧パンチを用いた
押圧加工、或いは化学的なエッチング加工法が知られて
いる。
成する方法としては、プレスによる押圧パンチを用いた
押圧加工、或いは化学的なエッチング加工法が知られて
いる。
【０００３】図４は、従来一般に用いられるプレスによ
る凹陥部の形成方法を示している。即ち、図４（Ａ）
は、素材となる金属板５０を示している。図４（Ｂ）は
押圧工程を示し、プレス機に設置した金型のダイ５１に
対して位置決め固定した金属板５０の一方面５０ａ側か
ら、所定形状の押圧パンチ５２によって押圧し、凹陥部
５３を形成する。この結果、図４（Ｃ）に示すように、
金属板５０の一方面５０ａ側には凹陥部５３が形成され
る。さらに、凹陥部５３の底面には、所定の板厚の底部
５０ｃが形成される。
る凹陥部の形成方法を示している。即ち、図４（Ａ）
は、素材となる金属板５０を示している。図４（Ｂ）は
押圧工程を示し、プレス機に設置した金型のダイ５１に
対して位置決め固定した金属板５０の一方面５０ａ側か
ら、所定形状の押圧パンチ５２によって押圧し、凹陥部
５３を形成する。この結果、図４（Ｃ）に示すように、
金属板５０の一方面５０ａ側には凹陥部５３が形成され
る。さらに、凹陥部５３の底面には、所定の板厚の底部
５０ｃが形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】以上、図４に示したプ
レスによる方法は、例えば１ｍｍ程度の比較的肉厚な金
属板に対し、板厚の２分の１以下の深さの凹陥部を形成
する場合には簡便な方法であり、一般に多用されてい
る。しかしながら、押圧パンチ５２によって金属板５０
を押圧するときに、図４（Ｂ）の矢示のように、凹陥部
５３の肉が金属板５０と平行な方向に移行する。このた
め、図４（Ｃ）に示すように、凹陥部５３の開口側周縁
にダレが生じ、角部５３ａがＲ状に形成されると共に、
角部５３ａから底面に至る内周壁５３ｂが略テーパ状に
形成される。さらに、押圧パンチ５２の押圧による応力
によって、金属板５０の外縁部が押圧方向とは反対方向
にθ度の角度を以て押し上げられるため、全体に反りが
生じる問題がある。
レスによる方法は、例えば１ｍｍ程度の比較的肉厚な金
属板に対し、板厚の２分の１以下の深さの凹陥部を形成
する場合には簡便な方法であり、一般に多用されてい
る。しかしながら、押圧パンチ５２によって金属板５０
を押圧するときに、図４（Ｂ）の矢示のように、凹陥部
５３の肉が金属板５０と平行な方向に移行する。このた
め、図４（Ｃ）に示すように、凹陥部５３の開口側周縁
にダレが生じ、角部５３ａがＲ状に形成されると共に、
角部５３ａから底面に至る内周壁５３ｂが略テーパ状に
形成される。さらに、押圧パンチ５２の押圧による応力
によって、金属板５０の外縁部が押圧方向とは反対方向
にθ度の角度を以て押し上げられるため、全体に反りが
生じる問題がある。
【０００５】凹陥部を形成した金属板は、例えば、図５
に示すように、凹陥部５３内に集積回路チップ５４を収
納すると共に、集積回路５４から発生する熱を放熱する
ためのパッケージ５５に使用される。このようなパッケ
ージ５５においては、集積回路５４の外縁近傍にプリン
ト基板５６を配設し、集積回路５４の図示しない端子部
とプリント基板５６の端子とをワイヤーボンディング５
７によって接続している。周知のように、ワイヤーボン
ディングを施すときは、ボンディング用のヘッドを端子
に対して所定の圧力を加える必要がある。
に示すように、凹陥部５３内に集積回路チップ５４を収
納すると共に、集積回路５４から発生する熱を放熱する
ためのパッケージ５５に使用される。このようなパッケ
ージ５５においては、集積回路５４の外縁近傍にプリン
ト基板５６を配設し、集積回路５４の図示しない端子部
とプリント基板５６の端子とをワイヤーボンディング５
７によって接続している。周知のように、ワイヤーボン
ディングを施すときは、ボンディング用のヘッドを端子
に対して所定の圧力を加える必要がある。
【０００６】しかし、凹陥部５３の開口側周縁の角部５
３ａがＲ状に形成されると、プリント基板５６の縁がパ
