JP3117147U - 電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】複数本の電磁波シールド材を一体に集合させた剥離フィルムにおいて、シールド材の剥離フィルムからの個別分離を容易にして電子機器などへの実装を簡便化すること。
【解決手段】剥離フィルム上に電磁波シールド材の設置帯域と離間帯域を、剥離フィルムの幅方向に交互に配列させながら剥離フィルムの長さ方向に沿って設け、離間帯域に沿って線状切込部を断続的に設け、両面粘着テープの一方の粘着面が着接した複数本の電磁波シールド材を、両面粘着テープの他方の粘着面を介して剥離フィルムの設置帯域に沿って着接させた電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムである。線状切込部で隣接する剥離フィルムの設置帯域同士を切り離すことにより、剥離フィルムごと電磁波シールド材を容易に個別分離でき、もってシールド材から剥離フィルムを円滑に剥がせる。
【選択図】図１

Description

本考案は電磁波シールド材を個別分離できる形態の剥離フィルムに関して、剥離フィルム上に並列状に複数本仮着させた電磁波シールド材を剥離フィルムごと個別に分離可能にして、電磁波シールド材を簡便に電子機器などに装着できるものを提供する。

電磁波シールド材は、ＥＭＩ（電磁干渉ないし電磁障害）又はＲＦＩ（電波障害）対策用の製品であり、主に電磁波シールドガスケットとして、電子機器又は電子機構を内臓する機器の金属製筐体とその扉、窓或は蓋との間に装着される。

上記電磁波シールドガスケットには、例えば、ポリウレタン等に代表される弾性発泡体を断面矩形にカットした後、各端部を順次接合して帯状にし、その周囲表面に導電性シートを胴巻き状に被着したものがある。
その際、当該ガスケットを電子機器などに簡便に装着可能にする見地から、ガスケットの所要面の長手方向に沿って両面接着テープを着接させ、製品として出荷している。

図５に基づいて一般的な電磁波シールドガスケットの形態を説明すると、電磁波シールドガスケット１０に導電性シート（図示省略）が被覆され、この折り重なり部分の長手方向に沿って両面粘着テープ５が着接され、両面テープ５の一方の粘着剤層６ａにはガスケット１０が、また、その反対側には他方の粘着剤層６ｂを保護するための離型紙７が貼着されている。

上記両面粘着テープ５の基材としては、アクリル樹脂系、ポリウレタン系等の合成樹脂、その発泡体或は不織布等が、また、同テープの粘着剤としては、アクリル系等の合成樹脂、耐熱性のシリコーン系、フッ素系のゴム等が一般に使用される。尚、両面粘着テープ５は上記離型紙７を介して渦巻き状に巻かれる。

一方、このような電磁波シールドガスケットにあっては、搬出、搬入の際などに１本づつ個々に取り扱うのは、数量確認に手間がかかるなどして非効率であり、また、個々のガスケットが折れ曲がるなど損傷する恐れもあった。
そこで、従来では、複数の設備を稼動してガスケットを複数本同時に製造し、この複数本のガスケットを長尺帯状の剥離フィルム上に、その長手方向に沿って集合させて一体化することが行われていた。

この集合型ガスケットを図６に基づいて説明すると、電磁波シールドガスケット１０（本図では５本）を各製造ラインから導いて集合させ、各ガスケット１０に着接した両面粘着テープ５の離型紙（図示省略）を剥離し、両面粘着テープ５の粘着面を剥離フィルム１に着接することにより、ガスケット１０を剥離フィルム１上に並列状に仮着して、複数本のガスケット１０を剥離フィルム１に一体化したものである。

