JP2989508B2 - 高レベル放射性廃液のガラス固化方法 - Google Patents
高レベル放射性廃液のガラス固化方法Info
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- G21—NUCLEAR PHYSICS; NUCLEAR ENGINEERING
- G21F—PROTECTION AGAINST X-RADIATION, GAMMA RADIATION, CORPUSCULAR RADIATION OR PARTICLE BOMBARDMENT; TREATING RADIOACTIVELY CONTAMINATED MATERIAL; DECONTAMINATION ARRANGEMENTS THEREFOR
- G21F9/00—Treating radioactively contaminated material; Decontamination arrangements therefor
- G21F9/28—Treating solids
- G21F9/30—Processing
- G21F9/301—Processing by fixation in stable solid media
- G21F9/302—Processing by fixation in stable solid media in an inorganic matrix
- G21F9/305—Glass or glass like matrix
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- Inorganic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- High Energy & Nuclear Physics (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、使用済核燃料の再処
理工程から発生する高レベル放射性廃液をガラス固化処
理する方法に関し、さらに詳しくは、廃棄物含有率の高
いガラス固化体を得ることができるガラス固化方法に関
するものである。
理工程から発生する高レベル放射性廃液をガラス固化処
理する方法に関し、さらに詳しくは、廃棄物含有率の高
いガラス固化体を得ることができるガラス固化方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】原子力発電所から発生する使用済核燃料
を再処理してＵとＰｕを分離する過程で高レベル放射性
廃棄液（以下、単に“高レベル廃液”という）が発生す
る。この高レベル廃液には、硝酸溶液に使用済核燃料中
の核分裂生成物などの種々の成分が溶解した状態、また
は溶解せずに沈殿物の状態で含有されている。さらに
は、再処理工場で試薬としてＮａが添加されたり、腐食
生成物であるＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉなども含有されることと
なる。
を再処理してＵとＰｕを分離する過程で高レベル放射性
廃棄液（以下、単に“高レベル廃液”という）が発生す
る。この高レベル廃液には、硝酸溶液に使用済核燃料中
の核分裂生成物などの種々の成分が溶解した状態、また
は溶解せずに沈殿物の状態で含有されている。さらに
は、再処理工場で試薬としてＮａが添加されたり、腐食
生成物であるＦｅ、Ｃｒ、Ｎｉなども含有されることと
なる。
【０００３】かような高レベル廃液は、高温のガラス溶
融炉において、ＳｉＯ2 およびＢ2Ｏ3 を主成分とする
ガラス原料と混合して、溶融固化されてガラス固化され
る。このとき、高レベル廃液中の硝酸成分は水蒸気およ
びＮＯx として除去され、核分裂生成物などはガラス原
料とともに均一に混合されてガラス固化体となる。この
ガラス固化体は３０〜５０年間冷却のために貯蔵した
後、地下数百メートルより深い地層に処分されることに
なる。この発明の出願人である動力炉・核燃料開発事業
団において従来から高レベル廃液のガラス固化に使用さ
れているガラス原料組成のいくつかの例を表１に示す。
融炉において、ＳｉＯ2 およびＢ2Ｏ3 を主成分とする
ガラス原料と混合して、溶融固化されてガラス固化され
る。このとき、高レベル廃液中の硝酸成分は水蒸気およ
びＮＯx として除去され、核分裂生成物などはガラス原
料とともに均一に混合されてガラス固化体となる。この
ガラス固化体は３０〜５０年間冷却のために貯蔵した
後、地下数百メートルより深い地層に処分されることに