ッケージ５５から浮上した状態となる。このため、ワイ
ヤーボンディングを施すとき、ヘッドの圧力によりプリ
ント基板５６が撓むため、適正なボンディングが行われ
ず、接続の信頼性が著しく低下する。さらには、図４
（Ｃ）に示した反りによって、さらにプリント基板５６
がパッケージ５５から浮上するため、ボンディングの接
続信頼性が一層低下する。
３ａがＲ状に形成されると、プリント基板５６の縁がパ
ッケージ５５から浮上した状態となる。このため、ワイ
ヤーボンディングを施すとき、ヘッドの圧力によりプリ
ント基板５６が撓むため、適正なボンディングが行われ
ず、接続の信頼性が著しく低下する。さらには、図４
（Ｃ）に示した反りによって、さらにプリント基板５６
がパッケージ５５から浮上するため、ボンディングの接
続信頼性が一層低下する。
【０００７】一方、化学的なエッチング加工方法は、エ
ッチング時間が長いため、大量生産には不向きであり、
必然的にコストアップになること、さらには、エッチン
グ加工の制御の限度から寸法精度が悪くなり、実用化に
は限界が生ずる問題がある。
ッチング時間が長いため、大量生産には不向きであり、
必然的にコストアップになること、さらには、エッチン
グ加工の制御の限度から寸法精度が悪くなり、実用化に
は限界が生ずる問題がある。
【０００８】本発明は以上のような従来方法の問題点を
解決するためになされたもので、金属板の一方面に形成
した凹陥部の開口側周縁の角部をほぼ直角に形成でき、
しかも、平面度を良好にすることができる金属板への凹
陥部形成方法を提供することを目的とする。
解決するためになされたもので、金属板の一方面に形成
した凹陥部の開口側周縁の角部をほぼ直角に形成でき、
しかも、平面度を良好にすることができる金属板への凹
陥部形成方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【問題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、請求項１記載の発明は、肉厚な金属板の一方面に
所定の深さとした所定形状の凹陥部を形成する凹陥部形
成法であって、上記金属板の一方面側から押圧パンチに
より仮の凹部を押圧形成すると共に、上記仮の凹部の底
面に所定の厚さを有する底板部を形成し、しかる後に、
上記金属板の一方面に平板を当接すると共に、上記底板
部を押戻しパンチにより上記一方面側に移行させ、上記
金属板の他方面に凹陥部を形成し、この凹陥部の開口側
周縁の角部をほぼ直角に形成したことを特徴としてい
る。
めに、請求項１記載の発明は、肉厚な金属板の一方面に
所定の深さとした所定形状の凹陥部を形成する凹陥部形
成法であって、上記金属板の一方面側から押圧パンチに
より仮の凹部を押圧形成すると共に、上記仮の凹部の底
面に所定の厚さを有する底板部を形成し、しかる後に、
上記金属板の一方面に平板を当接すると共に、上記底板
部を押戻しパンチにより上記一方面側に移行させ、上記
金属板の他方面に凹陥部を形成し、この凹陥部の開口側
周縁の角部をほぼ直角に形成したことを特徴としてい
る。
【００１０】また、請求項２に記載の金属板への凹陥部
形成方法は、仮の凹部の底面に形成した底板部を金属板
の一方面に押し戻す押戻しパンチは、上記仮の凹部より
もやや大きい相似形に形成したことを特徴としている。
形成方法は、仮の凹部の底面に形成した底板部を金属板
の一方面に押し戻す押戻しパンチは、上記仮の凹部より
もやや大きい相似形に形成したことを特徴としている。
【００１１】また、請求項３に記載の金属板への凹陥部
形成方法は、金属板の一方面に形成する仮の凹部の内壁
を底面側よりも開口側が大きい略テ−パ状に形成する一
方、底板部を金属板の一方面側に移行する押戻しパンチ
は、仮の凹部の開口側よりもやや小さい相似形に形成し
たことを特徴としている。
形成方法は、金属板の一方面に形成する仮の凹部の内壁
を底面側よりも開口側が大きい略テ−パ状に形成する一
方、底板部を金属板の一方面側に移行する押戻しパンチ
は、仮の凹部の開口側よりもやや小さい相似形に形成し