しかし、この集合型のガスケットでは、ガスケット１０を電子機器などに実装する場合、１本づつ切り離して取り出すことができない。
実際に、この集合したままのガスケット１０を個別に剥離フィルム１から剥がして実装するには、剥離フィルム側を引くだけでは剥離が困難であるため、剥離フィルムを押えながらガスケット側を引っ張って、剥離フィルム１から各ガスケット１０を剥離しなければならなかった。
このため、長尺のガスケットではその外面にしわを生じ、外観を損なうだけでなく、しわなどの不具合に起因して筐体等への当接が充分でなく、密着性が不足して部分的な隙間が生じ、電磁波シールド性能が低下する恐れがあった。
特に、長さが５０ｍｍ以上のガスケットでは、剥離フィルムからの剥離に際して、しわを生じ易く、剥離作業に困難を伴っていた。

本考案は複数本の電磁波シールド材を一体に集合させた剥離フィルムにおいて、シールド材の剥離フィルムからの個別分離を容易にして、電子機器などへの実装を簡便化することを技術的課題とする。

本考案者らは、集合型シールド材を着接している剥離フィルムに断続的又は連続的な切込みによる分離機能を持たせて、個別分離したガスケットから剥離フィルムを円滑に剥離することを着想して、本考案を完成した。

即ち、本考案１は、剥離フィルム上に電磁波シールド材の設置帯域と離間帯域を、剥離フィルムの幅方向に交互に配列させながら剥離フィルムの長さ方向に沿って設け、上記離間帯域に沿って線状切込部を断続的又は連続的に設け、
両面粘着テープの一方の粘着面が着接した複数本の電磁波シールド材を、両面粘着テープの他方の粘着面を介して剥離フィルムの設置帯域に沿って着接させて、
上記線状切込部で隣接する剥離フィルムの設置帯域同士を切り離し可能にして、剥離フィルムごと電磁波シールド材を個別に分離可能に構成したことを特徴とする電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムである。

本考案２は、上記本考案１において、上記剥離フィルムの断続的な線状切込部がミシン目であることを特徴とする電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムである。

本考案３は、上記本考案２において、ミシン目の切り目長さが１.０ｍｍ〜５.０ｍｍであり、かつ、目間隔が１.０ｍｍ以下である電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムである。

本考案４は、上記本考案１において、上記剥離フィルムの断続的又は連続的な線状切込部が１本又は複数本のスリットであることを特徴とする電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムである。

本考案５は、上記本考案４において、スリットの切込み深さが、下記の条件(ａ)及び／又は条件(ｂ)である
(ａ)フィルムの厚さに対して１／１０〜９／１０
(ｂ)フィルムの残存厚さが０.００５ｍｍ〜０.１ｍｍ
ことを特徴とする電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムである。

本考案６は、上記本考案１〜５のいずれかにおいて、上記電磁波シールド材が、弾性発泡体を芯材として導電性シートを巻回した電磁波シールドガスケットであることを特徴とする電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムである。

本考案では、剥離フィルムの離間帯域に断続的又は連続的に線状切込部を形成するため、この切込部を境界として隣接する剥離フィルムの設置帯域同士を切り離すことにより、同フィルムの設置帯域に並列状に仮着された複数本の電磁波シールド材を、剥離フィルムごと容易に個別分離することができる。
従って、従来技術（図６参照）では、電磁波シールド材を剥離フィルムから剥離する場合、剥離フィルム側を引くだけでは足りず、シールド材の側を引っ張って剥離フィルムから剥がすという煩雑な操作が必要であったのに対して、本考案では、個別分離した電磁波シールド材から剥離フィルムの側を引いて剥がすだけで良い。
この電磁波シールド材の個別分離に際しては、線状切込部で切離された離間帯域の分割残存部分が電磁波シールド材の幅より広く横向きに突出するため、この離間帯域の分割余剰部分を把持して引っ張ると、剥離フィルムを電磁波シールド材から容易に剥離することができる。
このため、電磁波シールド材の外面にしわなどの損傷を受けることがなく（特に、長尺のシールド材でも同様であり）、外観を損なわずに電子機器などの筐体に高い密着性で当接することができ、電磁波シールド性能を有効に発揮できる。

