JP3216533B2

JP3216533B2 - Ｆｅ−Ｎｉ系合金熱間圧延鋼帯の脱スケール方法

Info

Publication number: JP3216533B2
Application number: JP20713996A
Authority: JP
Inventors: 耕造原田; 直行浅沼; 正井上; 透稲積; 勇鹿毛; 和田　　裕; 哲雄崎山; 俊夫高野
Original assignee: JFE Engineering Corp
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1996-08-06
Filing date: 1996-08-06
Publication date: 2001-10-09
Anticipated expiration: 2016-08-06
Also published as: JPH1046374A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、Fe-Ni 系合金熱間
圧延鋼帯の脱スケール方法、より具体的には、脱スケー
ル後に発銹しにくく、冷間圧延後やエッチング加工後に
良好な表面品質が得られ、さらに低コストで、ステンレ
ス鋼帯の酸洗ラインとの共有化が可能な脱スケール方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】Fe-Ni 系合金は、熱間圧延され、あるい
はさらに冷間圧延された後、LNG 容器、リードフレー
ム、シャドウマスク、パーマロイなどの用途に使用され
る。また、Fe-Ni 系合金は、冷間圧延後、良好な表面外
観であることが必要であり、さらに、前記用途ではエッ
チング加工されるものもあるので、エッチング加工時に
エッチング不良が発生しないことも必要である。

【０００３】冷間圧延に際しては、Fe-Ni 系合金熱間圧
延鋼帯の脱スケールを完全に行う必要がある。しかし、
Fe-Ni 系合金は、スラブ加熱時に素地と密着性の良い内
部酸化層が生成し、熱間圧延時のデスケーリングでも除
去されにくい。このため、Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯に
は、表面の均一な酸化層( 以下、2 次スケール) の下に
深さ数十μm の内部酸化層が残留するため、脱スケール
が容易でない。

【０００４】このため、Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯の脱
スケールは、「Ｒ＆Ｄ神戸製鋼技報、vol.32、No.3、
p.38」（以下、従来技術Ａ）に記載されるように、機械
的研削によることが多い。しかし、研削量が数十μm と
大きいため、研削機械への負荷が大きく、高速研削が難
しく、かつ、研削材は高価で寿命が短いため、生産性が
低く、脱スケールコストが高価になるという問題があ
る。

【０００５】また、機械的研削による脱スケールはステ
ンレス鋼帯についても行われているが、硬質なステンレ
ス鋼では問題にならないが、Fe-Ni 系合金は軟質である
ため、研削材に含まれる砥粒がFe-Ni 系合金熱間圧延鋼
帯中に埋め込まれ、次工程の冷間圧延時に表面疵となっ
たり、シャドウマスクなどに加工された際にエッチング
不良を生じるなどの問題がある。

【０００６】さらに、機械的研削で１パスでの研削量を
多くして研削速度を上げるためには、#100前後の粗い番
手の砥粒を用いなければならず、脱スケール後の表面が
粗くなるため、冷間圧延後の表面品質が劣化するという
問題もある。

【０００７】そのため、機械的研削のみによらない脱ス
ケール方法が提案されている。例えば、特開平1-273607
号公報（以下、従来技術Ｂ）には、メカニカル処理でス
ケールに亀裂や剥離を生じさせ、次いで、砥粒番手が#4
6 〜100 の範囲の第1研削ロールにより、熱延合金鉄鋼
帯のスケール直下の金属素地まで研削し、続いて砥粒番
手が#80 〜400 の範囲、かつ第1 研削ロールの砥粒番手
より細かいかまたは等しい砥粒番手の第２研削ロールを
用いて研削面の目ならしを行った後、酸液処理する操作
を連続して行うことにより、スケールに亀裂や剥離を生
じさせて研削での脱スケール性を向上し、研削でスケー
ルのほとんどを除去することにより酸洗での負荷を軽く
して酸液寿命を延長し、また研削材の砥粒番手の最適化
と酸洗により表面粗さを低下して表面を平滑にすること
により良好な表面品質を得る熱延合金鉄鋼帯の脱スケー
ル方法が記載されている。

