JP2969440B2 - アルミニウム合金用の回転多刃工具 - Google Patents
アルミニウム合金用の回転多刃工具Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はアルミニウム合金用
の精密な切削加工に適するダイヤモンド粒、ＣＢＮ粒な
どの超砥粒によって形成された多刃を備えた回転多刃工
具に関するものである。
の精密な切削加工に適するダイヤモンド粒、ＣＢＮ粒な
どの超砥粒によって形成された多刃を備えた回転多刃工
具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】硬い砥粒を備えた回転砥石を、高速回転
して行う研削加工が、加工精度が高く仕上面もなめらか
であることはよく知られている。従って、例えば特開平
６−２６２５３０号にも述べられているように、従来の
フライスカッターによる切削加工面の表面粗さの不具合
い等を、砥石による研削加工を加えるか、或は研削加工
に置き換えることによって補うこともよく知られている
ところである。
して行う研削加工が、加工精度が高く仕上面もなめらか
であることはよく知られている。従って、例えば特開平
６−２６２５３０号にも述べられているように、従来の
フライスカッターによる切削加工面の表面粗さの不具合
い等を、砥石による研削加工を加えるか、或は研削加工
に置き換えることによって補うこともよく知られている
ところである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記公開公
報においても問題とされているように、アルミニウムの
ような軟質材料の研削に当っては、砥面への溶着が甚し
く実際には研削加工への置き換えは困難である。同公報
においては、これを克服する方法として砥面にメッシュ
溝やスリット溝を刻設した研削砥石を用いることを提案
しておられる。
報においても問題とされているように、アルミニウムの
ような軟質材料の研削に当っては、砥面への溶着が甚し
く実際には研削加工への置き換えは困難である。同公報
においては、これを克服する方法として砥面にメッシュ
溝やスリット溝を刻設した研削砥石を用いることを提案
しておられる。
【０００４】一方、本発明者らは研削砥石の精度と寿命
を高めるため、特願平６−３０８２１３号、特願平７−
１８４３８号により、超砥粒の突出量を揃えかつ超砥粒
の保持力を向上せしめることを提案して来た。
を高めるため、特願平６−３０８２１３号、特願平７−
１８４３８号により、超砥粒の突出量を揃えかつ超砥粒
の保持力を向上せしめることを提案して来た。
【０００５】これらのことより、本発明者らは、前記軟
質材料の表面加工において、従来の切削加工、研削加工
の概念的区別を超えた工具を考えた。即ち所定基準線に
対する切れ刃先端のばらつきの揃えを更に進めて、大粒
の超砥粒を用いて大なる突出量の一定化を計ることによ
り、これを切削用の多刃として用いた回転工具とし、こ
れにより一挙に精度が高く仕上面もなめらかな切削加工
を行うことに着目した。
質材料の表面加工において、従来の切削加工、研削加工
の概念的区別を超えた工具を考えた。即ち所定基準線に
対する切れ刃先端のばらつきの揃えを更に進めて、大粒
の超砥粒を用いて大なる突出量の一定化を計ることによ
り、これを切削用の多刃として用いた回転工具とし、こ
れにより一挙に精度が高く仕上面もなめらかな切削加工
を行うことに着目した。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上述のような着
目により、試作、研究の結果課題を解決したもので、そ
の特徴の第１は刃部を構成する各超砥粒は未加工の状態
で、超砥粒切れ刃所定基準線に対して±５．０μｍ以内
で、かつ平均突出量を２００μｍ以上としたことであ
る。そしてこれを満足するために、金属メッキによって
固着する超砥粒の平均粒径を６００〜１５００μｍの範
囲内で略揃ったものとし、しかもこれを単層に固着する
構成とした。なお、所定基準線とは、本明細書では後述
