JP2893952B2 - 中空容器のブロー成形方法及びブローエアシリンダー - Google Patents

中空容器のブロー成形方法及びブローエアシリンダー

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Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、中空容器のブロー成形方法及びブローエア
シリンダーに関するものであり、より詳しくは、ブロー
成形後の成形品の冷却時間の短縮を可能にし、寸法精度
のすぐれた成形品を効率よく成形するためのブロー成形
方法及びそれに好適に用いられるブローエアシリンダー
に関する。
従来の技術 熱可塑性樹脂からブロー成形によって中空容器を成形
する場合、押出機のダイヘッドから溶融押出しされたパ
リソンの上方部にブローエアを吹込むためのブローノズ
ルを突刺して、圧搾空気を吹込み、パリソンを金型壁面
に押しつけて賦形するとともに、冷却することはよく知
られている。
このブロー成形に使用されるブローノズルは、前記パ
リソンの上部壁面を貫通させ、ノズルの先端部あるいは
その近辺に設けられたブローエア吹込口からパリソン内
へ圧搾空気を吹込むものであり、その形状構造にもいろ
いろと工夫がこらされている。
たとえば、実公昭52−19033号公報には、先端が鋭利
な吹込成形用ピンの中心に中心軸方向のエア流通路を設
け、その先端付近にこれとほぼ直角方向に連通する孔を
設け、この孔からノズル先端との間の外側に１個以上の
溝を直線的に設けた吹込成形用ノズルの構造が開示され
ている。
この吹込成形用ノズルの先端形状は、加熱状態で押出
されたパリソンの壁面に容易に貫通し、しかも、その後
のブローエアの吹込みがスムースに行われるように形成
することが必要であり、この考案のブローエア吹込口の
形状も、その点を考慮して先端部に向けて溝状のエア吹
込口が形成されているものである。
また、実開昭57−169510号公報には、先端部が閉塞さ
れた竹槍状で、その傾斜角度が10〜45度であり、先端部
に至る途中に吹込空気通路に対して直角２方向に空気吹
込穴を有するブロー成形用ブローノズルの形状が開示さ
れており、この考案においてもやはり、ノズル先端部の
形状を特定のものにすることにより、外径の太いノズル
でもパリソン壁面への貫通を容易ならしめる配慮がなさ
れている。
ところで、横吹き込み方式のブロー成形方法における
ブローノズルは、金型内へ加熱押出しされたパリソンの
壁面に突刺され、金型を閉じた後に圧搾空気（ブローエ
ア）を吹込むことによって、このブローエアが軟化状態
のパリソンを金型内へくまなく押し付けて賦形し、成形
品を冷却して一回のブロー工程を終了させるものであ
る。
発明が解決すべき課題 ところが、従来のブローノズルを用いたブロー成形方
法においては、ブローエア吹込口から吹込まれたブロー
エアが、軟化状態のパリソンを金型の壁面に応じて賦形
させた時点でボトル内部がエアで充満されるためブロー
エアの流動が停止してしまい、その後のボトル壁面の冷
却は、主としてボトルと接触状態にある金型内に冷却水
を循環させることによって行われている。
しかしながら、この方法では、賦形状態でまだ高温に
保持されているボトルを冷却し、金型の開放が行える状
態になるまでには相当の時間がかかり、成形効率の点で
問題があるばかりでなく、ボトルの肉厚が部分的に相違
するため、均一な冷却ができないという技術上の問題も
存在する。
つまり、従来のブローノズルは、パリソン壁面への突
刺し具合とか、エアの吹込口の形状等に工夫を凝らして
いるものの、該ノズルから吹込まれるブローエアがどの
ような状態のときに、成形品（ボトル）の冷却工程を最
も効率よく行えるかについて考慮したものは知られてい
ない。
発明の目的 そこで、本発明の目的は、ボトル内に吹込まれるブロ
ーエアが、ボトル賦形後も効率よく対流し、賦形後のボ
トルの急速冷却を可能にするとともに、成形歪みのない
