JP3175902B2 - 非磁性１成分現像剤 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、非磁性トナーを用いて
静電潜像を現像する非磁性１成分現像剤に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に電子写真法は感光体上に電気的に
潜像を形成し、次いで該潜像をトナーによって現像し、
必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写したの
ち、加熱、加圧などの手段によって複写物を得るもので
ある。このような電子写真法に用いられる現像剤として
は、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、トナー
とキャリアの機能を同時に備えた１成分現像剤とがあ
る。１成分現像剤はさらに磁性１成分現像剤と非磁性１
成分現像剤に分類される。２成分現像剤は、転写性、定
着性、耐環境性等の電子写真特性に優れるものの、トナ
ーとキャリアの比を制御するためのトナー濃度センサー
が必要であること、現像剤の攪拌機構が複雑化するなど
の問題点を有する。一方、磁性１成分現像剤は、上記の
トナー濃度センサーが不要であり、現像装置の小型化が
容易である反面、磁性粒子を含むことから、定着性が劣
る場合がある。装置の小型簡易化と電子写真特性を両立
するために、非磁性トナーを１成分現像剤として用いる
方法が提案、実用化されている。

【０００３】一方、近年、電子写真法においては、画像
の高精細化のために、トナーの小粒子化がなされつつあ
る。例えば、特開平２−８７７号公報では、４〜１０μ
ｍの体積平均粒子径を有するトナーに関して、画質と粒
子径、さらに画質と粒子径分布との関係について詳述し
ている。しかし、小粒径化に関して、上記のいずれの現
像法にも共通する実質的な問題として、トナーの流動性
の低下があげられる。特に、上記の小粒子径の範囲にお
いては、トナー粒子に働く力が、重力よりも静電気に起
因する力や、ファンデルワールス力が優位となり、トナ
ー粒子の凝集が起こりやすく、流動性が低下しやすい。
流動性が悪い場合は、従来の２成分現像剤においては、
トナーの現像剤への補給性や、キャリアとの混合性に問
題を起こす。非磁性１成分現像剤においては、さらに問
題が多い。即ち、非磁性１成分現像剤においては、層規
制部材と現像ローラーを当接して、現像ローラーにトナ
ー層を形成（以後、層形成）する。流動性が不十分であ
る場合、この層形成部へのトナーの補給性に問題を起こ
す他、層形成部において、良好なトナー層が形成され
ず、微小な凝集塊を発生し、画像に欠陥を生じたり、飛
散、トナー落ちが発生する場合がある他、感光体方向へ
のトナー搬送量が低下し、十分な画像濃度が得られない
場合もある。

【０００４】このような流動性の低下を防止するため
に、一般には、疎水性シリカ等の微小な粒子径を有する
流動性向上剤をトナーに添加することが知られている。
しかしこの方法では、現像剤の長期の使用において、現
像器内でトナー粒子の表面に埋没したり、分離したり、
または、トナー粒子の凹凸の凹部に入り込んで流動性向
上の機能を失う等から、トナーの流動性が低下すること
があり、初期的な性能を維持できないことがある。特
に、非磁性１成分現像法においては、上記の如く、現像
器内トナーが受ける機械的ストレスが大きく、流動性が
低下しやすい。このような事情から、小粒子径であって
も、流動性が良好であり、また長期の使用においても、
流動性の変化が少ない非磁性１成分現像剤が必要となっ
てきている。