たことを特徴としている。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明の形成方法を図面に
示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。図１は、本
発明によって形成された最終製品を示している。この図
１に示す最終製品の例としては、図５によって説明した
ものと同様に、集積回路用のパッケージを例示してい
る。このパッケージとなる金属板１は、凹陥部２内に図
示しない集積回路のチップを収納すると共に、集積回路
から発生する熱を放熱するため機能を有する。このた
め、使用される素材は、熱伝導率が比較的良好であり、
しかも、塑性加工が可能なアルミニウム、銅等から適宜
選択される。
示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。図１は、本
発明によって形成された最終製品を示している。この図
１に示す最終製品の例としては、図５によって説明した
ものと同様に、集積回路用のパッケージを例示してい
る。このパッケージとなる金属板１は、凹陥部２内に図
示しない集積回路のチップを収納すると共に、集積回路
から発生する熱を放熱するため機能を有する。このた
め、使用される素材は、熱伝導率が比較的良好であり、
しかも、塑性加工が可能なアルミニウム、銅等から適宜
選択される。
【００１３】上記金属板１は、質量を大きくすることに
より大きな放熱効果が得られるために、通常の約２倍の
１ｍｍ乃至２ｍｍの肉厚としている。そして、このよう
な金属板１の一方面１ａ側中央部には略四角形の凹陥部
２が形成され、凹陥部２の底面には所定の板厚とした底
板部１ｃが形成されている。
より大きな放熱効果が得られるために、通常の約２倍の
１ｍｍ乃至２ｍｍの肉厚としている。そして、このよう
な金属板１の一方面１ａ側中央部には略四角形の凹陥部
２が形成され、凹陥部２の底面には所定の板厚とした底
板部１ｃが形成されている。
【００１４】次に、金属板に凹陥部を形成する方法を図
２によって説明する。図２（Ａ）はアルミニウムや銅等
からなる金属板１を示している。金属板１は、図示しな
い金型のダイに位置決めされて載置し、金属板１の一方
面１ａ側からプレス機に装着された押圧パンチ５によっ
て、深さｄとした仮の凹部３を形成する。この仮の凹部
３の深さは、金属板１の板厚を例えば１．６ｍｍとした
とき０．６ｍｍ程度に設定している。従って、仮の凹部
３の底面に形成される底板部１ｃの板厚は１．０ｍｍと
なる。
２によって説明する。図２（Ａ）はアルミニウムや銅等
からなる金属板１を示している。金属板１は、図示しな
い金型のダイに位置決めされて載置し、金属板１の一方
面１ａ側からプレス機に装着された押圧パンチ５によっ
て、深さｄとした仮の凹部３を形成する。この仮の凹部
３の深さは、金属板１の板厚を例えば１．６ｍｍとした
とき０．６ｍｍ程度に設定している。従って、仮の凹部
３の底面に形成される底板部１ｃの板厚は１．０ｍｍと
なる。
【００１５】このとき、押圧パンチ５によって仮の凹部
３の肉は、この凹部３の外方に移行するため、凹部３の
開口側周縁にダレが生じ、角部３ａがＲ状に形成される
と共に角部３ａから底面に至る内周壁３ｂが略テーパ状
に形成される。また、押圧パンチ５による押圧時に、金
属板１の外縁部が押し上げられ、全体に僅かな反りが生
じる。但し、この反りが発生する程度は、金属板１の板
厚に対する凹部３の深さの比が、概ね２分の１以下の場
合には微少範囲に軽減される。
３の肉は、この凹部３の外方に移行するため、凹部３の
開口側周縁にダレが生じ、角部３ａがＲ状に形成される
と共に角部３ａから底面に至る内周壁３ｂが略テーパ状
に形成される。また、押圧パンチ５による押圧時に、金
属板１の外縁部が押し上げられ、全体に僅かな反りが生
じる。但し、この反りが発生する程度は、金属板１の板
厚に対する凹部３の深さの比が、概ね２分の１以下の場
合には微少範囲に軽減される。
【００１６】しかる後に、図２（Ｃ）に示すように、金