【０００８】また、特開昭62-139888 号公報（以下、従
来技術Ｃ）には、硝酸5 〜11wt% 、フッ酸6 〜11wt% を
含む温度40〜70℃の硝フッ酸酸洗により、脱スケール性
を向上し、また酸洗後の表面荒れを抑制、すなわち表面
粗さ(Ra)の増大を抑制した表面性状に優れるFe-Ni 系合
金熱間圧延鋼帯の脱スケール方法が記載されている。

【０００９】さらに、特開平2-70100 号公報（以下、従
来技術Ｄ）には、少なくともNiおよび／またはCrを含有
する合金鉄鋼帯に対して、50〜200g/lのNaClを主成分と
し、この中にNaCl1mol/l当たりHNO₃またはFeCl₃を0.4
〜1.0mol/l添加した溶液中で、液温を20〜80℃、電流密
度を5 〜30A/dm²の条件で陽極電解酸洗した後に、硫フ
ッ酸と硝フッ酸のいずれか一方または両方の酸洗処理に
よる脱スケールを行い、前記合金鉄鋼帯の脱スケール性
を改善するとともに、電解酸洗により大部分のスケール
を除去するので、次の酸洗時に脱スケールの負荷が軽減
され、薬液中のスケールの堆積が少なくなり、酸洗液の
劣化を抑制できることが記載されている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来技術Ｂに
記載の方法は、機械的研削と酸洗による脱スケールの併
用であり、設備の維持費やランニングコストが高くな
る。また、ほとんどすべてのスケールを機械的研削で除
去するため、前記した従来技術Ａに記載した問題点は本
質的に改善されおらず、研削砥粒の埋め込みに伴う冷間
圧延後やエッチング加工後の欠陥発生等の問題がある。

【００１１】従来技術Ｃに記載の方法は、硝フッ酸だけ
で脱スケールを行うため、硝酸に比べて高価なフッ酸の
使用量が多くなり、また、スケールが硝フッ酸水溶液に
徐々に溶解するため、一度脱落し酸洗槽中に堆積したス
ケールの溶解により硝フッ酸が浪費される。このため、
硝酸や高価なフッ酸の使用量が増大するという問題があ
る。

【００１２】また、脱スケール後の鋼板表面が褐色に発
銹しやすいという問題がある。この銹は時間の経過とと
もに酷くなり易いので、一度発銹すると、再度酸洗や研
磨を行い、銹を除去せざるを得ない。

【００１３】さらに、フッ化鉄の沈殿・錯イオンが生成
し易く（「高張友夫ら：鉄と鋼、vol.70、No.11 、p.16
05」）、フッ酸の消費増大や配管閉塞を引き起こし、生
産性の低下やコストの増加を招くという問題がある。

【００１４】従来技術Ｄに記載の方法は、冷間圧延後の
表面品質を考えた検討がなされておらず、冷間圧延後の
表面品質にも問題がある。

【００１５】また、Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯は、脱ス
ケールが困難なステンレス鋼帯と共通の設備で脱スケー
ルされることもある。したがって、Fe-Ni 系合金熱間圧
延鋼帯の脱スケールに用いる設備、処理液により、ステ
ンレス鋼帯も脱スケールできることが有利である。しか
し、従来技術Ｄに記載の方法は、陽極電解処理液中にク
ロルイオンを含むため、ステンレス鋼帯の脱スケールを
行った場合、脱スケール後のステンレス鋼帯表面に残留
したクロルイオンによる孔食や銹を生じやすいという問
題があるので、脱スケール処理をステンレス鋼帯と共用
することができない。