の図１，２における、回転台金１の底面より台金の厚さ
並びに超砥粒６の突出量ｔを加えた工具厚Ｔとなる線Ｋ
を指す。
目により、試作、研究の結果課題を解決したもので、そ
の特徴の第１は刃部を構成する各超砥粒は未加工の状態
で、超砥粒切れ刃所定基準線に対して±５．０μｍ以内
で、かつ平均突出量を２００μｍ以上としたことであ
る。そしてこれを満足するために、金属メッキによって
固着する超砥粒の平均粒径を６００〜１５００μｍの範
囲内で略揃ったものとし、しかもこれを単層に固着する
構成とした。なお、所定基準線とは、本明細書では後述
の図１，２における、回転台金１の底面より台金の厚さ
並びに超砥粒６の突出量ｔを加えた工具厚Ｔとなる線Ｋ
を指す。
【０００７】別の特徴は、上述のような構成の工具を容
易に製造する方法を提供するもので、その要旨は金属メ
ッキ液中に型を浸漬し、超砥粒をその型表面に第１の金
属メッキによって超砥粒の１／２未満の厚さで単層固着
する。これによって各超砥粒の型表面に接した側端は、
型表面の表面粗さに略沿って揃えられる。
易に製造する方法を提供するもので、その要旨は金属メ
ッキ液中に型を浸漬し、超砥粒をその型表面に第１の金
属メッキによって超砥粒の１／２未満の厚さで単層固着
する。これによって各超砥粒の型表面に接した側端は、
型表面の表面粗さに略沿って揃えられる。
【０００８】次いで異なった第２の金属メッキによって
超砥粒が完全に埋没する厚さまでメッキする。この後、
その儘かまたは型を除去して第２の金属メッキ部を回転
台金の所要部即ち外周端面か外周側面に結合材によって
結合し、直ちにか型が残っている場合は型を除去して、
露出している第１の金属メッキを溶解除去すれば、揃っ
た超砥粒が新たに露出して回転多刃工具が出来上がる。
超砥粒が完全に埋没する厚さまでメッキする。この後、
その儘かまたは型を除去して第２の金属メッキ部を回転
台金の所要部即ち外周端面か外周側面に結合材によって
結合し、直ちにか型が残っている場合は型を除去して、
露出している第１の金属メッキを溶解除去すれば、揃っ
た超砥粒が新たに露出して回転多刃工具が出来上がる。
【０００９】
【発明の実施の形態】具体的な実施の形態については次
の実施例で説明する。
の実施例で説明する。
【００１０】
【実施例】（実施例１） 図１に示す様に、回転台金１の平坦な外周側面２に刃部
３を有するカップ形回転多刃工具を作製した。工具径Ｄ
は２５０ｍｍ、軸孔径Ｈは５０ｍｍ、刃部巾Ｗは５ｍ
ｍ、工具厚Ｔは２５ｍｍで、この工具厚Ｔの刃部３側の
所定基準Ｋに対する刃部３の構成は、この部分を図２に
拡大して示す通りである。即ち鋼製の回転台金１に低融
点金属の結合材４を介してＮｉメッキ層５によって粒径
６００μｍの略揃ったダイヤモンドよりなる超砥粒６が
固着されてなり、各超砥粒６のＮｉメッキ層５よりの突
出量ｔは未加工の状態で２００μｍ以上であり、かつ所
定基準線Ｋに対するその切れ刃高さの差は±５．０μｍ
以内である。
３を有するカップ形回転多刃工具を作製した。工具径Ｄ
は２５０ｍｍ、軸孔径Ｈは５０ｍｍ、刃部巾Ｗは５ｍ
ｍ、工具厚Ｔは２５ｍｍで、この工具厚Ｔの刃部３側の
所定基準Ｋに対する刃部３の構成は、この部分を図２に
拡大して示す通りである。即ち鋼製の回転台金１に低融
点金属の結合材４を介してＮｉメッキ層５によって粒径
６００μｍの略揃ったダイヤモンドよりなる超砥粒６が
固着されてなり、各超砥粒６のＮｉメッキ層５よりの突
出量ｔは未加工の状態で２００μｍ以上であり、かつ所
定基準線Ｋに対するその切れ刃高さの差は±５．０μｍ
以内である。
【００１１】このような構成は次のようにして作製し
た。図３Ａにおいて、７は刃部３を構成するための黒鉛
製型で、対応面８上に導電性接着剤９をぬり、粒径が６
００μｍに略揃ったダイヤモンドの超砥粒６を単層に仮
付けする。次いでこの仮付けした金型７を金属メッキ槽
に浸漬し、次の条件でメッキし、第１の金属メッキであ
るＣｕメッキ層１０を形成した。
た。図３Ａにおいて、７は刃部３を構成するための黒鉛
製型で、対応面８上に導電性接着剤９をぬり、粒径が６