【０００５】非磁性１成分現像剤に求められる他の特性
としては、現像ローラーのなるべく少ない周回で、速や
かな層形成がなされること（以後、立ち上がり性）があ
げられる。この点に関しては、上記のトナーの流動性が
良いことが必要条件であるが、十分条件とはいえない。
即ち、層形成は基本的には、トナーの帯電に起因する鏡
像力が支配的であるため、トナー粒子は現像ローラーや
層規制部材との接触で、速やかに帯電することが必要で
ある。一般に、従来の２成分現像剤では、トナーの帯電
のためにキャリアと十分な摩擦・接触の機会が与えられ
ているが、非磁性１成分現像法では、トナーは主に上記
部材のみとの摩擦・接触による帯電だけしか期待できな
い。このように、接触頻度の少ない状況下で、体積平均
粒子径が数μｍ台の小粒子径トナーを用いた場合には、
トナーの比表面積が増大することから、トナーと上記部
材との接触頻度はさらに低下する。上記のような事情か
ら、特に小粒子径のトナーでは、摩擦または接触帯電の
効率を向上するために、層形成部で摺動や転動が良好で
あることが非常に重要となる。また、層形成部の高圧力
下を通過し、効率良く感光体方向へ搬出するためにも、
トナー粒子の層形成部における摺動や転動が良好である
ことが求められる。帯電性が悪い場合あるいは層形成部
からの搬出が悪い場合には、立ち上がり性が劣り、その
結果、現像ローラー上の現像時に消費されたトナーの付
着量が少ない部分に、次の周回でトナーが十分に補給さ
れず、その部分だけ画像濃度が低下するいわゆるメモリ
ー現象を発生させる場合がある他、入力する画像部の面
積が多い場合には、顕像化のためのトナー量が不足し、
出力画像が掠れる場合がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、非磁
性１成分現像剤において、現像ローラー上で均一なトナ
ー層が形成され、小粒子径のトナーでも、カブリ、飛散
等の発生がなく、良好な現像性が得られる非磁性１成分
現像剤を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、体積平均粒子
径が３．５〜８．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以
上が５％以下、かつ、個数基準で粒子径５μｍ以下が４
５％以下であり、下記の式で定義されるトナー粒子の真
円度Ｃが０．６≦Ｃ≦１．０であるトナー１００重量部
に対して、粒子径０．２μｍ以下の無機微粒子が０．１
〜２．５重量部混合されてなることを特徴とする非磁性
１成分現像剤である。

【数２】Ｃ＝４πＳ／ｌ² （１） （Ｓはトナー粒子の投影面積、ｌはトナー粒子の周囲
長）

【０００８】本発明を構成する１成分現像剤は、少なく
とも結着樹脂、着色剤、荷電制御剤を含有する。結着樹
脂としては、公知のものであれば、全て使用できるが、
例えばポリスチレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エ
チレン−塩化ビニル共重合体、ポリアミド、マレイン酸
樹脂、キシレン樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹
脂、低分子量ワックス等が用いられる。これらの２種以
上を併用してもよい。着色剤としては、公知のものであ
れば、いずれのものでも使用することができる。例えば
カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラッ
ク、チャンネルブラック、アニリンブラック、マグネタ
イト等、フアーナルブルー、パーマネントブルー、ニグ
ロシンブルー、フタロシアニン系シアン色顔料、ローズ
ベンガル、キサンテン系マゼンタ染料、キナクリドン系
マゼンタ顔料、モノアゾ系赤色顔料、ジスアゾ系黄色顔
料等が用いられる。着色剤の含有量は、結着樹脂１００
重量部に対して１〜２０重量部である。

【０００９】また、荷電制御剤としては、公知のもので
あれば、いずれのものでも使用可能である。例えば、正
極性のものであれば、ニグロシン系染料、トリフェニル
メタン系化合物、第４級アンモニウム塩、第４級アンモ
ニウム塩を含有する高分子型荷電制御剤、ポリアミン等
が用いられる。また、負極性であれば、鉄、クロム、亜
鉛等を中心金属とした錯塩または錯体化合物、カルボキ
シル基、スルホン基等の負帯電性の極性基を含有する高
分子型荷電制御剤、フッ素系樹脂等が用いられる。荷電
制御剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して０．
５〜２０重量部である。

【００１０】本発明のトナー粒子は、前記式（１）で定
義される粒子の真円度Ｃが０．６≦Ｃ≦１．０である。
かかる真円度を有するトナー粒子は、流動性が良く、現
像ローラーでの層形成や帯電の立ち上り性が良好とな
る。なお、真円度Ｃが０．６未満では、現像ローラー上
のトナー付着量が低下し、トナー画像の形成が悪く、低
画像濃度でガブリが多くなる。本発明においてトナー粒
子の真円度を調整する方法は特に限定されるものではな
いが、例えば混練粉砕法により製造するときに、ジェッ
トミルでの粉砕時に圧力調整を行うとともに回流頻度を
高める方法、ミキサーで長時間攪拌する方法、機械的な
表面処理方法、熱処理によりトナー表面を溶融する方法
等によりトナーの真円度を高くすることが好ましい。な
お、従来のトナーは、混練粉砕法において特に形状制御
は考慮されずに粒度分布や平均粒子径に着目して製造さ
れており、その真円度Ｃは約０．４〜０．５の範囲であ
る。

【００１１】本発明のトナー粒子は、体積平均粒子径は
３．５〜８．５μｍである。体積平均粒子径が８．５μ
ｍより大きいと、細線再現性が低下する。また、３．５
μｍより小さいと、真円度を上記の如く調整しても良好
な流動性が得られなかったり、地肌カブリの問題を生ず
る。また、本発明のトナー粒子は、体積基準の粒子径で
１６μｍ以上が５％以下、かつ、個数基準の粒子径で５
μｍ以下が４５％以下である。体積基準の粒子径で１６
μｍ以上の粒子が５％より多い場合、および個数基準の
粒子径で５μｍ以下の粒子が４５％より多い場合は細線
再現性、画像濃度、耐久性等の問題を生ずる。体積平均
粒子径等が本願発明の範囲内であるトナー粒子は、粉砕
分級する際に分級粒子径を調整することにより製造でき
る。

【００１２】無機微粒子としては、疎水性アルミナ、マ
グネタイト、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、炭
化珪素、酸化セリウム等があげられる。無機微粒子の粒
子径は０．２μｍ以下である。粒子径がこれより大きい
と、画像濃度、カブリ、細線再現性が低下する。無機微
粒子の添加量は、トナー１００重量部に対し、０．１〜
２．５重量部、好ましくは０．１５〜１．５重量部、特
に０．２〜１．５重量部である。添加量が０．１重量部
未満では、十分な流動性が得られず、２．５重量部より
多くするとトナー粒子に対して過被覆となったり、遊離
の無機微粒子が多くなり、画像濃度の低下等の画像特性
に問題を生ずる。本発明においては、上記の真円度、ト
ナーの体積平均粒子径及び粒度分布、無機微粒子の粒子
径と添加量のすべてを満足することによって、これらの
相乗効果により良好な流動性と帯電性が得られ、優れた
画像特性（高精細、高濃度、低地肌かぶり）と耐久性が
達成された。

【００１３】本発明におけるトナーの真円度、粒子径お
よび無機微粒子の粒子径は下記の方法で求めるものであ
る。 ・真円度：トナー粒子の電子顕微鏡写真（倍率：１５０
０倍）を画像解析し、周囲長ｌと投影面積Ｓを測定し、
前記式（１）により計算して求めた。画像解析装置は、
エクセルII（日本アビオニクス社製）を用いた。測定す
るトナー微粒子は約３００個とし、各トナー粒子の平均
値を真円度とした。 ・粒子径：コールターカウンターＴＡII型を用いて測定
した。アパチャーサイズは１００を用い、測定チャンネ
ルは３〜１４チャンネルとした。 ・無機微粒子の粒子径：トナーに添加後の現像剤の電子
顕微鏡写真（１００００倍）で測定した。約３０個の確
認できる無機微粒子についての測定平均値とした。

【００１４】

【実施例】下記実施例中の部は重量部を意味する。ま
た、トナーの真円度、粒子径および無機微粒子の粒子径
は前記の方法によるものである。 実施例１ 下記の配合で原料を混合し、溶融混練したのち、粉砕分
級して粉砕粒子を得た。次に、該粉砕粒子を表面処理装
置（奈良機械社製、商品名：ハイブリダイザーＩ型）を
用いて、６４００ｒｐｍで５分間処理し、ラウンドエッ
ジ化した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７５、体積
平均粒子径は７．４μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以
上が１．２％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２１．３
％であった。 スチレン−アクリル系共重合体樹脂 １００部 （藤倉化成社製 モノマー組成：スチレン／ブチルアクリレート／ｎ−ブ チルメタクリレート＝７８／１８／４、Ｍｎ＝２．９×１０⁴ 、Ｍｗ＝ ３２．８×１０⁴ ） カーボンブラック（三菱化成社製 商品名：♯４０） １０部 下記構造式（１）の電荷制御剤Ａ ２部 ポリプロピレンワックス ２部 （三洋化成工業社製 商品名：ビスコール３３０Ｐ） 得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ
（ワッカーケミカル社製商品名：ＨＤＫ Ｈ−２００
０）を０．８部添加し、ヘンシェルミキサーで２分間攪
拌し、粒子径０．１５μｍの無機微粒子が混合された負
極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００１５】