属板１の一方面１ａに平板６を当接させる。その後、押
戻しパンチ７によって逆方向となる矢示の方向から、仮
の凹部３の底面に形成された底板部１ｃを金属板１の一
方面１ａ側に移行させる。このとき、押戻しパンチ７に
よって底板部１ｃを移行させる寸法は、仮の凹部３の深
さｄとほぼ同じ寸法としている。この結果、図２（Ｄ）
に示すように、上記底板部１ｃの板厚を変化させること
なく凹部３の底面が金属板１の一方面１ａと同一面にな
ると共に、金属板１の他方面１ｂには正規の凹陥部２が
形成される。
属板１の一方面１ａに平板６を当接させる。その後、押
戻しパンチ７によって逆方向となる矢示の方向から、仮
の凹部３の底面に形成された底板部１ｃを金属板１の一
方面１ａ側に移行させる。このとき、押戻しパンチ７に
よって底板部１ｃを移行させる寸法は、仮の凹部３の深
さｄとほぼ同じ寸法としている。この結果、図２（Ｄ）
に示すように、上記底板部１ｃの板厚を変化させること
なく凹部３の底面が金属板１の一方面１ａと同一面にな
ると共に、金属板１の他方面１ｂには正規の凹陥部２が
形成される。
【００１７】このとき使用する押戻しパンチ７は、正規
の凹陥部２を形成するための形状及び寸法に形成される
が、上記凹部３よりもやや大きい相似形に設定してい
る。但し、前述のように凹部３の内周壁３ｂを略テーパ
状に形成しているため、押戻しパンチ７は、凹部３の開
口側より小さな内周壁３ｂのテーパ面の中央部分に一致
させることが望ましい。
の凹陥部２を形成するための形状及び寸法に形成される
が、上記凹部３よりもやや大きい相似形に設定してい
る。但し、前述のように凹部３の内周壁３ｂを略テーパ
状に形成しているため、押戻しパンチ７は、凹部３の開
口側より小さな内周壁３ｂのテーパ面の中央部分に一致
させることが望ましい。
【００１８】このように押戻し成形を施した結果、金属
板１の他方面１ｂには正規の凹陥部２が形成され、この
凹陥部２の開口側の角部２ａは、図２（Ｄ）に示すよう
にほぼ直角に形成される。尚、押戻しパンチ７によって
正規の凹陥部２を形成するときは、上記底板部１ｃを仮
の凹部３内に移行させるだけであり、肉が外方に移動す
ることがない。従って、凹陥部２の開口側にはダレが発
生せず、角部２ａはほぼ直角に形成される。
板１の他方面１ｂには正規の凹陥部２が形成され、この
凹陥部２の開口側の角部２ａは、図２（Ｄ）に示すよう
にほぼ直角に形成される。尚、押戻しパンチ７によって
正規の凹陥部２を形成するときは、上記底板部１ｃを仮
の凹部３内に移行させるだけであり、肉が外方に移動す
ることがない。従って、凹陥部２の開口側にはダレが発
生せず、角部２ａはほぼ直角に形成される。
【００１９】さらに、押戻し成形は、前述した押圧工程
とは逆方向に押圧することから、金属板１全体に生じた
僅かな反りも矯正され、許容範囲内の平面度と反りにす
ることができる。尚、反りの矯正を必要としない場合も
あるが、この押戻し成形によって影響されることはな
い。しかる後に、かかる金属板１は、図２（Ｄ）に示す
二点鎖線の位置で裁断され、図１に示すような所定形状
の製品となる。
とは逆方向に押圧することから、金属板１全体に生じた
僅かな反りも矯正され、許容範囲内の平面度と反りにす
ることができる。尚、反りの矯正を必要としない場合も
あるが、この押戻し成形によって影響されることはな
い。しかる後に、かかる金属板１は、図２（Ｄ）に示す
二点鎖線の位置で裁断され、図１に示すような所定形状
の製品となる。
【００２０】以上説明した凹陥部形成方法によれば、例
えば、集積回路用のパッケージのように、凹陥部の開口
側周縁の角部をほぼ直角に形成し、最小のＲ状態を要求
される場合に好適な方法である。即ち、パッケージに使
用する場合には、一方面に添設するプリント基板がパッ
ケージに密接するため、ワイヤーボンディングを施すと
きも、ヘッドの圧力によりプリント基板が撓むことがな
く、適正なボンディングがを行われ、接続の信頼性が向
上する。さらには、例え金属板に反りが生じても、押戻
し成形によって矯正されることから、要求される範囲内