００μｍに略揃ったダイヤモンドの超砥粒６を単層に仮
付けする。次いでこの仮付けした金型７を金属メッキ槽
に浸漬し、次の条件でメッキし、第１の金属メッキであ
るＣｕメッキ層１０を形成した。
【００１２】 液の組成 ピロリン酸銅 ７５〜１０５ｇ／ｌ 金属銅 ２６〜３６ｇ／ｌ ピロリン酸カリ ２８０〜３７０ｇ／ｌ アンモニア水 ２〜５ｃｃ／ｌ 光沢剤 １〜４ｃｃ／ｌ メッキ条件 電流密度 ０．２Ａ／ｄｍ２ 温 度 ４５〜５０℃ なお、このＣｕメッキ層１０の厚みは超砥粒６平均粒径
の１／２未満の範囲に止めなければならない。それは後
述のように、このＣｕメッキ層１０の厚みが、超砥粒６
の突出量ｔとなるものであるからである。
の１／２未満の範囲に止めなければならない。それは後
述のように、このＣｕメッキ層１０の厚みが、超砥粒６
の突出量ｔとなるものであるからである。
【００１３】上記Ｃｕメッキ層１０形成後、メッキ液、
メッキ条件を下記のように替えて、同メッキ層１０上に
超砥粒６が完全に埋没する厚さに第２の金属メッキであ
るＮｉメッキ層５を形成する。 液の組成 硫酸ニッケル ２５０ｇ／ｌ 塩化ニッケル ４５ｇ／ｌ ホウ酸 ４０ｇ／ｌ 光沢剤 １ｇ／ｌ メッキ条件 電流密度 １Ａ／ｄｍ２ 温 度 ４０〜４５℃
メッキ条件を下記のように替えて、同メッキ層１０上に
超砥粒６が完全に埋没する厚さに第２の金属メッキであ
るＮｉメッキ層５を形成する。 液の組成 硫酸ニッケル ２５０ｇ／ｌ 塩化ニッケル ４５ｇ／ｌ ホウ酸 ４０ｇ／ｌ 光沢剤 １ｇ／ｌ メッキ条件 電流密度 １Ａ／ｄｍ２ 温 度 ４０〜４５℃
【００１４】この第１と第２の２層のメッキを施した金
型７をメッキ槽より取出し、所要の洗滌を施した後、図
３Ｂのように予め準備された鋼製回転台金１の刃部３を
形成すべき外周側面２に、Ｎｉメッキ層５を対じさせ、
２と５を低融点金属により１体に結合する。実施例で
は、結合材４としてハンダを用いたが、他の低融点合金
や合成樹脂接着剤など各種の接着剤が使用できる。次い
で、型７の部分を切削除去して、Ｃｕメッキ層１０を露
出させたが、この除去は型の材質等により、一体結合の
前に予め破壊除去してもよい。
型７をメッキ槽より取出し、所要の洗滌を施した後、図
３Ｂのように予め準備された鋼製回転台金１の刃部３を
形成すべき外周側面２に、Ｎｉメッキ層５を対じさせ、
２と５を低融点金属により１体に結合する。実施例で
は、結合材４としてハンダを用いたが、他の低融点合金
や合成樹脂接着剤など各種の接着剤が使用できる。次い
で、型７の部分を切削除去して、Ｃｕメッキ層１０を露
出させたが、この除去は型の材質等により、一体結合の
前に予め破壊除去してもよい。
【００１５】露出されたＣｕメッキ層１０を、前記Ｃｕ
メッキに用いた液中に浸漬して、溶解除去した。この際
Ｎｉメッキ層５は溶解されず、このＮｉメッキ層５によ
り超砥粒６の保持はゆるぎがなく、予め設定されたＣｕ
のメッキ厚みだけが完全に溶解除去されて、図２に示す
ような超砥粒６の均一な突出量ｔが保証されることとな
る。またその各超砥粒６の切れ刃高さは、前記のように
型７の対応面８上に、導電性接着剤９をぬり、これに、
一層に仮付けして形成したものであるから、均一に揃い
突出差が少ない。実施例では突出量ｔが２５０μｍ、切
れ刃高さのばらつきは±４．０μｍであった。
メッキに用いた液中に浸漬して、溶解除去した。この際
Ｎｉメッキ層５は溶解されず、このＮｉメッキ層５によ
り超砥粒６の保持はゆるぎがなく、予め設定されたＣｕ
のメッキ厚みだけが完全に溶解除去されて、図２に示す
ような超砥粒６の均一な突出量ｔが保証されることとな
る。またその各超砥粒６の切れ刃高さは、前記のように
型７の対応面８上に、導電性接着剤９をぬり、これに、
一層に仮付けして形成したものであるから、均一に揃い
突出差が少ない。実施例では突出量ｔが２５０μｍ、切
れ刃高さのばらつきは±４．０μｍであった。
【００１６】なお上記導電性接着剤９は加熱分解や機械
加工によって除去されるが、必要によっては導電性接着