品質のすぐれた中空容器をブロー成形する方法ならびに
ブローエアシリンダーを提供することにある。
発明の開示 本発明は、前記目的を達成するために提案されたもの
であり、特定形状のブローノズルを用いた中空容器の成
形方法およびそのブローノズルを内蔵するブローエアシ
リンダーを要件とするものである。
すなわち、本発明によれば、押出機より押出されたパ
リソンにブローエア吹込用のブローノズルを突刺してエ
アの吹込みを行う横吹込み方式の中空容器のブロー成形
方法において、ブローノズルを前進させてパリソンに突
き刺し、パリソン内のボトル口部と反対方向へ、全ブロ
ーエアの30％以上のブローエアを吹き込むと共に、ブロ
ーエアによって中空容器が賦形された後に、ブローノズ
ルの突き刺し部の近傍または上方のパリソンに開口部が
形成され、該開口部からブローエアが中空容器内を循環
して排出されることを特徴とするブロー成形方法が提供
される。
また本発明によれば、ブローエアによって中空容器が
賦形された後に、ブローノズルの突き刺し部の近傍また
は上方のパリソン壁面の一部が薄肉化し破裂して開口部
が形成され、ブローエアが中空容器の内部を循環して排
出されるようにしたブロー成形方法が提供される。
また本発明によれば、ブローエアの吹込み流量は、下
方向の吹込みエア流量が他の方向の吹込みエア流量より
も大であるブロー成形方法が提供される。
さらに本発明によれば、ブローエア吹込口が、上下方
向に形成され、下方へのエア流量が大であるブロー成形
方法が提供される。
さらにまた本発明によれば、ブローエア吹込口が、上
下左右の方向に形成され、下方向への吹込みエア流量が
他の３方向のそれぞれのエア流量より大であるブロー成
形方法が提供される。
さらにまた本発明によれば、（Ａ）ボディ内を進退自
在に摺動する摺動部の少なくとも一部分にブローエア吹
込口の位置合わせ機構を有し、先端部が中央部付近の外
径より細径でかつ非開口の注射針状に形成され、ブロー
エア吹込口が先端部よりやや後退した位置で先端部の径
より太径で、中央部付近の外径より細径になっている位
置に、少なくとも下方向に全ブローエア流量の30％以上
の割合で吹込み可能な開口部が形成されているブローノ
ズルと、（Ｂ）ブローノズルと少なくとも部分的に接触
状態でその外側に配置されたボディとから構成されるこ
とを特徴とするブローエアシリンダーが提供される。
図面の簡単な説明 第１図は、従来のブロー成形方法におけるブローノズ
ルの配置状態を説明するための略図、第２図は、本発明
のブロー成形方法におけるブローノズルの配置状態を説
明するための略図、第３図は、従来のブロー成形方法に
おいて使用されているブローノズルの側断面図、第４図
は、本発明のブロー成形方法において使用されるブロー
ノズルの一例を示す側断面図、第５図は、本発明のブロ
ー成形方法において使用されるブローノズルの一例を示
す正断面図、第６図は、本発明のブローエアシリンダー
の作動前の状態の断面図、第７図は、本発明のブローエ
アシリンダーのブローノズル前進用のブローエアの供給
を開始した状態を示す断面図、第８図は、本発明のブロ
ーエアシリンダーのブローエアの圧力によってブローノ
ズルが前進した状態を示す断面図、第９図は、本発明の
ブローエアシリンダーのブローノズル後退用のエアの供
給を開始した状態を示す断面図、第10図は、本発明のブ
ローエアシリンダーのエアの圧力によってブローノズル
が元の状態に後退した状態を示す断面図である。
発明を実施するための最良の形態 本発明の技術的特徴の第１は、前述したように、ブロ
ーノズルの少なくとも下方向、つまり、ボトル口部と反
対方向にブローエアを吹込むブローエア吹込口からのブ
ローエアの吹込流量を、全ブローエア流量の30％以上、
好ましくは50％以上、さらに好ましくは70％以上になる
ようにブローノズルのブローエア吹込口を形成したこと
にある。
上記説明は、ボトル口部を上向きにした場合について
のものであり、ボトル口部を下向きにした場合には、ブ