なる。この発明の出願人である動力炉・核燃料開発事業
団において従来から高レベル廃液のガラス固化に使用さ
れているガラス原料組成のいくつかの例を表１に示す。
【０００４】
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来のガラス固化処理
における核分裂生成物などの廃棄物とガラス原料との混
合比は、一般的にガラス原料約７５％（重量％、以下同
じ）に対して廃棄物約２５％とされており、本来ガラス
固化されるべき核分裂生成物などの廃棄物成分より、ガ
ラス原料の方が約３倍も多い量でガラス固化体に含有さ
れている。その理由は、ガラス原料の割合を低くして廃
棄物含有率を増加させると、Ｍｏを主成分とするイエロ
ーフェーズと呼ばれる水溶性の析出物が固化ガラス中に
析出する現象（相分離）が起こり、固化ガラスの核種閉
じ込め性能を著しく低下させてしまうからである。ま
た、廃棄物に含まれる核分裂生成物は崩壊に伴い自己発
熱しているので、ガラス固化体中の廃棄物含有率を増加
させるとガラス固化体の中心部の温度が上昇し、固化ガ
ラスの性質を変えてしまうことも、ガラス固化体中の廃
棄物含有率を増加できない理由となっている。
における核分裂生成物などの廃棄物とガラス原料との混
合比は、一般的にガラス原料約７５％（重量％、以下同
じ）に対して廃棄物約２５％とされており、本来ガラス
固化されるべき核分裂生成物などの廃棄物成分より、ガ
ラス原料の方が約３倍も多い量でガラス固化体に含有さ
れている。その理由は、ガラス原料の割合を低くして廃
棄物含有率を増加させると、Ｍｏを主成分とするイエロ
ーフェーズと呼ばれる水溶性の析出物が固化ガラス中に
析出する現象（相分離）が起こり、固化ガラスの核種閉
じ込め性能を著しく低下させてしまうからである。ま
た、廃棄物に含まれる核分裂生成物は崩壊に伴い自己発
熱しているので、ガラス固化体中の廃棄物含有率を増加
させるとガラス固化体の中心部の温度が上昇し、固化ガ
ラスの性質を変えてしまうことも、ガラス固化体中の廃
棄物含有率を増加できない理由となっている。
【０００６】しかしながら、ガラス固化体の高減容化を
図るためには、ガラス固化体中の廃棄物含有率を従来の
約２５％よりも高めた場合でも、イエローフェーズの析
出がなく、従来の固化ガラスと同等の浸出率を保持する
ことができる高レベル廃液のガラス固化処理方法の開発
が望まれるところである。
図るためには、ガラス固化体中の廃棄物含有率を従来の
約２５％よりも高めた場合でも、イエローフェーズの析
出がなく、従来の固化ガラスと同等の浸出率を保持する
ことができる高レベル廃液のガラス固化処理方法の開発
が望まれるところである。
【０００７】そこでこの発明は、ガラス固化体中の廃棄
物含有率を従来の２５％より増加させた場合でも、イエ
ローフェーズの析出がなく、従来の固化ガラスと同等の
浸出率を保持できるガラス固化体を作製できる方法を提
供することを目的としてなされたものである。
物含有率を従来の２５％より増加させた場合でも、イエ
ローフェーズの析出がなく、従来の固化ガラスと同等の
浸出率を保持できるガラス固化体を作製できる方法を提
供することを目的としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、高レベル
廃液中の沈殿物の主成分がＭｏとＺｒであることに着目
し、固化処理前に沈殿物を分離除去した高レベル廃液に
ついて、従来と同様なガラス原料を用いてガラス固化す
ることを試みた。しかしながら、ガラス固化体中の廃棄
物含有率を４５％に高めた場合には、イエローフェーズ
の析出を阻止することができなかった。そこでさらに使
用するガラス原料の組成を種々検討したところ、ガラス
成分中のＳｉＯ2 、Ｂ2 Ｏ3 、Ｌｉ2 Ｏ、ＺｎＯおよび
Ａｌ2 Ｏ3 が特定の割合を持つ組成のガラス原料を用い
ることによって、ガラス固化体中の廃棄物含有率を４５
％に高めた場合でも、イエローフェーズの析出を阻止で
き、所定の浸出率が保たれることを見いだし、この発明
を完成させた。
廃液中の沈殿物の主成分がＭｏとＺｒであることに着目
し、固化処理前に沈殿物を分離除去した高レベル廃液に
ついて、従来と同様なガラス原料を用いてガラス固化す
ることを試みた。しかしながら、ガラス固化体中の廃棄
物含有率を４５％に高めた場合には、イエローフェーズ
の析出を阻止することができなかった。そこでさらに使
用するガラス原料の組成を種々検討したところ、ガラス
成分中のＳｉＯ2 、Ｂ2 Ｏ3 、Ｌｉ2 Ｏ、ＺｎＯおよび
Ａｌ2 Ｏ3 が特定の割合を持つ組成のガラス原料を用い