本考案は、剥離フィルムに電磁波シールド材の設置帯域と離間帯域を、剥離フィルムの幅方向に交互に配列させながら剥離フィルムの長さ方向に沿って設け、この離間帯域に沿って線状切込部を設けたものである。
剥離フィルムの設置帯域に着接する電磁波シールド材は、電子機器又は電子機構に内蔵する機器の金属製筐体と、その扉、窓或は蓋との間に取り付けるためのものである。
従って、電磁波シールド材は電磁波シールドガスケットを初め、任意の形態のものをいう。電磁波シールドガスケットは、前述のように、弾性体に導電性シートを胴巻き状に巻回し、当該導電性シートの折り重なり部分に両面粘着テープを貼り付けることにより構成される（図５参照）。
電磁波シールド材に貼り付けられる両面粘着テープは市販品を使用できる。当該テープの基材としては、アクリル樹脂系、ポリウレタン系等の合成樹脂、その発泡体又は不織布が挙げられ、テープの粘着剤としては、アクリル系等の合成樹脂、耐熱性シリコーン、フッ素等のゴム系が挙げられる。基本的に、電磁波シールド材１本に対して両面粘着テープ１条が貼り付けられる。

上記電磁波シールド材を一体集合して着接する剥離フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、離型紙（塗工紙）等が適しているが、その他任意のものが使用できる。
剥離フィルムの厚さは０.０１ｍｍ〜１.０ｍｍが適当であり、好ましくは０.０３ｍｍ〜０.３ｍｍである。厚さが０.０１ｍｍより薄いと剥離フィルムを剥がすときに不規則方向に破断し易く、１.０ｍｍより厚いと電磁波シールド材にしわ等の損傷を起こし易い。

上記剥離フィルムへの断続的な線状切込部の形成は、略直線状にミシン目加工、又はスリット加工により行われるが、これらの加工を組み合わせることもできる。
線状切込部は、剥離フィルムの各設置帯域の夫々に形成するのが望ましいが、例えば、設置帯域に１本おき、又は２本おきというように形成しても良い。
この線状切込部の形成手順については、作業の容易性や電磁波シールド材への損傷防止の見地から、剥離フィルムに電磁波シールド材を着接する前に予め剥離フィルムに形成する方式が好ましいが、シールド材を着接した後に剥離フィルムに形成することを排除するものではない。

剥離フィルムに形成するミシン目とは、規則的、不規則的な間隔をおいてフィルムの表裏に亘り貫設した直線状の切り目をいう。切り目の形態は点状、線状、一点鎖線状、或は、その他任意の形態が挙げられる。ミシン目は１本の切れ目が断続する構造に限らず、複数本、即ち、複数列の切れ目が断続する構造でも良い。
但し、目間隔（切り目と切り目の間の間隔）が長くなると、電磁波シールド材を切り離す際や、同シールド材から剥離フィルムを剥がす際に、不規則な方向に裂ける恐れがあるので、材料の性状を考慮してその切り目長さや、目間隔を考慮する必要がある。
通常の場合、切り目長さは１.０ｍｍ〜５.０ｍｍ程度が適当であり、２.０ｍｍ〜４.０ｍｍ程度が好ましい。目間隔は１.０ｍｍ以下が適当であり、０.５ｍｍ以下が好ましい。ミシン目加工は輪転機を用いるのが効率的であるが、その他の手段を用いても良い。また、必要に応じて加温、加熱、加圧等によりミシン目を形成しても良い。