【化１】

【００１６】実施例２ 実施例１と同じ配合処方で体積平均粒子径７．６μｍの
粉砕粒子を得た。次に、該粉砕粒子をヘンシェルミキサ
ーで３０分間攪拌し、ラウンドエッジ化した。得られた
トナーの真円度Ｃは０．６５、体積平均粒子径は７．６
μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が０．７％、個数
基準で粒子径５μｍ以下が１３．０％であった。次に、
実施例１と同じ疎水性シリカを０．８部添加し、粒子径
０．１５μｍの無機微粒子が混合された負極性用の非磁
性１成分現像剤を得た。

【００１７】実施例３ 実施例１と同じ配合処方で体積平均粒子径５．５μｍの
粒子を得て、実施例２の攪拌時間を４０分としてラウン
ドエッジ化処理を行った。得られたトナーの真円度Ｃは
０．７０、体積平均粒子径は５．５μｍ、体積基準で粒
子径１６μｍ以上が０％、個数基準で粒子径５μｍ以下
が４２．２％であった。次に、実施例１と同じ疎水性シ
リカを０．８部添加し、粒子径０．１６μｍの無機微粒
子が混合された負極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００１８】実施例４ 実施例１と同じ配合処方で体積平均粒子径８．３μｍの
粒子を得て、実施例２と同じラウンドエッジ化処理を行
った。 得られたトナーの真円度Ｃは０．７１、体積平
均粒子径は８．３μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上
が１．６％、個数基準で粒子径５μｍ以下が１３．１％
であった。次に、実施例１と同じ疎水性シリカを０．８
部添加し、粒子径０．１４μｍの無機微粒子が混合され
た負極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００１９】実施例５ 実施例１と同じ配合処方で体積平均粒子径７．８μｍの
粒子を得て、実施例２と同じラウンドエッジ化処理を行
った。 得られたトナーの真円度Ｃは０．７１、体積平
均粒子径は７．８μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上
が４．０％、個数基準で粒子径５μｍ以下が４０．０％
であった。次に、実施例１と同じ疎水性シリカを０．８
部添加し、粒子径０．１５μｍの無機微粒子が混合され
た負極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００２０】実施例６ 実施例１と同様にしてラウンドエッジ化処理を行った。
得られたトナーの真円度Ｃは０．７５、体積平均粒子径
は７．４μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が１．２
％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２１．３％であっ
た。次に、実施例１と同じ疎水性シリカを０．８部に代
えて０．３部添加し、粒子径０．１５μｍの無機微粒子
が混合された負極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００２１】実施例７ 実施例１と同様にしてラウンドエッジ化処理を行った。
得られたトナーの真円度Ｃは０．７５、体積平均粒子径
は７．４μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が１．２
％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２１．３％であっ
た。次に、実施例１と同じ疎水性シリカを０．８部に代
えて２．０部添加し、粒子径０．１５μｍの無機微粒子
が混合された負極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００２２】実施例８ 実施例１と同様にしてラウンドエッジ化処理を行った。
得られたトナーの真円度Ｃは０．７５、体積平均粒子径
は７．４μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が１．２
％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２１．３％であっ
た。このトナー１００部に対して、実施例１と同じ疎水
性シリカを０．８部およびマグネタイト（マテリアルサ
イエンス社製 粒子径：約１００ｎｍ）を１．０部添加
し、粒子径０．１４μｍの無機微粒子が混合された負極
性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００２３】実施例９ 下記の配合で原料を混合し、溶融混練したのち、粉砕分
級して粉砕粒子を得た。次に、該粉砕粒子を表面処理装
置（奈良機械社製、商品名：ハイブリダイザーＩ型）を
用いて、６４００ｒｐｍで５分間処理し、ラウンドエッ
ジ化した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７７、体積
平均粒子径は７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以
上が１．３％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２２．８
％であった。 スチレン−アクリル系共重合体樹脂 １００部 （藤倉化成社製 モノマー組成：スチレン／ブチルアクリレート／ｎ−ブ チルメタクリレート＝７８／１８／４、Ｍｎ＝２．９×１０⁴ 、Ｍｗ＝ ３２．８×１０⁴ ） カーボンブラック（三菱化成社製 商品名：♯４０） １０部 下記構造式（２）の電荷制御剤Ｂ ２部 ポリプロピレンワックス ２部 （三洋化成工業社製 商品名：ビスコール３３０Ｐ） 得られたトナー粒子１００部に対して、疎水性シリカ
（ワッカーケミカル社製商品名：ＨＤＫ Ｈ−３０５０
ＥＰ）を１．０部添加し、ヘンシェルミキサーで２分間
攪拌し、粒子径０．１３μｍの無機微粒子が混合された
正極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【化２】