ることによって、ガラス固化体中の廃棄物含有率を４５
％に高めた場合でも、イエローフェーズの析出を阻止で
き、所定の浸出率が保たれることを見いだし、この発明
を完成させた。
【０００９】すなわちこの発明による高レベル廃液のガ
ラス固化方法は、高レベル廃液からＭｏおよびＺｒを主
成分とする沈殿物を除去した後、Ｂ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 の
比が０．４１以上、ＺｎＯ／Ｌｉ2 Ｏの比が１．００以
上、Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｌｉ2 Ｏの比が２．５８以上である組
成を有するガラス原料を高レベル廃液と混合し溶融固化
してガラス固化体とすることを特徴とするものである。
ラス固化方法は、高レベル廃液からＭｏおよびＺｒを主
成分とする沈殿物を除去した後、Ｂ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 の
比が０．４１以上、ＺｎＯ／Ｌｉ2 Ｏの比が１．００以
上、Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｌｉ2 Ｏの比が２．５８以上である組
成を有するガラス原料を高レベル廃液と混合し溶融固化
してガラス固化体とすることを特徴とするものである。
【００１０】ガラス固化体中の廃棄物含有率を制限して
いるイエローフェーズ析出の原因となる高レベル廃液中
のＭｏは、その８０％以上が廃液中の沈殿物に含有され
ている。この沈殿物にはＭｏ以外にＺｒも含有されてい
る。そこでこの発明においては、ガラス固化処理を施す
に先立って、高レベル廃液中の沈殿物を濾過等の固液分
離技術により分離除去する。これにより、廃液中のＭｏ
の約８０％を除去できることになる。
いるイエローフェーズ析出の原因となる高レベル廃液中
のＭｏは、その８０％以上が廃液中の沈殿物に含有され
ている。この沈殿物にはＭｏ以外にＺｒも含有されてい
る。そこでこの発明においては、ガラス固化処理を施す
に先立って、高レベル廃液中の沈殿物を濾過等の固液分
離技術により分離除去する。これにより、廃液中のＭｏ
の約８０％を除去できることになる。
【００１１】沈殿物を分離除去した後の高レベル廃液
は、次いでガラス原料と所定の割合で混合し、ガラス溶
融炉で溶融してガラス固化体とする。溶融固化条件は従
来と同様な条件を用いればよいが、特にこの発明によれ
ば、特定の組成をもつガラス原料を用いることによっ
て、ガラス固化体中の廃棄物含有率を２５％より高い、
例えば４５％程度まで高めることができるのである。
は、次いでガラス原料と所定の割合で混合し、ガラス溶
融炉で溶融してガラス固化体とする。溶融固化条件は従
来と同様な条件を用いればよいが、特にこの発明によれ
ば、特定の組成をもつガラス原料を用いることによっ
て、ガラス固化体中の廃棄物含有率を２５％より高い、
例えば４５％程度まで高めることができるのである。
【００１２】この発明で使用するガラス原料組成は、従
来から使用されていたガラス原料組成である表１中のＰ
Ｆ７９８をベースにしてこれを改良したものである。す
なわちＰＦ７９８におけるＳｉＯ2 成分を３．７〜４．
６％の範囲で相分離抑制効果のあるＢ2 Ｏ3 に置換する
ことにより、Ｂ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 の比を０．４１以上と
した。また、化学的耐久性を高めるために、ＰＦ７９８
におけるＬｉ2 Ｏ成分を０〜３．６％の範囲でＺｎＯに
置換するすることにより、ＺｎＯ／Ｌｉ2 Ｏの比を１．
００以上およびＡｌ2 Ｏ3 ／Ｌｉ2 Ｏの比を２．５８以
上とした。これらの条件を満たさない組成のガラス原料
を用いたガラス固化体においては、廃棄物含有率を４５
％にした場合に、目視による相分離は認められないが、
従来と同程度の浸出率を保持できなくなる。
来から使用されていたガラス原料組成である表１中のＰ
Ｆ７９８をベースにしてこれを改良したものである。す
なわちＰＦ７９８におけるＳｉＯ2 成分を３．７〜４．
６％の範囲で相分離抑制効果のあるＢ2 Ｏ3 に置換する
ことにより、Ｂ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 の比を０．４１以上と
した。また、化学的耐久性を高めるために、ＰＦ７９８
におけるＬｉ2 Ｏ成分を０〜３．６％の範囲でＺｎＯに
置換するすることにより、ＺｎＯ／Ｌｉ2 Ｏの比を１．