剥離フィルムに形成するスリットとは、フィルムの表裏を貫くまでには至らず、フィルムの膜厚内で切込み形成したＶ字状、半月状、その他の任意形状の凹設部をいう。スリットは１本の切込み部が断続する構造に限らず、複数本、即ち、複数列の切込み部が断続する構造でも良い。また、１本又は複数本の切込み部が連続する構造でも良い。
電磁波シールド材を切り離す際の操作の安定性に鑑みると、Ｖ字状のスリットが好ましい。
上記スリットは剥離フィルムの片面又は両面のいずれに設けても良い。
片面だけにスリットを設ける場合には、電磁波シールド材（即ち、両面粘着テープの粘着剤層）が臨む側とするのが好ましい。片面だけスリットを設けると、電磁波シールド材を１本づつ分離する際、或は、剥離フィルムを剥がす際の作業が容易となる。これに対して、両面にスリットを設けると設備や作業がやや複雑化する。
剥離フィルムの隣接する設置帯域同士を切り離す場合、スリットの切込み深さが浅いと切り離しが容易でなくなり、また、深くすると梱包や搬送の際に裂けてバラける恐れがあるため、材料の性状を考慮して決めなければならない。
スリットの切込み深さとしては、概ね、剥離フィルムの厚さに対して１／１０〜９／１０程度が適当であり（本発明５参照）、好ましくは２／１０〜８／１０程度である。また、加工後の剥離フィルムの残存肉厚で表現すると、フィルムの初期厚さを考慮して、０.００５ｍｍ〜０.１ｍｍ程度が適当であり（本発明５参照）、好ましくは０.００５ｍｍ〜０.０２ｍｍ程度である。
スリット加工を施す際にも輪転機を用いると効率良く製作できるが、その他の任意の手段を用いても良い。また、必要に応じて加温、加熱、加圧等によりスリット加工しても良い。

本考案においては、ミシン目加工又はスリット加工のいずれかにより剥離フィルムに断続的に線状切込部を形成するが、ミシン目加工とスリット加工を併用しても良い。
併用加工を施した場合には、ミシン目の間隔が長くても各電磁波シールド材の切り離しが容易になり、このような間隔の長いミシン目は輪転機の刃先形状を工夫することによって形成することができる。

以下、本考案の実施例を図面に基づいて説明する。但し、本考案は下記の実施例に拘束されるものではなく、本考案の技術的思想の範囲内で任意の変形をなし得ることは勿論である。
図１は本考案の実施例１を示す電磁波シールドガスケット個別分離型の剥離フィルムの平面図である。図２は同剥離フィルムの縦断面図である。図３は電磁波シールドガスケットを着接しない状態の剥離フィルムの平面図である。

図２に示すように、電磁波シールドガスケット個別分離型の剥離フィルムは、長尺帯状の剥離フィルム１上に複数本の電磁波シールドガスケット１０を並列状に両面粘着テープ５を介して着接して構成される。
図３に示すように、上記剥離フィルム１は膜厚０.０５ｍｍのＰＥＴ製フィルム（藤森工業株式会社製）であり、大きさは１００ｃｍ×５００ｍの長尺帯形態である。
剥離フィルム１の幅方向に電磁波シールドガスケット１０の設置帯域２と、同ガスケットが設置されない離間帯域３とを、交互に配列させながら剥離フィルム１の長さ方向に沿って設ける。具体的には、剥離フィルム１上に５本の設置帯域２と４本の離間帯域３を交互に配列し、剥離フィルム１の幅方向の両端には設置帯域２が位置するように構成する。 そして、剥離フィルム１に設けた各離間帯域２に沿ってミシン目加工を施し、断続的な線状切込部４を形成する。この場合、ミシン目の切れ目長さは３.０ｍｍ、目の間隔は０.２ｍｍとする。

電磁波シールドガスケット１０は、図５に示すように、ポリウレタン樹脂製発泡体に銅−ニッケル合金の２層メッキ皮膜を形成したポリエステル製導電布を胴巻き状に巻回し、その重なり部分に沿ってアクリル樹脂系両面粘着テープの一方の粘着面を着接させることにより構成した。ガスケットの断面の幅は１０ｍｍ、高さは１.０ｍｍである。
この場合、両面粘着テープ５の幅は電磁波シールドガスケット１０の幅より少し細く形成される（図１〜図２参照）。

