JP2749631B2 - 象嵌模様入り製品の製造方法 - Google Patents
象嵌模様入り製品の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 この発明は、象嵌模様入り製品の製造方法に関する。
なお、ここで言う象嵌模様入り製品とは、通常のコン
クリート製品の他、ALCコンクリート製品、石膏ボー
ド、耐火被覆材、耐火建材等を含むものである。
クリート製品の他、ALCコンクリート製品、石膏ボー
ド、耐火被覆材、耐火建材等を含むものである。
（ロ）従来の技術 従来、上記製品等の表面に模様又は文字等を現出する
には、ペイント等の塗料を用い、原画を参照しながら手
作業で描き写すことにより行われている。
には、ペイント等の塗料を用い、原画を参照しながら手
作業で描き写すことにより行われている。
しかしながら、製品表面が粗面であるため細密な模様
を現出することが困難であり、また塗料の褪色又は剥離
等により耐久性が劣り、更に、同じ模様を多量に描くに
は手数がかかると言う欠点があった。
を現出することが困難であり、また塗料の褪色又は剥離
等により耐久性が劣り、更に、同じ模様を多量に描くに
は手数がかかると言う欠点があった。
そこで、本願出願人は、先に、特願昭62−109548号
（発明の名称「象嵌模様入り製品の製造方法（特許第20
88801号，特公平７−121556号公報）」）において、上
記欠点を解決できる方法を開示した。
（発明の名称「象嵌模様入り製品の製造方法（特許第20
88801号，特公平７−121556号公報）」）において、上
記欠点を解決できる方法を開示した。
すなわち、同方法は、紫外線硬化性樹脂に原版の模様
を焼付けて保存型を作製し、同型を用いて水，溶剤及び
熱のいずれかに可溶の可塑性素材の消費型を作製し、同
消費型を用いて型枠を作製し、同型枠に注型後型枠中に
硬化する基体材料を注入して硬化させ、同基体材料の硬
化によって生成したブロックの表面から消費型を除去し
て同表面に模様を形成して、同模様中に、上記基体材料
とは異色の色彩材料を充填し、同色彩材料の硬化後、砥
出しによりブロックの表面に象嵌状の模様を現出させる
ことを特徴とするものである。
を焼付けて保存型を作製し、同型を用いて水，溶剤及び
熱のいずれかに可溶の可塑性素材の消費型を作製し、同
消費型を用いて型枠を作製し、同型枠に注型後型枠中に
硬化する基体材料を注入して硬化させ、同基体材料の硬
化によって生成したブロックの表面から消費型を除去し
て同表面に模様を形成して、同模様中に、上記基体材料
とは異色の色彩材料を充填し、同色彩材料の硬化後、砥
出しによりブロックの表面に象嵌状の模様を現出させる
ことを特徴とするものである。
また、かかる方法によって、原版と略同様の精密な模
様を有する象嵌模様入り製品を製造することができる。
様を有する象嵌模様入り製品を製造することができる。
（ハ）発明が解決しようとする課題 しかし、かかる象嵌模様入り製品の製造方法は、いま
だ、以下の解決すべき課題を有していた。
だ、以下の解決すべき課題を有していた。
即ち、上記製造方法は、その製造過程において、基体
材料が十分に固化した後でなければ色彩材料を充填する
ことができず、全体の製造時間を長くし、生産性が悪
い。
材料が十分に固化した後でなければ色彩材料を充填する
ことができず、全体の製造時間を長くし、生産性が悪
い。
また、最終工程として、色彩材料の硬化後、砥出しに
よりブロックの表面に象嵌状の模様を現出させる工程が
不可欠であり、この点からも生産性を悪くする。
よりブロックの表面に象嵌状の模様を現出させる工程が
不可欠であり、この点からも生産性を悪くする。
本発明は、上記課題を解決することができる象嵌模様
入り製品の製造方法を提供することを目的とする。
入り製品の製造方法を提供することを目的とする。
（ニ）課題を解決するための手段 本発明（第１発明）は、ａ）紫外線硬化性樹脂に紫外
線を照射し、象嵌すべき模様に相当する紫外線未硬化部
分を除去して紫外線硬化部分のみを、多孔質板に接着し
て主型板を形成し、ｂ）多孔質板を通して、主型板と型