００以上およびＡｌ2 Ｏ3 ／Ｌｉ2 Ｏの比を２．５８以
上とした。これらの条件を満たさない組成のガラス原料
を用いたガラス固化体においては、廃棄物含有率を４５
％にした場合に、目視による相分離は認められないが、
従来と同程度の浸出率を保持できなくなる。
【００１３】
【実施例】以下に実施例を挙げてこの発明を詳述する。高レベル廃液 使用した模擬高レベル廃液ＳＷ−１１ＮＰの組成を表２
に示す。表中の括弧で示した数字は他の元素で置換した
ことを表わしている。すなわち、白金族元素（Ｒｕ，Ｒ
ｈ，Ｐｄ）は同族の周期の軽い元素（それぞれＦｅ，Ｃ
ｏ，Ｎｉ）で置換してある。Ｐｍは原子番号の１つ小さ
いＮｄで置換してあり、アクチニド元素（Ｕ，Ｎｐ，Ｐ
ｕ，Ａｍ，Ｃｍ）はＣｅで置換してある。従って、置換
された上記各元素（Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｎｄ，Ｃｅ）の
数値はそれぞれ置換分を合わせた数値で示されている。
なお表中に示されていないＴｃはＭｎで置換してあり、
Ｍｎの数値はＴｃ置換分を合わせた数値で示されてい
る。
に示す。表中の括弧で示した数字は他の元素で置換した
ことを表わしている。すなわち、白金族元素（Ｒｕ，Ｒ
ｈ，Ｐｄ）は同族の周期の軽い元素（それぞれＦｅ，Ｃ
ｏ，Ｎｉ）で置換してある。Ｐｍは原子番号の１つ小さ
いＮｄで置換してあり、アクチニド元素（Ｕ，Ｎｐ，Ｐ
ｕ，Ａｍ，Ｃｍ）はＣｅで置換してある。従って、置換
された上記各元素（Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｎｄ，Ｃｅ）の
数値はそれぞれ置換分を合わせた数値で示されている。
なお表中に示されていないＴｃはＭｎで置換してあり、
Ｍｎの数値はＴｃ置換分を合わせた数値で示されてい
る。
【００１４】
【００１５】この発明では、ガラス固化処理の前に高レ
ベル廃液からＭｏとＺｒを主成分とする沈殿物を除去す
る。そこで、沈殿物の一部を除去した場合を想定して、
廃液中のＭｏＯ3 濃度およびＺｒＯ2 濃度を上記ＳＷ−
１１ＮＰ廃液組成中の各濃度の約５０％とした（Ｍｏと
Ｚｒを約５０％除去できたと想定した）模擬廃液ＳＷ−
２２を調製した。さらに、廃液中に存在する沈殿物の組
成の変化により沈殿物にＭｏがあまり含有していなかっ
た場合を想定して、廃液中のＭｏＯ3 濃度を上記ＳＷ−
１１ＮＰ廃液組成中の濃度の約７５％とし（Ｍｏを約２
５％除去できたと想定し）、またＺｒＯ2 濃度を上記Ｓ
Ｗ−１１ＮＰ廃液組成中の濃度の約５０％とした（Ｚｒ
を約５０％除去できたと想定した）模擬廃液ＳＷ−２２
Ｍを調製した。実際のガラス固化処理には、これらの模
擬廃液ＳＷ−２２とＳＷ−２２Ｍを使用した。
ベル廃液からＭｏとＺｒを主成分とする沈殿物を除去す
る。そこで、沈殿物の一部を除去した場合を想定して、
廃液中のＭｏＯ3 濃度およびＺｒＯ2 濃度を上記ＳＷ−
１１ＮＰ廃液組成中の各濃度の約５０％とした（Ｍｏと
Ｚｒを約５０％除去できたと想定した）模擬廃液ＳＷ−
２２を調製した。さらに、廃液中に存在する沈殿物の組
成の変化により沈殿物にＭｏがあまり含有していなかっ
た場合を想定して、廃液中のＭｏＯ3 濃度を上記ＳＷ−
１１ＮＰ廃液組成中の濃度の約７５％とし（Ｍｏを約２
５％除去できたと想定し）、またＺｒＯ2 濃度を上記Ｓ
Ｗ−１１ＮＰ廃液組成中の濃度の約５０％とした（Ｚｒ
を約５０％除去できたと想定した）模擬廃液ＳＷ−２２
Ｍを調製した。実際のガラス固化処理には、これらの模
擬廃液ＳＷ−２２とＳＷ−２２Ｍを使用した。
【００１６】ガラス原料 実施例および比較例で使用したガラス原料の種類と組成
を表３に示す。なお表３で対照として使用したＰＦ７９
８のガラス組成は、表１中の従来から動力炉・核燃料開
発事業団で使用されていたものである。ガラス原料の調
製に際しては、１００ｇを１バッチとして各成分を調合
した。各成分は、酸化物、リン酸塩、炭酸塩、硝酸塩、
ナトリウム塩、塩化物の形態としてそれぞれ秤量し、ア
ルミナ乳鉢で粉砕混合した。
を表３に示す。なお表３で対照として使用したＰＦ７９
８のガラス組成は、表１中の従来から動力炉・核燃料開
発事業団で使用されていたものである。ガラス原料の調
製に際しては、１００ｇを１バッチとして各成分を調合
した。各成分は、酸化物、リン酸塩、炭酸塩、硝酸塩、
ナトリウム塩、塩化物の形態としてそれぞれ秤量し、ア
ルミナ乳鉢で粉砕混合した。
【００１７】
【００１８】ガラス固化体の製作 模擬廃液ＳＷ−２２およびＳＷ−２２Ｍと表３に示した
組成のガラス原料とを混合して白金ビーカーに移し入