電磁波シールドガスケット１０に貼着した両面粘着テープ５の一方の粘着面には、保護用の離型紙７が貼り付いている（図５参照）。
そこで、この離型紙７を剥がした後、図１に示すように、各電磁波シールドガスケット１０を両面粘着テープ７の上記粘着面を介して剥離フィルム１の各設置帯域２に沿って着接させる。
この結果、５本の長尺状の電磁波シールドガスケット１０は、各離間帯域３を介して剥離フィルム１の設置帯域２に沿って並列状に集合・配設されて、隣接する設置帯域２に配設されたガスケット１０・１０同士は、離間帯域３に形成された断続状の線状切込部４（即ち、ミシン目）を境界として切り離し可能な状態に構成される。
以上のように、本実施例１にあっては、作業性などの見地から、剥離フィルム１に予め線状切込部４を形成した後に、ガスケット１０を各設置帯域２に着接したが、剥離フィルム１に各ガスケット１０を着接した後に、各離間帯域３に線状切込部４を形成しても差し支えない。

そこで、この電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムの機能を述べる。
断続状の線状切込部４（即ち、ミシン目）で隣接する剥離フィルム１の設置帯域２・２同士を切り離すと、同フィルム１の設置帯域２に並列状に仮着された複数本の電磁波シールドガスケット１０を、剥離フィルム１ごと容易に個別分離することができる。
この個別分離に際しては、ミシン目で切離された離間帯域２の分割残存部分が電磁波シールドガスケット１０の幅より広く横向きに突出するため、剥離フィルム１の側（即ち、同フィルムの分割余剰部分）を引くだけで、剥離フィルム１を電磁波シールドガスケット１０から簡便に剥がすことができる。
このため、電磁波シールドガスケット１０の外面にしわなどが生じることはなく、電子機器の金属筐体等に高い密着度合でガスケット１０を当接でき、電磁波シールド性能を有効且つ確実に発揮させることができる。

図４は本考案の実施例２を示す電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムの縦断面図である。
本実施例２は、剥離フィルム１の離間帯域３に形成する断続的な線状切込部をミシン目からスリット４に変更したものである。スリット４はガスケット１０が臨む側の剥離フィルム１の片面に形成し、スリット深さは剥離フィルム１の膜厚の８／１０に設定した。スリットの間隔は上記実施例１のミシン目の間隔と同様である。
尚、上記断続状のスリットに代えて、剥離フィルム１の各離間帯域３に１本のスリットを連続的に形成することもできる。

そこで、本考案の電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルムについて、同フィルムの個別分離容易性、剥離フィルムの電磁波シールドガスケットからの剥離容易性、電磁波シールドガスケットの耐しわ性の優劣を夫々性能評価した。

《剥離フィルムの性能評価試験例》
試験例１は前記実施例１の剥離フィルムを使用した。従って、ミシン目の切り目長さは３.０ｍｍ、目間隔は０.２ｍｍである。
試験例２は、ミシン目の切り目長さを３.０ｍｍ、目間隔を０.７ｍｍとし、その他の条件は前記実施例１と同様に設定した。
また、試験例３は上記実施例２の剥離フィルムを使用した。即ち、ミシン目加工に代えて切込み深さ０.０４ｍｍ（フィルムの膜厚０.０５ｍｍの８／１０）のスリット加工を施したものであり、その他の条件は実施例１と同様に設定した。
一方、ミシン目加工又はスリット加工を施さず、他の条件は前記実施例１と同様に設定したものを、比較試験例とした。

各種評価試験は手操作によって、各電磁波シールドガスケット１本ごとの個別分離容易性、ガスケットからの剥離シートの剥離容易性、剥離後のガスケットの耐しわ性能につき、下記の基準に従ってその優劣を評価した。
(1)個別分離容易性の評価基準
○：容易に電磁波シールドガスケットを個別分離できた。
△：ミシン目又はスリットの切り目同士の間で一部だけ切り目方向から外れて、横方向に分離した。
−：ミシン目又はスリットがなく、分離不能。

(2)ガスケットからの剥離シートの剥離容易性の評価基準
○：剥離フィルム側を引くだけで容易に剥離フィルムを剥がせた。
×：剥離フィルム側を引くだけでは剥がれず、ガスケット側を引く必要があった。