枠間に形成した成形空間に模様形成用材料を充填、硬化
し、ｃ）模様形成用材料の充填後、成形空間内に基体材
料を注入して、同基体材料を硬化させ、模様形成用材料
と一体化した象嵌模様入り製品を製造する、以上の工程
からなることを特徴とする象嵌模様入り製品の製造方法
に係るものである。
線を照射し、象嵌すべき模様に相当する紫外線未硬化部
分を除去して紫外線硬化部分のみを、多孔質板に接着し
て主型板を形成し、ｂ）多孔質板を通して、主型板と型
枠間に形成した成形空間に模様形成用材料を充填、硬化
し、ｃ）模様形成用材料の充填後、成形空間内に基体材
料を注入して、同基体材料を硬化させ、模様形成用材料
と一体化した象嵌模様入り製品を製造する、以上の工程
からなることを特徴とする象嵌模様入り製品の製造方法
に係るものである。
（ホ）作用及び効果 この発明によれば、多孔質板との使用によって、同一
型枠内で、色彩材料等の模様形成用材料を充填した後、
その硬化を待つことなく基体材料を充填して成形硬化す
ることができ、全体の製造時間を著しく短縮化でき、生
産性を著しく向上することができる。
型枠内で、色彩材料等の模様形成用材料を充填した後、
その硬化を待つことなく基体材料を充填して成形硬化す
ることができ、全体の製造時間を著しく短縮化でき、生
産性を著しく向上することができる。
また、従来、最終工程として不可欠な色彩材料の硬化
後の砥出工程を不要とすることができるので、製造工程
を簡素化することができ、この点からも、生産性を著し
く向上することができる。
後の砥出工程を不要とすることができるので、製造工程
を簡素化することができ、この点からも、生産性を著し
く向上することができる。
（ヘ）実施例 以下、添付図に示す実施例を参照して、本発明にかか
る象嵌模様入り製品の製造方法を詳細に説明する。
る象嵌模様入り製品の製造方法を詳細に説明する。
まず、本発明の象嵌模様入り製品の製造に用いる原版
２について説明する。
２について説明する。
原版２は第１図で示すように、透過性の基層Ｔに、遮
光性の表層Ｒを剥離可能にラミネートした原版用生フィ
ルムＦであり、象嵌すべき模様を、例えば、第２図のフ
ローチャートで示す方法によって形成することができ
る。
光性の表層Ｒを剥離可能にラミネートした原版用生フィ
ルムＦであり、象嵌すべき模様を、例えば、第２図のフ
ローチャートで示す方法によって形成することができ
る。
即ち、象嵌すべき絵画または文字等の模様８のデザイ
ンコンセプトを決定する（50）。
ンコンセプトを決定する（50）。
ついで、模様のイメージをディスプレイ（51）させな
がら、キーボードまたはマウス等を用いてコンピュータ
作画するか（52）、又は、原画を手描きし（53）、スキ
ャナで走査して（54）、画像データをコンピュータに入
力する。
がら、キーボードまたはマウス等を用いてコンピュータ
作画するか（52）、又は、原画を手描きし（53）、スキ
ャナで走査して（54）、画像データをコンピュータに入
力する。
このようにして入力された画像データは、ポジ−ネガ
の変更、模様の位置及び一部変更、拡大縮小、文字の場
合には平体、斜体などの字体変更等を容易に行うことが
できるので、原画作成に熟練者を必要とせず、原版作成
の手間と時間とを大幅に減らすことができる。
の変更、模様の位置及び一部変更、拡大縮小、文字の場
合には平体、斜体などの字体変更等を容易に行うことが
できるので、原画作成に熟練者を必要とせず、原版作成
の手間と時間とを大幅に減らすことができる。
次に、上記の画像データによりXYプロッタ等の原版描
画手段Ｐを駆動し、原版描画手段ＰのカッタＣで、原版
２の遮光性の表層Ｒだけに、画像データに基づく切込み
をつけ、この切込みを付けた部分を表層Ｒから剥ぎと
り、象嵌すべき模様８が現出した原版２を作成する（5
5）。
画手段Ｐを駆動し、原版描画手段ＰのカッタＣで、原版
２の遮光性の表層Ｒだけに、画像データに基づく切込み
をつけ、この切込みを付けた部分を表層Ｒから剥ぎと
り、象嵌すべき模様８が現出した原版２を作成する（5
5）。
また原版作成の別方法として、手描きした原画（53）