れ、電気炉にて溶融した。溶融温度は１１００℃で、バ
ッチ投入後２．５時間加熱した。融液は加熱１時間後か
ら１５分毎に３回、石英棒で撹拌した。溶融後、金属板
上に流下して室温の空気中で自然放冷させた。以上の方
法により廃棄物含有率４５％のガラス固化体を調製し
た。なお特性比較のための対照として、従来のガラス原
料ＰＦ７９８を使用して廃棄物含有率２５％のガラス固
化体を調製した。得られたガラス固化体の組成を表４に
まとめて示す。
組成のガラス原料とを混合して白金ビーカーに移し入
れ、電気炉にて溶融した。溶融温度は１１００℃で、バ
ッチ投入後２．５時間加熱した。融液は加熱１時間後か
ら１５分毎に３回、石英棒で撹拌した。溶融後、金属板
上に流下して室温の空気中で自然放冷させた。以上の方
法により廃棄物含有率４５％のガラス固化体を調製し
た。なお特性比較のための対照として、従来のガラス原
料ＰＦ７９８を使用して廃棄物含有率２５％のガラス固
化体を調製した。得られたガラス固化体の組成を表４に
まとめて示す。
【００１９】
【００２０】ガラス固化体の物性評価 各ガラス固化体試料のイエローフェーズ析出（相分離）
の有無と浸出率（全重量減少率）の評価結果を表５にま
とめて示す。なお測定方法は以下の通りである。 イエローフェーズ析出（相分離）の有無：目視観察 浸出率：ガラス固化体を粒径２５０〜４２０μｍに粉砕
した試料１ｇを５０ｍｌの蒸留水に浸漬して９８℃、２
４時間保持したときの重量減少量を測定した。Ｂ．Ｅ．
Ｔ．法で求めた比表面積に試料重量１ｇを掛けた試料表
面積で上記の重量減少量を割ることによって全重量減少
率を算出した。全重量減少率が４×１０-4 ｋｇ／ｍ2
・ｄ以下のものを、従来のガラス固化体の浸出率と同等
と評価した。
の有無と浸出率（全重量減少率）の評価結果を表５にま
とめて示す。なお測定方法は以下の通りである。 イエローフェーズ析出（相分離）の有無：目視観察 浸出率：ガラス固化体を粒径２５０〜４２０μｍに粉砕
した試料１ｇを５０ｍｌの蒸留水に浸漬して９８℃、２
４時間保持したときの重量減少量を測定した。Ｂ．Ｅ．
Ｔ．法で求めた比表面積に試料重量１ｇを掛けた試料表
面積で上記の重量減少量を割ることによって全重量減少
率を算出した。全重量減少率が４×１０-4 ｋｇ／ｍ2
・ｄ以下のものを、従来のガラス固化体の浸出率と同等
と評価した。
【００２１】
【００２２】表５からわかるように、模擬廃液ＳＷ−２
２（廃液中のＭｏを約５０％除去したもの）およびＳＷ
−２２Ｍ（廃液中のＭｏを約２５％除去したもの）のい
ずれについても、所定の成分比を備えたガラス原料ＰＦ
−Ｃ，ＰＦ−Ｄ，ＰＦ−Ｅ（実施例）を用いた場合に
は、廃棄物含有率を４５％に増加させても、イエローフ
ェーズの析出がなく、浸出率も従来のガラス固化体（対
照）と同等に保つことができる。これに対して、所定の
成分比をもたないガラス原料ＰＦ−Ａ，ＰＦ−Ｂ（比較
例）を用いて廃棄物含有率を４５％としたガラス固化体
においては、イエローフェーズの析出は認められなかっ
たが浸出率において従来のガラス固化体よりも劣ってい
る。
２（廃液中のＭｏを約５０％除去したもの）およびＳＷ
−２２Ｍ（廃液中のＭｏを約２５％除去したもの）のい
ずれについても、所定の成分比を備えたガラス原料ＰＦ
−Ｃ，ＰＦ−Ｄ，ＰＦ−Ｅ（実施例）を用いた場合に
は、廃棄物含有率を４５％に増加させても、イエローフ
ェーズの析出がなく、浸出率も従来のガラス固化体（対
照）と同等に保つことができる。これに対して、所定の
成分比をもたないガラス原料ＰＦ−Ａ，ＰＦ−Ｂ（比較
例）を用いて廃棄物含有率を４５％としたガラス固化体
においては、イエローフェーズの析出は認められなかっ
たが浸出率において従来のガラス固化体よりも劣ってい
る。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したところからわかるようにこ
の発明によれば、沈殿物を除去した高レベル廃液をガラ
ス固化処理するに際して、Ｂ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 の比が
０．４１以上、ＺｎＯ／Ｌｉ2 Ｏの比が１．００以上、
Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｌｉ2 Ｏの比が２．５８以上である組成を
有するガラス原料と廃液を混合して溶融固化することに
よって、廃棄物含有率を４５％に増加した場合でも、イ
エローフェーズの析出がなく、従来と同等の浸出率を保
持するガラス固化体を得ることができ、高レベル廃液の