【００１６】本発明は、前記した事情を考慮してなされ
たものであり、脱スケールの処理速度が速く、そのため
の薬液が安価で、薬液劣化、薬液消費量の少ない脱スケ
ールができるのみならず、2 次スケールおよび内部酸化
層からなるスケールおよびへげ等の表面欠陥を完全に除
去でき、脱スケール後に発銹しにくく、脱スケール後の
表面が平滑で、冷間圧延やエッチング加工後に良好な表
面品質が得られ、さらにステンレス酸洗処理との共有化
が可能なFe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯の脱スケール方法を
提供することを目的とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、前記した
課題を解決すべく、鋭意研究を重ねた。その結果、酸洗
後の鋼帯表面の褐色の発銹は、フッ酸濃度と関係してお
り、フッ酸を使用しないと、褐色の発銹を防止できるこ
と、また、硝酸は素地を激しく溶解するがスケールを全
く溶解せず、薬液の劣化を抑制できること、さらに、硝
酸の濃度および温度を限定して酸洗すると、脱スケール
を最も速く進行させて、スケールを完全に除去できるこ
と、酸洗後の鋼帯表面を平滑にできること、あるいは酸
洗後に発銹しないようにできること、さらに、硝酸水溶
液に浸漬中に電流を付与すると、脱スケール性がより向
上すること、および、硝酸酸洗の前にメカニカルデスケ
ーリング処理（ショットブラスト、スケールブレーカ
ー、低い圧延率での圧延または研削砥粒入りブラシ研削
による処理の中から選ばれた１種または2 種以上を組み
合わせた処理）を施して、２次スケールに割れ目を入れ
ると、腐酸洗が促進され、また腐食の均一性を高めるこ
とができることを見出した。

【００１８】本発明は、このような知見に基づいてなさ
れたものであり、その要旨は以下のとおりである。

【００１９】(1) Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯の脱スケー
ルに際して、Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯を、メカニカル
デスケーリング処理の後、硝酸濃度10wt% 以上25wt% 以
下、液温55℃以上80℃以下の硝酸水溶液に浸漬して酸洗
することを特徴とするFe-Ni系合金熱間圧延鋼帯の脱ス
ケール方法。

【００２０】(2) Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯の脱スケー
ルに際して、Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯を、メカニカル
デスケーリング処理の後、硝酸濃度10wt% 以上25wt% 以
下、液温55℃以上80℃以下の硝酸水溶液中で、電流密度
0.06A/cm²以上0.18A/cm²以下で陰極電解と陽極電解を
繰り返して電解酸洗することを特徴とするFe-Ni 系合金
熱間圧延鋼帯の脱スケール方法。

【００２１】(3) メカニカルデスケーリング処理が、シ
ョットブラスト、スケールブレーカー、低い圧延率での
圧延または研削砥粒入りブラシ研削による処理の中から
選ばれた１種または2 種以上を組み合わせた処理である
ことを特徴とする請求項１または請求項２記載のFe-Ni
系合金熱間圧延鋼帯の脱スケール方法。

【００２２】(4) メカニカルデスケーリング処理が、投
射密度30kgf/m²以上のショットブラストによる処理であ
ることを特徴とする請求項１または請求項２記載のFe-N
i 系合金熱間圧延鋼帯の脱スケール方法。

【００２３】＜作用・限定理由＞ [合金成分]本発明が対象とするFe-Ni 系合金熱延鋼帯
は、基本成分として、重量% で、Ni:25%以上85% 以下、
Fe:15%以上75% 以下を含有するFe-Ni 系合金である。

【００２４】Ni、Feが前記範囲を外れるとFe-Ni 系合金
熱延鋼帯が電子・電磁用材料としての所要の物理的、磁
気的性質および機械的性質を満足できなくなるために前
記のように限定した。

【００２５】本発明のFe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯として
は、電子・電磁用材料やLNG 容器の用途等に用いられる
インバー合金(36wt%Ni) 、スーパーインバー合金(32wt%
Ni-5wt%Co)、42合金(42wt%Ni) 、42-6合金(42wt%Ni-6wt
%Cr)、コバール(30wt%Ni-17wt%Co) 、PB級パーマロイ(4
5wt%Ni) 、PC級パーマロイ(78wt%Ni-4wt%Mo-2wt%Cu)等
を例示することができる。

【００２６】これらのFe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯には、
必要に応じて、Si、Mn、Cr、Cu、Co、Mo、Al等の元素を
添加しても、本発明の効果が損なわれないし、また、C
、P、S 、N 、O 等の不可避不純物が混入しても構わな
い。

【００２７】[メカニカルデスケーリング処理]Fe-Ni 系
合金熱延鋼帯の硝酸による酸洗では、酸化物は溶解せ
ず、素地の溶解により脱スケールが進行する。この時、
硝酸は２次スケール中の割れ目を通じて素地に到達し、
２次スケール直下の素地を溶解することで２次スケール
を剥離し、その後、内部酸化層の周りの素地を溶解する
ことで内部酸化層を除去する。