の反りと平面度を容易に確保することができる。
えば、集積回路用のパッケージのように、凹陥部の開口
側周縁の角部をほぼ直角に形成し、最小のＲ状態を要求
される場合に好適な方法である。即ち、パッケージに使
用する場合には、一方面に添設するプリント基板がパッ
ケージに密接するため、ワイヤーボンディングを施すと
きも、ヘッドの圧力によりプリント基板が撓むことがな
く、適正なボンディングがを行われ、接続の信頼性が向
上する。さらには、例え金属板に反りが生じても、押戻
し成形によって矯正されることから、要求される範囲内
の反りと平面度を容易に確保することができる。
【００２１】図３は、本発明の他の実施態様であり、仮
の凹部を形成するための押圧パンチを変形した例を示し
ている。即ち、図３に示す押圧パンチ８は、先端面８ａ
の周縁を略円弧状に形成している。この押圧パンチ８に
より、金属板１の一方面１ａ側に対して押圧すると、仮
の凹部９も略擂り鉢状に形成される。その後、前述した
実施態様と同様に、金属板１の他方面１ｂ側から押戻し
パンチ７により底板部１ｃを一方面１ａに移行させるこ
とにより、正規の凹陥部２が形成される。
の凹部を形成するための押圧パンチを変形した例を示し
ている。即ち、図３に示す押圧パンチ８は、先端面８ａ
の周縁を略円弧状に形成している。この押圧パンチ８に
より、金属板１の一方面１ａ側に対して押圧すると、仮
の凹部９も略擂り鉢状に形成される。その後、前述した
実施態様と同様に、金属板１の他方面１ｂ側から押戻し
パンチ７により底板部１ｃを一方面１ａに移行させるこ
とにより、正規の凹陥部２が形成される。
【００２２】以上の構成からなる押圧パンチ８を使用す
ると、仮の凹部９の開口側周囲がなだらかに形成されて
いることから、底板部１ｃを一方面１ａに移行させたと
きにエッジ痕が発生しない特徴がある。つまり、前述の
例によれば、仮の凹部３の開口側周囲の角部３ａが比較
的鋭角に形成されているため、底板部１ｃを一方面１ａ
に移行させたとき、一方面１ａに鋭角な角部３ａによる
エッジ痕が発生し易くなる。ところが、図３に示す押圧
パンチ８の場合は、エッジ痕の発生原因を予め解消して
いるので、金属板１の一方面１ａを美麗に形成すること
ができる。
ると、仮の凹部９の開口側周囲がなだらかに形成されて
いることから、底板部１ｃを一方面１ａに移行させたと
きにエッジ痕が発生しない特徴がある。つまり、前述の
例によれば、仮の凹部３の開口側周囲の角部３ａが比較
的鋭角に形成されているため、底板部１ｃを一方面１ａ
に移行させたとき、一方面１ａに鋭角な角部３ａによる
エッジ痕が発生し易くなる。ところが、図３に示す押圧
パンチ８の場合は、エッジ痕の発生原因を予め解消して
いるので、金属板１の一方面１ａを美麗に形成すること
ができる。
【００２３】以上説明した実施形態において、金属板に
形成する凹陥部の形状を略四角形としたが、この凹陥部
の形状は、他の任意の形状に形成しても良い。また、凹
陥部を形成した金属板の使用例として集積回路用のパッ
ケージについて説明したが、一般に使用される機器の機
構部品等に適用してもよく、本発明は前述した各実施形
態に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲で変
形可能である。
形成する凹陥部の形状を略四角形としたが、この凹陥部
の形状は、他の任意の形状に形成しても良い。また、凹
陥部を形成した金属板の使用例として集積回路用のパッ
ケージについて説明したが、一般に使用される機器の機
構部品等に適用してもよく、本発明は前述した各実施形
態に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲で変
形可能である。
【００２４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明による金属板
への凹陥部形成方法によれば、仮の凹部を形成した後
に、この凹部の底面に形成された底板部を押戻しパンチ
により仮の凹部内に押し戻す工程を行うことにより、凹