を写真撮影し、その原版用生フィルムＦを原版２とする
こともできる（56）。
を写真撮影し、その原版用生フィルムＦを原版２とする
こともできる（56）。
次に、上記原版２を用いた象嵌模様入り製品の製造に
ついて、第２図のフローチャートと、第３図〜第11図で
示す製造状況の模式図とを参照して説明する。
ついて、第２図のフローチャートと、第３図〜第11図で
示す製造状況の模式図とを参照して説明する。
補助型板M1は紫外線硬化性樹脂を用いた印刷板と同様
な方法で作成できるが、第３図〜第６図にその１具体例
を示す。
な方法で作成できるが、第３図〜第６図にその１具体例
を示す。
ガラス板１の上面に原版2,カバーフィルム３の順に載
置して、同フィルム３上面に液状の紫外線硬化性樹脂４
を塗布し、同塗布面にベースフィルム５を接着する。
（第３図）。
置して、同フィルム３上面に液状の紫外線硬化性樹脂４
を塗布し、同塗布面にベースフィルム５を接着する。
（第３図）。
ここで、紫外線硬化性樹脂４について説明すると、同
樹脂４はウレタン又はポリエステル系のフォトポリマー
であり、カバーフィルム３は厚さ30μｍのポリプロピレ
ンフィルム、ベースフィルム５は非水溶性透明膜からな
る。
樹脂４はウレタン又はポリエステル系のフォトポリマー
であり、カバーフィルム３は厚さ30μｍのポリプロピレ
ンフィルム、ベースフィルム５は非水溶性透明膜からな
る。
次いで、第４図に示すように、ベースフィルム５の上
面にガラス板６を載置して、上下ガラス板6,1を挟んで
配設した紫外線ランプ７群にて、同紫外線硬化性樹脂４
に原版２の模様８を焼付ける。
面にガラス板６を載置して、上下ガラス板6,1を挟んで
配設した紫外線ランプ７群にて、同紫外線硬化性樹脂４
に原版２の模様８を焼付ける。
したがって、遮光性の表層Ｒを剥ぎとった透明の部分
と、同部分とベースフィルム５間の紫外線硬化性樹脂４
が硬化する（第４図）。
と、同部分とベースフィルム５間の紫外線硬化性樹脂４
が硬化する（第４図）。
次いで、界面活性剤等を含む溶液などのウォッシュア
ウト液９にて未硬化の紫外線硬化性樹脂４を洗い去り、
同樹脂４の下面に突出した模様８を現出させる（第５
図）。
ウト液９にて未硬化の紫外線硬化性樹脂４を洗い去り、
同樹脂４の下面に突出した模様８を現出させる（第５
図）。
次いで、残留した紫外線硬化性樹脂４に、再び紫外線
を照射してアフターキュアし補助型板M1とする（57）
（第６図）。
を照射してアフターキュアし補助型板M1とする（57）
（第６図）。
次に、上記補助型板M1を用いた象嵌模様入り製品の製
造について、第２図のフローチャートと、第７図〜第14
図で示す製造状況の模式図とを参照して説明する。
造について、第２図のフローチャートと、第７図〜第14
図で示す製造状況の模式図とを参照して説明する。
上記のようにして作製された補助型板M1（第７図）の
ベースフィルム５に、第８図に示すように、多数の材料
流出孔20を設けた多孔質板21を所望の接着剤を用いて接
着する（58）。
ベースフィルム５に、第８図に示すように、多数の材料
流出孔20を設けた多孔質板21を所望の接着剤を用いて接
着する（58）。
なお、多孔質板21は、好ましくは、金属板、プラスチ
ック板や、シルクスクリーン（ポリエステル、ナイロ
ン、金属性紗）等から形成する。
ック板や、シルクスクリーン（ポリエステル、ナイロ
ン、金属性紗）等から形成する。
次に、第９図に示すように、ベースフィルム５の紫外
線硬化部分を接着している部分以外の未硬化部分を所望
の溶剤を用いて溶解除去して主型板M2を形成する（5
9）。
線硬化部分を接着している部分以外の未硬化部分を所望
の溶剤を用いて溶解除去して主型板M2を形成する（5
9）。
即ち、上記主型板M2の作成に際して、少なくとも、象
嵌すべき模様の部分のベースフィルム５を除去する方法
としては、光硬化後の紫外線硬化性樹脂は一般に溶剤等
に不溶であることを利用し、ベースフィルム５として溶
剤可溶のものを用いて、多孔質板21に、補助型板M1を接
着後、溶剤を用いて紫外線硬化部分以外を溶解除去する
ことにより作成するものである。