【００２８】Fe-Ni 系合金熱延鋼帯の2 次スケールは緻
密で割れ目が少ないため、熱延ままでは硝酸による酸洗
を行っても脱スケールは不均一にしか進まない。酸洗前
にメカニカルデスケーリング処理を施すことにより、2
次スケールに割れ目が付与され、次の硝酸酸洗の際に、
脱スケールを促進できるのみならず、均一な脱スケール
を行うことが可能になる。

【００２９】メカニカルデスケーリング処理として、シ
ョットブラスト、スケールブレーカー、低い圧延率での
圧延または研削砥粒入りブラシ研削による処理の中から
選ばれた1 種または２種以上を組み合わせた処理を施す
ことにより、硝酸酸洗の前でより効率的にスケールの剥
離を促進させることができる。ショットブラストは2次
スケールの厚さの影響をほとんど受けず、投射密度30kg
f/m²以上で十分な脱スケール効果がある。

【００３０】[硝酸酸洗条件] 濃度:硝酸によるFe-Ni 系合金熱延鋼帯の溶解速度は、
硝酸濃度や温度により影響を受けるが、溶解は必ずしも
均一に進まない場合があるので、Fe-Ni 系合金熱延鋼帯
の内部酸化層の除去工程は、溶解の最も少ない部分の溶
解速度、すなわち最低減肉速度により律速される。した
がって、最低減肉速度は、脱スケール性を示す重要な指
標であり、最低減肉速度が高い場合、高能率の脱スケー
ルが可能であり、最低減肉速度が低い場合、脱スケール
能率が低下し、鋼帯表面にスケールが残留する場合があ
る。

【００３１】Fe-Ni 系合金熱延鋼帯について、硝酸水溶
液を用いて、浸漬酸洗および電解酸洗を行った場合の最
低減肉速度に及ぼす硝酸濃度、電流密度の影響について
調査した。Fe-Ni 系合金として、Fe-36wt%Ni合金熱間圧
延鋼帯を用いて、温度65℃で濃度の異なる硝酸液中で、
120 秒の浸漬処理、あるいは120 秒の電解処理を行い、
最低減肉速度を調査した。調査結果を図1 に示す。

【００３２】最低減肉速度は、脱スケール前後の鋼帯板
厚変化をマイクロメータで測定して求めた鋼帯面内で減
肉量が最も小さい部分の減肉速度であり、単位時間当り
の板厚変化で表してある。図1 から、最低減肉速度は、
硝酸濃度が低濃度側では濃度の増加に伴い増大するが、
硝酸濃度が高濃度側では濃度が増加すると逆に減少して
しまい、最適な硝酸濃度範囲が存在する。この理由につ
いては、詳しく判っていないが、硝酸濃度が最適硝酸濃
度範囲を下回ると、平均的な酸洗力は不足しており、一
方、硝酸濃度が最適濃度範囲を上回ると、酸洗力は十分
あるものの、腐食の均一性が著しく増大するため、前記
した傾向になると推定される。

【００３３】また、前記濃度範囲においては、電解酸洗
を行うことにより、最低減肉速度がさらに向上する。

【００３４】Fe-Ni 系合金熱延鋼帯の場合、工業的に必
要な最低減肉速度は15μm/min 以上である。図1 から、
工業的に必要な最低限肉速度15μm/min 以上を得るため
には、硝酸濃度を10〜25wt% にする必要がある。

【００３５】また、硝酸濃度が25wt% を超えると反応が
激しくなり、また反応熱による液温上昇のため液温管理
が難しくなるため、鋼板の表面粗さRaが3.0 μm を超
え、冷間圧延後に所要の表面特性が得られなくなる。さ
らに、硝酸濃度が25wt% を超えると酸洗槽等の設備が劣
化しやすくなる。

【００３６】したがって、前記した理由から、硝酸酸洗
の硝酸濃度は10wt% 以上25wt% 以下にする必要がある。液温:液温が55℃未満では、最低減肉速度が15μm/min
未満になり、必要な最低減肉速度を確保することができ
ない。また、液温が80℃を超えると水の蒸発が激しくな
り、濃度管理が煩雑になり、さらに、酸洗槽等の設備が
劣化しやすくなる。したがって、液温は55℃以上80℃以
下にする必要がある。電解条件:前記した硝酸水溶液中で電解酸洗により脱ス
ケールを行うと下記の理由により最低減肉速度をさらに
向上することができる。