剤をぬらず、メッキ液中に超砥粒を含ませて、型にメッ
キにより直接超砥粒を固着することもできる。この場
合、精密切削や研削加工により型７の対応面８の表面
を、平面度１．５μｍ以内、表面粗さも１．５μｍ Ｒ
ｍａｘ程度に仕上げておけば、切れ刃高さのばらつきは
更に小さくなる。
加工によって除去されるが、必要によっては導電性接着
剤をぬらず、メッキ液中に超砥粒を含ませて、型にメッ
キにより直接超砥粒を固着することもできる。この場
合、精密切削や研削加工により型７の対応面８の表面
を、平面度１．５μｍ以内、表面粗さも１．５μｍ Ｒ
ｍａｘ程度に仕上げておけば、切れ刃高さのばらつきは
更に小さくなる。
【００１７】上記実施例により作製した回転多刃工具を
用いて、下記切削試験を行ったところ、被削材の切削面
の表面粗さは非常に良好なものであった。 被削材 アルミニウム合金鋳物（ＡＣ４Ｂ） 切削速度 ２０００ｍ／ｍｉｎ 回転数 ２５００ｒ．ｐ．ｍ． 送 り １０００ｍｍ／ｍｉｎ 切込み ０．２ｍｍ （結果）切削面の表面粗さ Ｒｍａｘ ０．２μｍ
用いて、下記切削試験を行ったところ、被削材の切削面
の表面粗さは非常に良好なものであった。 被削材 アルミニウム合金鋳物（ＡＣ４Ｂ） 切削速度 ２０００ｍ／ｍｉｎ 回転数 ２５００ｒ．ｐ．ｍ． 送 り １０００ｍｍ／ｍｉｎ 切込み ０．２ｍｍ （結果）切削面の表面粗さ Ｒｍａｘ ０．２μｍ
【００１８】因みに同様の被削材を、従来の超硬切刃、
焼結ダイヤモンド切刃の直径２５０ｍｍ、刃数１０枚の
正面フライスを用いて切削した場合を例示すると下記の
ようであった。 （超硬合金切刃…材質Ｋ１０） 切削速度 ３００ｍ／ｍｉｎ 回転数 ３８０ｒ．ｐ．ｍ． 送 り ２２９ｍｍ／ｍｉｎ （１刃当り） ０．０５ｍｍ／刃 切込み ０．５ｍｍ （結果）切削面の表面粗さ Ｒｍａｘ５μｍ （焼結ダイヤモンド切刃） 切削速度 ９４２ｍ／ｍｉｎ 回転数 １２００ｒ．ｐ．ｍ． 送 り ７２０ｍｍ／ｍｉｎ （１刃当り） ０．０５ｍｍ／刃 切込み ０．５ｍｍ （結果）切削面の表面粗さ Ｒｍａｘ５μｍ
焼結ダイヤモンド切刃の直径２５０ｍｍ、刃数１０枚の
正面フライスを用いて切削した場合を例示すると下記の
ようであった。 （超硬合金切刃…材質Ｋ１０） 切削速度 ３００ｍ／ｍｉｎ 回転数 ３８０ｒ．ｐ．ｍ． 送 り ２２９ｍｍ／ｍｉｎ （１刃当り） ０．０５ｍｍ／刃 切込み ０．５ｍｍ （結果）切削面の表面粗さ Ｒｍａｘ５μｍ （焼結ダイヤモンド切刃） 切削速度 ９４２ｍ／ｍｉｎ 回転数 １２００ｒ．ｐ．ｍ． 送 り ７２０ｍｍ／ｍｉｎ （１刃当り） ０．０５ｍｍ／刃 切込み ０．５ｍｍ （結果）切削面の表面粗さ Ｒｍａｘ５μｍ
【００１９】上記のように実施例による切削面の表面粗
さが、従来のフライスによる切削面に比らべて著しく秀
れているのは、実施例品の刃部３が、切れ刃高さが揃っ
た上均一に突出した多数の超砥粒６により構成されてい
るため、その切削条跡数（回転数に刃数を乗じた数を、
送り量で除した数）が、従来の正面フライスに比し飛躍
的に大きくなっているためと考えられる。即ち、上記正
面フライスによる切削では、両者とも１ｍｍ当りの切削
条跡は僅か２０にすぎないが、これに対し、数千の高さ
の揃った砥粒が切削刃となる本発明多刃工具では上記実
施例で３万以上の条跡となる。なお特開平７−６０５３
０号においては、従来のカッターにおいて、その送りか
ら生ずる固有の面粗さ（上記切削条跡を指すと思われ
る）を回避するため、カッターの使用中に周期的に切削
用刃を研削加工する工程を加えることが提案されている
が、本発明においては研削加工の工程を加える必要はな
い。
さが、従来のフライスによる切削面に比らべて著しく秀
れているのは、実施例品の刃部３が、切れ刃高さが揃っ
た上均一に突出した多数の超砥粒６により構成されてい
るため、その切削条跡数（回転数に刃数を乗じた数を、
送り量で除した数）が、従来の正面フライスに比し飛躍
的に大きくなっているためと考えられる。即ち、上記正
面フライスによる切削では、両者とも１ｍｍ当りの切削