ローエアの吹き込み方向は、当然上方向になる。
さらに、本発明の技術的特徴の第２は、ブローエアが
金型内に充満しボトルに賦形された後に、ブローノズル
の突刺し部の近傍または上方のパリソン壁面の一部が薄
肉化し破裂して開口部が形成され、ブローエアがボトル
の内部を循環して排出されることにある。
つまり、この開口部はボトルが賦形された後にブロー
エアの圧力によって破裂して形成され、この開口部がボ
トル内に充満したブローエアの排出を調節するため、ブ
ローエアはボトルが賦形された後も金形内に滞留するこ
となく、ボトル内部を対流し加熱状態のボトルを急速に
冷却することができる。
したがって、上記２つの技術的特徴が組み合わされる
ことにより、ボトルの急速冷却が一層効率的に実施され
るようになる。
この点についてさらに詳述すると、本発明において使
用されるブローノズルは、前述したような特定の構造を
有することにより、吹込まれたブローエアの大半が、ボ
トルの下方向へ一気に降下しボトルの底面に達すること
が可能になる。ブローエアがボトルの底面に達した時に
軟化状態にあるパリソンは、瞬時に金型形状に賦形さ
れ、この時点で、ブローエアによってボトルが賦形され
た後に、ブローノズルの挿入部の近傍または上方のパリ
ソン壁面の一部が薄肉化し破裂して開口部が形成され、
ブローエアがボトルの内部を循環して効率的に冷却す
る。この開口部から金型内に充満したブローエアが排出
され、引き続きブローエアの対流が行われることにな
る。
パリソン壁面の一部を薄肉化させるには、当該部分の
金型壁面に、外部に連通する開口を形成しておき、ブロ
ーエアの圧力によってこの開口部分に軟化したパリソン
が押しつけられて薄肉の凹部を形成し、さらにブローエ
アが吹き込まれることによって、該薄肉部分が破裂して
開口を形成するものである。
前記開口部は、それ以外にも、前記パリソンの壁面を
外部から針状のもので突き刺すことによって形成しても
よい。また、前記針状のものは、先端が注射針状になっ
ていることが好ましく、中空のものでも、中実状のもの
でも同様に使用することができる。すなわち、中空の針
状物はパリソン壁面に突き刺しただけで、中空部を通っ
てブローエアが排気されるし、中実の針状物はパリソン
壁面に突き刺したあと速やかに抜いてやることによっ
て、排気孔としての開口部が形成される。
ボトルのブロー成形においては、底面のピンチオフ部
が他の部分に比べてやや厚肉状態に形成されるが、この
底面の冷却が十分でないと、成形品の寸法精度が損なわ
れ、良質な成形品が得られないという問題がある。
ところが、本発明によれば、ブローノズルから下方向
へ大量のブローエアが吹き込まれ、ボトル内を対流し、
さらにこのブローエアがパリソンの一部を破裂させるこ
とによって形成された開口部を通って排出されるため、
厚肉部として形成されるピンチオフ部の冷却が極めて効
率よく行われ、ボトル全体として、寸法精度の優れたボ
トルが短時間に得られるものである。
前述したように、本発明において使用されるブローノ
ズルは、パリソン内の少なくとも下方向へブローエアを
大量に吹込むように構成されなければならない。
つまり、本発明のブロー成形方法に使用されるブロー
ノズルは、少なくとも下方向にブローエア吹込口が形成
されていることが必須の要件であり、下方向だけに１個
のブローエア吹込口を有するものであってもよいし、ま
たは下方向とそれ以外に任意の方向にブローエア吹込口
が形成されていてもよいが、複数のブローエア吹込口が
形成されている場合には、下方向のブローエア吹込口か
らのブローエアが他のブローエア吹込口よりも多くのブ
ローエアを吹き出すように構成されなければならない。
具体的には、下方向へのブローノズルからのブローエ
ア吹込み流量が、全ブローエアの30％以上、好ましくは
50％以上、さらに好ましくは70％以上の割合に設定され
ることが望ましい。
本発明において下方向とは、真下方向ばかりでなく、
ボトル内壁面に向けて吹き出すように斜め下方向への吹