嵌すべき模様の部分のベースフィルム５を除去する方法
としては、光硬化後の紫外線硬化性樹脂は一般に溶剤等
に不溶であることを利用し、ベースフィルム５として溶
剤可溶のものを用いて、多孔質板21に、補助型板M1を接
着後、溶剤を用いて紫外線硬化部分以外を溶解除去する
ことにより作成するものである。
例えば、ベースフィルム５として、アクリル樹脂、ポ
リスチレンセルロースアセテート等のシートを用いる場
合は、ケトン系、酢酸エステル系の溶剤を単独、又は、
混合溶剤として用い、溶解除去することが可能である。
リスチレンセルロースアセテート等のシートを用いる場
合は、ケトン系、酢酸エステル系の溶剤を単独、又は、
混合溶剤として用い、溶解除去することが可能である。
次に、第10図に示すように、主型板M2を型枠10内に設
置するとともに、多孔質板21の材料流出孔20を通して、
主型板M2と型枠10間に形成した成形空間Ｓに、着色材料
等からなる模様形成用材料13を押出成形する（60）。
置するとともに、多孔質板21の材料流出孔20を通して、
主型板M2と型枠10間に形成した成形空間Ｓに、着色材料
等からなる模様形成用材料13を押出成形する（60）。
第11図に示すように、模様形成用材料13が保型に十分
な硬さになった時点で、主型板M2を剥離する（61）。
な硬さになった時点で、主型板M2を剥離する（61）。
その後、第12図に示すように、型枠10内に基体材料11
を充填して、同基体材料11を一定期間養生して硬化させ
（62）、その後、型枠10から取り出して第13図に示す象
嵌模様入り製品Ａを製造する（63）。
を充填して、同基体材料11を一定期間養生して硬化させ
（62）、その後、型枠10から取り出して第13図に示す象
嵌模様入り製品Ａを製造する（63）。
上記実施例において、基体材料11は、模様８の細密さ
に応じて素材の粒度を選択するものであり、模様８が細
密であればあるほど粒度が微細な素材を用いる。なお、
微細粒度の基体材料11の素材としては、セメント，モル
タル，石膏等の水和反応で固化するもの、及びこれらに
粒径を１μｍ以下にまで破砕したシリカヒューム，フラ
イアッシュ，石灰石等を混入したものもある。
に応じて素材の粒度を選択するものであり、模様８が細
密であればあるほど粒度が微細な素材を用いる。なお、
微細粒度の基体材料11の素材としては、セメント，モル
タル，石膏等の水和反応で固化するもの、及びこれらに
粒径を１μｍ以下にまで破砕したシリカヒューム，フラ
イアッシュ，石灰石等を混入したものもある。
基体材料として、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化
性樹脂に粉状細骨剤を混合したものを用いることもでき
る。
性樹脂に粉状細骨剤を混合したものを用いることもでき
る。
また、型枠10に注入する基体材料11に気泡が混入して
模様８が損なわれるのを防止するために、混練した基体
材料11を注型前に真空脱泡処理するようにしてもよい。
模様８が損なわれるのを防止するために、混練した基体
材料11を注型前に真空脱泡処理するようにしてもよい。
さらに、型枠10を遠心成形機に取りつけて、遠心力を
用いて基体材料11を圧密状態で注型することもできる。
用いて基体材料11を圧密状態で注型することもできる。
模様形成用材料13の生地は前記の基体材料11と同一の
素材粒度のものを用い、同生地に顔料等を混入すること
で色彩を自在に選択することができる。
素材粒度のものを用い、同生地に顔料等を混入すること
で色彩を自在に選択することができる。
また、第14図〜第18図に、上記した象嵌模様入り製品
の製造方法の他の実施例を示しており、本実施例は、補
助型板M1から主型板M2を反転プレートを用いて作製する
工程に特徴を有するものである。
の製造方法の他の実施例を示しており、本実施例は、補
助型板M1から主型板M2を反転プレートを用いて作製する
工程に特徴を有するものである。
以下、その工程を説明する。
第14図に示す補助型板M1のベースフィルム５を接着し
ていない側の側面に、接着力F2を第１接着剤30の接着力
F1より大きくした第２接着剤31を用いて反転用プレート