【００２４】実施例１０ 実施例９と同じ配合処方で、粉砕粒子を得た。次に該粉
砕粒子をヘンシェルミキサーで３０分間攪拌し、ラウン
ドエッジ化した。得られたトナーの真円度Ｃは０．６
３、体積平均粒子径は７．６μｍ、体積基準で粒子径１
６μｍ以上が０．６％、個数基準で粒子径５μｍ以下が
１５．９％であった。次に、実施例１１と同じ疎水性シ
リカを実施例１１と同じ方法で同量添加し、粒子径０．
１３μｍの無機微粒子が混合された正極性用の非磁性１
成分現像剤を得た。

【００２５】実施例１１ 実施例９と同じ配合処方で体積平均粒子径５．３μｍの
粒子を得て、実施例１０の攪拌時間を４０分としてラウ
トンドエッジ化処理を行った。得られたトナーの真円度
Ｃは０．６９、体積平均粒子径は５．３μｍ、体積基準
で粒子径１６μｍ以上が０％、個数基準で粒子径５μｍ
以下が４４．１％であった。次に、実施例９と同じ疎水
性シリカを実施例９と同じ方法で同量添加し、粒子径
０．１４μｍの無機微粒子が混合された正極性用の非磁
性１成分現像剤を得た。

【００２６】実施例１２ 実施例１２と同じ配合処方で体積平均粒子径８．５μｍ
の粒子を得て、実施例１０と同じラウンドエッジ化処理
を行った。得られたトナーの真円度Ｃは０．６８、体積
平均粒子径は８．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以
上が１．８％、個数基準で粒子径５μｍ以下が１１．４
％であった。次に、実施例９と同じ疎水性シリカを実施
例９と同じ方法で同量添加し、粒子径０．１２μｍの無
機微粒子が混合された正極性用の非磁性１成分現像剤を
得た。

【００２７】実施例１３ 実施例９と同じ配合処方で体積平均粒子径は７．７μｍ
の粒子を得て、実施例１０と同じラウンドエッジ化処理
を行った。得られたトナーの真円度Ｃは０．７１、体積
平均粒子径は７．７μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以
上が３．７％、個数基準で粒子径５μｍ以下が４０．９
％であった。次に、実施例９と同じ疎水性シリカを実施
例９と同じ方法で同量添加し、粒子径０．１３μｍの無
機微粒子が混合された正極性用の非磁性１成分現像剤を
得た。

【００２８】実施例１４ 実施例９と同様にしてラウンドエッジ化処理を行った。
得られたトナーの真円度Ｃは０．７７、体積平均粒子径
は７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が１．３
％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２２．８％であっ
た。次に、実施例９と同じ疎水性シリカを１．０部に代
えて０．４部添加し、粒子径０．１２μｍの無機微粒子
が混合された正極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００２９】実施例１５ 実施例９と同様にしてラウンドエッジ化処理を行った。
得られたトナーの真円度Ｃは０．７７、体積平均粒子径
は７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が１．３
％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２２．８％であっ
た。次に、実施例９と同じ疎水性シリカを１．０部に代
えて２．０部添加し、粒子径０．１３μｍの無機微粒子
が混合された正極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００３０】実施例１６ 実施例９と同様にラウンドエッジ化処理を行った。得ら
れたトナーの真円度Ｃは０．７７、体積平均粒子径は
７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が１．３
％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２２．８％であっ
た。このトナー１００部に対して、実施例９と同じ疎水
性シリカを１．０部および硫酸バリウム（堺化学社製
ＢＦ２０−Ｐ）を１．０部添加し、粒子径０．１３μｍ
の無機微粒子が混合された正極性用の非磁性１成分現像
剤を得た。