出しをも意味する。
従来のブロー成形方法においては、図１に示されるよ
うなブローノズルを用いて、パリソンの上部からブロー
エアを吹き込むために、ブローエアの大半はいったん吹
込口の対面壁部に当接し、ついで下方向および上方向へ
滞留して対流することになる。ところが、下方向へのブ
ローエアの対流量が上方向と均等に送り込まれるため、
たとえパリソンの上方にブローエアにより破裂させて開
口部を形成しても、まだボトル内を循環していないブロ
ーエアまでもが排出されることになり、下方向へのブロ
ーエアの対流は極めて少ない状態になる。
従来のブローノズルは図３に示される形状のものばか
りでなく、たとえば前述した実開昭57−169510号公報に
開示されたような、エア吹込口が先端部に至る途中に吹
込エア通路に対して直角２方向に形成されたものも知ら
れているが、このノズルにおいても、ブローエアは単に
上下方向に吹き出されることが教示されているだけで、
本発明のように、ボトルの少なくとも下方向へ大量のブ
ローエアを吹込むことにより、ボトルの下方向を一気に
ブローエアによって冷却するという技術思想は開示され
ていない。
これに対して、本発明においては、例えば、図４、図
５に示されるような特定形状のブローノズルを使用し、
このノズルの吹込口を、パリソン内の略中央部上方に配
置することにより、吹込口からボトル内に吹込まれるブ
ローエアが、真下方向に吹き込まれる場合は、底面に達
した後、ボトル内壁面に均一に素速く対流するし、また
斜め下方向へ吹き込まれる場合は、どちらか一方のボト
ル内壁面を冷却しながら底面に達した後、他方の壁面を
冷却しながら上昇し、ボトル内を対流することによって
成形品の冷却を効率的に行うものである。
本発明の一実施例である、図４、および図５に全体と
して１で示すブローノズルの形状は、ブローエア吹出し
部の正断面はほぼ円形であるが、ブローシリンダーのボ
ディ内を摺動するピストン９は、横方向に長く、縦方向
に短かい略楕円形に形成することが第１の特徴であり、
この部分で、大量のブローエアを吹込むための吹込口２
の少なくとも１つが常に下方に位置するように構成され
るノズルの位置合わせ機構としての作用をする。この例
では、ブローノズル１の先端部３よりやや後退した位置
５に、上下左右の４方向に略直角に開口するように形成
されたブローエア吹込口２を形成する。ブローエア吹込
口２より後方のブローノズル１の内面は中空部６を形成
しており、この中空部６を通ってブローエアが供給され
たり、成形後には、ブローエアの排気のための通気路と
しても機能する。
図５に示したブローノズル１は、上下左右の４方向に
ブローエア吹込口を有している。その内、下方向のブロ
ーエア吹込口2aは、他のブローエア吹込口2b,2cおよび2
dよりも大きな開口断面を有し、下方向のブローエア吹
込口2aだけで全ブローエア流量の30％以上、好ましくは
50％以上、さらに好ましくは70％以上のブローエアを吹
き出すように構成されている。下方向の吹込口2aのブロ
ーエアの吹込み角度（θ1）は10ないし20°、好ましく
は13ないし17°、とくに好ましくは約15°の角度に設計
されることによって、吹込まれたエアがボトル内を効率
的に対流する。
また、ノズル先端部の角度（θ2）は、55ないし65°
の範囲が好ましく、最も好ましいのは約60°である。さ
らに、ノズル先端部の細径部分からブローエア吹込口２
へかけての傾斜角度（θ3）は、15ないし25°が好まし
く、最も好ましいのは約20°である。
したがって、ブローノズル１におけるブローエア吹込
口２は、先端部３よりやや後退した位置で、先端部３の
径より太径で、中央部４の外径より細径に構成された位
置であって、前記角度て吹き出されるエアがボトル内の
下方向へ有効に対流できる位置に形成すればよい。
すなわち、本発明においては、前述した特定形状のブ
ローノズル１を用い、これをパリソンの上部壁面に突刺
し、かつ、ブローエア吹込口２をパリソン内の略中央部