32を接着する（第15図）。
ていない側の側面に、接着力F2を第１接着剤30の接着力
F1より大きくした第２接着剤31を用いて反転用プレート
32を接着する（第15図）。
第16図に示すように、ベースフィルム５を補助型板M1
より剥離し、その剥離面に、第17図に示すように、接着
力F3を第２接着剤31の接着力F2より大きくした第３接着
剤33を用いて多孔質板21を接着する。
より剥離し、その剥離面に、第17図に示すように、接着
力F3を第２接着剤31の接着力F2より大きくした第３接着
剤33を用いて多孔質板21を接着する。
次に、第18図に示すように、多孔質板21より反転用プ
レート32を剥離して主型板M2を形成する。
レート32を剥離して主型板M2を形成する。
その後は、第１実施例において、第10図〜第13図を参
照して説明してきた要領で、象嵌模様入り製品Ａを製造
することができる。
照して説明してきた要領で、象嵌模様入り製品Ａを製造
することができる。
上記のようにして主型板M2を作成する際に好ましい接
着剤としては、各種形態のものが考えられるが、その幾
つかをそれぞれ以下に例示する。
着剤としては、各種形態のものが考えられるが、その幾
つかをそれぞれ以下に例示する。
第１接着剤30としては、膠、ゼラチン、アラビアゴ
ム、セルロースエステル等のいわゆる糊剤、酢酸ビニル
エマルジョン系、アクリル系、合成ゴム系、ポリウレタ
ン系接着剤等が用いられる。
ム、セルロースエステル等のいわゆる糊剤、酢酸ビニル
エマルジョン系、アクリル系、合成ゴム系、ポリウレタ
ン系接着剤等が用いられる。
第２接着剤31としては、酢酸ビニル系、アクリル系、
合成ゴム系、ポリウレタン系等が用いられる。
合成ゴム系、ポリウレタン系等が用いられる。
第３接着剤33としては、アクリル系、フェノール系、
シアノアクリレート系、シリコーン系等が用いられる。
シアノアクリレート系、シリコーン系等が用いられる。
第１図は原版の一部斜視図、第２図は製造工程のフロー
チャート、第３図〜第６図は補助型板作製工程の説明
図、第７図〜第９図は主型板の作製工程説明図、第10〜
第12図は模様形成用材料及び基体材料の型枠への充填作
業工程の説明図、第13図は象嵌模様入り製品の断面側面
図、第14図〜18図は他の実施例にかかる主型板の作製工
程説明図である。 図中、 （Ａ）：象嵌模様入り製品 （M1）：補助型板 （M2）：主型板 （５）：ベースフィルム （10）：型枠 （11）：基体材料 （13）：模様形成用材料 （20）：材料流出孔 （21）：多孔質板
チャート、第３図〜第６図は補助型板作製工程の説明
図、第７図〜第９図は主型板の作製工程説明図、第10〜
第12図は模様形成用材料及び基体材料の型枠への充填作
業工程の説明図、第13図は象嵌模様入り製品の断面側面
図、第14図〜18図は他の実施例にかかる主型板の作製工
程説明図である。 図中、 （Ａ）：象嵌模様入り製品 （M1）：補助型板 （M2）：主型板 （５）：ベースフィルム （10）：型枠 （11）：基体材料 （13）：模様形成用材料 （20）：材料流出孔 （21）：多孔質板
Claims (3)
- 【請求項１】ａ）紫外線硬化性樹脂に紫外線を照射し、
象嵌すべき模様に相当する紫外線未硬化部分を除去して
紫外線硬化部分のみを、多孔質板（21）に接着して主型
板（M2）を形成し、 ｂ）多孔質板（21）を通して、主型板（M2）と型枠（1
0）間に形成した成形空間（Ｓ）に模様形成用材料（1
3）を充填、硬化し、 ｃ）模様形成用材料（13）の充填後、成形空間（Ｓ）内
に基体材料（11）を注入して、同基体材料（11）を硬化
させ、模様形成用材料（13）と一体化した象嵌模様入り
製品を製造する、 以上の工程からなることを特徴とする象嵌模様入り製品
の製造方法。 - 【請求項２】ａ）紫外線を、象嵌すべき模様を記載した
原版（２）を通過させて、一側面に非水溶性透明膜から
なるベースフィルム（５）を接着した紫外線硬化性樹脂
（４）に照射し、象嵌すべき模様に相当する非照射部分
以外の部分を硬化させ、 ｂ）同紫外線硬化性樹脂（４）から、その非照射部分を