【００３１】比較例１ 実施例１と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級を行い、
表面処理は施さなかった。得られたトナーの真円度Ｃは
０．５０、体積平均粒子径は７．５μｍ、体積基準で粒
子径１６μｍ以上が０．６％、個数基準で粒子径５μｍ
以下が１５．０％であった。次に、実施例１と同じ疎水
性シリカを実施例１と同じ方法で同量添加し、粒子径
０．１６μｍの無機微粒子が混合された負極性用の非磁
性１成分現像剤を得た。

【００３２】比較例２ 実施例１と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級を行い、
得られた粉砕粒子（体積平均粒子径９．９μｍ）に実施
例２と同じ方法で表面処理を施しラウンドエッジ化し
た。得られたトナーの真円度Ｃは０．７０、体積平均粒
子径は９．９μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
２．１％、個数基準で粒子径５μｍ以下が１０．７％で
あった。次に、実施例１と同じ疎水性シリカを実施例１
と同じ方法で同量添加し、粒子径０．１４μｍの無機微
粒子が混合された負極性用の非磁性１成分現像剤を得
た。

【００３３】比較例３ 実施例１と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級を行い、
得られた粉砕粒子（体積平均粒子径８．２μｍ）に実施
例２と同じ方法で表面処理を施しラウンドエッジ化し
た。得られたトナーの真円度Ｃは０．７３、体積平均粒
子径は８．２μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
５．５％、個数基準で粒子径５μｍ以下が４８．１％で
あった。次に、実施例１と同じ疎水性シリカを実施例１
と同じ方法で同量添加し、粒子径０．１５μｍの無機微
粒子が混合された負極性用の非磁性１成分現像剤を得
た。

【００３４】比較例４ 実施例１と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級を行い、
得られた粉砕粒子（体積平均粒子径７．６μｍ）に実施
例３と同じ方法で表面処理を施しラウンドエッジ化し
た。得られたトナーの真円度Ｃは０．７３、体積平均粒
子径は７．６μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
３．０％、個数基準で粒子径５μｍ以下が５４．９％で
あった。次に、実施例１と同じ疎水性シリカを実施例１
と同じ方法で同量添加し、粒子径０．１５μｍの無機微
粒子が混合された負極性用の非磁性１成分現像剤を得
た。

【００３５】比較例５ 実施例１と同様にして表面処理によりラウンドエッジ化
した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７５、体積平均
粒子径は７．４μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
１．２％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２１．３％で
あった。このトナー１００部に、疎水性シリカ（ワッカ
ーケミカル社製、商品名：Ｈ−２０００／４）を０．８
部添加し、粒子径０．２２μｍの無機微粒子が混合され
た負極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００３６】比較例６ 実施例１と同様にして表面処理によりラウンドエッジ化
した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７５、体積平均
粒子径は７．４μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
１．２％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２１．３％で
あった。このトナーには無機微粒子を添加せず、そのま
ま負極性用の非磁性１成分現像剤とした。

【００３７】比較例７ 実施例１と同様にして表面処理によりラウンドエッジ化
した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７５、体積平均
粒子径は７．４μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
１．２％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２１．３％で
あった。このトナー１００部に、実施例１と同じ疎水性
シリカを０．８部に代えて２．７部添加し、粒子径０．
１５μｍの無機微粒子が混合された負極性用の非磁性１
成分現像剤を得た。

【００３８】比較例８ 実施例１と同様にして表面処理によりラウンドエッジ化
した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７５、体積平均
粒子径は７．４μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
１．２％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２１．３％で
あった。このトナー１００部に、比較例５と同じ疎水性
シリカを３．０部、実施例１と同じ方法で添加し、粒子
径０．２２μｍの無機微粒子が混合された負極性用の非
磁性１成分現像剤を得た。

【００３９】比較例９ 実施例９と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級し、得ら
れた粉砕粒子に表面処理は施さなかった。得られたトナ
ーの真円度Ｃは０．４８、体積平均粒子径は７．７μ
ｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が０．９％、個数基
準で粒子径５μｍ以下が１８．９％であった。次に、実
施例９と同じ疎水性シリカを実施例９と同じ方法で同量
添加し、粒子径０．１３μｍの無機微粒子が混合された
正極性用の非磁性１成分現像剤を得た。