条跡は僅か２０にすぎないが、これに対し、数千の高さ
の揃った砥粒が切削刃となる本発明多刃工具では上記実
施例で３万以上の条跡となる。なお特開平７−６０５３
０号においては、従来のカッターにおいて、その送りか
ら生ずる固有の面粗さ（上記切削条跡を指すと思われ
る）を回避するため、カッターの使用中に周期的に切削
用刃を研削加工する工程を加えることが提案されている
が、本発明においては研削加工の工程を加える必要はな
い。
【００２０】また従来の超砥粒砥石の使用に当っては、
次のような問題があったが、この問題も実施例工具によ
り解消された。被削材が上記のようなアルミニウム合金
である場合は溶着が激しく、通常の研削は困難である。
次のような問題があったが、この問題も実施例工具によ
り解消された。被削材が上記のようなアルミニウム合金
である場合は溶着が激しく、通常の研削は困難である。
【００２１】なお実施例においては、正面フライスカッ
ターに対応するカップ型のダイヤモンド粒を使用した回
転多刃工具の例について説明したが、ストレート形など
のＣＢＮ粒を用いた他の回転多刃工具にも実施できる
し、またメッキ金属も操作上、超砥粒の保持上最も好ま
しいＣｕとＮｉの組合せのものについて示したが、Ｚ
ｎ，Ｃｒ，Ｃｏ，Ａｇなど他の単金属あるいは合金を用
いることも可能であるし、型も必要によっては鋼、Ａｌ
など他のものを用いることも可能である。
ターに対応するカップ型のダイヤモンド粒を使用した回
転多刃工具の例について説明したが、ストレート形など
のＣＢＮ粒を用いた他の回転多刃工具にも実施できる
し、またメッキ金属も操作上、超砥粒の保持上最も好ま
しいＣｕとＮｉの組合せのものについて示したが、Ｚ
ｎ，Ｃｒ，Ｃｏ，Ａｇなど他の単金属あるいは合金を用
いることも可能であるし、型も必要によっては鋼、Ａｌ
など他のものを用いることも可能である。
【００２２】
【発明の効果】本発明は、刃部を平均粒径の略揃った大
粒の超砥粒の多数を、切れ刃高さ精度を高くかつ均一に
突出させて形成したものであるから、切削加工に当り、
切削条跡数が飛躍的に多くなり、各条跡間の凹凸差は極
めて小さく、鏡面切削を可能にする程、表面粗さの極め
て良好な切削を行うことができる。勿論仕上精度も高い
ものが得られる。また刃部を構成する超砥粒は単層で、
加工の進行により超砥粒の脱落を生じるものではないか
ら、脱落砥粒の冷却液や切削屑中への混入による支障も
ない。
粒の超砥粒の多数を、切れ刃高さ精度を高くかつ均一に
突出させて形成したものであるから、切削加工に当り、
切削条跡数が飛躍的に多くなり、各条跡間の凹凸差は極
めて小さく、鏡面切削を可能にする程、表面粗さの極め
て良好な切削を行うことができる。勿論仕上精度も高い
ものが得られる。また刃部を構成する超砥粒は単層で、
加工の進行により超砥粒の脱落を生じるものではないか
ら、脱落砥粒の冷却液や切削屑中への混入による支障も
ない。
【図１】実施例回転多刃工具の縦断側面図である。
【図２】図１の刃部の拡大図である。
【図３】Ａは型に超砥粒を金属メッキにより固着した状
態を説明する部分拡大図である。Ｂは、Ａ図のメッキ固
着したものを回転台金に結合する状態を説明する部分拡
大図である。
態を説明する部分拡大図である。Ｂは、Ａ図のメッキ固
着したものを回転台金に結合する状態を説明する部分拡
大図である。
１ 回転台金 ２ 回転台金の外周側面 ３ 刃部 Ｄ 工具径 Ｈ 軸穴径 Ｗ 刃部巾 Ｔ 工具厚 Ｋ 所定基準線 ４ 結合材 ５ Ｎｉメッキ層 ６ 超砥粒 ｔ 超砥粒のメッキ層よりの突出量 ７ 型 ８ 型の超砥粒６を固着する面 ９ ８上に設けた導電性接着剤 １０ Ｃｕメッキ層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古田 進 大阪府堺市鳳北町２丁80番地 大阪ダイ ヤモンド工業株式会社内 (72)発明者 森林 秀雄 大阪府堺市鳳北町２丁80番地 大阪ダイ ヤモンド工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平６−262530（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−161070（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−57617（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−39729（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−27257（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭54−129888（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B24D 3/00 - 7/18
Claims (1)
- 【請求項１】 回転台金の溝のない平坦な外周端面およ
びまたは溝のない平坦な外周側面に刃部を有する工具に
おいて、該刃部は平均粒径６００〜１５００μｍの範囲
内で略揃った超砥粒が単層に金属メッキにより固着され
てなり、かつ固着された各超砥粒の未加工における平均
突出量は２００μｍ以上で、所定基準線に対するばらつ
きは±５．０μｍ以内であることを特徴とするアルミニ
ウム合金用の回転多刃工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8147974A JP2969440B2 (ja) | 1995-05-31 | 1996-05-16 | アルミニウム合金用の回転多刃工具 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7-158338 | 1995-05-31 | ||
| JP15833895 | 1995-05-31 | ||
| JP8147974A JP2969440B2 (ja) | 1995-05-31 | 1996-05-16 | アルミニウム合金用の回転多刃工具 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0947968A JPH0947968A (ja) | 1997-02-18 |
| JP2969440B2 true JP2969440B2 (ja) | 1999-11-02 |
Family
ID=26478349
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8147974A Expired - Fee Related JP2969440B2 (ja) | 1995-05-31 | 1996-05-16 | アルミニウム合金用の回転多刃工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2969440B2 (ja) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS577499Y2 (ja) * | 1978-03-02 | 1982-02-12 | ||
| JPS60161070A (ja) * | 1984-01-27 | 1985-08-22 | Honda Motor Co Ltd | 電着砥石の製造方法 |
| JPS6327257U (ja) * | 1986-08-04 | 1988-02-23 | ||
| JPH06262530A (ja) * | 1993-03-17 | 1994-09-20 | Toyoda Mach Works Ltd | 電着砥石 |
-
1996
- 1996-05-16 JP JP8147974A patent/JP2969440B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0947968A (ja) | 1997-02-18 |
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