高減容固化処理が可能となる。
の発明によれば、沈殿物を除去した高レベル廃液をガラ
ス固化処理するに際して、Ｂ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 の比が
０．４１以上、ＺｎＯ／Ｌｉ2 Ｏの比が１．００以上、
Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｌｉ2 Ｏの比が２．５８以上である組成を
有するガラス原料と廃液を混合して溶融固化することに
よって、廃棄物含有率を４５％に増加した場合でも、イ
エローフェーズの析出がなく、従来と同等の浸出率を保
持するガラス固化体を得ることができ、高レベル廃液の
高減容固化処理が可能となる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 捧 賢一 茨城県那珂郡東海村大字村松４番地33 動力炉・核燃料開発事業団 東海事業所 内 (56)参考文献 社団法人日本原子力学会「1994秋の大 会」予稿集 第２分冊 第203頁 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) G21F 9/16
Claims (1)
- 【請求項１】 高レベル放射性廃液からＭｏおよびＺｒ
を主成分とする沈殿物を除去した後、Ｂ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ
2 の比が０．４１以上、ＺｎＯ／Ｌｉ2 Ｏの比が１．０
０以上、Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｌｉ2 Ｏの比が２．５８以上であ
る組成を有するガラス原料を高レベル放射性廃液と混合
し溶融固化してガラス固化体とすることを特徴とする高
レベル放射性廃液のガラス固化方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7040129A JP2989508B2 (ja) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | 高レベル放射性廃液のガラス固化方法 |
| US08/520,786 US5530174A (en) | 1995-02-28 | 1995-08-30 | Method of vitrifying high-level radioactive liquid waste |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7040129A JP2989508B2 (ja) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | 高レベル放射性廃液のガラス固化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08233993A JPH08233993A (ja) | 1996-09-13 |
| JP2989508B2 true JP2989508B2 (ja) | 1999-12-13 |
Family
ID=12572205
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7040129A Expired - Fee Related JP2989508B2 (ja) | 1995-02-28 | 1995-02-28 | 高レベル放射性廃液のガラス固化方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5530174A (ja) |
| JP (1) | JP2989508B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5961679A (en) * | 1997-11-05 | 1999-10-05 | U. S. Department Of Energy | Recovery of fissile materials from nuclear wastes |
| US6145343A (en) | 1998-05-02 | 2000-11-14 | Westinghouse Savannah River Company | Low melting high lithia glass compositions and methods |
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