【００４０】比較例１０ 実施例９と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級し、得ら
れた粉砕粒子（体積平均粒子径１０．２μｍ）に実施例
１０と同じ方法で表面処理を施し、ラウンドエッジ化し
た。得られたトナーの真円度Ｃは０．７０、体積平均粒
子径は１０．２μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
２．２％、個数基準で粒子径５μｍ以下が１１．５％で
あった。次に、実施例９と同じ疎水性シリカを実施例９
と同じ方法で同量添加し、粒子径０．１２μｍの無機微
粒子が混合された正極性用の非磁性１成分現像剤を得
た。

【００４１】比較例１１ 実施例９と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級し、得ら
れた粉砕粒子（体積平均粒子径８．０μｍ）に実施例１
０と同じ方法で表面処理を施し、ラウンドエッジ化し
た。得られたトナーの真円度Ｃは０．６８、体積平均粒
子径は８．０μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
５．８％、個数基準で粒子径５μｍ以下が５１．１％で
あった。次に、実施例９と同じ疎水性シリカを実施例９
と同じ方法で同量添加し、粒子径０．１３μｍの無機微
粒子が混合された正極性用の非磁性１成分現像剤を得
た。

【００４２】比較例１２ 実施例９と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級し、得ら
れた粉砕粒子（体積平均粒子径７．５μｍ）に実施例１
０と同じ方法で表面処理を施し、ラウンドエッジ化し
た。得られたトナーの真円度Ｃは０．６５、体積平均粒
子径は７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
２．９％、個数基準で粒子径５μｍ以下が５２．９％で
あった。次に、実施例９と同じ疎水性シリカを実施例９
と同じ方法で同量添加し、粒子径０．１３μｍの無機微
粒子が混合された正極性用の非磁性１成分現像剤を得
た。

【００４３】比較例１３ 実施例９と同じ配合処方で、混練後、粉砕分級し、得ら
れた粉砕粒子（体積平均粒子径７．５μｍ）に実施例１
０と同じ方法で表面処理を施し、ラウンドエッジ化し
た。得られたトナーの真円度Ｃは０．７７、体積平均粒
子径は７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上が
１．３％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２２．８％で
あった。得られたトナー１００部に疎水性シリカ（ワッ
カーケミカル社製 商品名：ＨＤＫ Ｈ２０５０ＥＰ）
を１．０部、実施例９と同じ方法で添加し、粒子径０．
２２μｍの無機微粒子が混合された正極性用の非磁性１
成分現像剤を得た。

【００４４】比較例１４ 実施例９と同様にして表面処理により、ラウンドエッジ
化した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７７、体積平
均粒子径は７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上
が１．３％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２２．８％
であった。得られたトナーには無機微粒子を添加せず
に、そのまま正極性用の非磁性１成分現像剤として使用
した。

【００４５】比較例１５ 実施例９と同様にして表面処理により、ラウンドエッジ
化した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７７、体積平
均粒子径は７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上
が１．３％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２２．８％
であった。得られたトナーに、実施例９に用いた疎水性
シリカを２．８部、実施例１１と同じ方法で添加し、粒
子径０．１３μｍの無機微粒子が混合された正極性用の
非磁性１成分現像剤を得た。

【００４６】比較例１６ 実施例９と同様にして表面処理により、ラウンドエッジ
化した。得られたトナーの真円度Ｃは０．７７、体積平
均粒子径は７．５μｍ、体積基準で粒子径１６μｍ以上
が１．３％、個数基準で粒子径５μｍ以下が２２．８％
であった。得られたトナーに、比較例１３に用いた疎水
性シリカを３．０部、実施例９と同じ方法で添加し、粒
子径０．２３μｍの無機微粒子が混合された正極性用の
非磁性１成分現像剤を得た。