【００３７】硝酸浸漬時に、Fe-Ni 系合金熱延鋼帯に電
流を付与して鋼帯を陽極電解した場合、素地の溶解が促
進されて、スケールが剥離しやすくなり、また、鋼帯を
陰極電解すると、気泡が発生しスケールの剥離が促進さ
れる。したがって、交互に電解しなくても効果はある
が、陽極電解と陰極電解を交互に行うことにより、スケ
ールの剥離が一層促進される。

【００３８】電流密度は0.06A/cm²未満の場合ではスケ
ールの剥離効果が不十分である。一方、0.18A/cm²を超
えると陽極電解時にも気泡が発生し素地の溶解に使われ
る有効な電流が飽和し、また陰極電解時の気泡によるス
ケール剥離効果も飽和する。したがって、電流密度は0.
06A/cm²以上、0.18A/cm²以下にする必要がある。

【００３９】前記のように構成される本発明は、以下の
効果を奏する。フッ酸を使用しないため、脱スケール後の鋼帯が発銹
しにくく、発銹に起因する再作業を減少できる。

【００４０】脱スケール後の鋼帯の平滑性が良好であ
る。そのため、冷間圧延後に所要の表面特性が得られ
る。また、機械的研削によらないので、研削砥粒に起因
する冷間圧延後あるいはエッチング加工後にみられる欠
陥が発生しない。

【００４１】脱スケール作業を律速する最低減肉速度
を考慮して脱スケール処理を行うので、能率の良い脱ス
ケール処理ができる。また、脱スケール後のスケール残
りが発生しにくい。

【００４２】使用する薬液が安価である。また、酸洗
槽内に堆積したスケールを溶解しないので、薬液の劣
化、消費量を少なくできる。

【００４３】クロルイオンを含まない処理液を使用す
るため、ステンレス鋼帯に孔食や銹を生じないので、ス
テンレス鋼帯の脱スケール処理との共有化が可能にな
る。

【００４４】

【発明の実施の形態】本発明のFe-Ni 系合金熱間圧延鋼
帯の脱スケール方法において、メカニカルデスケーリン
グ処理、また、メカニカルデスケーリング処理としてシ
ョットブラスト、スケールブレーカー、低い圧延率での
圧延または研削砥粒入りブラシ研削による処理による場
合、これらの処理は常法によることができる。また、シ
ョットブラストの所定投射密度も常法により得ることが
できる。

【００４５】メカニカルデスケーリング処理後の硝酸酸
洗も通常使用されている設備を用いて行うことができ
る。

【００４６】

【実施例】本発明の実施例について、比較例と比較しな
がら以下に説明する。

【００４７】商用のFe-36wt%Ni合金の熱間圧延鋼帯を、
ショットブラスト投射( 投射密度60kgf/m²) 後に、硝酸
濃度および温度を変化させた硝酸水溶液に一定時間浸漬
して酸洗し、また一部のものについてはさらに陰極電解
と陽極電解の電流密度を変化させて電解酸洗し、鋼帯の
最低減肉速度、スケールの残留度合、発銹状況および脱
スケール後の表面粗さRaを調査した。

【００４８】最低減肉速度は、脱スケール前後の試験片
の減肉量をマイクロメータで測定し、その変化が最も小
さい部分の減肉速度から算出した。

【００４９】スケールの残留度合は、酸洗後の鋼帯を目
視観察して、目視によりスケールが認められるものを
「×」、スケールが認められないものを「○」とし、
「○」であれば問題ないものとした。

【００５０】発銹状況は、酸洗後のFe-Ni 系合金熱間圧
延鋼帯を10日間放置した後、その表面の発銹状況を目視
観察し、白く発銹の認められないものを「○」、少し褐
色に変色しているが再酸洗の不要なものを「△」、発銹
が強く再酸洗の必要なものを「×」とし、「○」および
「△」であれば問題ないものとした。