に配置することにより、ボトルの中央上部よりボトルの
内壁面あるいは真下方向に向けて大流量のブローエアが
ブローノズル１から吹き込まれることになる。このブロ
ーエアがボトル内に吹込まれると、軟化状態のパリソン
は瞬時に金型の形状に応じたボトルとして賦形され、そ
の時点でブローエアはボトル内を上昇し、図２に示され
たブローノズルの突き刺し部７の近傍または上方部分で
薄肉化し破裂して形成された開口部８を通って、その一
部がボトル外に排出されると共に、この排気孔が形成さ
れたことにより、ブローエアがボトルの内部を短時間で
均一に対流し、ボトル内壁面が素速く冷却されることに
なる。
しかし、この排気孔は、ブローノズル１を通して吹込
まれるブローエアの全てを排気するためのものではな
く、あくまでも補助的な排気を司どるものであって、成
形後のボトル内のエアの大半は、ブローエアの吹込みが
終了した時点でブローノズル１が素速く後退して形成さ
れた孔から出て、さらに後退するボディの先端近傍に形
成された外部と通じる排出口13を通って排出される。つ
まり、ブローノズル１が後退してパリソンから離れる
際、ブローノズル１が突き刺さっていた壁面の大きめの
孔が、そのまま内部エアの排気孔として機能するため、
ブロー成形終了後のボトル内部の圧力は、ただちに大気
圧まで回復することになる。
したがって、ブローノズルの太さを太く構成すること
によって、それによって形成される排気孔は、大きく形
成され、排気時間の短縮に役立つことになる。
次に、本発明のブローエアシリンダーの構造について
説明する。
本発明のブローエアシリンダーは、図６ないし図10に
示されるように、ボディ11内を進退自在に摺動するブロ
ーノズル１の少なくとも一部分にブローエア吹込口２の
位置合わせ機構を有し、先端部３が中央部４付近の外径
より細径でかつ非開口の注射針状に形成され、ブローエ
ア吹込口２が先端部３よりやや後退した位置で先端部３
の径より太径で、中央部４付近の外径より細径になって
いる位置に、少なくとも下方向に全ブローエア流量の30
％以上の割合で吹込み可能にしたブローノズル１と、ブ
ローノズル１と少なくとも部分的に接触状態でその外側
に配置されたボディ11とから構成されている。
ボディ11の先端近傍の壁面には、ブローノズル１が後
退すると同時に、金型内に充満していたブローエアを効
率よく外部に排気するための排出口13が形成されてい
る。また、ボディ11の外壁面には、ブローノズル前進用
のブローエア供給口11aと、ブローノズル後退用のエア
供給口12aが形成されており、内部にブローエアの圧力
によって前後に進退自在なピストン９を備えたブローノ
ズル１が設けられている。
前記ブローノズル１の断面の少なくとも一部分は横方
向に長く、縦方向に短い略楕円形に形成されており、図
５においては、ピストン９がこの形状に構成されてい
る。つまり、ブローノズル１の断面が全体に円形でな
く、少なくとも一部分は横方向に長く、縦方向に短い略
楕円形に形成されていることにより、ブローノズル１が
回転するようなことがなく、ブローエアの吹込口２が常
に一定の方向に設定することができるというブローノズ
ル１の位置合わせ機構として機能する。
本発明のブローエアシリンダーの断面図の一例を用い
て、ブローエアシリンダーの作動状態を示すと、図６
は、作動前のブローエアシリンダーを示し、図７はブロ
ーノズル前進用のブローエアの供給を開始した状態を示
し、図８は、ブローエアの圧力によってブローノズルが
前進した状態を示し、図９は、ブローノズル後退用のエ
アの供給を開始した状態を示し、図10は、エアの圧力に
よってブローノズルが元の状態に後退した状態を示すも
のである。
図６ないし図10において、エアの流れを帯状の点線で
示した。11はボディを示し、１はブローエアシリンダー
内で前後に進退可能に構成され、ピストンを備えたブロ
ーノズルを示す。
ボディ11の外壁面には、内部に通じるブローノズル前
進用のエア供給口11aと、ブローエア吹込後にブローノ