【００４７】実施例および比較例の現像剤を用いて、５
０００枚の複写を行い下記の項目を評価した。実施例１
〜８および比較例１〜８は非磁性１成分接触現像方式を
用いた市販のレーザープリンターを用いた。また、実施
例９〜１６および比較例９〜１６は非磁性１成分接触現
像方式を用いた市販の複写機を用いた。評価方法と評価
基準は次のとおりである。 ・実機特性（トナー層均一性）：初期、５０００枚とも
に、現像ローラー表面に形成されたトナー層の状態を目
視評価した。 評価基準：○はリア〜フロント方向及び周方向の全面に
わたって均一であることを示す。△は周方向に若干のム
ラが発生し、画像に影響を与えるレベルであることを示
す。×は周方向及びリア〜フロント方向にムラまたはト
ナーの凝集が発生し、画像への影響が大であることを示
す。 ・帯電量：画像スリーブ上に形成されたトナー層の帯電
量を、ブローオフ帯電量測定装置（東芝ケミカル社製）
を用いて直接測定した。現像器とブローオフ帯電量測定
装置のファラデゲージ接続箇所を電気的に直結してお
き、トナー層を吸引除去した時のカウンターチャージを
測定し、次いで吸引トナー量の測定値で、同カウンター
チャージを除することにより帯電量が得られる。

【００４８】・画像濃度：転写紙に感光体ドラムから転
写された非磁性１成分現像剤のベタ画像をマクベス反射
濃度計（マクベス社製 商品名：ＲＤ−９１４）で測定
した。 ・カブリ：現像後、転写前の感光体ドラム上の非画像部
をメンディングテープ（住友３Ｍ社製）で剥離サンプリ
ングし、未使用の転写紙にはりつける。その後、画像濃
度と同様の方法で反射濃度を測定する。 ・細線再現性：転写紙に感光体ドラムから転写されたラ
イン画像を測定顕微鏡で観察した。 評価基準：◎は７サイクル／ｍｍ以上が解像できてい
る。○は５又は６サイクル／ｍｍまでが解像できてい
る。△は３又は４サイクル／ｍｍまでが解像できてい
る。×は２サイクル／ｍｍ以下は解像できているが、３
サイクル／ｍｍ以上は解像できていない。ここで、解像
できているとは、プロセス縦、横ともに、細線のカス
レ、重なりが殆どないことを意味する。

【００４９】評価の結果、実施例１〜１６の現像剤で
は、いずれも良好な結果が得られた。一方、比較例１
（真円度０．５０）の現像剤では、層形成が悪く、メモ
リーが発生した。また、５０００枚複写後に融着が発生
した。比較例２（体積平均粒子径＝９．９μｍ）の現像
剤では、細線再現性が劣る。比較例３（体積基準の粒子
径で１６μｍ以上が５．５、個数基準の粒子径で５μｍ
以下が４８．１％）、比較例４（個数基準の粒子径で５
μｍ以下が５４．９％）では、層形成が若干劣り、細線
再現性も劣る。比較例５（無機微粒子の粒子径が０．２
１５μｍ）では、画像濃度、カブリ、細線再現性が劣
る。比較例６（無機微粒子無添加）では、画像濃度が低
い。比較例７（無機微粒子の添加量２．７％）では耐久
性が若干劣る。比較例８（無機微粒子の粒子径が０．２
１５μｍ、無機微粒子の添加量３．０％）では、５００
０枚複写後に特性が低下した。比較例９〜１６の現像剤
では、比較例１〜８の現像剤とほぼ同様な評価結果が得
られていずれも問題を有するものであった。評価結果を
表１〜４に示す。

【００５０】

【表１】 初期

【００５１】 １表２】 ５０００枚後

【００５２】

【表３】 初期

【００５３】

【表４】 ５０００枚後

【００５４】

【発明の効果】本発明の非磁性１成分現像剤は、現像ロ
ーラー上で均一なトナー層が形成され、小粒子径のトナ
ーでも、カブリ、飛散等の発生がなく、良好な現像性が
得られる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐野 昭洋 静岡県静岡市用宗巴町３番１号 株式会 社巴川製紙所技術研究所内 (56)参考文献 特開 平６−208240（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−235956（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−165253（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−225368（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−259161（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−19754（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】体積平均粒子径が３．５〜８．５μｍ、体
   積基準で粒子径１６μｍ以上が５％以下、かつ、個数基
   準で粒子径５μｍ以下が４５％以下であり、下記の式で
   定義されるトナー粒子の真円度Ｃが０．６≦Ｃ≦１．０
   であるトナー１００重量部に対して、粒子径０．２μｍ
   以下の無機微粒子が０．１〜２．５重量部混合されてな
   ることを特徴とする非磁性１成分現像剤。 【数１】Ｃ＝４πＳ／ｌ² （Ｓはトナー粒子の投影面積、ｌはトナー粒子の周囲
   長）