除去してベースフィルム（５）上に隆起した紫外線硬化
部分を残した補助型板（M1）を作成し、 ｃ）同補助型板（M1）のベースフィルム（５）に多孔質
板（21）を接着し、 ｄ）ベースフィルム（５）の紫外線硬化部分を接着して
いる部分以外の部分を溶解除去して主型板（M2）を形成
し、 ｅ）主型板（M2）を型枠（10）内に設置するとともに、
多孔質板（21）を通して、主型板（M2）と型枠（10）間
に形成した成形空間（Ｓ）に模様形成用材料（13）を充
填、硬化し、 ｆ）模様形成用材料（13）の充填後、成形空間（Ｓ）内
に基体材料（11）を注入して、同基体材料（11）を硬化
させ、模様形成用材料（13）と一体化した象嵌模様入り
製品を製造する、 以上の工程からなることを特徴とする象嵌模様入り製品
の製造方法。 - 【請求項３】ａ）紫外線を、象嵌すべき模様を記載した
原版（２）を透過させて、一側面に非水溶性透明膜から
なるベースフィルム（５）を第１接着剤（30）を用いて
接着した紫外線硬化性樹脂（４）に照射し、象嵌すべき
模様に相当する非照射部分以外の部分を硬化させ、 ｂ）同紫外線硬化性樹脂（４）から、その非照射部分を
除去してベースフィルム（５）上に隆起した紫外線硬化
部分を残した補助型板（M1）を作成し、 ｃ）同補助型板（M1）のベースフィルム（５）を接着し
ていない側の側面に、接着力F2を第１接着剤（30）の接
着力F1より大きくした第２接着剤（31）を用いて反転用
プレート（32）を接着し、 ｄ）ベースフィルム（５）を補助型板（M1）より剥離
し、 ｅ）同補助型板（M1）の剥離面に、接着力F3を第２接着
剤（31）の接着力F2より大きくした第３接着剤（33）を
用いて多孔質板（21）を接着し、 ｆ）多孔質板（21）より反転用プレート（32）を剥離し
て主型板（M2）を形成し、 ｇ）主型板（M2）を型枠（10）内に設置するとともに、
多孔質板（21）を通して、主型板（M2）と型枠（10）間
に形成した成形空間（Ｓ）に模様形成用材料（13）を充
填、硬化し、 ｈ）模様形成用材料（13）の充填後、成形空間（Ｓ）内
に基体材料（11）を注入して、同基体材料（11）を硬化
させ、模様形成用材料（13）と一体化した象嵌模様入り
製品を製造する、 以上の工程からなることを特徴とする象嵌模様入り製品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10829989A JP2749631B2 (ja) | 1989-04-26 | 1989-04-26 | 象嵌模様入り製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP10829989A JP2749631B2 (ja) | 1989-04-26 | 1989-04-26 | 象嵌模様入り製品の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02286204A JPH02286204A (ja) | 1990-11-26 |
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|---|---|---|---|
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| JP (1) | JP2749631B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005053134A (ja) * | 2003-08-06 | 2005-03-03 | Nagasaki Prefecture | 象嵌セラミックスの製造方法 |
-
1989
- 1989-04-26 JP JP10829989A patent/JP2749631B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02286204A (ja) | 1990-11-26 |
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