ズルを後退させるためのエア供給口12aが形成されてい
る。エア供給口11aはボディ11の中央部よりやや後退し
た部分11bでボディ11内部に開口し、エア供給口12aはボ
ディ内の中空部14先端部分12bでシリンダー内部に開口
している。
図７において、エア供給口11aから吹き込まれたエア
は、ボディ11内壁面と接して進退自在に構成されたピス
トン９を押しながらブローノズルを前進させる。該ピス
トン９がボディ11内の中空部先端に達した時点で、ノズ
ル２の後端部近辺に形成されたノズルのブローエア供給
口21がボディ11内の中空部に露呈され、引き続き吹き込
まれるブローエアはブローエア供給口21から中空部６を
通って、ブローノズル先端部３よりやや後退した位置に
形成されたエア吹込口2a,2b・・（図５参照）からブロ
ー成形体の内部に吹き込まれることになる。
ブローエアの吹込みが終了すると、ブローエアの供給
装置に設置された自動切り替え装置（図示せず）が作動
して、エアは、今度は図９に示されたように、エア供給
口12aへのエアの供給を開始する。この時点では、エア
供給口12bは、ブローノズル１の中央部４に形成された
ピストン９と、ボディ11内の中空部先端との中間に開口
するように形成されており、エア供給口12aから供給さ
れたエアはエア供給口12bからボディ11内に導入される
ことによって、ピストン９を反対方向に押しつけること
になり、これによってブローノズル１は元の状態に戻る
ことになる（図10）。
ブローノズル１が後退してパリソンから離れる際、ブ
ローノズル１が突き刺さっていた壁面の大きめの孔から
は、金型内に充満しているブローエアが勢いよく吹き出
し、ボディ11の先端近傍の壁面に形成されている排出孔
13から一気に外部に排出される。
また、ブローエアは、前記排出口13からばかりでな
く、その一部はブローノズル１に形成されているブロー
エア吹込口2a,2b・・から入り、ブローノズルの中空部
６を逆流して外部に排気することもできる。
本発明のブロー成形方法においては、このような特定
のブローノズルを用いることにより、ブローエア吹込用
ノズルのエア吹込口から吹込まれるブローエアを大量に
下方向へ一気に吹込むとともに、さらに成形後に金型内
に充満したブローエアを一気に外部へ排気することが可
能になる。
本発明によれば、ブローエアをボトル内に効率的に対
流させることが可能となり、ブローノズル後退後の孔、
およびブローエアシリンダーのボディの先端近傍の壁面
に設けた排出口13が、大量のブローエアを一気に外部に
排気する排気孔として機能することにより、ブロー成形
におけるサイクルが著しく短縮されるものであり、この
ような効果は、ブローエアによって薄肉化し破裂する
か、または針状物によって形成された開口を、パリソン
のブローノズルを突き刺し部の近傍または上方に形成し
たこと、ならびにブローエアシリンダーの構造を前記特
定のものにした構成が組み合わされてはじめて達成され
るものである。
実施例 以下、実施例に基づいて本発明のブロー成形方法の効
果を説明する。
なお、従来のブロー成形におけるブローエア温度26
℃、金型の表面温度15℃、冷却時間13秒という条件で成
形品を冷却したときに、厚み方向の平均温度が108℃と
なる条件を基準とした。
そこで、同一材料を用いて同一形状の成形品を成形し
た際の厚み方向の平均温度が108℃になる条件を実験し
た。
下記の（３）および（４）の本実施例において使用し
たブローノズルは、図５に示したように上下左右にブロ
ーエア吹込口を有し、下方向のノズルφ3.5、上、左、
右方向のノズルφ1.5、流路径φ５、断面積19.6mm2、吹
込口径の断面積14.9mm2、吹込口部の角度15°からなる
もので、このブローノズルは下方向のブローエア吹込口
が、ブローエア全体量の64％を吹き出すように構成され
ている。
（１）金型の表面温度のみを５℃に保持し、ブローエア
温度は26℃のままブローした場合、12.5秒で108℃にな