【００５１】また、最低減肉速度、発銹状況、スケール
残留度合および表面粗さの総合判定を行い、最低減肉速
度が15μm/min 以上、発銹状況とスケール残留度合に問
題ないもの、表面粗さRaが3.0 μm 以下のものを
「○」、前記評価項目が少なくとも1 つでも未逹のもの
を「×」として判定した。

【００５２】調査結果および総合判定の結果を表1 に併
せて記載した。

【００５３】

【表１】

【００５４】本発明例No.5〜No.8、No.14 〜No.17 は、
所要の最低減肉速度を有し、スケール残留はなく、表面
粗さRaも3.0 μm 以下と平滑であり、また発銹も認めら
れない。特に、電解酸洗を行った発明例No.14 〜No.17
は、電解酸洗を行っていない本発明例No.5〜No.8に比べ
て、最低減肉速度が大きく、酸洗性により優れている。

【００５５】一方、硝酸濃度が本発明範囲を下回る比較
例No.1〜No.4、No.10 〜No.13 は、スケール残留が認め
られる。また、硝酸濃度が本発明範囲を上回る比較例N
o.9およびNo.18 は、表面粗さRaが3.0 μm を超えてお
り、表面が平滑でない。

【００５６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のFe-Ni 系
合金熱間圧延鋼帯の脱スケール方法によれば、以下に記
載するような工業上多くの有用な効果がもたらされる。

【００５７】フッ酸を使用しないため、脱スケール後
の鋼帯が発銹しにくく、発銹に起因する再作業を減少で
きる。

【００５８】脱スケール後の鋼帯の平滑性が良好であ
る。そのため、冷間圧延後に所要の表面特性が得られ
る。また、機械的研削によらないので、研削砥粒に起因
する冷間圧延後あるいはエッチング加工後にみられる欠
陥が発生しない。

【００５９】脱スケール作業を律速する最低減肉速度
を考慮して脱スケール処理を行うので、能率の良い脱ス
ケール処理ができる。また、脱スケール後のスケール残
りが発生しにくい。

【００６０】使用する薬液が安価である。また、酸洗
槽内に堆積したスケールを溶解しないので、薬液の劣
化、消費量を少なくできる。

【００６１】クロルイオンを含まない処理液を使用す
るため、ステンレス鋼帯に孔食や銹を生じないので、ス
テンレス鋼帯の脱スケール処理との共有化が可能にな
る。

【図面の簡単な説明】

【図1 】Fe-Ni 系合金における硝酸濃度、電流密度と最
低減肉速度の関係を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者稲積透東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者鹿毛勇東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者和田裕東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者崎山哲雄東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (72)発明者高野俊夫東京都千代田区丸の内一丁目１番２号日本鋼管株式会社内 (56)参考文献特開平１−247583（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C23G 1/08 C25F 1/06

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】 Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯の脱スケール
に際して、Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯を、メカニカルデ
スケーリング処理の後、硝酸濃度10wt% 以上25wt% 以
下、液温55℃以上80℃以下の硝酸水溶液に浸漬して酸洗
することを特徴とするFe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯の脱ス
ケール方法。
【請求項２】 Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯の脱スケール
に際して、Fe-Ni 系合金熱間圧延鋼帯を、メカニカルデ
スケーリング処理の後、硝酸濃度10wt% 以上25wt% 以
下、液温55℃以上80℃以下の硝酸水溶液中で、電流密度
0.06A/cm²以上0.18A/cm²以下で陰極電解と陽極電解を
繰り返して電解酸洗することを特徴とするFe-Ni 系合金
熱間圧延鋼帯の脱スケール方法。
【請求項３】メカニカルデスケーリング処理が、ショ
ットブラスト、スケールブレーカー、低い圧延率での圧
延または研削砥粒入りブラシ研削による処理の中から選
ばれた１種または２種以上を組み合わせた処理であるこ
とを特徴とする請求項１または請求項２記載のFe-Ni 系
合金熱間圧延鋼帯の脱スケール方法。
【請求項４】メカニカルデスケーリング処理が、投射
密度30kgf/m²以上のショットブラストによる処理である
ことを特徴とする請求項１または請求項２記載のFe-Ni
系合金熱間圧延鋼帯の脱スケール方法。