陥部の開口側周縁の角部をほぼ直角に形成することがで
きる。さらには、例え金属板に反りが生じても、押戻し
パンチによる押し戻す工程によって反りが矯正されるこ
とから、集積回路用のパッケージ等、凹陥部の開口側周
縁の状態や、反り及び平面度等、高い精度を要求される
場合に対応することができる。
への凹陥部形成方法によれば、仮の凹部を形成した後
に、この凹部の底面に形成された底板部を押戻しパンチ
により仮の凹部内に押し戻す工程を行うことにより、凹
陥部の開口側周縁の角部をほぼ直角に形成することがで
きる。さらには、例え金属板に反りが生じても、押戻し
パンチによる押し戻す工程によって反りが矯正されるこ
とから、集積回路用のパッケージ等、凹陥部の開口側周
縁の状態や、反り及び平面度等、高い精度を要求される
場合に対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる凹陥部形成方法を用いた製品を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図２】（Ａ）乃至（Ｄ）は、本発明の形成工程を示す
工程説明図である。
工程説明図である。
【図３】本発明にかかる他の凹陥部形成方法を示す断面
図である。
図である。
【図４】従来の形成方法を示す工程説明図である。
【図５】従来の金属板をパッケージに使用した例を示す
要部断面図である。
要部断面図である。
１ 金属板 １ａ 一方面 １ｂ 他方面 ２ 凹陥部 ２ａ 角部 ３ 仮の凹部 ５ 押圧パンチ ７ 押戻しパンチ
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 22/02 - 22/04 B21J 5/02
Claims (3)
- 【請求項１】 肉厚な金属板の一方面に所定の深さとし
た所定形状の凹陥部を形成する凹陥部形成法であって、
上記金属板の一方面側から押圧パンチにより仮の凹部を
押圧形成すると共に、上記仮の凹部の底面に所定の厚さ
を有する底板部を形成し、しかる後に、上記金属板の一
方面に平板を当接すると共に、上記底板部を押戻しパン
チにより上記一方面側に移行させ、上記金属板の他方面
に凹陥部を形成し、この凹陥部の開口側周縁の角部をほ
ぼ直角に形成したことを特徴とする金属板への凹陥部形
成法。 - 【請求項２】 仮の凹部の底面に形成した底板部を金属
板の一方面に押し戻す押戻しパンチは、上記仮の凹部よ
りもやや大きい相似形に形成してなる請求項１に記載の
金属板への凹陥部形成法。 - 【請求項３】 金属板の一方面に形成する仮の凹部の内
壁を底面側よりも開口側が大きい略テ−パ状に形成する
一方、底板部を金属板の一方面側に移行する押戻しパン
チは、仮の凹部の開口側よりもやや小さい相似形に形成
したことを特徴とする請求項１に記載の金属板への凹陥
部形成法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22647898A JP3341987B2 (ja) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | 金属板への凹陥部の形成法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22647898A JP3341987B2 (ja) | 1998-07-27 | 1998-07-27 | 金属板への凹陥部の形成法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000042642A JP2000042642A (ja) | 2000-02-15 |
| JP3341987B2 true JP3341987B2 (ja) | 2002-11-05 |
Family
ID=16845740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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