った。したがって、金型の表面温度を５℃にした場合の
スピードアップ割合は５％となる。
（２）金型の表面温度は15℃のまま、ブローエア温度を
０℃とした場合、12.7秒で108℃になった。したがっ
て、ブローエアの温度を０℃にした場合のスピードアッ
プ割合は３％となる。
（３）金型の表面温度を15℃、ブローエア温度を26℃の
まま、上記本発明のブローエアシリンダーを使用し、ブ
ローノズルを図２のようにパリソンに突き刺した場合、
10.5秒で108℃になった。したがって、この場合のスピ
ードアップ割合は25％となる。
（４）前記（３）の方法において、ブローエアを約９秒
間吹込んだ後、ただちにノズルを後退させ、形成された
孔を排気孔とし、ボトル内部のエアを排気した場合、9.
4秒で108℃になった。したがって、この場合のスピード
アップ割合は40％となる。
なお、上記（１）の場合、金型の表面温度を５℃に保
つためには、０℃以下の冷却水を供給しなければなら
ず、工業的に困難であるとともに金型表面の露結などの
問題もあり、実施不可能である。また上記（２）の場合
も、ブローエアの温度を０℃に保持して供給することは
工業的に困難であると共に、（１），（２）のいずれも
がブロー成形時間の短縮に寄与する割合は少なく、採用
するに値しないものであることが理解される。
以上の実験結果からも明らかなように、吹込まれたブ
ローエアをとくに下方向に一気に吹込み、成形品内面に
くまなく、しかもすばやく対流させてやること、ならび
に、加圧状態で吹込まれたブローエアをすばやく排気さ
せてやることにより、著しいブロー成形サイクルの短縮
が達成される。
したがって、ブローエアの成形品内面での効率的な対
流を可能にしたノズルの構造上の意義は大きい。
産業上の有用性 以上詳述したように、本発明によれば、ブローエアシ
リンダーの構造を特定のものにするとともに、ブローノ
ズル突き刺し部の上方に、ブローエアの圧力、または外
部からの針状物の進入によって破裂する開口部を形成
し、該ブローノズルをパリソン上部に突刺して、その略
中央部に配置することにより、成形品内面においてブロ
ーエアの効率的な対流がおこなわれるとともに、ブロー
ノズル後退後の孔およびボディ先端近傍の排出孔が排気
口として作用し、成形品内面の加圧状態のエアを一気に
排出させることが可能となる。その結果、ブロー成形品
の冷却時間が大巾に短縮され、成形サイクルの向上、成
形品の寸法精度、肉厚の均一性などの点において品質の
向上が達成される。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−212778（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−45038（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−120031（ＪＰ，Ａ) 実開 昭57−169510（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭63−4496（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭39−18766（ＪＰ，Ｂ１) 米国特許3338998（ＵＳ，Ａ) 米国特許5078948（ＵＳ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 49/00 - 49/80

Claims (15)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】押出機より押出されたパリソンにブローエ
    ア吹込用ブローノズルを突刺してエアの吹込みを行う横
    吹込み方式の中空容器のブロー成形方法において、ブロ
    ーノズルを前進させてパリソンに突き刺し、パリソン内
    のボトル口部と反対方向へ、全ブローエアの30％以上の