(3)ガスケットの耐しわ性の評価基準
○：ガスケットにしわは発生しなかった。
△：ガスケットにしわが部分的に若干発生した。
×：ガスケットにしわが多数発生した。

下表はその試験結果である。
試験例１ 試験例２ 試験例３ 比較試験例
個別分離容易性 ○ △ ○ −−
剥離容易性 ○ ○ ○ ×
耐しわ性 ○ ○ ○ ×

上表により、先ず、個別分離容易性を見ると、試験例１は電磁波シールドガスケットを１本ごとに容易に個別分離できた。試験例２でも大部分は問題なく切り離すことができたが、ミシン目の目間隔が少し長いために途中で一部横方向に裂けるものがあった。スリットを形成した実施例３についても、ミシン目を形成した試験例１と同様に、各ガスケットを容易に個別分離できることが確認できた。これに対して、比較試験例では、当然ながら手操作で切り離すことは不可能であり、別途の手段を必要とした。
次いで、剥離容易性を見ると、試験例１〜３では、電磁波シールドガスケットから剥離フィルムを容易に剥がすことができたが、比較試験例では剥離フィルムの側を引っ張るだけで剥離することは困難であった。
この影響を次のガスケットの耐しわ性の評価で確認すると、試験例１〜３では、ガスケットから容易に剥離フィルムを剥がせるため、フィルムを剥がした後のガスケットに何ら損傷はなく、電子機器に高い密着性で装着できることが実証できたが、比較試験例ではガスケット表面の導電布に多数のしわが発生していた。

本考案の個別分離型の剥離フィルムは、電磁波シールドガスケットなどの電磁波シールド材だけではなく、建築材料などの様々な分野の使用にも適用できる。

本考案の実施例１を示す電磁波シールドガスケット個別分離型の剥離フィルムの要部平面図である。 同実施例１の剥離フィルムの縦断面図である。 同実施例１について、電磁波シールドガスケットが着接しない状態の剥離フィルムの要部平面図である。 本考案の実施例２を示す図２の相当図である。 電磁波シールドガスケットの概略縦断面図である。 従来技術を示す図１の相当図である。

符号の説明

１…剥離フィルム、２…剥離フィルムの設置帯域、３…剥離フィルムの離間帯域、４…線状切込部、５…両面粘着テープ、６ａ、６ｂ…両面粘着テープの粘着面、７…両面粘着層テープの離型紙、１０…電磁波シールド材。

Claims (6)

1. 剥離フィルム上に電磁波シールド材の設置帯域と離間帯域を、剥離フィルムの幅方向に交互に配列させながら剥離フィルムの長さ方向に沿って設け、上記離間帯域に沿って線状切込部を断続的又は連続的に設け、
   両面粘着テープの一方の粘着面が着接した複数本の電磁波シールド材を、両面粘着テープの他方の粘着面を介して剥離フィルムの設置帯域に沿って着接させて、
   上記線状切込部で隣接する剥離フィルムの設置帯域同士を切り離し可能にして、剥離フィルムごと電磁波シールド材を個別に分離可能に構成したことを特徴とする電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルム。
2. 上記剥離フィルムの断続的な線状切込部がミシン目であることを特徴とする請求項１に記載の電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルム。
3. ミシン目の切り目長さが１.０ｍｍ〜５.０ｍｍであり、かつ、目間隔が１.０ｍｍ以下である請求項２に記載の電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルム。
4. 上記剥離フィルムの連続的又は断続的な線状切込部が１本又は複数本のスリットであることを特徴とする請求項１に記載の電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルム。
5. スリットの切込み深さが、下記の条件(ａ)及び／又は条件(ｂ)である
   (ａ)フィルムの厚さに対して１／１０〜９／１０
   (ｂ)フィルムの残存厚さが０.００５ｍｍ〜０.１ｍｍ
   ことを特徴とする請求項４に記載の電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルム。
6. 上記電磁波シールド材が、弾性発泡体を芯材として導電性シートを巻回した電磁波シールドガスケットであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の電磁波シールド材個別分離型の剥離フィルム。

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