    ブローエアを吹き込むと共に、ブローエアによって中空
    容器が賦形された後に、ブローノズルの突き刺し部の近
    傍または上方のパリソンに開口部が形成され、該開口部
    からブローエアが中空容器内を循環して排出されること
    を特徴とするブロー成形方法。
  2. 【請求項２】前記開口部が、パリソン壁面の一部がブロ
    ーエアによって薄肉化し破裂して形成される請求の範囲
    １項記載のブロー成形方法。
  3. 【請求項３】前記開口部が、外部から針状のものでパリ
    ソン壁面の一部を突き刺すことによって形成される請求
    の範囲１項記載のブロー成形方法。
  4. 【請求項４】ブロー成形が完了した後に、ブローノズル
    を後退させて中空容器内のブローエアをボディ先端近傍
    に設けた排出口を通じて急速に排気する請求の範囲１項
    記載のブロー成形方法。
  5. 【請求項５】ブローノズル先端近傍に、ブローエアがパ
    リソン内の少なくとも下方向へ吹込まれるようにブロー
    エア吹込口を開口形成した請求の範囲１項記載のブロー
    成形方法。
  6. 【請求項６】ブローエアの吹込みが、前記開口部の形成
    後も引き続き行われる請求の範囲１ないし５のいずれか
    １項記載のブロー成形方法。
  7. 【請求項７】ブローエアの吹込みエア流量は、下方向の
    吹込みエア流量が他の方向の吹込みエア流量より大であ
    る請求の範囲１項記載のブロー成形方法。
  8. 【請求項８】ブローエア吹込口が、ブローノズル先端近
    傍の上下方向に形成され、下方向への吹込みエア流量が
    他の方向のそれぞれのエア流量より大である請求の範囲
    ７項記載のブロー成形方法。
  9. 【請求項９】ブローエア吹込口が、ブローノズル先端近
    傍の上下左右の方向に形成され、下方向への吹込みエア
    流量が他の方向のそれぞれのエア流量より大である請求
    の範囲７項記載のブロー成形方法。
  10. 【請求項１０】下方向へのブローエア吹込み流量が、全
    ブローエア流量の50％以上の割合で吹込まれる請求の範
    囲１ないし９のいずれか１項記載のブロー成形方法。
  11. 【請求項１１】（Ａ）ボディ内を進退自在に摺動する摺
    動部の少なくとも一部分にブローエア吹込口の位置合わ
    せ機構を有し、先端部が中央部付近の外径より細径でか
    つ非開口の注射針状に形成され、ブローエア吹込口が先
    端部よりやや後退した位置で先端部の径より太径で、中
    央部付近の外径より細径になっている位置に、少なくと
    も下方向に全ブローエア流量の30％以上の割合で吹込み
    可能な開口部が形成されているブローノズルと、 （Ｂ）ブローノズルと少なくとも部分的に接触状態でそ
    の外側に配置されたボディとから構成されるブローエア
    シリンダー。
  12. 【請求項１２】ボディの先端近傍の壁面に、ブローエア
    を排気するための排気口が形成されている請求の範囲11
    項記載のブローエアシリンダー。
  13. 【請求項１３】ボディに、ブローノズルを前進させ、か
    つ、ブローノズルを通して金型内にブローエアを吹込む
    エア供給口と、ブローノズルを後退させるエア供給口が
    形成されている請求の範囲11項記載のブローエアシリン
    ダー。
  14. 【請求項１４】前記位置合わせ機構が、ブローノズルの
    断面の少なくとも一部分が横方向に長く、縦方向に短い
    略楕円形に形成されている請求の範囲11項記載のブロー
    エアシリンダー。
  15. 【請求項１５】ブローエアの吹込み流量は、下方向の吹
    込みエア流量が他の方向の吹込みエア流量より大である
    請求の範囲11項記載のブローエアシリンダー。
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